JP2009174933A

JP2009174933A - Method for measuring tire shape

Info

Publication number: JP2009174933A
Application number: JP2008012218A
Authority: JP
Inventors: Ryoji Hanada; 亮治花田; Hideki Seto; 秀樹瀬戸
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2008-01-23
Filing date: 2008-01-23
Publication date: 2009-08-06

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for measuring tire shape which is advantageous to measure the shape of a tread of a rotating tire. SOLUTION: A pattern sheet 56 is provided, by forming a grid pattern 52 on the surface of a flexible, thin-plate-shaped sheet member 54. The formation of the grid pattern 52 is carried out, by printing paint on the front surface of the pattern sheet 56. The back surface of the pattern sheet 56, which is positioned opposite the front surface, is pasted on an outer peripheral surface 202 of the tread 2A of the tire 2 with an adhesive, thereby forming the grid pattern 52 (a specific pattern 50) on the outer peripheral surface 202 of the tread 2A. The entire front surface of the pattern sheet 56 is covered with a protective layer 58of a material which is substantially uniform in thickness, elastic and transparent. COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、タイヤ形状の測定方法に関する。 The present invention relates to a tire shape measuring method.

動的なタイヤ変形を測定する方法が提案されている（特許文献１参照）。
この方法は、レーザー変位計から照射されるレーザー光を回転するタイヤの幅方向にスキャンさせることでタイヤのトレッド部の幅方向の形状をタイヤの周方向にわたって平均化して測定するものである。
特開２００２−１１６０１２ A method for measuring dynamic tire deformation has been proposed (see Patent Document 1).
In this method, laser light emitted from a laser displacement meter is scanned in the width direction of a rotating tire, and the shape in the width direction of the tread portion of the tire is averaged over the circumferential direction of the tire and measured.
JP2002-1116012

しかしながら、回転中のタイヤ、特に高速で回転しているタイヤでは幅方向にも径方向にもタイヤは振動しているため、この方法では精度の高い測定を行うことは難しい。
特に、形状変化の激しいタイヤショルダー部付近では高い精度での測定を行うことはほぼ不可能である。
さらに、タイヤ変形は周方向において均一ではないため、平均化処理を行ったとしても測定位置の影響を受けてしまう。
そこで、スプレーにより塗料をタイヤ表面に吹き付けることでランダムパターンをタイヤ表面に形成しておき、２台の撮像装置によって前記ランダムパターンを撮像して得た画像をパターンマッチングすることによりタイヤ周方向の位置を特定すると共に、２台の撮像装置によって得た画像を校正画像と対比することでタイヤの変形や表面歪を計算により求める技術が提供されている。
ところで、タイヤの動的な形状を測定するためには、タイヤを回転させることが必要であり、そのため、タイヤのトレッド部に回転するドラムの外周を押し付けてタイヤを回転させている。
したがって、ランダムパターンをトレッド部の外周面に形成すると、トレッド部に形成されたランダムパターンの塗料がドラムの外周面に接触することで容易に剥離、脱落してしまうことから、ランダムパターンの形成箇所はタイヤのサイド部に限定されてしまう。
そのため、従来、回転するタイヤのトレッド部の形状を正確に測定することは困難であった。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、回転するタイヤのトレッド部の形状を測定する上で有利なタイヤ形状の測定方法を提供することにある。 However, in a rotating tire, particularly a tire rotating at a high speed, the tire vibrates both in the width direction and in the radial direction, and it is difficult to perform highly accurate measurement with this method.
In particular, it is almost impossible to perform measurement with high accuracy in the vicinity of the tire shoulder portion where the shape changes rapidly.
Furthermore, since tire deformation is not uniform in the circumferential direction, even if an averaging process is performed, it is affected by the measurement position.
Therefore, by spraying paint on the tire surface by spraying, a random pattern is formed on the tire surface, and pattern matching is performed on the image obtained by imaging the random pattern by two imaging devices, thereby the position in the tire circumferential direction. In addition, a technique for obtaining tire deformation and surface strain by calculation by comparing images obtained by two imaging devices with calibration images is provided.
By the way, in order to measure the dynamic shape of the tire, it is necessary to rotate the tire. Therefore, the tire is rotated by pressing the outer periphery of the rotating drum against the tread portion of the tire.
Therefore, when the random pattern is formed on the outer peripheral surface of the tread portion, the random pattern paint formed on the tread portion easily comes off and comes off when it comes into contact with the outer peripheral surface of the drum. Is limited to the side of the tire.
Therefore, conventionally, it has been difficult to accurately measure the shape of the tread portion of the rotating tire.
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a tire shape measuring method that is advantageous in measuring the shape of a tread portion of a rotating tire.

上記目的を達成するために本発明は、予めタイヤのトレッド部が接地する外周面に、該外周面に沿って特定パターンを形成しておき、前記タイヤを回転させた状態で前記特定パターンを２台の撮像装置によって撮像して得た画像データを演算処理することにより前記特定パターンの３次元形状を求めるタイヤ形状の測定方法であって、前記特定パターンは、該特定パターンの全域がほぼ均一な厚さで弾性を有する透明な材料で構成された保護層によって覆われていることを特徴とする。 In order to achieve the above object, according to the present invention, a specific pattern is formed in advance on the outer peripheral surface where the tread portion of the tire contacts the ground along the outer peripheral surface, and the specific pattern is formed in a state where the tire is rotated. A tire shape measuring method for calculating a three-dimensional shape of the specific pattern by performing arithmetic processing on image data obtained by imaging with a single imaging device, wherein the specific pattern is substantially uniform throughout the specific pattern. It is covered with a protective layer made of a transparent material having a thickness and elasticity.

本発明によれば、タイヤのトレッド部の外周面に形成された特定パターンの全域がほぼ均一な厚さを有する弾性を有する透明な材料で構成された保護層によって覆われているので、タイヤの回転に伴って特定パターンが脱落、剥離しないため、従来測定が困難であったタイヤの回転中におけるトレッド部の形状の測定を簡単かつ高精度に行うことができる。 According to the present invention, the entire area of the specific pattern formed on the outer circumferential surface of the tread portion of the tire is covered with the protective layer made of an elastic transparent material having a substantially uniform thickness. Since the specific pattern does not fall off or peel off with the rotation, it is possible to easily and accurately measure the shape of the tread portion during rotation of the tire, which has been difficult to measure conventionally.

次に、本発明の実施の形態によるタイヤ形状の測定方法について図面を参照して説明する。
図１は本実施の形態のタイヤ形状の測定方法を行うための測定システムの構成図である。
測定システム１０は、回転ドラム１２、モータ１４、モータ制御部１６、ライト１８、第１の撮像装置２０Ａ、第２の撮像装置２０Ｂ、トリガーセンサ２２、パーソナルコンピュータ２４などを含んで構成されている。 Next, a tire shape measuring method according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a configuration diagram of a measurement system for performing the tire shape measurement method of the present embodiment.
The measurement system 10 includes a rotary drum 12, a motor 14, a motor control unit 16, a light 18, a first imaging device 20A, a second imaging device 20B, a trigger sensor 22, a personal computer 24, and the like.

回転ドラム１２は測定対象となるタイヤ２を回転させるためのものである。
回転ドラム１２は、円筒状の外周面１２Ａを有する筒状を呈し、その中心軸を中心に不図示の軸受け機構により回転可能に支持されており、モータ１４の駆動力によって前記中心軸を中心にして回転される。
測定対象となるタイヤ２は、その中心軸を回転ドラム１２の中心軸と平行させた状態で不図示の軸受け機構により回転可能に支持されており、タイヤ２のトレッド部２Ａが接地する外周面２０２が回転ドラム１２の外周面１２Ａに当接された状態で回転ドラム１２が回転されることにより、タイヤ２が回転ドラム１２の回転に追従して回転されるように構成されている。
モータ制御部１６は、モータ１４の回転速度を調整するものである。 The rotating drum 12 is for rotating the tire 2 to be measured.
The rotating drum 12 has a cylindrical shape having a cylindrical outer peripheral surface 12A, is rotatably supported by a bearing mechanism (not shown) around its central axis, and is centered on the central axis by the driving force of the motor 14. Is rotated.
The tire 2 to be measured is rotatably supported by a bearing mechanism (not shown) in a state where the central axis thereof is parallel to the central axis of the rotary drum 12, and the outer peripheral surface 202 where the tread portion 2A of the tire 2 contacts the ground. The tire 2 is configured to rotate following the rotation of the rotating drum 12 by rotating the rotating drum 12 in a state where the tire 2 is in contact with the outer peripheral surface 12 A of the rotating drum 12.
The motor control unit 16 adjusts the rotational speed of the motor 14.

ライト１８は、タイヤ２のトレッド部２Ａに対して撮影用の光を照射するものである。
ライト１８としては、ハロゲンランプなど従来公知のさまざまなランプが採用可能である。
第１の撮像装置２０Ａ、第２の撮像装置２０Ｂは、パーソナルコンピュータ２４の制御により、後述するタイヤ２のトレッド部２Ａの外周面２０２に設けられた特定パターン５０を撮影すると共に、撮影した画像データをパーソナルコンピュータ２４に供給するものである。
第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂは互いに異なる位置に設けられている。
これら第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂとしては、ＣＣＤカメラなど従来公知のさまざまな撮像装置が採用可能である。
トリガーセンサ２２は、特定パターン５０の回転位置が第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂによって撮影可能な箇所に到達したことをパーソナルコンピュータ２４に知らせるためのものである。
トリガーセンサ２２は、予めタイヤ２のリム部２Ｂに形成されたマーク４を検出することで生成したトリガー信号を第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂに供給することでトレッド部２Ａの回転位置を第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂを介してパーソナルコンピュータ２４に知らせる。
トリガーセンサ２２としては反射型光電センサなどの従来公知のさまざまな位置検出用センサが採用可能である。 The light 18 irradiates the tread portion 2A of the tire 2 with light for photographing.
As the light 18, various conventionally known lamps such as a halogen lamp can be adopted.
The first imaging device 20A and the second imaging device 20B take images of the specific pattern 50 provided on the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2A of the tire 2 to be described later under the control of the personal computer 24 and the taken image data. Is supplied to the personal computer 24.
The first and second imaging devices 20A and 20B are provided at different positions.
As these first and second imaging devices 20A and 20B, various conventionally known imaging devices such as a CCD camera can be adopted.
The trigger sensor 22 is for informing the personal computer 24 that the rotation position of the specific pattern 50 has reached a position where the first and second imaging devices 20A and 20B can shoot.
The trigger sensor 22 supplies a trigger signal generated by detecting the mark 4 formed in advance on the rim 2B of the tire 2 to the first and second imaging devices 20A and 20B, thereby rotating the tread portion 2A. Is notified to the personal computer 24 via the first and second imaging devices 20A and 20B.
As the trigger sensor 22, various conventionally known position detection sensors such as a reflective photoelectric sensor can be used.

図２はパーソナルコンピュータ２４の構成を示すブロック図である。
パーソナルコンピュータ２４は、ＣＰＵ２６と、不図示のインターフェース回路およびバスラインを介して接続されたＲＯＭ２８、ＲＡＭ３０、ハードディスク装置３２、ディスク装置３４、キーボード３６、マウス３８、ディスプレイ４０、プリンタ４２、入出力インターフェース４４などを有している。
ＲＯＭ２８は制御プログラムなどを格納し、ＲＡＭ３０はワーキングエリアを提供するものである。
ハードディスク装置３２は本発明方法を実現するためのプログラムを格納している。
ディスク装置３４はＣＤやＤＶＤなどの記録媒体に対してデータの記録および／または再生を行うものである。
キーボード３６およびマウス３８は、操作者による操作入力を受け付けるものである。
ディスプレイ４０はデータを表示出力するものであり、プリンタ４２はデータを印刷出力するものであり、ディスプレイ４０およびプリンタ４２によってデータを出力する。
入出力インターフェース４４は、外部機器である第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂとの間でデータの授受を行うものであり、具体的には、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂからの画像データの受付などを行う。 FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of the personal computer 24.
The personal computer 24 includes a CPU 26, a ROM 28, a RAM 30, a hard disk device 32, a disk device 34, a keyboard 36, a mouse 38, a display 40, a printer 42, and an input / output interface 44 connected via an interface circuit (not shown) and a bus line. Etc.
The ROM 28 stores a control program and the like, and the RAM 30 provides a working area.
The hard disk device 32 stores a program for realizing the method of the present invention.
The disk device 34 records and / or reproduces data on a recording medium such as a CD or a DVD.
The keyboard 36 and the mouse 38 receive operation inputs from the operator.
The display 40 displays and outputs data, and the printer 42 prints and outputs data. The display 40 and the printer 42 output data.
The input / output interface 44 exchanges data with the first and second imaging devices 20A and 20B, which are external devices. Specifically, the input / output interface 44 is the first and second imaging devices 20A and 20B. Receive image data from

図３はパーソナルコンピュータ２４の機能ブロック図である。
パーソナルコンピュータ２４は、機能的には、入力手段２４Ａ、処理手段２４Ｂ、出力手段２４Ｃを含んで構成されている。
入力手段２４Ａは、タイヤ２の形状を測定するために必要なデータを入力するものであり、それらデータについては後述する。
処理手段２４Ｂは、入力手段２４Ａによって入力されたデータに基づいてタイヤ２の形状を示す３次元座標データ（３次元空間座標データ）を生成するものであり、ハードディスク装置３２に格納されているプログラムがＲＡＭ３０にロードされ、ＣＰＵ２６が前記プログラムに基づいて動作することで実現される。
出力手段２４Ｃは、処理手段２４Ｂによる処理結果から構成されるタイヤ２の形状を示す測定データを出力するものである。
本実施の形態では、ＣＰＵ２６、キーボード３６、マウス３８、ディスク装置３４、入出力インターフェース４４によって入力手段２４Ａが構成され、ＣＰＵ２６によって処理手段２４Ｂが構成され、ＣＰＵ２６、ディスプレイ４０、プリンタ４２、ディスク装置３４、入出力インターフェース４４などによって出力手段２４Ｃが構成されている。 FIG. 3 is a functional block diagram of the personal computer 24.
Functionally, the personal computer 24 includes an input unit 24A, a processing unit 24B, and an output unit 24C.
The input means 24A inputs data necessary for measuring the shape of the tire 2 and will be described later.
The processing unit 24B generates three-dimensional coordinate data (three-dimensional spatial coordinate data) indicating the shape of the tire 2 based on the data input by the input unit 24A. A program stored in the hard disk device 32 is stored in the processing unit 24B. It is loaded into the RAM 30 and realized by the CPU 26 operating based on the program.
The output unit 24C outputs measurement data indicating the shape of the tire 2 configured from the processing result by the processing unit 24B.
In this embodiment, the CPU 26, the keyboard 36, the mouse 38, the disk device 34, and the input / output interface 44 constitute the input means 24A, and the CPU 26 constitutes the processing means 24B. The CPU 26, the display 40, the printer 42, and the disk device 34. The output means 24C is configured by the input / output interface 44 and the like.

次に、タイヤ２のトレッド部２Ａに設けた特定パターン５０を用いたタイヤ形状の測定原理について説明する。
図４はタイヤ２のトレッド部２Ａの外周面２０２に設けられた特定パターン５０の説明図である。
特定パターン５０は、図４に示すように、予めタイヤ２のトレッド部２Ａの外周面２０２に形成されるものである。
本実施の形態では、特定パターン５０は、互いに平行する複数の直線からなる縦線５２Ａと、互いに平行する複数の直線からなる横線５２Ｂとが直交することで規則的な形状を呈する格子パターン５２で構成されている。
隣り合う縦線５２Ａ同士の間隔Ｌ１と、隣り合う横線５２Ｂ同士の間隔Ｌ２とは同一（Ｌ１＝Ｌ２）であり、したがって、格子パターン５２は正方格子を呈している。
特定パターン５０は、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂが特定パターン５０を撮像して得た画像データを演算処理することにより特定パターン５０の３次元形状を求め、これによりタイヤ２のトレッド部２Ａの形状を測定するために用いられる。
なお、互いに異なる位置に配置された２台の撮像装置で撮影した画像データに基づいて測定対象物の３次元座標を得る手法は種々提案されており、それらの手法を適宜採用すればよい。
例えば、格子パターン５２の画像データから３次元座標データを生成する演算処理（デジタル画像解析法）の手法としては、次に挙げる手法が採用可能である。
１）位相シフトモアレ法
文献（第４回知能メカトロニクスワークショップ講演論文集p.102-105(1999)）に記載されている手法である。
位相シフトモアレ法は、２台のＣＣＤカメラで得られた測定物体の位相分布と、実校正用格子の位相分布とを位相シフトモアレ法によって求め、それらを組み合わせることで測定物体の空間座標（３次元座標）を求めるものである。
２）フーリエ変換格子法
文献（「フーリエ変換を用いた応力・歪み分布測定」：非破壊検査第４４巻第７号（１９９５年）」に記載されている手法である。
測定対象物の格子パターンを２台の撮像装置によって撮影して画像をそれぞれ求める。そして、３次元空間内のある点Ｓ（格子パターン上の点Ｓ）に対応する各撮像装置で撮影した画像内の座標値と各撮像装置の空間座標から直線Ｌ_Ｌ、Ｌ_Ｒを求める。２つの直線Ｌ_Ｌ、Ｌ_Ｒの交点を計算することで点Ｓの空間座標を得るものである。 Next, the measurement principle of the tire shape using the specific pattern 50 provided in the tread portion 2A of the tire 2 will be described.
4 is an explanatory diagram of the specific pattern 50 provided on the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2A of the tire 2. FIG.
As shown in FIG. 4, the specific pattern 50 is formed in advance on the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2 A of the tire 2.
In the present embodiment, the specific pattern 50 is a lattice pattern 52 that exhibits a regular shape by orthogonally intersecting vertical lines 52A composed of a plurality of straight lines parallel to each other and horizontal lines 52B composed of a plurality of straight lines parallel to each other. It is configured.
The interval L1 between the adjacent vertical lines 52A and the interval L2 between the adjacent horizontal lines 52B are the same (L1 = L2), and therefore the lattice pattern 52 exhibits a square lattice.
The specific pattern 50 is obtained by calculating the three-dimensional shape of the specific pattern 50 by calculating the image data obtained by the first and second imaging devices 20A and 20B capturing the specific pattern 50. Used to measure the shape of the part 2A.
Various methods for obtaining the three-dimensional coordinates of the measurement object based on image data captured by two imaging devices arranged at different positions have been proposed, and these methods may be adopted as appropriate.
For example, the following method can be employed as a method of arithmetic processing (digital image analysis method) for generating three-dimensional coordinate data from the image data of the lattice pattern 52.
1) Phase shift moire method This method is described in the literature (Proceedings of the 4th Intelligent Mechatronics Workshop p.102-105 (1999)).
In the phase shift moire method, the phase distribution of the measurement object obtained by the two CCD cameras and the phase distribution of the actual calibration grating are obtained by the phase shift moire method, and they are combined to obtain the spatial coordinates (three-dimensional coordinates) of the measurement object. ).
2) Fourier transform lattice method This is a method described in the literature ("Stress / strain distribution measurement using Fourier transform": Non-destructive inspection, Vol. 44, No. 7 (1995)).
Images are obtained by photographing the lattice pattern of the measurement object with two imaging devices. Then, the straight lines L _L and L _R are obtained from the coordinate value in the image captured by each imaging device corresponding to a certain point S (point S on the lattice pattern) in the three-dimensional space and the spatial coordinates of each imaging device. The spatial coordinates of the point S are obtained by calculating the intersection of the two straight lines L _L and L _R.

図６は撮像装置の校正データを得る方法の説明図、図７（Ａ）、（Ｂ）は各撮像装置で撮影された画像データの説明図、図８は校正を行うための構成を示す説明図である。
図６に示すように、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂによって撮影可能な箇所に、その表示面が位置するように校正板を配置する。
図８に示すように、校正板１００の表示面には、規則性をもって繰り返される形状で構成された校正用規則性パターン５２´が形成されている。
校正板１００は、その表示面が第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂと離間接近する方向（Ｚ方向）に沿って移動するように、リニアステージ６２を介してベース６４上に設けられている。
図６、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂによって校正用規則性パターン５２´を撮影すると、校正用規則性パターン５２´上に位置する３次元座標の点Ｓは、第１の撮像装置２０Ａによって撮影された画像上の２次元座標の点Ｓ_Ｌ（ｉ_Ｌ、ｊ_Ｌ）に対応し、また、第２の撮像装置２０Ｂによって撮影された画像上の２次元座標の点Ｓ_Ｒ（ｉ_Ｒ、ｊ_Ｒ）に対応することになる。
言い換えると、２次元座標の点Ｓ_Ｌ（ｉ_Ｌ、ｊ_Ｌ）、点Ｓ_Ｒ（ｉ_Ｒ、ｊ_Ｒ）は、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂの撮像素子（ＣＣＤ）の画素位置に相当する。
ここで、図８に示すように、校正板１００をＺ方向における距離を変えつつ、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂにおける画素位置を得る。言い換えると、校正板１００（校正用規則性パターン５２´）のＺ方向における位置ＲをＲ０、Ｒ１と異ならせると共に、各位置Ｒ０、Ｒ１において校正用規則性パターン５２´上の点Ｓをそれぞれ撮影して２次元座標の点Ｓ_Ｌ＝Ｍ０、Ｍ１、点Ｓ_Ｒ＝Ｎ０、Ｎ１を得る。
このようにＺ方向の位置をＺ０、Ｚ１に変えて、校正用規則性パターン５２´上の全ての点Ｓの撮影を行い、それら点Ｓに対応する２次元座標の点Ｓ_Ｌ、点Ｓ_Ｒを得ることにより、２次元座標の点Ｓ_Ｌ、点Ｓ_Ｒと３次元座標の点Ｓとの関連付けを行うことができる。
このような校正用規則性パターン５２´上の点Ｓと第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂで撮影された画像における２次元座標の点Ｓ_Ｌ、点Ｓ_Ｒとを関連付けたデータを本明細書では校正データという。
フーリエ変換格子法、位相シフトモアレ法は、共に校正データと測定物体画像の解析結果とを対比することで３次元座標を求める。 FIG. 6 is an explanatory diagram of a method for obtaining calibration data of an imaging device, FIGS. 7A and 7B are explanatory diagrams of image data taken by each imaging device, and FIG. 8 is an explanatory diagram showing a configuration for performing calibration. FIG.
As shown in FIG. 6, the calibration plate is arranged so that the display surface is located at a location where the first and second imaging devices 20A and 20B can shoot.
As shown in FIG. 8, on the display surface of the calibration plate 100, a calibration regularity pattern 52 'configured in a shape repeated with regularity is formed.
The calibration plate 100 is provided on the base 64 via the linear stage 62 so that its display surface moves along a direction (Z direction) in which the display surface moves away from and approaches the first and second imaging devices 20A and 20B. Yes.
As shown in FIGS. 6, 7 A, and 7 B, when the calibration regular pattern 52 ′ is photographed by the first and second imaging devices 20 A and 20 B, the position is located on the calibration regular pattern 52 ′. The three-dimensional coordinate point S corresponds to the two-dimensional coordinate point S _L (i _L , j _L ) on the image photographed by the first imaging device 20A, and is photographed by the second imaging device 20B. This corresponds to the point S _R (i _R , j _R ) of the two-dimensional coordinates on the image.
In other words, the two-dimensional coordinate points S _L (i _L , j _L ) and S _R (i _R , j _R ) are the pixel positions of the image sensors (CCD) of the first and second imaging devices 20A and 20B. It corresponds to.
Here, as shown in FIG. 8, pixel positions in the first and second imaging devices 20 A and 20 B are obtained while changing the distance of the calibration plate 100 in the Z direction. In other words, the position R in the Z direction of the calibration plate 100 (calibration regular pattern 52 ′) is made different from R0 and R1, and the point S on the calibration regular pattern 52 ′ is photographed at each position R0 and R1. Thus, two-dimensional coordinate points S _L = M0 and M1, and points S _R = N0 and N1 are obtained.
As described above, the positions in the Z direction are changed to Z0 and Z1, and all the points S on the calibration regular pattern 52 ′ are photographed, and the two-dimensional coordinate points S _L and S _R corresponding to these points S are taken. As a result, the points S _L and S _R of the two-dimensional coordinates can be associated with the point S of the three-dimensional coordinates.
Such data associating the point S on the regular pattern for calibration 52 'with the points S _L and S _R of the two-dimensional coordinates in the images photographed by the first and second imaging devices 20A and 20B. In the description, it is called calibration data.
In both the Fourier transform lattice method and the phase shift moire method, the three-dimensional coordinates are obtained by comparing the calibration data with the analysis result of the measured object image.

次に格子パターン５２について説明する。
図５は図４のＡＡ線断面図である。
図５に示すように、本実施の形態では、可撓性を有する薄板状のシート体５４の表面に格子パターン５２（図４）が形成されることでパターンシート５６が構成されている。
シート体５４を構成する材料としては、可撓性と弾性に優れた材料であればよく、ゴムなどの弾性材料が採用可能であり、シート体５４の厚さは、例えば、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度である。
格子パターン５２の形成は、パターンシート５６の表面に塗料を印刷することでなされる。
具体的には、図４に示す縦線５２Ａおよび横線５２Ｂの部分と、縦線５２Ａおよび横線５２Ｂを除く矩形状の部分との双方を、塗料を印刷することで形成し、その際、縦線５２Ａおよび横線５２Ｂの部分を構成する塗料の厚さと、縦線５２Ａおよび横線５２Ｂを除く矩形状の部分を構成する塗料の厚さとがほぼ同一となるようにする。
このように、格子パターン５２の全域をほぼ均一の厚さで構成すると、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂで格子パターン５２を撮影した際に、縦線５２Ａおよび横線５２Ｂの部分と、縦線５２Ａおよび横線５２Ｂを除く矩形状の部分との厚さの違いによって生じる格子パターン５２の厚さ方向における位置の違いをなくし、撮像装置２０Ａ、２０Ｂによって撮像された画像上における位置の誤差を抑制する上で有利となる。
なお、校正板１００に設ける校正用格子パターン５０´も上記格子パターン５０と同様に校正用格子パターン５０´の全域をほぼ均一の厚さで構成することが撮像装置１８Ａ、１８Ｂによって撮像された画像上における位置の誤差を抑制する上で有利となる。 Next, the lattice pattern 52 will be described.
FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
As shown in FIG. 5, in the present embodiment, the pattern sheet 56 is configured by forming a lattice pattern 52 (FIG. 4) on the surface of a flexible thin plate-like sheet body 54.
The material constituting the sheet body 54 may be any material that is excellent in flexibility and elasticity, and an elastic material such as rubber can be employed. The thickness of the sheet body 54 is, for example, 0.1 mm to 0 mm. About 5 mm.
The lattice pattern 52 is formed by printing paint on the surface of the pattern sheet 56.
Specifically, both the vertical line 52A and horizontal line 52B parts shown in FIG. 4 and the rectangular part excluding the vertical line 52A and horizontal line 52B are formed by printing paint, and in that case, the vertical line The thickness of the paint constituting the portion of 52A and the horizontal line 52B is made substantially the same as the thickness of the paint constituting the rectangular portion excluding the vertical line 52A and the horizontal line 52B.
Thus, when the entire area of the lattice pattern 52 is configured with a substantially uniform thickness, when the lattice pattern 52 is imaged by the first and second imaging devices 20A and 20B, the vertical line 52A and the horizontal line 52B are The position difference in the thickness direction of the lattice pattern 52 caused by the difference in thickness from the rectangular portion excluding the vertical line 52A and the horizontal line 52B is eliminated, and the position error on the image captured by the imaging devices 20A and 20B is eliminated. This is advantageous in terms of suppression.
Note that the calibration grid pattern 50 ′ provided on the calibration plate 100 also has an image captured by the imaging devices 18 A and 18 B so that the entire calibration grid pattern 50 ′ is configured with a substantially uniform thickness in the same manner as the grid pattern 50. This is advantageous in suppressing the position error in the above.

そして、パターンシート５６の表面と反対側に位置する裏面をタイヤ２のトレッド部２Ａの外周面２０２に接着剤により接着して貼り付けることによって、トレッド部２Ａの外周面２０２に格子パターン５２（特定パターン５０）が形成される。
さらに、パターンシート５６の表面の全域がほぼ均一な厚さを有する弾性を有する透明な材料で構成された保護層５８によって覆われている。
保護層５８を構成する材料としては、弾性と透明性に優れた材料であればよく、例えば、市販の透明な接着剤をパターンシート５６の表面全域に塗布したのち乾燥、硬化することで保護層５８を形成することができる。
このような接着剤としては、市販の弾性接着剤が採用可能であり、例えば、セメダイン株式会社の商品名スーパーＸが採用可能である。
また、保護層５８は、タイヤ２の回転時にトレッド部２Ａを構成するトレッドゴムが変形する際、トレッドゴムの変形に影響を与えないことがタイヤ２の形状を正確に測定する上で好ましい。
そのため、保護層５８の弾性率は、トレッドゴムの弾性率になるべく近いことが好ましいが、保護層５８の弾性率は、トレッドゴムの弾性率の1/10倍以上10倍以下であればよい。
保護層５８の弾性率がトレッド部２Ａを構成するトレッドゴムの弾性率の1/10倍より小さい場合、接地回転による変形に追従することが難しくなり耐久性が低下する不利がある。
また、保護層５８の弾性率がトレッド部２Ａを構成するトレッドゴムの弾性率の10倍より大きい場合、トレッド部２Ａの変形を抑制して測定結果の精度を低下させる不利がある。
また、保護層５８の厚さは少なくとも１ｍｍ以下であることが好ましい。
保護層５８の厚さが1.0mmより大きい場合には、測定結果の精度を低下させる可能性がある。
なお、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂによって透明な保護層５８を介して格子パターン５２を撮影するが、この際、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂによって撮影される格子パターン５２は、保護層５８の屈折率などの光学的な影響を受けることになる。
したがって、前述した校正板１００の表面に形成した校正用規則性パターン５２´の全域にも格子パターン５２を覆う保護層５８と同一の材料で同一の厚さの保護層を校正用パターンの保護層として形成することが、校正データに及ぼす保護層５８の屈折率などの光学的な影響を取り除く上で好ましい。
この際、校正用パターンの保護層の厚さは、格子パターン５２を覆う保護層５８の少なくとも0．5倍以上1.5倍以下であることが校正データに及ぼす保護層５８の屈折率などの光学的な影響を効果的に取り除く上で好ましい。 And the back surface located on the opposite side to the front surface of the pattern sheet 56 is adhered and adhered to the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2A of the tire 2 with an adhesive, whereby the lattice pattern 52 (specific identification) is applied to the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2A. A pattern 50) is formed.
Further, the entire surface of the pattern sheet 56 is covered with a protective layer 58 made of an elastic transparent material having a substantially uniform thickness.
The material constituting the protective layer 58 may be any material that is excellent in elasticity and transparency. For example, after applying a commercially available transparent adhesive to the entire surface of the pattern sheet 56, the protective layer 58 is dried and cured. 58 can be formed.
As such an adhesive, a commercially available elastic adhesive can be employed, for example, trade name Super X of Cemedine Co., Ltd. can be employed.
Further, it is preferable that the protective layer 58 does not affect the deformation of the tread rubber when the tread rubber constituting the tread portion 2 A is deformed when the tire 2 is rotated in order to accurately measure the shape of the tire 2.
Therefore, the elastic modulus of the protective layer 58 is preferably as close as possible to the elastic modulus of the tread rubber. However, the elastic modulus of the protective layer 58 may be 1/10 to 10 times the elastic modulus of the tread rubber.
When the elastic modulus of the protective layer 58 is smaller than 1/10 times the elastic modulus of the tread rubber constituting the tread portion 2A, there is a disadvantage that it is difficult to follow the deformation caused by the ground rotation and the durability is lowered.
Further, when the elastic modulus of the protective layer 58 is larger than 10 times the elastic modulus of the tread rubber constituting the tread portion 2A, there is a disadvantage that the deformation of the tread portion 2A is suppressed and the accuracy of the measurement result is lowered.
Moreover, it is preferable that the thickness of the protective layer 58 is at least 1 mm or less.
When the thickness of the protective layer 58 is larger than 1.0 mm, the accuracy of the measurement result may be reduced.
Note that the first and second imaging devices 20A and 20B photograph the lattice pattern 52 via the transparent protective layer 58. At this time, the lattice pattern photographed by the first and second imaging devices 20A and 20B 52 is affected by optical effects such as the refractive index of the protective layer 58.
Therefore, a protective layer having the same thickness and the same material as the protective layer 58 covering the lattice pattern 52 is also formed on the entire area of the regular pattern 52 ′ for calibration formed on the surface of the calibration plate 100 described above. Is preferably used in order to remove optical influences such as the refractive index of the protective layer 58 on the calibration data.
At this time, the thickness of the protective layer of the calibration pattern is at least 0.5 times or more and 1.5 times or less that of the protective layer 58 covering the lattice pattern 52. This is preferable for effectively removing the influence.

次に、図１、図３、および図９に示す本実施の形態のタイヤ形状の測定方法の手順を示すフローチャートを参照して測定動作について説明する。
まず、測定対象となるタイヤ２のトレッド部２Ａの外周面２０２にパターンシート５６を接着することで格子パターン５２を形成する（ステップＳ１０）。
次に、格子パターン５２の全域を覆うように保護層５８を形成する（ステップＳ１２）。 Next, the measurement operation will be described with reference to flowcharts showing the procedure of the tire shape measurement method of the present embodiment shown in FIGS. 1, 3, and 9.
First, the lattice pattern 52 is formed by adhering the pattern sheet 56 to the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2A of the tire 2 to be measured (step S10).
Next, the protective layer 58 is formed so as to cover the entire area of the lattice pattern 52 (step S12).

次にコンピュータ２４を用いて校正データＤ０を生成する。
すなわち、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂにより校正用規則性パターン５２´を撮影することにより入力手段２４Ａを介して第１、第２の画像データＤ１、Ｄ２が処理手段２４Ｂに供給されると、処理手段２４Ｂは、それら第１、第２の画像データＤ１、Ｄ２に基づいて校正データＤ０を生成する（ステップＳ１４）。
校正データＤ０は、ハードディスク装置３２などの記憶手段にいったん格納される。 Next, the calibration data D0 is generated using the computer 24.
That is, first and second image data D1 and D2 are supplied to the processing unit 24B via the input unit 24A by photographing the calibration regular pattern 52 'by the first and second imaging devices 20A and 20B. Then, the processing means 24B generates calibration data D0 based on the first and second image data D1 and D2 (step S14).
The calibration data D0 is temporarily stored in storage means such as the hard disk device 32.

次に、タイヤ２を前記軸受け部にセットし、タイヤ２のトレッド部２Ａが回転ドラム１２の外周面１２Ａに追従してタイヤ２が回転できる状態とする（ステップＳ１６）。
そして、モータ制御部１６を介してモータ１４を起動させ、タイヤ２が所望の回転速度で回転するように制御する。
トリガーセンサ２２のトリガー信号により第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂが撮影動作を実行して格子パターン５２を撮影することで、処理手段２４Ｂは第１の画像データＤ１、第２の画像データＤ２を入力手段２４Ａを介して取得する（ステップＳ１８）。 Next, the tire 2 is set on the bearing portion, and the tread portion 2A of the tire 2 follows the outer peripheral surface 12A of the rotary drum 12 so that the tire 2 can rotate (step S16).
And the motor 14 is started via the motor control part 16, and it controls so that the tire 2 rotates with a desired rotational speed.
When the first and second imaging devices 20A and 20B execute a photographing operation to photograph the grid pattern 52 by the trigger signal of the trigger sensor 22, the processing unit 24B performs the first image data D1 and the second image data. D2 is acquired through the input means 24A (step S18).

次いで、処理手段２４Ｂは、第１の画像データＤ１、第２の画像データＤ２、校正データＤ０に基づいて演算処理を行い（ステップＳ２０）、格子パターン５２の３次元座標データＤ１０を生成し、３次元座標データＤ１０を出力手段２４Ｃを介して出力する（ステップＳ２２）。
なお、タイヤ２のトレッド部２Ａの形状の検証に際しては、いったん、ステップＳ１６の後で、すなわち、タイヤ２を回転させる前に３次元座標データＤ１０を取得しておく。そして、タイヤ２の回転前の３次元座標データＤ１０と、ステップＳ２２で得られたタイヤ２の回転時の３次元座標データＤ１０とを比較することにより、タイヤ２のトレッド部２Ａの形状変化、表面歪などを検証する。 Next, the processing unit 24B performs arithmetic processing based on the first image data D1, the second image data D2, and the calibration data D0 (step S20), and generates the three-dimensional coordinate data D10 of the lattice pattern 52 to generate 3 The dimensional coordinate data D10 is output via the output means 24C (step S22).
In verifying the shape of the tread portion 2A of the tire 2, the three-dimensional coordinate data D10 is acquired once after step S16, that is, before the tire 2 is rotated. Then, by comparing the three-dimensional coordinate data D10 before rotation of the tire 2 with the three-dimensional coordinate data D10 at the time of rotation of the tire 2 obtained in step S22, the shape change of the tread portion 2A of the tire 2 and the surface Verify distortion.

本実施の形態によれば、タイヤ２のトレッド部２Ａの外周面２０２に形成された格子パターン５２の全域がほぼ均一な厚さを有する弾性を有する透明な材料で構成された保護層５８によって覆われているので、格子パターン５２が回転ドラム１２の外周面１２Ａに当接しても脱落、剥離しないため、第１、第２の撮像装置２０Ａ、２０Ｂによる格子パターン５２の撮影を正確かつ安定して行えるため、従来測定が困難であったタイヤ２の回転中におけるトレッド部２Ａの形状の測定を簡単かつ高精度に行うことができ有利となる。 According to the present embodiment, the entire area of the lattice pattern 52 formed on the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2A of the tire 2 is covered with the protective layer 58 made of an elastic transparent material having a substantially uniform thickness. Therefore, even if the grid pattern 52 abuts on the outer peripheral surface 12A of the rotary drum 12, it does not fall off or peel off, so that the grid pattern 52 can be accurately and stably photographed by the first and second imaging devices 20A and 20B. Therefore, the measurement of the shape of the tread portion 2A during rotation of the tire 2, which has been difficult to measure conventionally, can be easily performed with high accuracy, which is advantageous.

特に、従来のレーザー光をタイヤの幅方向にスキャンして測定する技術では、タイヤの振動の影響を受けやすかったのに対し、本実施の形態では、高速回転時（走行速度に換算して６０ｋｍ／Ｈ以上）のタイヤの振動の影響を受けることがなく、したがって、タイヤショルダー部付近での高い精度での測定を行うことが可能である。
また、従来のレーザー光をタイヤの幅方向にスキャンして測定する技術では、タイヤ形状を周方向にわたって平均化して測定するに留まるものであったのに対して、本実施の形態では、トレッド部２Ａのうち、格子パターン５２を形成した箇所の形状を特定して測定することができる。すなわち、トレッド部２Ａのうちタイヤ２の周方向および幅方向の箇所を特定して形状の測定を行うことができ、言い換えると、回転中のタイヤ２のトレッド部２Ａの変形を特定の位置で測定することが可能となる。
したがって、タイヤ２を構成する各部材のスプライス部分（タイヤ２の径方向において部材が重なり合う部分）における形状を特定して高精度に測定することができるため、高速回転時における各部材のスプライス部分がタイヤ２のトレッド部２Ａの変形にどのような影響を与えているかを検証する上で有利となる。
また、騒音対策として一般的に採用されているトレッド部２Ａのピッチバリエーションが、高速回転時のタイヤ変形にどのような影響を与えるのかを検証する上で有利となる。
したがって、ピッチバリエーションやタイヤ各部材のスプライス部分が、トレッド部２Ａの磨耗や高速回転時（高速走行時）のタイヤ２のＵＦ（ユニフォーミティ）に及ぼす影響を正確に検証する上で有利となる。
すなわち、タイヤ開発においてはパターンノイズ対策としてパターンの大きさを周上で変化させるピッチバリエーションが通常行われている。さらにタイヤのほとんどの部材はタイヤ製造上の理由からスプライス部が存在する。
これらのピッチバリエーションやスプライス部の影響により、高速走行時のタイヤ変形は不均一となりタイヤ周上の偏磨耗を生ずる原因となる場合がある。これらの解析を行うためにはタイヤ周上での平均の変形ではなく、タイヤ周上での特定位置でのタイヤトレッド部の変形を測定する必要がある。
本実施の形態によれば、このようなタイヤ周上での特定位置でのタイヤトレッド部の変形を測定することができることから、タイヤ開発の効率化を図る上で有利となるものである。 In particular, the conventional technique of scanning and measuring laser light in the width direction of the tire is easily affected by the vibration of the tire, whereas in the present embodiment, at the time of high speed rotation (converted to a traveling speed of 60 km) / H or more), and therefore, it is possible to perform measurement with high accuracy near the tire shoulder.
In addition, in the technique of scanning and measuring the conventional laser light in the width direction of the tire, the tire shape is merely averaged over the circumferential direction, and in the present embodiment, the tread portion is measured. Of 2A, the shape of the portion where the lattice pattern 52 is formed can be specified and measured. That is, the shape of the tread portion 2A can be measured by specifying the circumferential direction and width direction portions of the tire 2; in other words, the deformation of the tread portion 2A of the rotating tire 2 can be measured at a specific position. It becomes possible to do.
Therefore, since the shape of the splice portion of each member constituting the tire 2 (the portion where the members overlap in the radial direction of the tire 2) can be specified and measured with high accuracy, the splice portion of each member during high-speed rotation can be measured. This is advantageous in verifying what influence the deformation of the tread portion 2A of the tire 2 has.
Further, it is advantageous for verifying how the pitch variation of the tread portion 2A, which is generally employed as a noise countermeasure, affects the tire deformation during high-speed rotation.
Therefore, it is advantageous to accurately verify the influence of the pitch variation and the splice portion of each tire member on the wear of the tread portion 2A and the UF (uniformity) of the tire 2 during high-speed rotation (during high-speed running).
That is, in tire development, as a countermeasure against pattern noise, a pitch variation that changes the size of the pattern on the circumference is usually performed. Further, most members of the tire have a splice portion for the reason of manufacturing the tire.
Due to the effects of these pitch variations and splices, tire deformation during high-speed running becomes non-uniform and may cause uneven wear on the tire circumference. In order to perform these analyses, it is necessary to measure the deformation of the tire tread portion at a specific position on the tire circumference, not the average deformation on the tire circumference.
According to the present embodiment, such deformation of the tire tread portion at a specific position on the tire circumference can be measured, which is advantageous in improving the efficiency of tire development.

なお、本実施の形態では、格子パターン５２をシート体５４の表面に形成することによってパターンシート５６を設け、このパターンシート５６をトレッド部２Ａの外周面２０２に貼り付けることで格子パターン５２を形成し、格子パターン５２を保護層５８で覆う場合について説明したが、格子パターン５２をトレッド部２Ａの外周面２０２に直接形成し、格子パターン５２を保護層５８で覆うようにしても本実施の形態と同様の効果が奏されることは無論である。
しかしながら、本実施の形態のようにパターンシート５６を用いた場合には、パターンシート５６をトレッド部２Ａに貼り付けるという極めて簡単な作業で格子パターン５２を形成することができ、タイヤ形状の測定時の作業性の向上を図る上で有利である。 In the present embodiment, a pattern sheet 56 is provided by forming the lattice pattern 52 on the surface of the sheet body 54, and the pattern sheet 56 is attached to the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2A to form the lattice pattern 52. In the present embodiment, the lattice pattern 52 is covered with the protective layer 58, but the lattice pattern 52 is directly formed on the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2A and the lattice pattern 52 is covered with the protective layer 58. It goes without saying that the same effect is produced.
However, when the pattern sheet 56 is used as in the present embodiment, the lattice pattern 52 can be formed by an extremely simple operation of adhering the pattern sheet 56 to the tread portion 2A. This is advantageous in improving the workability.

また、本実施の形態では、特定パターン５０として格子パターン５２を用いた場合について説明したが、特定パターン５０は不規則な形状からなるランダムパターンであってもかまわない。
ランダムパターンは、塗料をスプレーなどによってトレッド部２Ａの外周面２０２に吹き付けることで形成し、ランダムパターンを保護層５８で覆うようにしてもよい。
あるいは、塗料をスプレーなどによってシート体５４の表面に吹きつけることでランダムパターンを形成することでパターンシート５６を構成し、このパターンシート５６をトレッド部２Ａの外周面２０２に貼り付けることでランダムパターンを形成し、ランダムパターンを保護層５８で覆うようにしてもよい。
また、特定パターン５０としてランダムパターンを用いた場合には、撮影したランダムパターンの画像をパターンマッチングすることによりタイヤ２の周方向での位置の特定を行うと共に、第１、第２の撮像装置で撮影した画像と校正画像を対比することで物体の変形や表面歪を計算する手法が採用可能である。
このようなランダムパターンの画像データから３次元座標データを生成する手法は公知であり、例えば、丸紅情報システムズ株式会社の商品名ＡＲＡＭＩＳ（非接触３次元解析システム）によって採用されているものである。 In this embodiment, the case where the lattice pattern 52 is used as the specific pattern 50 has been described. However, the specific pattern 50 may be a random pattern having an irregular shape.
The random pattern may be formed by spraying paint on the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2 A by spraying or the like, and the random pattern may be covered with the protective layer 58.
Alternatively, the pattern sheet 56 is formed by forming a random pattern by spraying paint on the surface of the sheet body 54 by spraying or the like, and the pattern sheet 56 is affixed to the outer peripheral surface 202 of the tread portion 2A. And a random pattern may be covered with the protective layer 58.
Further, when a random pattern is used as the specific pattern 50, the position of the tire 2 in the circumferential direction is specified by pattern matching of the image of the taken random pattern, and the first and second imaging devices are used. It is possible to employ a method of calculating the deformation or surface distortion of an object by comparing the photographed image with the calibration image.
A technique for generating three-dimensional coordinate data from such random pattern image data is known, and is employed, for example, by the trade name ARAMIS (non-contact three-dimensional analysis system) of Marubeni Information Systems Co., Ltd.

本実施の形態のタイヤ形状の測定方法を行うための測定システムの構成図である。It is a block diagram of the measurement system for performing the measuring method of the tire shape of this Embodiment. パーソナルコンピュータ２４の構成を示すブロック図である。2 is a block diagram showing a configuration of a personal computer 24. FIG. パーソナルコンピュータ２４の機能ブロック図である。2 is a functional block diagram of a personal computer 24. FIG. タイヤ２のトレッド部２Ａの外周面２０２に設けられた特定パターン５０の説明図である。3 is an explanatory diagram of a specific pattern 50 provided on an outer peripheral surface 202 of a tread portion 2A of a tire 2. FIG. 図４のＡＡ線断面図である。It is AA sectional view taken on the line of FIG. 撮像装置の校正データを得る方法の説明図である。It is explanatory drawing of the method of obtaining the calibration data of an imaging device. （Ａ）、（Ｂ）は各撮像装置で撮影された画像データの説明図である。(A), (B) is explanatory drawing of the image data image | photographed with each imaging device. 校正を行うための構成を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the structure for performing calibration. 本実施の形態のタイヤ形状の測定方法の手順を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the procedure of the measuring method of the tire shape of this Embodiment.

Explanation of symbols

２……タイヤ、２Ａ……トレッド部、２０Ａ……第１の撮像装置、２０Ｂ……第２の撮像装置、５０……特定パターン、５２……格子パターン、５８……保護層、Ｄ１……第１の画像データ、Ｄ２……第２の画像データ、Ｄ１０……３次元座標データ。 2 ... tire, 2A ... tread portion, 20A ... first imaging device, 20B ... second imaging device, 50 ... specific pattern, 52 ... lattice pattern, 58 ... protective layer, D1 ... First image data, D2... Second image data, D10... Three-dimensional coordinate data.

Claims

An image obtained by previously forming a specific pattern along the outer peripheral surface on the outer peripheral surface where the tread portion of the tire contacts the ground, and imaging the specific pattern with two imaging devices in a state where the tire is rotated. A tire shape measuring method for calculating a three-dimensional shape of the specific pattern by calculating data,
The specific pattern is covered with a protective layer made of a transparent material having elasticity with an almost uniform thickness throughout the specific pattern.
A method for measuring a tire shape.

Provide a pattern sheet in which the specific pattern is formed on the surface of a flexible sheet-like sheet body,
Formation of the specific pattern on the outer peripheral surface of the tread portion is performed by pasting a back surface located on the opposite side of the surface of the pattern sheet to the outer peripheral surface of the tread portion,
The protective layer is formed so as to cover the entire surface of the pattern sheet,
The tire shape measuring method according to claim 1.

The specific pattern is formed with a substantially uniform thickness,
The tire shape measuring method according to claim 1.

Formation of the specific pattern on the outer peripheral surface of the tread portion is performed by attaching a paint to the outer peripheral surface of the tread portion,
The protective layer is formed so as to cover the entire area of the paint adhered to the outer peripheral surface of the tread portion.
The tire shape measuring method according to claim 1.