JP2009158231A - フラットケーブルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】押出成形による利点を生かしつつ、伸直性の向上を図ったフラットケーブルを提供する。
【解決手段】所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体１１の外周に、絶縁樹脂からなる被覆部１２が押出成形されている。被覆部１２の外周面に、フラットケーブル１０の長手方向に沿った剛性補強用突条部１３が一体に押出成形されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車用配線材等に利用されるフラットケーブルおよびその製造方法に関するものである。

従来、配線の省スペース・軽量化を目的として、所定間隔を有して並列状に平行配置された断面平角状等の複数の線状導体を、絶縁材からなる樹脂で被覆したいわゆるＦＦＣと呼ばれているフラットケーブルがある。

例えば、図８や図９に示されるように、所定間隔を有して並列配置された断面平角状の複数の線状導体１の外周部に、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、オレフィン系樹脂等の絶縁樹脂を、押出機により押出被覆することによって、被覆部２を形成した構造のフラットケーブル３があり（例えば、特許文献１および特許文献２参照。）、また、ポリエチレンテレフタレート等からなる２枚の絶縁フィルムの間に、同様に並列配置された複数の線状導体を挟み込んで、両絶縁フィルムを互いに接着や融着することにより被覆部を形成した構造のフラットケーブルがある（例えば、特許文献３参照。）。

そして従来は、自動車内のワイヤーハーネスとして、ポリエチレンテレフタレートフィルムをいわゆるラミネート成形して製造されたフラットケーブルが主流であったが、製造コストが高くつくため、近年では、ポリ塩化ビニル等の絶縁樹脂を押出被覆する押出成形により製造されたフラットケーブルが製品化されてきている。

特開２００７−４２５１２号公報 特許第３７００８６１号 特開２００７−８７６６３号公報

しかしながら、特許文献１や特許文献２に開示のように、ポリ塩化ビニル等の絶縁樹脂によって被覆部２が押出成形された構造のフラットケーブル３は、特許文献３に開示のように、ポリエチレンテレフタレート等の絶縁フィルムによって被覆部がラミネート成形された構造のフラットケーブルに比較して、製造コストを安く提供できる利点があるが、一般的にラミネート成形されたフラットケーブルに比較して曲げや捻れに対する剛性に劣るため、伸直性がなく、曲がり癖や捻れ癖が付き易く、車内等に配索する際、図１０に示されるように、曲がり等が発生して真っ直ぐに配索し難く、配索時の作業性に劣るという問題があった。

また、曲がりや捻れといった癖が付いた状態で車両に組み付けると、配索経路の長さ精度が低下するため、余分な長さが必要になるという問題や、配索後に曲がりや捻れによってフラットケーブルが垂れ下がり見栄えが悪いという問題や、垂れ下がったフラットケーブルが振動等で断線を生じるという問題や、垂れ下がった部分が他の部分と接触して異音が発生する等の問題があった。

そこで、本発明は上記のような問題点に鑑み、押出成形による利点を生かしつつ、伸直性の向上を図ったフラットケーブルおよびその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するためのフラットケーブルの技術的手段は、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体の外周に、絶縁樹脂からなる被覆部が押出成形されてなるフラットケーブルにおいて、前記被覆部の外周面に、フラットケーブルの長手方向に沿った剛性補強用突条部が一体に押出成形されてなる点にある。

また、そのフラットケーブルを製造するための技術的手段は、前記被覆部を押出成形するための押出成形ダイスは、そのダイス口内面に前記剛性補強用突条部を成形するための突条成形用溝部を備え、被覆部を押出成形すると同時に、剛性補強用突条部を一体に押出成形する点にある。

本発明のフラットケーブルによれば、被覆部の外周面に、フラットケーブルの長手方向に沿った剛性補強用突条部が一体に押出成形されてなる構造とされており、フラットケーブルの長手方向に沿った剛性補強用突条部が、リブ機能を発揮して曲げや捻れに対する剛性が向上するため、フラットケーブルの伸直性が向上し、真っ直ぐに配索し易くなり、配索時の作業性向上が図れる。

また、フラットケーブルの伸直性の向上によって、曲がりや捻れといった癖が付き難く、配索する際の経路長精度が向上し、配索後におけるフラットケーブルの垂れ下がりも有効に防止でき、見栄えが良くなると共に、振動等による断線や異音の発生も有効に防止できる利点がある。

さらに、被覆部の外周面に剛性補強用突条部が一体に押出成形された構造であり、押出成形による製造コスト面での利点も有効に確保できる利点がある。

また、本発明のフラットケーブルの製造方法によれば、被覆部を押出成形するための押出成形ダイスは、そのダイス口内面に剛性補強用突条部を成形するための突条成形用溝部を備え、被覆部を押出成形すると同時に、剛性補強用突条部を一体に押出成形する方法であり、突条成形用溝部を備えた押出成形ダイスを用いて従来と同様に押出成形することにより、剛性補強用突条部を備えたフラットケーブルを容易に製造できる利点がある。そして、従来の押出成形に利用していた押出成形ダイスのダイス口内面に、突条成形用溝部を追加する改良によって容易に対応できる利点がある。

以下、本発明の第１の実施形態を図面に基づいて説明すると、図１および図２はフラットケーブル１０の斜視図および断面図を示しており、従来と同様、所定間隔を有して並列配置された断面平角状の複数の線状導体１１の外周部に、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、オレフィン系樹脂等の絶縁樹脂からなる被覆部１２が押出成形された構造とされている。

また、被覆部１２の外周面における各線状導体１１が配設された位置に対応する上面および下面には、それぞれ、フラットケーブル１０の長手方向に沿って断面略半円状の剛性補強用突条部１３が、被覆部１２と同一の絶縁樹脂により一体に押出成形された構造とされている。

なお、本実施形態においては、各線状導体１１間に対応する被覆部１２の外周面における上面および下面に、それぞれ、互いに所望位置で分離可能とする分離用の切り込み溝部１４が一体に成形されている。

そして、このフラットケーブル１０を製造する場合には、図３に示されるようなダイス口１５ａを有する押出成形ダイス１５を用いて、従来同様の方法により、押出機により押出成形すればよい。即ち、押出成形ダイス１５のダイス口１５ａの内面には、各剛性補強用突条部１３位置に対応して略半円状の突条成形用溝部１５ｂがそれぞれ形成されると共に、各切り込み溝部１４位置に対応して断面略Ｖ字状の切り込み成形用突部１５ｃが設けられている。

そして、この押出成形ダイス１５を用いて押出機により、従来同様にして押出成形すれば、各線状導体１１の外周面を覆って被覆部１２が押出成形されると同時に、各剛性補強用突条部１３や各切り込み溝部１４が一体に押出成形されて、フラットケーブル１０を得ることができる。

本実施形態のフラットケーブル１０は以上のように構成されており、フラットケーブル１０の長手方向に沿った各剛性補強用突条部１３が、リブ機能を発揮してフラットケーブル１０自体の曲げや捻れに対する剛性が向上するため、フラットケーブル１０の長手方向に沿った伸直性が向上し、真っ直ぐに配索し易くなり、配索時の作業性向上が図れる。

また、フラットケーブル１０の伸直性の向上によって、曲がりや捻れといった癖が付き難く、配索する際の経路長精度が向上し、配索後におけるフラットケーブル１０の垂れ下がりも有効に防止でき、見栄えが良くなると共に、振動等による断線や異音の発生も有効に防止できる利点がある。

さらに、押出成形により、フラットケーブル１０を製造する方法であるため、ラミネート成形によりフラットケーブルを製造する場合と比較して、製造コストも安く提供できる利点も有効に確保できる利点があると共に、被覆部１２を押出成形する際に、同時に剛性補強用突条部１３も一体に押出成形でき、製造工程数が増えることもなく、この点からも製造コストを有効に抑えることができる。

また、突条成形用溝部１５ｂを備えた押出成形ダイス１５を用いて従来と同様に押出成形することにより、剛性補強用突条部１３を備えたフラットケーブル１０を容易に製造できる利点がある。そしてまた、従来の押出成形に利用していた押出成形ダイス１５のダイス口１５ａ内面に、突条成形用溝部１５ｂを追加する改良によって容易に対応でき、従来設備を有効利用できる利点がある。

図４（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は第２ないし第５の実施形態を示しており、第１の実施形態と同様構成部分は同一符号を付し、その説明を省略する。

即ち、第１の実施形態のフラットケーブル１０においては、各剛性補強用突条部１３が各線状導体１１の上下に対応した位置にそれぞれ成形された構造とされているが、図４（ａ）に示されるように、各剛性補強用突条部１３が各線状導体１１間の上下に対応した位置にそれぞれ成形される構造であってもよく、図４（ｂ）に示されるように、各剛性補強用突条部１３が被覆部１２の幅方向両端部の上下面に対応してそれぞれ成形される構造であってもよく、さらには、図４（ｃ）や図４（ｄ）に示されるように、各剛性補強用突条部１３が各線状導体１１の上下に対応した位置や被覆部１２の幅方向両端部の上下面に対応した位置の双方にそれぞれ成形された構造や、各線状導体１１間の上下に対応した位置や被覆部１２の幅方向両端部の上下面に対応した位置の双方にそれぞれ成形された構造としてもよい。そして、これらの実施形態においても上記同様の利点を奏する。

図５（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）は第６ないし第１０の実施形態を示しており、第１ないし第５の実施形態と同様構成部分は同一符号を付し、その説明を省略する。

即ち、第１ないし第５の実施形態のフラットケーブル１０においては、各剛性補強用突条部１３が被覆部１２の上面と下面とのそれぞれに成形された構造とされているが、図５（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）に示されるように、剛性補強用突条部１３が被覆部１２の片面側のみに成形される構造としてもよい。そして、これらの実施形態においても上記同様の利点を奏する。

図６および図７は第１１の実施形態および第１２の実施形態を示しており、第１の実施形態と同様構成部分は同一符号を付し、その説明を省略する。

即ち、第１の実施形態のフラットケーブル１０においては、剛性補強用突条部１３が断面略半円状に成形されているが、第１１の実施形態においては断面略矩形状に成形されており、第１２の実施形態においては断面略三角形状に成形された構造とされている。そして、これらの実施形態においても上記同様の利点を奏する。

なお、上記各実施形態において、剛性補強用突条部１３の断面形状が略半円状や略矩形状や略三角形状に成形された構造を示しているが、これらの形状や配置位置に何ら限定されず、必要に応じて適宜決定すればよい。

また、上記各実施形態においては、３本の線状導体１１が並列配置された構造のフラットケーブル１０を開示しているが、２本や４本以上の線状導体１１が並列配置された構造のフラットケーブル１０であってもよい。

さらに、各線状導体１１の断面形状も断面平角状に限らず、断面円形等であってもよい。

本発明の第１の実施形態に係るフラットケーブルの斜視図である。 同断面図である。 押出成形ダイスにおけるダイス口部分の断面図である。 第２の実施形態ないし第５の実施形態に係るフラットケーブルの断面図である。 第６の実施形態ないし第１０の実施形態に係るフラットケーブルの断面図である。 第１１の実施形態に係るフラットケーブルの断面図である。 第１２の実施形態に係るフラットケーブルの断面図である。 従来例に係るフラットケーブルの斜視図である。 同断面図である。 フラットケーブルの曲がり状態の一例を示す説明図である。

符号の説明

１０ フラットケーブル
１１ 線状導体
１２ 被覆部
１３ 剛性補強用突条部
１５ 押出成形ダイス
１５ａ ダイス口
１５ｂ 突条成形用溝部

Claims (2)

1. 所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体の外周に、絶縁樹脂からなる被覆部が押出成形されてなるフラットケーブルにおいて、
   前記被覆部の外周面に、フラットケーブルの長手方向に沿った剛性補強用突条部が一体に押出成形されてなることを特徴とするフラットケーブル。
2. 請求項１に記載のフラットケーブルを製造するためのフラットケーブルの製造方法において、
   前記被覆部を押出成形するための押出成形ダイスは、そのダイス口内面に前記剛性補強用突条部を成形するための突条成形用溝部を備え、被覆部を押出成形すると同時に、剛性補強用突条部を一体に押出成形することを特徴とするフラットケーブルの製造方法。

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