JP2009157013A - 反射鏡の製造方法並びに光源装置及びプロジェクタ - Google Patents
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Abstract
【課題】所望とする反射面形状を得ることが従来よりも容易で、素管自体にバラつきがあったとしても、反射面形状のバラつきを低減することが可能な反射鏡(副鏡)の製造方法を提供する。
【解決手段】素管1を準備する素管準備工程と、素管の一方端部1Aを加熱する素管加熱工程と、副鏡の反射面形状に対応する形状面710を有し回転対称体からなる第1の成形型700を、素管における一方端部1Aの内面に押し当てるとともに、副鏡の外形形状に対応する形状面770,790を有する第2の成形型750(上型760及び下型780)を、素管における一方端部1Aの外面に押し当てることにより、副鏡における反射面形状及び外形形状を形成する成形工程と、副鏡における反射面となる部分に反射層を形成する反射層形成工程とを含むことを特徴とする反射鏡(副鏡)の製造方法。
【選択図】図3
【解決手段】素管1を準備する素管準備工程と、素管の一方端部1Aを加熱する素管加熱工程と、副鏡の反射面形状に対応する形状面710を有し回転対称体からなる第1の成形型700を、素管における一方端部1Aの内面に押し当てるとともに、副鏡の外形形状に対応する形状面770,790を有する第2の成形型750(上型760及び下型780)を、素管における一方端部1Aの外面に押し当てることにより、副鏡における反射面形状及び外形形状を形成する成形工程と、副鏡における反射面となる部分に反射層を形成する反射層形成工程とを含むことを特徴とする反射鏡(副鏡)の製造方法。
【選択図】図3
Description
本発明は、反射鏡の製造方法並びに光源装置及びプロジェクタに関する。
従来、プロジェクタに用いる光源装置として、副鏡を備える光源装置が知られており(例えば、特許文献1参照。)、このような副鏡を製造するための方法として、気圧成形法によって副鏡を製造する方法が知られている(例えば、特許文献2参照。)。
従来の副鏡の製造方法は、副鏡の材料からなる素管を準備する素管準備工程と、素管を加熱して成形型に入れた後、素管の一部の内面形状が2つの副鏡を互いに向き合わせたときの反射面の形状となるように、不活性ガスによって内圧をかけることにより素管の一部を膨張させて膨張部を形成する膨張部形成工程と、膨張部が形成された素管を切断することにより、2つの副鏡基材を形成する副鏡基材形成工程と、副鏡基材の内面のうち反射面となる部分に反射層を形成する反射層形成工程とを含む方法である。
従来の副鏡の製造方法は、副鏡の材料からなる素管を準備する素管準備工程と、素管を加熱して成形型に入れた後、素管の一部の内面形状が2つの副鏡を互いに向き合わせたときの反射面の形状となるように、不活性ガスによって内圧をかけることにより素管の一部を膨張させて膨張部を形成する膨張部形成工程と、膨張部が形成された素管を切断することにより、2つの副鏡基材を形成する副鏡基材形成工程と、副鏡基材の内面のうち反射面となる部分に反射層を形成する反射層形成工程とを含む方法である。
しかしながら、従来の副鏡の製造方法においては、不活性ガスで内圧をかけることにより副鏡の反射面形状を形成することとしているため、副鏡の反射面形状が安定しないという不具合がある。また、従来の副鏡の製造方法では、所望とする反射面形状を得るためにはある程度の経験が必要とされる。
すなわち、従来の副鏡の製造方法においては、所望とする反射面形状を得ることが容易ではないという問題がある。
すなわち、従来の副鏡の製造方法においては、所望とする反射面形状を得ることが容易ではないという問題がある。
また、副鏡を製造する際に用いる素管は、管径の大きさなど素管自体にバラつきがみられる場合があり、素管自体のバラつきが大きいと、従来の副鏡の製造方法では、製造後の副鏡の反射面形状がバラついてしまうという問題がある。
なお、これらの問題は、気圧成形法によって副鏡を製造する場合にのみ発生するものではなく、光源装置に用いるリフレクタを気圧成形法によって製造する場合にも発生するものである。すなわち、リフレクタ及び副鏡を含む反射鏡を製造する場合全般に発生する問題である。
そこで、本発明は、上記の問題を解決するためになされたもので、所望とする反射面形状を得ることが従来よりも容易で、素管自体にバラつきがあったとしても、反射鏡の反射面形状のバラつきを低減することが可能な反射鏡の製造方法を提供することを目的とする。また、そのような優れた反射鏡の製造方法によって製造された副鏡を備える光源装置を提供することを目的とする。さらにまた、そのような優れた光源装置を備えるプロジェクタを提供することを目的とする。
本発明の反射鏡の製造方法は、発光管と、前記発光管から放射される光を所定方向に向けて反射する反射面を有する反射鏡とを備える光源装置に用いる反射鏡の製造方法であって、前記反射鏡の材料からなる素管を準備する素管準備工程と、前記素管の一方端部を加熱する素管加熱工程と、前記反射鏡の反射面形状に対応する形状面を有し回転対称体からなる第1の成形型を、前記素管における前記一方端部の内面に押し当てるとともに、前記反射鏡の外形形状に対応する形状面を有する第2の成形型を、前記素管における前記一方端部の外面に押し当てることにより、前記反射鏡における前記反射面形状及び前記外形形状を形成する成形工程と、前記反射鏡における前記反射面となる部分に反射層を形成する反射層形成工程とを含むことを特徴とする。
このため、本発明の反射鏡の製造方法によれば、後述する図3からわかるように、第1の成形型と第2の成形型とで素管を挟むようにして反射面形状及び外形形状を形成することとしているため、確実に反射面形状及び外形形状を出すことができ、比較的安定して反射面形状及び外形形状を形成することが可能となる。また、本発明の反射鏡の製造方法によれば、2つの成形型でもって反射鏡を製造することとしているため、副鏡の製造経験がさほど多くない者であっても、所望とする反射面形状からなる反射鏡を比較的容易に製造することが可能となる。すなわち、本発明の反射鏡の製造方法は、所望とする反射面形状を得ることが従来よりも容易な方法であるといえる。
また、本発明の反射鏡の製造方法によれば、素管自体にバラつきがあったとしても、第1の成形型と第2の成形型との位置関係をあわせておけば、比較的同一形状(反射面形状及び外形形状)の反射鏡を繰り返し製造することができる。すなわち、本発明の反射鏡の製造方法は、素管自体にバラつきがあったとしても、反射鏡の反射面形状のバラつきを低減することが可能な方法であるといえる。
また、本発明の反射鏡の製造方法によれば、所望の形状からなる反射鏡を製造するための形状面を有する第1の成形型及び第2の成形型を一旦作ってしまえば、以後は当該第1の成形型及び第2の成形型を用いることにより、同一形状の反射鏡を複数製造することが可能となる。その結果、反射鏡の製造コストを低減することが可能となる。
なお、この明細書において「素管の一方端部」とは、素管における2つの端部のうち一方側の端部のことをいう。
本発明の反射鏡の製造方法においては、前記第2の成形型は、複数の型を組み合わせることにより前記反射鏡の外形形状に対応する前記形状面を形成することが可能な成形型集合体からなることが好ましい。
このような方法とすることにより、第2の成形型を素管の外面に配置する作業が比較的容易となる。
本発明の反射鏡の製造方法においては、前記成形工程を行った後、前記素管における一方端面から所定の長さで前記素管を切断する素管切断工程をさらに含むことが好ましい。
従来の副鏡の製造方法では、1つの素管から2つの副鏡を得ることしかできないのに対し、本発明の反射鏡の製造方法によれば、比較的長い素管を用いることによって複数の反射鏡を製造することができ、反射鏡の製造コストを低減することが可能となる。
本発明の反射鏡の製造方法においては、前記第1の成形型又は前記第2の成形型は、前記反射鏡における光射出方向側の開口端面に対応する平面部を有することが好ましい。
このため、本発明の反射鏡の製造方法によれば、素管における一方端面と当該平面部とを当接させることによって、反射鏡における光射出方向側の開口端面に平面度の高い基準面を形成することが可能となる。その結果、反射鏡の位置決め精度(発光管への取り付け精度)を向上することが可能となる。また、反射鏡に平面度の高い基準面があることによって、反射鏡の形状精度を検査する際の検査精度を向上することが可能となる。
なお、この明細書において「素管の一方端面」とは、素管における2つの端面のうち一方側の端面のことをいい、上述の「素管の一方端部」と同じ側の端面のことを意味する。
本発明の反射鏡の製造方法において、前記成形工程においては、前記素管における前記一方端部の内面及び外面に前記第1の成形型及び前記第2の成形型を押し当てた状態で、前記素管における一方端面を前記平面部まで伸ばすように、前記素管に遠心力を加えることが好ましい。
このような方法とすることにより、反射鏡における光射出方向側の開口端面に平面度の高い基準面を確実に形成することが可能となる。
本発明の反射鏡の製造方法においては、前記平面部の一部には、前記第1の成形型及び前記第2の成形型によって形成される内部空間と前記第1の成形型又は前記第2の成形型の外部とを繋ぐ貫通孔が設けられ、前記成形工程においては、前記素管における前記一方端部の内面及び外面に前記第1の成形型及び前記第2の成形型を押し当てた状態で、前記素管における一方端面を前記平面部まで伸ばすように、吸引装置を用いて前記貫通孔を介して前記内部空間に存在する空気を吸引することが好ましい。
このような方法とすることによっても、反射鏡における光射出方向側の開口端面に平面度の高い基準面を確実に形成することが可能となる。
本発明の光源装置は、照明光軸に沿って配置された一対の電極を内蔵する管球部並びに前記管球部の両側に延びる一方の封止部及び他方の封止部を有する発光管と、前記一方の封止部側に配設され、前記発光管からの光を被照明領域側に向けて反射するリフレクタと、前記管球部における前記被照明領域側の外面を覆うように前記他方の封止部側に配設され、前記発光管からの光を前記発光管に向けて反射する副鏡とを備える光源装置であって、前記副鏡は、本発明の反射鏡の製造方法によって製造された副鏡であることを特徴とする。
このため、本発明の光源装置は、上記した反射鏡の製造方法によって製造された副鏡を備えているため、高品質な副鏡を備える光源装置となる。
本発明のプロジェクタは、本発明の光源装置を備えることを特徴とする。
このため、本発明のプロジェクタは、上記した光源装置を備える優れたプロジェクタとなる。
以下、本発明の反射鏡の製造方法並びに光源装置及びプロジェクタについて、図に示す実施の形態に基づいて説明する。
[実施形態1]
実施形態1では、本発明の反射鏡の製造方法を副鏡の製造方法に適用した場合について説明する。
実施形態1では、本発明の反射鏡の製造方法を副鏡の製造方法に適用した場合について説明する。
図1は、実施形態1に係る副鏡の製造方法で製造された副鏡60の断面図である。図2は、実施形態1に係る副鏡の製造方法を説明するために示すフローチャートである。図3及び図4は、実施形態1に係る副鏡の製造方法における各工程を模式的に示す図である。図3(a)は素管準備工程を示す図であり、図3(b)は素管加熱工程を模式的に示す図であり、図3(c)は成形工程で用いる成形型の斜視図であり、図3(d)は成形工程において第1の成形型700を配置した様子を示す図であり、図3(e)は成形工程において第2の成形型750を配置した様子を示す図である。図4(a)は成形工程において素管1に遠心力を加える様子を示す図であり、図4(b)は成形工程において素管1に遠心力を加えたときの素管1の端部を拡大して示す図であり、図4(c)は素管切断工程を模式的に示す図であり、図4(d)は反射層形成工程を模式的に示す図である。
実施形態1に係る副鏡の製造方法は、光源装置に用いる副鏡60(図1参照。)の製造方法であって、図2に示すように、素管準備工程S10、素管加熱工程S20、成形工程S30、素管切断工程S40及び反射層形成工程S50が順次実施される。副鏡60の構成については詳細に後述するが、図1に示すように、所定の反射面形状62及び外形形状64を有し、内面に反射層66が形成されている。また、符号68で示す方の開口端面が、光射出側の開口端面となる。以下、実施形態1に係る副鏡の製造方法における各工程を詳細に説明する。
1.素管準備工程S10
まず、図3(a)に示すように、副鏡60の材料からなる素管1を準備する。素管1としては、硬質ガラス管や石英ガラス管を好適に用いることができる。なかでも、石英ガラス管を用いることが好ましい。石英ガラス管は、熱膨張率が低いうえに内部歪が残らないため、アニール処理をする必要がないからである。
まず、図3(a)に示すように、副鏡60の材料からなる素管1を準備する。素管1としては、硬質ガラス管や石英ガラス管を好適に用いることができる。なかでも、石英ガラス管を用いることが好ましい。石英ガラス管は、熱膨張率が低いうえに内部歪が残らないため、アニール処理をする必要がないからである。
2.素管加熱工程S20
次に、図3(b)に示すように、素管1の中心軸1axを回転中心として回転させながら、素管1の一方端部1Aを加熱する。なお、素管1の他方端部1Bは、図示しない回転装置に接続されている。
次に、図3(b)に示すように、素管1の中心軸1axを回転中心として回転させながら、素管1の一方端部1Aを加熱する。なお、素管1の他方端部1Bは、図示しない回転装置に接続されている。
3.成形工程S30
次に、第1の成形型700を準備して、第1の成形型700を所定位置に配置する。第1の成形型700は、例えばカーボン材料からなり、図3(c)に示すように、副鏡60の反射面形状62に対応する形状面710を有し、中心軸700axを中心とした回転対称体である。実施形態1においては、図3(d)に示すように、素管1における一方端部1Aの内面に第1の成形型700における形状面710を押し当てるようにして、第1の成形型700を配置する。なお、本工程においては、素管1の加熱状態に応じて、素管1の一方端部1Aを加熱してもよい。加熱する場合は、第1の成形型700を回転装置(図示せず。)に接続し、素管1の回転方向と第1の成形型700の回転方向とを同じ方向にするとともに回転速度も同じ速度にしつつ、素管1及び第1の成形型700を回転させながら、素管1の一方端部1Aを加熱することが好ましい。
次に、第1の成形型700を準備して、第1の成形型700を所定位置に配置する。第1の成形型700は、例えばカーボン材料からなり、図3(c)に示すように、副鏡60の反射面形状62に対応する形状面710を有し、中心軸700axを中心とした回転対称体である。実施形態1においては、図3(d)に示すように、素管1における一方端部1Aの内面に第1の成形型700における形状面710を押し当てるようにして、第1の成形型700を配置する。なお、本工程においては、素管1の加熱状態に応じて、素管1の一方端部1Aを加熱してもよい。加熱する場合は、第1の成形型700を回転装置(図示せず。)に接続し、素管1の回転方向と第1の成形型700の回転方向とを同じ方向にするとともに回転速度も同じ速度にしつつ、素管1及び第1の成形型700を回転させながら、素管1の一方端部1Aを加熱することが好ましい。
第1の成形型700を配置した後、第2の成形型750を準備して、第2の成形型750を所定位置に配置する。第2の成形型750は、図3(c)に示すように、2つの型(上型760及び下型780)からなる成形型集合体である。上型760及び下型780は、例えばカーボン材料からなり、副鏡60の外形形状64に対応する形状面770,790と、副鏡60における光射出方向側の開口端面68に対応する平面部772,792とを有する。上型760及び下型780を組み合わせることにより、副鏡60の外形形状64に対応する形状面を形成することが可能となる。実施形態1においては、図3(e)に示すように、素管1における一方端部1Aの外面に上型760及び下型780の形状面770,790を押し当てるようにして、第2の成形型750(上型760及び下型780)を配置する。
第2の成形型750を配置した後、図4(a)に示すように、素管1を遠心力付与装置800に装着する。遠心力付与装置800は、素管1を鉛直方向に沿って振り下ろすことにより、素管1(の一方端部1A)に遠心力を加える装置である。第1の成形型700及び第2の成形型750を素管1に押し当てたとき、図4(b)の左側の図に示すように、素管1における溶融した一方端部1Aが平面部772,792まで到達せず、第1の成形型700と第2の成形型750と素管1との間に隙間gが生じる場合がある。このような場合であっても、素管1における一方端面1aを平面部772,792まで伸ばすように素管1に遠心力を加えることによって、図4(b)の右側の図に示すように、隙間gを埋めるように素管1が良好に充填されることとなる。
なお、素管1に遠心力を加える際、第1の成形型700と第2の成形型750(上型760及び下型780)とは、素管1から第1の成形型700及び第2の成形型750が外れないように、図示しない固定部材によって固定されている。
4.素管切断工程S40
次に、図4(c)に示すように、素管1における一方端面1aから所定の長さで素管1を切断する。
次に、図4(c)に示すように、素管1における一方端面1aから所定の長さで素管1を切断する。
5.反射層形成工程S50
そして、図4(d)に示すように、副鏡60における反射面となる部分に反射層66を形成する。反射層66としては、例えば、酸化タンタル(Ta2O5)と酸化シリコン(SiO2)との誘電体多層膜からなる反射層を好適に用いることができる。
そして、図4(d)に示すように、副鏡60における反射面となる部分に反射層66を形成する。反射層66としては、例えば、酸化タンタル(Ta2O5)と酸化シリコン(SiO2)との誘電体多層膜からなる反射層を好適に用いることができる。
以上により、図1に示す副鏡60を製造することができる。
このように、実施形態1に係る副鏡の製造方法によれば、図3からわかるように、第1の成形型700と第2の成形型750とで素管1を挟むようにして副鏡60の反射面形状62及び外形形状64を形成することとしているため、確実に反射面形状62及び外形形状64を出すことができ、比較的安定して反射面形状62及び外形形状64を形成することが可能となる。また、実施形態1に係る副鏡の製造方法によれば、2つの成形型(第1の成形型700及び第2の成形型750)でもって副鏡60を製造することとしているため、副鏡の製造経験がさほど多くない者であっても、所望とする反射面形状からなる副鏡60を比較的容易に製造することが可能となる。すなわち、実施形態1に係る副鏡の製造方法は、所望とする反射面形状を得ることが従来よりも容易な方法であるといえる。
また、実施形態1に係る副鏡の製造方法によれば、素管1自体にバラつきがあったとしても、第1の成形型700と第2の成形型750との位置関係をあわせておけば、比較的同一形状(反射面形状及び外形形状)の副鏡60を繰り返し製造することができる。すなわち、実施形態1に係る副鏡の製造方法は、素管1自体にバラつきがあったとしても、副鏡の反射面形状のバラつきを低減することが可能な方法であるといえる。
また、実施形態1に係る副鏡の製造方法によれば、所望の形状からなる副鏡を製造するための形状面を有する第1の成形型700及び第2の成形型750を一旦作ってしまえば、以後は当該第1の成形型700及び第2の成形型750を用いることにより、同一形状の副鏡60を複数製造することが可能となる。その結果、副鏡の製造コストを低減することが可能となる。
実施形態1に係る副鏡の製造方法においては、第2の成形型750は、複数の型(上型760及び下型780)を組み合わせることにより副鏡60の外形形状64に対応する形状面を形成することが可能な成形型集合体からなるため、第2の成形型750を素管1の外面に配置する作業が比較的容易となる。
実施形態1に係る副鏡の製造方法においては、成形工程S30を行った後、素管1における一方端面1aから所定の長さで素管1を切断することとしているため、比較的長い素管を用いることによって複数の副鏡を製造することができ、副鏡の製造コストを低減することが可能となる。
実施形態1に係る副鏡の製造方法においては、第2の成形型750(上型760及び下型780)は、副鏡60における光射出方向側の開口端面68に対応する平面部772,792を有するため、素管1における一方端面1aと平面部772,792とを当接させることによって、副鏡60における光射出方向側の開口端面68に平面度の高い基準面を形成することが可能となる。その結果、副鏡の位置決め精度(発光管への取り付け精度)を向上することが可能となる。また、副鏡60に平面度の高い基準面があることによって、副鏡の形状精度を検査する際の検査精度を向上することが可能となる。
実施形態1に係る副鏡の製造方法において、成形工程S30においては、素管1における一方端部1Aの内面及び外面に第1の成形型700及び第2の成形型750を押し当てた状態で、素管1における一方端面1aを平面部772,792まで伸ばすように、素管1に遠心力を加えることとしているため、副鏡60における光射出方向側の開口端面68に平面度の高い基準面を確実に形成することが可能となる。
なお、実施形態1に係る副鏡の製造方法においては、遠心力付与装置800を用いて、素管1を鉛直方向に沿って振り下ろすことにより、素管1(の一方端部1A)に遠心力を加える場合を例示して説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば次のような変形も可能である。
[変形例1〜3]
図5〜図7は、変形例1〜3における副鏡の製造方法を説明するために示す図である。
なお、図5〜図7において、図3及び図4と同一の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
図5〜図7は、変形例1〜3における副鏡の製造方法を説明するために示す図である。
なお、図5〜図7において、図3及び図4と同一の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
変形例1における副鏡の製造方法においては、回転装置810を用いて、回転装置810の把持部812に素管1の他方端部1Bが把持された状態で、素管1の中心軸1axを中心として素管1を回転させることにより、素管1(の一方端部1A)に遠心力を加えている。
変形例2における副鏡の製造方法においては、回転装置820を用いて、素管1を縦方向(鉛直方向)に360度回転させることにより、素管1(の一方端部1A)に遠心力を加えている。
変形例3における副鏡の製造方法においては、回転台832を有する回転装置830を用いて、回転台の中心軸832axを中心として素管1を横方向(水平方向)に360度回転させることにより、素管1(の一方端部1A)に遠心力を加えている。
このように、遠心力を加える方法が異なる場合であっても、実施形態1に係る副鏡の製造方法の場合と同様に、第1の成形型700と第2の成形型750と素管1との間に生じた隙間を埋めるように、素管1が良好に充填されることとなる。
[実施形態2]
図8は、実施形態2に係る副鏡の製造方法を説明するために示す図である。図8(a)は成形工程において第1の成形型700及び第2の成形型752を配置した様子を示す図であり、図8(b)は図8(a)の符号Aで示す部分を拡大して示す図であり、図8(c)は第2の成形型752に吸引装置840を装着した様子を示す図であり、図8(d)は成形工程において隙間gに存在する空気を吸引したときの素管1の端部を拡大して示す図であり、図8(e)は成形工程において隙間gに存在する空気を吸引した後に素管1の一方端面1aに形成される突起pを説明するために示す図である。
なお、図8において、図3及び図4と同一の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
図8は、実施形態2に係る副鏡の製造方法を説明するために示す図である。図8(a)は成形工程において第1の成形型700及び第2の成形型752を配置した様子を示す図であり、図8(b)は図8(a)の符号Aで示す部分を拡大して示す図であり、図8(c)は第2の成形型752に吸引装置840を装着した様子を示す図であり、図8(d)は成形工程において隙間gに存在する空気を吸引したときの素管1の端部を拡大して示す図であり、図8(e)は成形工程において隙間gに存在する空気を吸引した後に素管1の一方端面1aに形成される突起pを説明するために示す図である。
なお、図8において、図3及び図4と同一の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
実施形態2に係る副鏡の製造方法は、基本的には実施形態1に係る副鏡の製造方法と同様の工程を含むものであるが、第2の成形型の構造及び成形工程の内容が、実施形態1に係る副鏡の製造方法とは異なる。
実施形態2に係る副鏡の製造方法においては、図8(a)及び図8(b)に示すように、第2の成形型752は、2つの型(上型762及び下型782)からなる成形型集合体であって、上型762及び下型782は、副鏡60(図1参照。)の外形形状64に対応する形状面770,790(形状面770のみ図示。)と、副鏡60における光射出方向側の開口端面68に対応する平面部772,792(平面部772のみ図示。)と、平面部772,792の一部に設けられ、第1の成形型700及び第2の成形型752(上型762及び下型782)によって形成される内部空間と第2の成形型752(上型762及び下型782)の外部とを繋ぐ貫通孔774,794とを有する。
貫通孔774,794は、素管1の中心軸に沿って見たときに上下にそれぞれ1つずつ設けられている。なお、貫通孔の位置及び数は、これに限定されるものではなく、成形型の大きさ等に応じて適宜変更してもよい。また、貫通孔の形状は、図8(b)に示すようなストレート形状に限定されるものではなく、ストレート形状以外の形状(例えばカーブ形状)であってもよい。
実施形態2に係る副鏡の製造方法においては、成形工程において、実施形態1で説明した遠心力付与装置800を用いるのに代えて、吸引装置840を用いている。実施形態2においては、第1の成形型700及び第2の成形型752を素管1に押し当てたとき、図8(d)の左側の図に示すように、素管1における溶融した一方端部1Aが平面部772,792まで到達せず、第1の成形型700と第2の成形型752と素管1との間にできる内部空間に隙間gが生じる場合がある。このような場合であっても、図8(c)に示すように、第2の成形型752における貫通孔774,794が形成された面に吸引装置840を装着し、素管1における一方端面1aを平面部772,792まで伸ばすように、吸引装置840を用いて貫通孔774,794を介して内部空間(隙間g)に存在する空気を吸引することによって、図8(d)の右側の図に示すように、隙間gを埋めるように素管1が良好に充填されることとなる。
なお、実施形態2に係る副鏡の製造方法においては、吸引装置840を用いて貫通孔774,794を介して内部空間(隙間g)に存在する空気を吸引したことに起因して、図8(e)の左側の図に示すように、素管1の一方端面1aに微小な突起pが形成される場合がある。このような突起pが形成された場合には、素管1の一方端面1aを研磨することによって、図8(e)の右側の図に示すように、全体的に平面度の高い基準面を形成することが可能となる。この場合において、突起pは素管1の一方端面1aのごく一部に形成されているだけであるため、特に検査等の邪魔にならないのであれば研磨しなくてもよい。また、吸引の仕方によっては、素管1の一方端面1aに微小な突起ではなく微小な凹みができる場合があるが、この場合も、微小な凹みは素管1の一方端面1aのごく一部に形成されているだけであるため、特に検査等の邪魔にならないのであれば研磨しなくてもよい。
実施形態2に係る副鏡の製造方法においては、第1の成形型700及び第2の成形型752によって形成される内部空間と第2の成形型752の外部とを繋ぐ貫通孔774,794が設けられた第2の成形型752を用い、成形工程においては、素管1における一方端部1Aの内面及び外面に第1の成形型700及び第2の成形型752を押し当てた状態で、素管1における一方端面1aを平面部772,792まで伸ばすように、吸引装置840を用いて貫通孔774,794を介して内部空間(隙間g)に存在する空気を吸引することとしている。これにより、副鏡60における光射出方向側の開口端面68に平面度の高い基準面を確実に形成することが可能となる。
実施形態2に係る副鏡の製造方法は、第2の成形型の構造及び成形工程の内容以外の点では、実施形態1に係る副鏡の製造方法と同様の工程を含むものであるため、実施形態1に係る副鏡の製造方法が有する効果のうち該当する効果をそのまま有する。
[実施形態3]
図9は、実施形態3に係る副鏡の製造方法で用いる第1の成形型702及び第2の成形型754を説明するために示す図である。図9(a)は第1の成形型702及び第2の成形型754の斜視図であり、図9(b)は第1の成形型702を図9(a)とは異なる方向から見たときの斜視図である。図10は、実施形態3に係る副鏡の製造方法を説明するために示す図である。図10(a)は成形工程において第1の成形型702を配置した様子を示す図であり、図10(b)は成形工程において第2の成形型754を配置した様子を示す図である。
なお、図9及び図10において、図3と同一の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
図9は、実施形態3に係る副鏡の製造方法で用いる第1の成形型702及び第2の成形型754を説明するために示す図である。図9(a)は第1の成形型702及び第2の成形型754の斜視図であり、図9(b)は第1の成形型702を図9(a)とは異なる方向から見たときの斜視図である。図10は、実施形態3に係る副鏡の製造方法を説明するために示す図である。図10(a)は成形工程において第1の成形型702を配置した様子を示す図であり、図10(b)は成形工程において第2の成形型754を配置した様子を示す図である。
なお、図9及び図10において、図3と同一の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
実施形態3に係る副鏡の製造方法は、基本的には実施形態1に係る副鏡の製造方法と同様の工程を含むものであるが、第1の成形型及び第2の成形型の構造が、実施形態1に係る副鏡の製造方法とは異なる。
実施形態3に係る副鏡の製造方法においては、図9に示すように、第1の成形型702側に平面部720が形成され、第2の成形型754側には実施形態1で説明したような平面部が形成されていない。すなわち、第1の成形型702は、副鏡60(図1参照。)の反射面形状62に対応する形状面710と、副鏡60における光射出方向側の開口端面68に対応する平面部720とを有し、中心軸702axを中心とした回転対称体である。また、第2の成形型754は、2つの型(上型764及び下型784)からなる成形型集合体であって、上型764及び下型784は、副鏡60の外形形状64に対応する形状面770,790と、嵌合部776,796とを有する。
実施形態3に係る副鏡の製造方法においても、実施形態1に係る副鏡の製造方法と同様に、成形工程においては、図10に示すように、素管1における一方端部1Aの内面に第1の成形型702における形状面710を押し当てるように、かつ、素管1における一方端部1Aの外面に上型764及び下型784の形状面770,790を押し当てるようにして、第1の成形型702と第2の成形型754(上型764及び下型784)とを配置する。このとき、第1の成形型702の平面部720を上型764及び下型784の嵌合部776,796に嵌合させている。その後、遠心力付与装置800に素管1を装着して素管1を鉛直方向に沿って振り下ろし、素管1(の一方端部1A)に遠心力を加えることにより、素管1における一方端面1aを平面部720まで伸ばすこととしている。これにより、副鏡60における光射出方向側の開口端面68に平面度の高い基準面を形成することが可能となる。その結果、副鏡の位置決め精度(発光管への取り付け精度)を向上することが可能となる。また、副鏡に平面度の高い基準面があることによって、副鏡の形状精度を検査する際の検査精度を向上することが可能となる。
実施形態3に係る副鏡の製造方法は、第1の成形型及び第2の成形型の構造以外の点では、実施形態1に係る副鏡の製造方法と同様の工程を含むものであるため、実施形態1に係る副鏡の製造方法が有する効果のうち該当する効果をそのまま有する。
[実施形態4]
図11は、実施形態4に係る副鏡の製造方法で製造された副鏡61の断面図である。図12は、実施形態4に係る副鏡の製造方法を説明するために示す図である。図12(a)は成形工程で用いる第2の成形型756(上型766及び下型786)の斜視図であり、図12(b)は成形工程で用いる下型786の上面図であり、図12(c)は成形工程において第2の成形型756を配置した様子を示す図であり、図12(d)は成形工程において素管1に遠心力を加えた後の素管1の端部を拡大して示す図である。
なお、図11及び図12において、図1並びに図3及び図4と同一の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
図11は、実施形態4に係る副鏡の製造方法で製造された副鏡61の断面図である。図12は、実施形態4に係る副鏡の製造方法を説明するために示す図である。図12(a)は成形工程で用いる第2の成形型756(上型766及び下型786)の斜視図であり、図12(b)は成形工程で用いる下型786の上面図であり、図12(c)は成形工程において第2の成形型756を配置した様子を示す図であり、図12(d)は成形工程において素管1に遠心力を加えた後の素管1の端部を拡大して示す図である。
なお、図11及び図12において、図1並びに図3及び図4と同一の部材については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
実施形態4に係る副鏡の製造方法は、基本的には実施形態1に係る副鏡の製造方法と同様の工程を含むものであるが、製造される副鏡の形状及び第2の成形型の構造が、実施形態1に係る副鏡の製造方法とは異なる。
実施形態4に係る副鏡の製造方法は、光源装置に用いる副鏡61の製造方法である。副鏡61は、図11に示すように、所定の反射面形状62及び外形形状64と、内面に形成された反射層66と、光射出側の開口端面68と、開口端面68近傍の外周部分に形成されたテーパ部67とを有する。このようなテーパ部67を有する副鏡61を光源装置に用いた場合、発光管から放射されリフレクタで反射された光が、副鏡61の開口端面68でけられてしまうのを抑制することが可能となるという効果がある。
実施形態4に係る副鏡の製造方法においては、図12に示すように、第2の成形型として、上型766及び下型786からなる第2の成形型756を用いている。上型766及び下型786は、例えばカーボン材料からなり、副鏡61(図11参照。)の外形形状64に対応する形状面770,790と、副鏡61における光射出方向側の開口端面68に対応する平面部772,792とを有する。形状面770,790における平面部772,792側の部分には、副鏡61のテーパ部67に対応するテーパ面778,798が形成されている。上型766及び下型786を組み合わせることにより、副鏡61の外形形状64に対応する形状面を形成することが可能となる。実施形態4においても、実施形態1の場合と同様に、図12(c)に示すように、素管1における一方端部1Aの外面に上型766及び下型786の形状面770,790を押し当てるようにして、第2の成形型756(上型766及び下型786)を配置する。
実施形態4に係る副鏡の製造方法においては、成形工程において、テーパ面778,798を備える第2の成形型756を用いているため、図12(d)に示すように、素管1が充填されることとなる内部空間を、素管1の先端方向に進むにしたがって小さくすることができる。これにより、素管1における一方端面1aと平面部772,792とを当接させやすくなる結果、副鏡61における光射出方向側の開口端面68に平面度の高い基準面を確実に形成することが可能となる。また、これと同時に、テーパ部67を有する副鏡61を製造することが可能となる。
実施形態4に係る副鏡の製造方法は、製造される副鏡の形状及び第2の成形型の構造以外の点では、実施形態1に係る副鏡の製造方法と同様の工程を含むものであるため、実施形態1に係る副鏡の製造方法が有する効果のうち該当する効果をそのまま有する。
[実施形態5]
実施形態5では、実施形態4に係る副鏡の製造方法によって製造された副鏡61を備える光源装置及びプロジェクタについて説明する。
実施形態5では、実施形態4に係る副鏡の製造方法によって製造された副鏡61を備える光源装置及びプロジェクタについて説明する。
まず、実施形態5に係る光源装置110及びプロジェクタ1000の構成について、図13を用いて説明する。
図13は、実施形態5に係る光源装置110及びプロジェクタ1000を説明するために示す図である。図13(a)はプロジェクタ1000の光学系を示す図であり、図13(b)は光源装置110を説明するために示す側面図である。
図13は、実施形態5に係る光源装置110及びプロジェクタ1000を説明するために示す図である。図13(a)はプロジェクタ1000の光学系を示す図であり、図13(b)は光源装置110を説明するために示す側面図である。
なお、以下の説明においては、互いに直交する3つの方向をそれぞれz軸方向(図13(a)における照明光軸100ax方向)、x軸方向(図13(a)における紙面に平行かつz軸に直交する方向)及びy軸方向(図13(a)における紙面に垂直かつz軸に直交する方向)とする。
実施形態5に係るプロジェクタ1000は、図13(a)に示すように、照明装置100と、照明装置100からの照明光束を赤色光、緑色光及び青色光の3つの色光に分離して被照明領域に導光する色分離導光光学系200と、色分離導光光学系200で分離された3つの色光のそれぞれを画像情報に応じて変調する3つの液晶光変調装置400R,400G,400Bと、3つの液晶光変調装置400R,400G,400Bによって変調された色光を合成するクロスダイクロイックプリズム500と、クロスダイクロイックプリズム500によって合成された光をスクリーンSCR等の投写面に投写する投写光学系600とを備えたプロジェクタである。
照明装置100は、被照明領域側に照明光束を射出する光源装置110と、凹レンズ90と、凹レンズ90から射出される照明光束を複数の部分光束に分割するための複数の第1小レンズ122を有する第1レンズアレイ120と、第1レンズアレイ120の複数の第1小レンズ122に対応する複数の第2小レンズ132を有する第2レンズアレイ130と、第2レンズアレイ130からの各部分光束を偏光方向の揃った略1種類の直線偏光に変換して射出する偏光変換素子140と、偏光変換素子140から射出される各部分光束を被照明領域で重畳させるための重畳レンズ150とを有する。
光源装置110は、図13(b)に示すように、リフレクタとしての楕円面リフレクタ10と、楕円面リフレクタ10の第1焦点近傍に発光部を有する発光管20と、反射手段としての副鏡61とを有する。光源装置110は、照明光軸100axを中心軸とする光束を射出する。
発光管20は、照明光軸100axに沿って配置された一対の電極42,52を内蔵する管球部30と、管球部30の両側に延びる一対の封止部40,50と、一対の封止部40,50内にそれぞれ封止された一対の金属箔44,54と、一対の金属箔44,54にそれぞれ電気的に接続された一対のリード線46,56とを有する。リード線46,56に電圧が印加されると、電極42,52間に電位差が発生し放電が生じアーク像が生成される。このアーク像が発光部である。
なお、発光管20の構成要素の条件等を例示的に示すと、管球部30及び封止部40,50は、例えば石英ガラス製であり、管球部30内には、水銀、希ガス及び少量のハロゲンが封入されている。電極42,52は、例えばタングステン電極であり、金属箔44,54は、例えばモリブデン箔である。リード線46,56は、例えばモリブデン又はタングステンから構成されている。
また、発光管20としては、高輝度発光する種々の発光管を採用でき、例えば高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等を採用できる。
また、発光管20としては、高輝度発光する種々の発光管を採用でき、例えば高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等を採用できる。
楕円面リフレクタ10は、発光管20の封止部(一方の封止部)40を挿通・固定するための開口部12と、発光管20から放射された光を第2焦点位置に向けて反射する反射凹面14とを有する。楕円面リフレクタ10は、楕円面リフレクタ10の開口部12に充填されたセメントなどの無機系接着剤によって発光管20の封止部40に固着されている。
反射凹面14を構成する基材の材料としては、例えば、結晶化ガラスやアルミナ(Al2O3)などを好適に用いることができる。反射凹面14の内面には、例えば、酸化チタン(TiO2)と酸化シリコン(SiO2)との誘電体多層膜からなる可視光反射層が形成されている。
副鏡61は、実施形態4に係る副鏡の製造方法によって製造された副鏡61であって、発光管20の封止部(他方の封止部)50に挿通・固定するための開口部69を有する。副鏡61は、開口部69に充填されたセメントなどの無機系接着剤によって発光管20の封止部50に固着されている。副鏡61によって反射された光は、発光管20を透過して楕円面リフレクタ10に入射する。なお、副鏡61に代えて、実施形態1に係る副鏡の製造方法によって製造された副鏡60を備えていてもよい。
凹レンズ90は、図13(a)に示すように、楕円面リフレクタ10の被照明領域側に配置されている。そして、楕円面リフレクタ10からの光を第1レンズアレイ120に向けて射出するように構成されている。
第1レンズアレイ120は、凹レンズ90からの光を複数の部分光束に分割する光束分割光学素子としての機能を有し、複数の第1小レンズ122が照明光軸100axと直交する面内に複数行・複数列のマトリクス状に配列された構成を有する。図示による説明は省略するが、第1小レンズ122の外形形状は、後述する液晶パネルの画像形成領域の外形形状に関して相似形である。
第2レンズアレイ130は、重畳レンズ150とともに、第1レンズアレイ120の各第1小レンズ122の像を液晶パネルの画像形成領域近傍に結像させる機能を有する。第2レンズアレイ130は、第1レンズアレイ120と略同様な構成を有し、複数の第2小レンズ132が照明光軸100axに直交する面内に複数行・複数列のマトリクス状に配列された構成を有する。
偏光変換素子140は、第1レンズアレイ120により分割された各部分光束の偏光方向を、偏光方向の揃った略1種類の直線偏光として射出する偏光変換素子である。
偏光変換素子140は、光源装置110からの照明光束のうち一方の偏光成分(例えばP偏光成分)を有する光を透過し他方の偏光成分(例えばS偏光成分)を有する光を照明光軸100axに垂直な方向に反射する偏光分離層と、偏光分離層で反射された他方の偏光成分を有する光を照明光軸100axに平行な方向に反射する反射層と、偏光分離層を透過した一方の偏光成分を有する光を他方の偏光成分を有する光に変換する位相差板とを有する。
偏光変換素子140は、光源装置110からの照明光束のうち一方の偏光成分(例えばP偏光成分)を有する光を透過し他方の偏光成分(例えばS偏光成分)を有する光を照明光軸100axに垂直な方向に反射する偏光分離層と、偏光分離層で反射された他方の偏光成分を有する光を照明光軸100axに平行な方向に反射する反射層と、偏光分離層を透過した一方の偏光成分を有する光を他方の偏光成分を有する光に変換する位相差板とを有する。
重畳レンズ150は、第1レンズアレイ120、第2レンズアレイ130及び偏光変換素子140を経た複数の部分光束を集光して液晶パネルの画像形成領域近傍に重畳させるための光学素子である。重畳レンズ150は、重畳レンズ150の光軸と照明装置100の照明光軸100axとが略一致するように配置されている。なお、重畳レンズ150は、複数のレンズを組み合わせた複合レンズで構成されていてもよい。
色分離光学系200は、ダイクロイックミラー210,220と、反射ミラー230,240,250と、入射側レンズ260と、リレーレンズ270とを有する。色分離光学系200は、重畳レンズ150から射出される照明光束を、赤色光、緑色光及び青色光の3つの色光に分離して、それぞれの色光を照明対象となる3つの液晶光変調装置400R,400G,400Bに導く機能を有する。
ダイクロイックミラー210,220は、所定の波長領域の光束を反射し他の波長領域の光束を透過する波長選択膜が基板上に形成された光学素子である。光路前段に配置されるダイクロイックミラー210は、赤色光成分を反射し、その他の色光成分を透過させるミラーである。光路後段に配置されるダイクロイックミラー220は、緑色光成分を反射し、青色光成分を透過させるミラーである。
ダイクロイックミラー210で反射された赤色光成分は、反射ミラー230により反射され、集光レンズ300Rを介して赤色光用の液晶光変調装置400Rに入射する。集光レンズ300Rは、重畳レンズ150からの各部分光束を各主光線に対して略平行な光束に変換するために設けられている。なお、他の集光レンズ300G,300Bも、集光レンズ300Rと同様に構成されている。
ダイクロイックミラー210を通過した緑色光成分及び青色光成分のうち緑色光成分は、ダイクロイックミラー220で反射され、集光レンズ300Gを通過して緑色光用の液晶光変調装置400Gに入射する。一方、青色光成分は、ダイクロイックミラー220を透過し、入射側レンズ260、入射側の反射ミラー240、リレーレンズ270、射出側の反射ミラー250及び集光レンズ300Bを通過して青色光用の液晶光変調装置400Bに入射する。入射側レンズ260、リレーレンズ270及び反射ミラー240,250は、ダイクロイックミラー220を透過した青色光成分を液晶光変調装置400Bまで導く機能を有する。
液晶光変調装置400R,400G,400Bは、画像情報に応じて照明光束を変調するものであり、照明装置100の照明対象となる。
液晶光変調装置400R,400G,400Bは、ここでは図示による説明を省略するが、液晶パネルと、液晶パネルの光入射側に配置される入射側偏光板と、液晶パネルの光射出側に配置される射出側偏光板とを有する。
液晶光変調装置400R,400G,400Bは、ここでは図示による説明を省略するが、液晶パネルと、液晶パネルの光入射側に配置される入射側偏光板と、液晶パネルの光射出側に配置される射出側偏光板とを有する。
液晶パネルは、一対の透明なガラス基板(対向基板とTFT基板)に電気光学物質である液晶を密閉封入したものであり、TN型の液晶パネルである。例えば、ポリシリコンTFTをスイッチング素子として、与えられた画像情報に従って、入射側偏光板から射出される1種類の直線偏光の偏光方向を変調する。
入射側偏光板、液晶パネル及び射出側偏光板によって入射する各色光の光変調が行われる。
クロスダイクロイックプリズム500は、射出側偏光板から射出された各色光毎に変調された光学像を合成してカラー画像を形成する光学素子である。このクロスダイクロイックプリズム500は、4つの直角プリズムを貼り合わせた平面視略正方形状をなし、直角プリズム同士を貼り合わせた略X字状の界面には、誘電体多層膜が形成されている。略X字状の一方の界面に形成された誘電体多層膜は、青色光を反射するものであり、他方の界面に形成された誘電体多層膜は、赤色光を反射するものである。これらの誘電体多層膜によって青色光及び赤色光は曲折され、緑色光の進行方向と揃えられることにより、3つの色光が合成される。
クロスダイクロイックプリズム500から射出されたカラー画像は、投写光学系600によって拡大投写され、スクリーンSCR上で大画面画像を形成する。
以上のように構成された実施形態5に係る光源装置110及びプロジェクタ1000は、実施形態4で説明した副鏡の製造方法によって製造された副鏡61を備えているため、高品質な副鏡を備える光源装置及びプロジェクタとなる。
以上、本発明の反射鏡の製造方法並びに光源装置及びプロジェクタを上記の各実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記の各実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
上記実施形態1〜4においては、成形工程S30を行った後で素管切断工程S40を行う場合を例示して説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、成形工程S30を行う前に素管を所定の長さで切断してもよいし、前もって適当な長さ(製造後の副鏡60,61の大きさに対応する長さ)の素管を準備しておけば、素管切断工程を省略してもよい。
上記実施形態1〜4においては、第2の成形型が2つの型(上型及び下型)からなる場合を例示して説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば第2の成形型が単一の型であってもよいし、3つ以上の型を組み合わせてなる成形型集合体であってもよい。
上記実施形態1〜4においては、第1の成形型及び第2の成形型として、カーボン材料からなる成形型を用いたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、金属材料からなる成形型を用いてもよい。
上記実施形態1〜4では、本発明の反射鏡の製造方法を副鏡の製造方法に適用した場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、上記実施形態1〜4に係る副鏡の製造方法をリフレクタの製造方法として適用し、そのリフレクタの製造方法によって製造されたリフレクタを上記実施形態5の光源装置110及びプロジェクタ1000に用いてもよい。
本発明の光源装置をプロジェクタに適用した例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明の光源装置を他の光学機器(例えば、光ディスク装置など。)に適用することも可能である。
上記実施形態5においては、リフレクタとして、楕円面リフレクタを用いたが、本発明はこれに限定されるものではなく、放物面リフレクタも好ましく用いることができる。
上記実施形態5においては、光均一化光学系として、レンズアレイからなるレンズインテグレータ光学系を用いたが、本発明はこれに限定されるものではなく、ロッド部材からなるロッドインテグレータ光学系をも好ましく用いることができる。
上記実施形態5に係るプロジェクタ1000は透過型のプロジェクタであるが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は反射型のプロジェクタにも適用することが可能である。ここで、「透過型」とは、透過型の液晶装置等のように光変調手段としての電気光学変調装置が光を透過するタイプであることを意味しており、「反射型」とは、反射型の液晶装置等のように光変調手段としての電気光学変調装置が光を反射するタイプであることを意味している。反射型のプロジェクタにこの発明を適用した場合にも、透過型のプロジェクタと同様の効果を得ることができる。
上記実施形態5においては、3つの液晶光変調装置400R,400G,400Bを用いたプロジェクタを例示して説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、1つ、2つ又は4つ以上の液晶光変調装置を用いたプロジェクタにも適用可能である。
上記実施形態5においては、電気光学変調装置として液晶光変調装置を用いたが、本発明はこれに限定されるものではない。電気光学変調装置としては、一般に、画像情報に応じて入射光を変調するものであればよく、マイクロミラー型光変調装置などを利用してもよい。マイクロミラー型光変調装置としては、例えば、DMD(デジタルマイクロミラーデバイス)(TI社の商標)を用いることができる。
本発明は、投写画像を観察する側から投写するフロント投写型プロジェクタに適用する場合にも、投写画像を観察する側とは反対の側から投写するリア投写型プロジェクタに適用する場合にも可能である。
1…素管、1A…素管の一方端部、1a…素管の一方端面、1ax…素管の中心軸、1B…素管の他方端部、10…楕円面リフレクタ、12…開口部、14…反射面、20…発光管、30…管球部、40,50…封止部、42,52…電極、44,54…金属箔、46,56…リード線、60,61…副鏡、62…(副鏡の)反射面形状、64…(副鏡の)外形形状、66…反射層、67…テーパ部、68…(副鏡における光射出側の)開口端面、69…開口部、90…凹レンズ、100…照明装置、100ax…照明光軸、110…光源装置、120…第1レンズアレイ、122…第1小レンズ、130…第2レンズアレイ、132…第2小レンズ、140…偏光変換素子、150…重畳レンズ、200…色分離導光光学系、210,220…ダイクロイックミラー、230,240,250…反射ミラー、260…入射側レンズ、270…リレーレンズ、300R,300G,300B…集光レンズ、400R,400G,400B…液晶光変調装置、500…クロスダイクロイックプリズム、600…投写光学系、700…第1の成形型、710…形状面、720…平面部、702ax…第1の成形型の中心軸、750,752,754,756…第2の成形型、760,762,764,766…上型、770,790…形状面、772,792…平面部、774,794…貫通部、776,796…嵌合部、778,798…テーパ面、780,782,784,786…下型、800…遠心力付与装置、810,820,830…回転装置、812…把持部、832…回転台、832ax…回転台の中心軸、840…吸引装置、1000…プロジェクタ、g…隙間、p…突起、SCR…スクリーン
Claims (8)
- 発光管と、前記発光管から放射される光を所定方向に向けて反射する反射面を有する反射鏡とを備える光源装置に用いる反射鏡の製造方法であって、
前記反射鏡の材料からなる素管を準備する素管準備工程と、
前記素管の一方端部を加熱する素管加熱工程と、
前記反射鏡の反射面形状に対応する形状面を有し回転対称体からなる第1の成形型を、前記素管における前記一方端部の内面に押し当てるとともに、前記反射鏡の外形形状に対応する形状面を有する第2の成形型を、前記素管における前記一方端部の外面に押し当てることにより、前記反射鏡における前記反射面形状及び前記外形形状を形成する成形工程と、
前記反射鏡における前記反射面となる部分に反射層を形成する反射層形成工程とを含むことを特徴とする反射鏡の製造方法。 - 請求項1に記載の反射鏡の製造方法において、
前記第2の成形型は、複数の型を組み合わせることにより前記反射鏡の外形形状に対応する前記形状面を形成することが可能な成形型集合体からなることを特徴とする反射鏡の製造方法。 - 請求項1又は2に記載の反射鏡の製造方法において、
前記成形工程を行った後、前記素管における一方端面から所定の長さで前記素管を切断する素管切断工程をさらに含むことを特徴とする反射鏡の製造方法。 - 請求項1〜3のいずれかに記載の反射鏡の製造方法において、
前記第1の成形型又は前記第2の成形型は、前記反射鏡における光射出方向側の開口端面に対応する平面部を有することを特徴とする反射鏡の製造方法。 - 請求項4に記載の反射鏡の製造方法において、
前記成形工程においては、前記素管における前記一方端部の内面及び外面に前記第1の成形型及び前記第2の成形型を押し当てた状態で、前記素管における一方端面を前記平面部まで伸ばすように、前記素管に遠心力を加えることを特徴とする反射鏡の製造方法。 - 請求項4に記載の反射鏡の製造方法において、
前記平面部の一部には、前記第1の成形型及び前記第2の成形型によって形成される内部空間と前記第1の成形型又は前記第2の成形型の外部とを繋ぐ貫通孔が設けられ、
前記成形工程においては、前記素管における前記一方端部の内面及び外面に前記第1の成形型及び前記第2の成形型を押し当てた状態で、前記素管における一方端面を前記平面部まで伸ばすように、吸引装置を用いて前記貫通孔を介して前記内部空間に存在する空気を吸引することを特徴とする反射鏡の製造方法。 - 照明光軸に沿って配置された一対の電極を内蔵する管球部並びに前記管球部の両側に延びる一方の封止部及び他方の封止部を有する発光管と、
前記一方の封止部側に配設され、前記発光管からの光を被照明領域側に向けて反射するリフレクタと、
前記管球部における前記被照明領域側の外面を覆うように前記他方の封止部側に配設され、前記発光管からの光を前記発光管に向けて反射する副鏡とを備える光源装置であって、
前記副鏡は、請求項1〜6のいずれかに記載の反射鏡の製造方法によって製造された副鏡であることを特徴とする光源装置。 - 請求項7に記載の光源装置を備えることを特徴とするプロジェクタ。
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