JP2009120433A - 耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】遠心力成形コンクリートを製造する際に、遠心力成形後のノロ発生量を少なくでき、それにより優れた施工性および作業性を確保するとともに、耐硫酸塩性にも優れる遠心力成形コンクリート用セメント組成物および遠心力成形コンクリート組成物を提供する。
【解決手段】Ｃ_３Ｓが６０質量％以上、Ｃ_３Ａが２質量％以下、Ｃ_４ＡＦが１１質量％以上であることを特徴とする耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート用セメント組成物およびそれを使用するコンクリート組成物であり、半水石膏割合がさらに７５質量％以上であることが好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート用セメント組成物およびこのセメント組成物を用いた耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート組成物に関する。さらに詳しくは、セメントの鉱物組成、石膏半水化率および粒度分布を適正化した耐硫酸塩性セメント組成物および該セメント組成物を用いた低水セメント比の耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート組成物に関する。

従来からパイル、ヒューム管等のコンクリート製品の製造方法として、強度が高く、円筒形の製品を製造する際の成形性に優れていることから、遠心力成形法が広く採用されている。この方法では、鉄筋を配した型枠中にコンクリートを打設して遠心力成形し、常温で所定時間前養生を行ったのち、常圧で蒸気養生を行い、冷却後脱型し、数週間気中養生して出荷される。

しかしながら、遠心力成形法は、製品製造時に大量のスラッジを生じ、このスラッジの処理に多大な処理費用を必要とする。またこのスラッジは埋立用土砂や産業廃棄物として処理されるため、環境負荷も大きい。ここで、スラッジとは、遠心力成形時にコンクリートから搾り出される水に含まれるコンクリート中の微粉部分を分離したノロ中の固形分を指す。

上記問題を解決するため、スラッジ発生防止剤として、カリ明バンとアルミン酸ソーダ、炭酸ソーダおよび消石灰を使用し、２５Ｇ以下で遠心力成形するコンクリート製品の製造方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、この製造方法では、スラッジ発生防止剤を別途添加する必要がある。

また、スラッジ発生防止剤として、アルミノケイ酸塩を使用し、低速（１〜６Ｇ）、中速（７〜１９Ｇ）、高速（２０〜４０Ｇ）の通常の遠心力成形を行った後、更に、低速、高速で再成形させる方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。しかしながら、この製造方法では、スラッジ発生防止剤を別途添加することに加え、遠心力再成形を行わなければならず、遠心力成形条件が煩雑となる。その他にも、細骨材の微粒分量を調整する方法が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

また、遠心力成形コンクリートの代表的用途であるパイル、ヒューム管は地中に埋め込まれるが、土壌が硫酸塩土壌であると、長期間の地中埋め込みの間に、土壌に含まれる可溶性硫酸イオン（ＳＯ_４ ^２−）により、パイル、ヒューム管が浸食される恐れがある。この硫酸塩土壌としては、石炭掘削の際の副産物として得られる生ボタを宅地造成用土として用いたボタ造成地や、化学工場跡地および温泉地区などがあげられる（例えば、非特許文献１参照）。
特開２００２−６０２５８ 特開平１０−２１７２２８ 特開２００５ー１６９８１４ 「第８回コンクリート工学年次講演会論文集」、（社）コンクリート工学会（１９８６）、ｐｐ．２２５−２２８

遠心力成形コンクリートを製造する際に、遠心力成形後のノロ発生量を少なくでき、それにより優れた施工性および作業性を確保するとともに、耐硫酸塩性にも優れる遠心力成形コンクリート用セメント組成物および遠心力成形コンクリート組成物を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記課題を解決するため鋭意研究を行った結果、成形性・作業性、遠心力成形後の材料不分離性および耐硫酸塩性に優れた遠心力成形コンクリートを得るためには、使用するセメントの鉱物組成、粒度分布および石膏の半水化率が極めて重要であるとの知見を得た。

すなわち、本発明の遠心力成形コンクリート用セメント組成物は、Ｃ_３Ｓ量が６０質量％以上、Ｃ_３Ａ量が２質量％以下、Ｃ_４ＡＦ量が１１質量％以上であり、残部が主としてＣ_２Ｓからなる鉱物組成を有する。また、セメント中の石膏の半水石膏割合が７５質量％以上であることが好ましい。本発明の遠心力成形コンクリート用セメント組成物は、さらに、セメントの粒度分布であるＲｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ式におけるｎ値が１．１未満であり、４５μｍ網ふるい残分が１６〜２８質量％を満たすことが好ましい。

本発明のセメント組成物を用いた遠心力成形コンクリートは優れた耐硫酸塩性を示す。また、所定のスランプを得るための高性能ＡＥ減水剤の所要量を少なくすることができ、遠心力成形後のスラッジ発生量も少なくすることができる。

以下、本発明を詳細に説明する。

耐硫酸塩性遠心力成形コンクリートは、セメント、混和材、細骨材、粗骨材、混和剤（高性能ＡＥ減水剤）および練り混ぜ水を含む。

ここで、本発明のセメントの鉱物組成は、セメントの化学組成であるＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＣａＯおよびＳＯ_３の含有量を用いて、Ｂｏｇｕｅ式によって算出される。ちなみに、本発明のようにセメント組成物を対象とする場合、Ｃ_３Ｓ（３ＣａＯ・ＳｉＯ_２）量の計算は、石膏（ＣａＳＯ_４）に由来するＣａＯ量を減じて修正したものである。本発明のセメント中に最も多く含有されるＣ_３Ｓ（３ＣａＯ・ＳｉＯ_２）量は６０質量％以上が必要である。但し、セメントクリンカー中の遊離石灰量およびクリンカー焼成時の熱原単位抑制の観点から、Ｃ_３Ｓ量の上限は概ね７５質量％である。また硫酸塩土壌で優れた耐硫酸塩性を発揮するために、間隙相として、Ｃ_３Ａ（３ＣａＯ・Ａｌ_２Ｏ_３）量は２質量％以下が好ましく、Ｃ_４ＡＦ（４ＣａＯ・Ａｌ_２Ｏ_３・Ｆｅ_２Ｏ_３）量は１１質量％以上１６質量％以下が好ましい。このＣ_４ＡＦ量は、上記のような高Ｃ_３Ｓ型セメントクリンカーの焼成において、遊離石灰含有量を経済的に低減するためにも必要不可欠な条件である。クリンカー鉱物の残部は基本的にＣ_２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ_２）となる。なお、本発明のセメントは、上記のセメント鉱物組成を満足すれば、鉱物組成の異なる二種以上のセメントクリンカーの混合物であっても良い。

本発明の耐硫酸塩性遠心力成形コンクリートがその特性を十分に発揮する硫酸塩土壌としては、石炭掘削の際の副産物として得られる生ボタを宅地造成用土として用いたボタ造成地や、化学工場跡地および温泉地区などがある。ボタ造成地の場合、可溶性硫酸イオン（ＳＯ４^２−）濃度は地表面では３．０％近くにも達しているとの報告がある。このような地盤を宅地造成した場合や、掘削して得られた土壌を客土として用いた場合、硫化物が酸化する影響を受け、硫酸塩を多く含んだ土壌が形成される。このような地盤は、上記の化学工場跡地や温泉地などの特殊な地域とは異なり、日本に広く分布している。土木学会コンクリート標準示方書には、コンクリートの硫酸塩劣化環境として、ＳＯ_４として０．２％以上の硫酸塩を含む土や水に接する場合が記載されている。

さらに、本発明は、セメント組成物の全石膏（二水石膏および半水石膏の総量）に対する半水石膏の割合が７０質量％以上、好ましくは７５質量％以上である。通常、セメント中のＣ_３Ａ量が多くなると半水石膏量を多くする必要があるといわれている。しかし、本発明のようにＣ_３Ａ量が少ない場合においても、Ｃ_３Ｓ量が非常に多い鉱物組成のセメントにおいては石膏の半水石膏割合を高くすることにより、スランプ保持性能を高め、遠心力成形時のスラッジ発生率を少なくすることが出来るという効果が得られる。半水石膏割合を７５質量％以上にするには、クリンカーの粉砕温度を高め、セメント仕上げミルのミル出口温度を１００℃以上に調整することによって行う。なお、本発明においては、全石膏量は、ＳＯ_３基準で１．８５〜２．１５質量％の範囲にあることが好ましい。

ここで半水石膏割合の測定は、まず、半水石膏量および二水石膏量を、示差熱重量分析（ＴＧ−ＤＴＡ）によって定量する。具体的には、示差熱重量分析装置ＴＧ−ＤＴＡ６２００（セイコーインスツルメンツ（株）製）を用いて、直径２０μｍの孔を有する容量３０μＬのセル（アルミ製）に、試料を約３０ｍｇ入れ、昇温速度５℃／ｍｉｎで室温から３００℃まで昇温する。図１に示すように、まず重量減少曲線（図１のＴＧ）を微分した曲線（図１のＤＴＧ）から、ＤＴＧピークＡの立ち上がり温度（約１２５℃）、半水石膏の脱水に伴うＤＴＧピークＢの立ち上がり温度（約１５５℃）、ピークＢの終局点（約１９５℃）を求める。次に、二水石膏の脱水に伴う１２５〜１５５℃附近の減量（ａ質量％）と、半水石膏の脱水に伴う１５５〜１９５℃附近の減量（ｂ質量％）とを求め、下記の式（１）および式（２）を用いて、セメント組成物の石膏中の二水石膏量（質量％）および半水石膏量（質量％）を算出する。これらより、半水石膏の割合（質量％）は下記の式（３）を用いて算出する。なお、リファレンスとしてはアルミ板を用いる。

二水石膏量（質量％）＝減量ａ（質量％）×１７２（二水石膏の分子量）÷（１．５×１８（Ｈ_２Ｏの分子量）） （１）
半水石膏量（質量％）＝（減量ｂ（質量％）−減量ａ（質量％）÷３）×１４５（半水石膏の分子量）÷（０．５×１８（Ｈ_２Ｏの分子量）） （２）
半水石膏割合（質量％）＝半水石膏量÷（半水石膏量＋二水石膏量）×１００ （３）

本発明のセメント組成物は、比較的大きなセメント粒子を含有することが好ましい。具体的には、（４）式で示されるＲｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ式におけるｎ値が１．１未満であることが好ましい。
ｌｎ ｌｎ（１００／Ｒ）＝ｎ（ｌｎ ｘ−ｌｎ ｘ_０） （４）

ここで、Ｒは粒径ｘより大きい粒子の質量割合、ｘ_０およびｎは粒度分布を表す定数である。本発明でのｎ値は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定器（（株）セイシン企業社製ＬＭＳ−３０型）による粒径１．０〜１９２μｍにおけるＲ値から最小二乗方法によって求めることができる。この値が大きい程、セメントの粒度分布の幅が一般に狭いことを意味する。すなわち、本発明においては、セメント組成物の粒度分布の幅が相対的に広いことが好ましい。

さらに、粒度分布の他の指標でもある４５μｍ網ふるい残分（セメント協会標準試験方法（ＪＣＡＳ Ｋ−０２：１９８１の試験方法による）が１６〜２８質量％、より好ましくは１８〜２５質量％である。

本発明においては、ｎ値が１．１未満、好ましくは１．０５未満、４５μｍ網ふるい残分を１６質量％以上、好ましくは１８質量％以上とすることによって、混和剤の必要量を減らすことが出来る。

粒度分布をこのような範囲に制御するために、本発明においては、粉砕方式（閉回路方式ミルまたは開回路方式ミル）の選択、戻り粉（粗粉）量、粉砕媒体（ボール）の寸法および割合、粉砕助剤の添加量の調整を行う。

本発明のセメント組成物の粉末度は、ブレーン比表面積がおおむね２８００〜３８００ｃｍ^２／ｇの範囲となる。

次に、耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート配合は以下のとおりである。

セメントの単位量は４５０〜６００ｋｇ／ｍ^３であり、好ましくは５００〜５５０ｋｇ／ｍ^３である。４５０ｋｇ／ｍ^３未満では十分な強度が得られず、６００ｋｇ／ｍ^３を超えると水セメント比は小さくできるが、骨材間間隙に対するセメントペーストの容積比が過大となって遠心力成形による締固めが不十分となり、結果として高強度を得ることができない。

混和材量は４０〜７０ｋｇ／ｍ^３、好ましくは５０〜６０ｋｇ／ｍ^３である。細骨材量は５００〜８００ｋｇ／ｍ^３、好ましくは６００〜７００ｋｇ／ｍ^３である。粗骨材量は９００〜１２００ｋｇ／ｍ^３、好ましくは１１００〜１１５０ｋｇ／ｍ^３である。これらの範囲であれば、十分な強度が得られ、遠心力成形による締固めも十分となる。

水／（セメント＋混和材）、すなわち水結合材比の適正質量比は、使用する各種コンクリート材料および単位量（配合）によっても変化するが、２０〜３０質量％、好ましくは２２〜２８質量％である。２０質量％未満では遠心力成形コンクリートの粘性が高くなり、作業性が悪化するとともに、型枠への投入が困難となり、また３０質量％を超えると遠心力成形コンクリートが流動化し遠心力による締固めが不十分となり、高強度が得られ難くなるため好ましくない。

コンクリート使用材料の投入順序、使用するミキサ、練混ぜ時間等の条件は特に限定されず、遠心力成形用製品の製造で通常行われている条件でよい。練混ぜられた適正なコンクリートの流動性はスランプで１００ｍｍ以下、好ましくは１０〜６０ｍｍである。

このコンクリートは、配筋された遠心力成形型枠内に打設し、低速（遠心力１〜４Ｇ、好ましくは２〜３Ｇ）で１〜６ｍｉｎ、好ましくは２〜４ｍｉｎ回転させる。次に、中速１（遠心力５〜１４Ｇ、好ましくは８〜１２Ｇ）で０．５〜７ｍｉｎ、好ましくは１〜５ｍｉｎ回転させる。更に、中速２（遠心力１５〜２５Ｇ、好ましくは１８〜２２Ｇ）で０．５〜７ｍｉｎ、好ましくは１〜５ｍｉｎ回転させる。最後に高速（遠心力２６〜４０Ｇ、好ましくは２８〜３２Ｇ）で１〜７ｍｉｎ、好ましくは３〜６ｍｉｎ回転させ遠心力成形を行う。これらの条件による遠心力成形を行うことにより、コンクリートを良く締固め、壁落ちを防止することができる。また、肉厚の不揃いがなく、材料分離およびこれに伴って生じる表面あばたのない良質なコンクリートパイルを得ることができる。また、製造に伴うスラッジの発生を著しく低減できる。

なお、上記した遠心力（Ｇ）は、以下の関係式より求められる。
Ｇ＝４ｒπ^２ｎ^２
ｒ：遠心力成形型枠の半径（ｍ）
ｎ：遠心力成形型枠の回転速度（ｒｐｓ）
π：円周率

遠心力成形された成形体は、前養生工程、昇温工程、高温保持工程、冷却工程の各工程を蒸気養生槽にて行う。

上記前養生工程は、温度５〜３５℃、好ましくは１５〜２２℃で、養生時間１〜６ｈの条件で養生する工程である。養生温度が５℃未満であると、初期水和が遅れるため好ましくなく、また、３５℃を超えると、初期水和が促進され長期強度の伸びが小さくなる。養生時間は、１ｈ未満では強度発現性が劣るため好ましくなく、６ｈを超えると強度発現性に大差がなくなる。

上記昇温工程は、１５〜２２℃／ｈ、好ましくは１８〜２１℃／ｈの速度で昇温させる工程である。昇温速度が２２℃／ｈを超えるような急速加熱を行うと、ひび割れの発生や強度増進性の低下を起こす。

上記高温保持工程は、温度６０〜１００℃、好ましくは７５〜８５℃で、３〜６ｈ高温
保持する工程である。高温保持温度が１００℃を超えるような極めて高い温度で養生を行
うと、ひび割れの発生や強度低下を起こす。

上記冷却工程は、８〜１２℃／ｈの速度で降温する冷却工程である。降温速度が１２℃
／ｈを超えるような急冷を行うと、ひび割れの発生や強度低下を起こす。

以下に、実施例を挙げて、本発明を更に詳しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［１．遠心力成形コンクリートの評価］
＜使用材料＞
（１）ポルトランドセメント
ポルトランドセメントとしては、セメント鉱物組成（Ｃ_３Ｓ、Ｃ_２Ｓ、Ｃ_３Ａ、Ｃ_４ＡＦ）、半水石膏割合、粉末度（ブレーン比表面積）および粒度分布の異なる３種（セメントＡ〜Ｃ）を使用した。これらセメントの化学的性質および物理的性質を表１に示す。ここで、セメントＡ、Ｂは、Ｃ_３Ｓ、Ｃ_３Ａ及びＣ_４ＡＦが本発明の範囲内にあり、セメントＡは、セメント中の石膏の半水石膏割合が７５質量％以上、粒度分布のｎ値が１．１未満、４５μｍ網ふるい残分が１８〜２６質量％にある。

（２）細骨材
細骨材としては、海砂（表乾密度２．５６ｇ／ｃｍ^３、吸水率 ２．１５％、粗粒率 ３．０３）、砕砂（表乾密度２．７０ｇ／ｃｍ^３、吸水率 １．５０％、粗粒率 ２．８０）を用いた。

（３）粗骨材
粗骨材としては、砕石２０１５（表乾密度 ２．７０ｇ／ｃｍ^３、吸水率 ０．４７％、粗粒率 ７．０３）、砕石１５０５（表乾密度 ２．６９ｇ／ｃｍ^３、吸水率 ０．５６％、粗粒率 ６．２９）を用いた。

（４）混和材
混和材としては、電気化学工業（株）社製のΣ１０００を用いた。

（５）混和剤
混和剤としては、高性能ＡＥ減水剤（花王（株）社製 マイティＨＳ、ナフタリンスルホン酸ホルマリン高縮合物塩）を用いた。

（６）練混ぜ水
練混ぜ水としては、水道水を用いた。

＜遠心力成形コンクリートの作製＞
以下のようにして遠心力成形コンクリートを作製した。

まず、２０℃の恒温室においてセメント組成物および細骨材、粗骨材を容量５０リットルの二軸強制練りミキサに投入し、３０秒間練混ぜ、混和剤を含む水（すなわち、混和剤＋水）を投入し、２４０秒間練混ぜてコンクリートを作製した。またコンクリートのスランプは、ＪＩＳ Ａ １１０１−２００５「コンクリートのスランプ試験方法」記載の方法に従い、スランプが５０±１５ｍｍとなるように混和剤添加量を調整した。コンクリートの配合を表４に示す。

＜遠心力成形コンクリートの評価＞
上記のようにして得られたコンクリートをＪＩＳ Ａ １１０１−２００５「コンクリートのスランプ試験方法」、ＪＩＳ Ａ １１２８−２００５「フレッシュコンクリートの空気量の圧力による試験方法」によって試験を行った。また遠心力成形によるパイルの成形は、外形２００ｍｍ、高さ３００ｍｍ、厚さ４５ｍｍの円筒供試体とし、試験体の容量に相当するコンクリート量を型枠に投入し、遠心力成形機にて表２に示す条件で成形した。成形直後に型枠内に発生したスラッジ量を測定し、スラッジを２４時間１０５℃で乾燥させた後の固形分量を測定した。その結果を表５および図２に示す。また、強度試験用供試体は、φ１０×２０ｃｍの円柱とし、型枠にコンクリートを充填し、テーブルバイブレータにより振動締固めを行った。供試体の蒸気養生条件を表３に示す。圧縮強度試験は、ＪＩＳ Ａ １１０８−１９９９「コンクリートの圧縮試験方法」に準拠して行った。その結果を表５および図４に示す。

図２からわかるように、セメント組成物Ａを使用した場合（実施例１）は、セメント組成物Ｃ（比較例１）を使用した場合よりも、所定のスランプを得るための高性能ＡＥ減水剤の所要量を少なくすることができた。また図３からわかるように、セメント組成物Ａを使用した場合、セメント組成物Ｃ（比較例１）を使用した場合よりも、遠心力成形後のスラッジ発生率およびスラッジ固形分率が少なくなった。また図４より、セメント組成物Ａ、Ｂを用いた遠心成形力成形コンクリート（実施例１、２）の圧縮強度は、早期強度発現型のセメント組成物Ｃを使用した比較例２と比べ遜色ない結果が得られた。

［２．コンクリートの評価］
次に、耐硫酸塩性を短期間で評価するために、遠心力成形コンクリートよりも水セメント比の高い（Ｗ／Ｃ＝６５％）通常配合のコンクリートを作製し、供試体とした。
＜使用材料＞
（１）ポルトランドセメント
ポルトランドセメントは、上記遠心力成形コンクリートで使用した３種（セメントＡ〜Ｃ）である。

（２）細骨材
細骨材としては、海砂（表乾密度２．５６ｇ／ｃｍ^３、吸水率 ２．１５％、粗粒率 ３．０３）、砕砂（表乾密度２．７０ｇ／ｃｍ^３、吸水率 １．５０％、粗粒率 ２．６４）を用いた。

（３）粗骨材
粗骨材としては、砕石２０１５（表乾密度 ２．７０ｇ／ｃｍ^３、吸水率 ０．４７％、粗粒率 ７．０３）、砕石１５０５（表乾密度 ２．６９ｇ／ｃｍ^３、吸水率 ０．５６％、粗粒率 ６．２９）を用いた。

（４）混和剤
混和剤としては、ＡＥ減水剤（ＢＡＳＦポゾリス製 Ｎｏ．７０、リグニンスルホン酸化合物とポリオールの複合体）およびＡＥ剤（ＢＡＳＦポゾリス製 マイクロエア３０３Ａ、アルキルエーテル系陰イオン界面活性剤）を用いた。

（５）練混ぜ水
練混ぜ水としては、水道水を用いた。

＜コンクリートの作製＞
まず、２０℃の恒温室においてセメント組成物および細骨材、粗骨材を容量５０リットルの二軸強制練りミキサに投入し、３０秒間練混ぜ、混和剤を含む水（すなわち、混和剤＋水）を投入し、１２０秒間練混ぜてコンクリートを作製した。またコンクリートのスランプは、ＪＩＳ Ａ １１０１−２００５「コンクリートのスランプ試験方法」記載の方法を用い、スランプが１５０±１５ｍｍとなるように混和剤添加量を調整した。コンクリートの配合を表６に示す。

＜耐硫酸塩浸せき試験＞
硫酸塩溶液浸せき試験は、ＪＩＳ原案「コンクリートの溶液浸せきによる耐薬品性試験方法（案）」に準拠して行った。外観観察および圧縮強度測定用供試体はφ１０×２０cmの円柱体を使用し、長さ変化率および質量変化率測定用供試体は１０×１０×４０cmの角柱体を使用した。材齢１日で脱型して材齢７日まで２０±１℃の水中養生、その後、材齢２１日までは２０±１℃にて封緘養生、材齢２６日まで２０±１℃、湿度６０±５％の恒温恒湿室で気中養生、材齢２８日まで水中養生を行った。また、浸せき液は１０％硫酸ナトリウム溶液とした。測定項目は質量変化、長さ変化率とし、測定は硫酸塩溶液浸せき後７、２８、５６、９１および１８２日で行った。

図５および図６に１０％硫酸ナトリウム溶液に浸せきした供試体の浸せき期間と長さ変化率および質量変化率の関係を示す。セメント組成物ＡおよびＢを用いたコンクリート（実施例３および４）は、セメント組成物Ｃを用いたコンクリート（比較例２）よりも長さ変化率および質量変化率が何れも小さかった。

示差熱重量分析（ＴＧ−ＤＴＡ）を用い、セメント組成物中の半水石膏量を測定した例を示す図である。 同一スランプを得るための混和剤添加率を示す図である。 遠心力成形後のスラッジ発生率とスラッジ固形分率を示す図である。 各種セメント組成物を用いた遠心力成形コンクリートの圧縮強度を示す図である。 硫酸ナトリウム溶液に４０週間浸せきしたコンクリートの長さ変化率を示す図である。 硫酸ナトリウム溶液に４０週間浸せきしたコンクリートの質量変化率を示す図である。

Claims (7)

1. Ｃ_３Ｓが６０質量％以上、Ｃ_３Ａが２質量％以下、Ｃ_４ＡＦが１１質量％以上であることを特徴とする耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート用セメント組成物。
2. 請求項１項記載の耐硫酸塩性遠心力成形用セメント組成物と、混和材と、細骨材と、粗骨材と、混和剤とを含み、単位水量が１５０ｋｇ／ｍ^３以下、水／（セメント＋混和材）が２０〜３０％である、耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート組成物。
3. コンクリート組成物の単位量が、混和材量が４０〜７０ｋｇ／ｍ^３、細骨材量が５００〜８００ｋｇ／ｍ^３、粗骨材量が９００〜１２００ｋｇ／ｍ^３である、請求項２記載の耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート組成物。
4. 半水石膏割合が７５質量％以上である、請求項１記載の耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート用セメント組成物。
5. Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ式におけるｎ値が１．１未満であり、かつ４５μｍ網ふるい残分が１８〜２６質量％である、請求項項１又は４記載の耐硫酸塩性遠心力成形コンクリート用セメント組成物。
6. Ｃ_３Ｓが６０質量％以上、Ｃ_３Ａが２質量％以下、Ｃ_４ＡＦが１１質量％以上であるセメントと、混和材と、細骨材と、粗骨材と、混和剤とを含むコンクリート組成物を、水と混練し、遠心力成形した後、蒸気養生する遠心力成形コンクリートの製造方法であって、前記遠心力成形を、低速（遠心力１〜４Ｇ）、中速１（遠心力５〜１４Ｇ）、中速２（遠心力１５〜２５Ｇ）および高速（遠心力２６〜４０Ｇ）の順で行うことを特徴とする耐硫酸塩性遠心力成形コンクリートの製造方法。
7. 蒸気養生を、５〜３５℃で１〜６ｈ保持し（前養生工程）、１５〜２２℃／ｈの速度で昇温し（昇温工程）、６０〜１００℃で３〜６ｈ保持し（高温保持工程）、その後、降温する（冷却工程）、請求項６記載の耐硫酸塩性遠心力成形コンクリートの製造方法。

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