JP2009015031A - 反射スクリーンの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高コントラストな投影光を鑑賞者に視認させることが可能で、設計変更への対応が容易な反射スクリーンの製造方法を提供する。
【解決手段】黒色に着色された基板１の表面１ａに形成された複数の凸部３の表面の一部に、液滴吐出装置のノズルＮから光反射性被覆膜形成用材料４ａを滴下してから紫外線を照射して硬化させることにより光反射性被覆膜４を形成する。次に、凸部３の表面の、光反射性被覆膜４が形成された領域を除いた部分に、液滴吐出装置の液滴吐出ヘッドのノズルＮから光吸収性被覆膜形成用材料５ａを滴下する。このとき、吐出させる光吸収性被覆膜形成用材料５ａの液滴の大きさを、光反射性被覆膜４との境界近傍では小さく管理することにより、凸部３に着弾される光吸収性被覆膜形成用材料５ａの端部形状を精度よく形成することができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、反射スクリーンの製造方法に関するものである。

プロジェクタなどの投射型表示装置からの投射光を表示する反射スクリーンが知られており、スクリーンに対して極端な斜め前方から投射光を照射するフロント型のプロジェクタに対応する反射スクリーンが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載の反射スクリーンは、基板の表面に半球形状の凸部が複数配列されており、この凸部のうち投射光の入射方向に向かう一部の表面に投射光を反射させる光反射面が形成されている。また、凸部のうち光反射面以外の領域には、光吸収性の被覆膜が形成されて構成された光吸収面を有している。このように、室内の照明光などの外光を光反射面以外の領域では吸収するとともに、投射光を光反射面で反射する構成とすることで、外光の映り込みを抑え、高いコントラストで投射光の画像を視認させることが可能な反射スクリーンとなっている。

ここで、凸部は、光吸収性を有する基板シートを、例えば金型を用いた押出成型により成型することによって形成されている。また、凸部のうち光反射面は、凸部表面に例えばスプレーコート法あるいはスクリーン印刷法などの印刷法を用いて、光反射性を有する被覆膜形成材料を塗布して光反射性の被覆膜を成膜することにより形成されている。

特開２００６−２１５１６２号公報

しかしながら、上記従来の反射スクリーンの製造方法においても、以下の課題が残されている。すなわち、凸部や被覆膜の微細形状を精度よく形成できないため、反射スクリーンとしての高性能化が困難である。また、光反射面の形成に用いられるスプレーコート法や各種印刷法においては、凸部の配置などの設計変更をするごとにマスクを新規に製作する必要があるとともに、光反射性被覆膜として凸部に残らない無駄な光反射面形成材料が少なくないので、製造コストが増大する。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

〔適用例１〕本適用例にかかる反射スクリーンの製造方法は、投射光を反射する反射スクリーンであって、基板と、前記基板上に形成された複数の凸部と、を有し、前記凸部は、予め予想された投影位置からの前記投射光の入射光が入射する領域の少なくとも一部に光反射面と、前記光反射面と異なる部分に光吸収面と、を有し、前記基板の、前記凸部が形成された部分を除いた領域が光吸収性を有する反射スクリーンの製造方法であって、前記基板に前記凸部を形成する工程と、液滴吐出法により、少なくとも前記凸部に光吸収性被覆膜を形成する工程と、を有することを特徴とする。

例えば、スクリーンに対して斜め前方から投射光を照射するフロント型のプロジェクタに対応する反射スクリーンは、プロジェクタからの投射光を、基板上に設けられた複数の凸部のそれぞれに設けられた光反射面で完全拡散反射させて鑑賞者に視認させる。上記製造方法によれば、基板に設けられた凸部のうち光反射面が投影光を反射して反射スクリーンの正面にいる鑑賞者に投影光を視認させ、光吸収性被覆膜が形成された部分に入射した投影光は吸収されて鑑賞者に視認されない。これにより、投影光以外の、例えば室内灯などの不要な外光が鑑賞者に視認され難くなるので、いわゆる映り込みが抑えられ、高コントラストな投影光を鑑賞者に視認させることが可能な反射スクリーンを製造することができる。しかも、少なくとも光吸収性被覆膜の形成を液滴吐出法により行うので、光吸収性被覆膜形成用の液体材料の滴下量や滴下パターンあるいは滴下位置（着弾位置）などを調整することにより、光吸収性被覆膜の形状を精度よく形成することができる。また、吐出させる被覆膜材料の略全部が被覆膜として形成されるので、被覆膜形成に供さない無駄な材料が低減される。

〔適用例２〕上記適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記凸部を形成する工程が、液滴吐出法により前記基板に凸部形成用材料を塗布する工程を含むことを特徴とする。

この製造方法によれば、液滴吐出法により、凸部形成用材料の滴下量や滴下パターンあるいは滴下位置などを調整することにより、凸部の大きさや配置を容易に変更して形成することができるので、反射スクリーンの設計変更が容易に行える。これにより、凸部形成時に金型を用いる必要がなく、製造コストの低減が図れる。また、金型により凸部形成を行う場合に基板に求められる成型性を考慮する必要がないので、基板材料の選択肢が広くなる。

〔適用例３〕上記適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記凸部を形成する工程で、前記凸部形成用材料として紫外線硬化樹脂を用いることを特徴とする。

この製造方法によれば、溶媒を用いずに液状体となる紫外線硬化樹脂を滴下して凸部を形成すれば、滴下した凸部形成用材料を硬化させて凸部とする際の体積収縮を抑制できるので、凸部をより精度よく形成することが可能になる。

〔適用例４〕上記適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記凸部を形成する工程の前に、前記基板の表面を撥液化処理する工程を含むことを特徴とする。

この製造方法によれば、基板表面に撥液性を付与することで、滴下した凸部形成用材料が基板の表面において望まない領域にヌレ広がることを防止できるので、凸部を精度よく形成することができる。

〔適用例５〕上記適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記凸部に、液滴吐出法により光反射性を有する材料を塗布して光反射性被覆膜を形成する工程を含むことを特徴とする。

この製造方法によれば、光反射性被覆膜の形成を液滴吐出法により行うので、光反射性被覆膜形成用の液体材料の滴下量や滴下パターンあるいは滴下位置（着弾位置）などを調整することにより、光反射性被覆膜の形状を精度よく形成することができる。

〔適用例６〕本適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記凸部を形成する工程で、液滴吐出法により光反射性を有する前記凸部形成用材料を前記基板に塗布する工程を含むことを特徴とする。

この製造方法によれば、凸部形成工程の後で、凸部の表面に光反射性を有する被覆膜を形成する必要がなく、製造工程の簡略化を図ることができる。

〔適用例７〕本適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記基板が、光吸収性を有する材料で構成されていることを特徴とする。

この製造方法によれば、基板の表面に光吸収性の材料からなる膜を別途形成する方法と比較して、製造工程を簡略化できる。

以下、図面を参照しながら反射スクリーンおよびその製造方法の一実施形態について、図面に沿って説明する。

（第１の実施形態）
図１（ａ）は、本実施形態にかかる反射スクリーン１０の構成を説明する正面図であり、同図（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ線部分断面図、同図（ｃ）は、図１（ａ）のＢ−Ｂ線部分断面図である。図２は、反射スクリーン１０の製造方法を説明するフローチャートである。図３（ａ）〜（ｅ）は、反射スクリーン１０の製造過程を説明する部分断面図であり、図１（ｂ）と同じ断面部分における凸部３を三つ図示したものである。

〔反射スクリーン〕
図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、反射スクリーン１０は、いわゆる斜方入射用の反射スクリーンであり、反射スクリーン１０の下方の斜め前方から反射スクリーン１０に向けて投射光を照射するフロント型のプロジェクタなどに用いられる。
反射スクリーン１０は、基板１と、基板１の表面に二次元的な規則性を有して配設された複数の凸部３とを有している。

基板１は、平面視で略矩形の、本実施形態では可撓性を有する薄板であり、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などの樹脂材料で構成されている。そして、基板１は、黒色に着色されて光吸収性を有している。なお、基板１は、可撓性のない例えばガラス板などにより構成されていてもよく、また、少なくとも表面が黒色に着色されていればよい。

凸部３は、略半球形状を有し、基板１の表面で、二次元的な規則性を有して複数配置されている。凸部３は、例えばアクリル系やエポキシ系などのモノマータイプの紫外線硬化樹脂で構成されている。
凸部３のうち、プロジェクタ（図示せず）から照射される投射光の入射方向に臨む略半分は、銀などの光反射性物質を含んだ、例えばアクリル系やエポキシ系などのモノマータイプの樹脂などからなる光反射性被覆膜４で被覆されている。また、凸部３のうち、光反射性被覆膜４で被覆された部分以外の部分は、黒色に着色された光吸収性被覆膜５により被覆されている。

〔反射スクリーンの動作〕
次に、上記の製造方法により製造された反射スクリーンの動作について説明する。
例えば、室内の天井に配置された照明器具などから反射スクリーン１０に向かう外光は、基板１の表面や、凸部３のうち光吸収性被覆膜５で被覆された領域のように、黒色に着色された領域に入射することによって吸収される。これにより、投射光と異なる不要な外光が鑑賞者に視認されない。
一方、プロジェクタから射出して反射スクリーン１０に向かう投射光は、図１（ｂ），（ｃ）に示すように、略半球形状の凸部３のうち光反射性被覆膜４で被覆された領域である光反射面に入射することによって完全拡散反射する。なお、図１（ｂ），（ｃ）の矢印は、投射光の入射方向および反射方向を示している。これにより、投射光が反射スクリーン１０で拡散反射されて鑑賞者により視認される。

〔反射スクリーンの製造方法〕
次に、上記のような構成の反射スクリーン１０の製造方法について図２および図３に沿って説明する。
まず、図３（ａ）において、少なくとも表面が黒色に着色された基板１を用意し、この基板１の表面１ａに撥液化処理を施す（ステップＳ１）。本実施形態では、基板１の表面１ａにＣＦ₄（四フッ化炭素）プラズマを照射することにより、基板１の表面１ａを撥液化する。

次に、基板１上に凸部３を複数形成する。本実施形態では、図３（ｂ）に示すように、まず、基板１の表面１ａに、液状体の凸部形成用材料３ａを、液滴吐出法により滴下する。ここで、液滴吐出法の吐出技術は様々あるが、インクジェット法を用いることが好ましい。インクジェット法は微小液滴の吐出が可能であるため、微細加工に適している。図３（ｂ）においては、インクジェット法を用いた液滴吐出装置の液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）のノズルＮから凸部形成用材料３ａの微小液滴を滴下している様子を模式的に図示している。また、本実施形態では、液状体の紫外線硬化樹脂を凸部形成用材料３ａとして、基板１の表面１ａに数滴滴下している。滴下された凸部形成用材料３ａは、基板１の表面１ａに撥液化処理が施されているため、ヌレ広がらずに基板１上に塗布されて凸部３の原型が形成される（ステップＳ２）。

次に、図３（ｃ）に示すように、塗布した凸部形成用材料３ａに対して、例えば波長が３６５ｎｍの低エネルギーの紫外線を照射し、凸部形成用材料３ａを硬化させることにより凸部３を形成する（ステップＳ３）。このとき、波長が３６５ｎｍの低エネルギーの紫外線を照射しているので、基板１の表面１ａの撥液性は維持される。
なお、紫外線硬化樹脂には、紫外線照射したのちに加熱させて硬化させるタイプのものもあり、それを適用した場合には、紫外線照射と加熱とを併用して凸部形成用材料を硬化させることにより凸部３を形成する。

次に、図３（ｄ）において、凸部３の表面の一部に、液滴吐出装置のノズルＮから光反射性被覆膜形成用材料４ａを滴下する。本実施形態では、例えばＡｇ（銀）などの金属微粒子を分散媒中に分散させた液状体の紫外線硬化樹脂を光反射性被覆膜形成用材料４ａとして凸部３の表面の一部に滴下する。このとき、滴下された光反射性被覆膜形成用材料４ａは、基板１の表面１ａに撥液化処理が施されているために、基板１の表面１ａにはヌレ広がらずに凸部３の表面にヌレ広がるように塗布される（ステップＳ４）。

なお、光反射性被覆膜形成用材料４ａの滴下量および滴下位置は、凸部３の表面のうち、投射光の入射方向に臨む半分を少なくとも覆うように適宜調整されている。本実施形態では、後述する光吸収性被覆膜を塗布する領域に僅かに重なる領域までを光反射性被覆膜形成用材料４ａの塗布領域としている。この光吸収性被覆膜と重なる方向の光反射性被覆膜形成用材料４ａ塗布領域の境界位置には厳密な塗布位置精度は必要ではなく、例えば凸部３の表面全体に塗布されても構わない。

そして、凸部３に塗布した光反射性被覆膜形成用材料４ａに対して上記と同様に低エネルギーの紫外線を照射し、光反射性被覆膜形成用材料４ａを硬化させることにより光反射性被覆膜４を形成する（ステップＳ５）。このように凸部３のうち光反射性被覆膜４が形成された領域により光反射面が構成される。

次に、図３（ｅ）において、凸部３の表面の、光反射性被覆膜４が形成された領域を除いた部分に、液滴吐出装置の液滴吐出ヘッドのノズルＮから光吸収性被覆膜形成用材料５ａを滴下する。本実施形態では、カーボンブラックなどにより黒色に着色された液状体の紫外線硬化樹脂を光吸収性被覆膜形成用材料５ａとして、凸部３の表面の一部に滴下する。このとき、滴下された光吸収性被覆膜形成用材料５ａは、基板１の表面１ａに撥液化処理が施されているために、基板１の表面１ａにはヌレ広がらずに凸部３の表面にヌレ広がるように塗布される（ステップＳ６）。

なお、光吸収性被覆膜形成用材料５ａの滴下量および滴下位置は、凸部３の表面のうち、光反射性被覆膜４が形成された領域を除く部分を覆って、且つ、光反射性被覆膜４に僅かに重なるように適宜調整されている。この光反射性被覆膜４に重ねて塗布する方向の光吸収性被覆膜形成用材料５ａ塗布領域の境界は、凸部３の表面における光反射面と光吸収面との境界となるので、光吸収性被覆膜形成用材料５ａの滴下量および滴下位置（着弾位置）を精度よく管理する必要がある。このために、例えば、光吸収性被覆膜形成用材料５ａの滴下量は、滴下する位置に応じて液滴の大きさを変えることにより調整するのが好ましい。すなわち、吐出させる光吸収性被覆膜形成用材料５ａの液滴の大きさを、光反射性被覆膜４との境界近傍では小さく管理することにより、凸部３に着弾される光吸収性被覆膜形成用材料５ａの端部形状を精度よく形成することができる。
さらに、例えば上記ステップＳ４において、光反射性被覆膜形成用材料４ａが基板１上の望まない部分に付着してしまった場合、その付着した光反射性被覆膜形成用材料４ａを覆うように光吸収性被覆膜形成用材料５ａを塗布する工程を含むようにしてもよい。

そして、塗布した光吸収性被覆膜形成用材料５ａに対して上記と同様に低エネルギーの紫外線を照射し、光吸収性被覆膜形成用材料５ａを硬化させることにより光吸収性被覆膜５を形成する（ステップＳ７）。このように、凸部３のうち光吸収性被覆膜５が形成された領域により光吸収面が構成される。
以上のようにして、図１に示す反射スクリーン１０が製造され、一連の製造工程を終了する。

（液滴吐出装置）
ここで、凸部３および光反射性被覆膜４あるいは光吸収性被覆膜５それぞれの形成工程で用いる液滴吐出装置について、図面に沿って説明する。上記したように、本実施形態では、液滴吐出装置として、オンデマンドで微細な配線パターンが形成可能なインクジェット法による液滴吐出装置を用いている。

また、インクジェット法としては、帯電制御方式、加圧振動方式、電気機械変換式、電気熱変換方式、静電吸引方式などが挙げられる。帯電制御方式は、材料に帯電電極で電荷を付与し、偏向電極で材料の飛翔方向を制御して吐出ノズルから吐出させるものである。また、加圧振動方式は、材料に３０ｋｇ／ｃｍ²程度の超高圧を印加して吐出ノズル先端側に材料を吐出させるものであり、制御電圧をかけない場合には材料が直進して吐出ノズルから吐出され、制御電圧をかけると材料間に静電的な反発が起こり、材料が飛散して吐出ノズルから吐出されない。また、電気機械変換方式は、ピエゾ素子（圧電素子）がパルス的な電気信号を受けて変形する性質を利用したもので、ピエゾ素子が変形することによって材料を貯留した空間に可撓物質を介して圧力を与え、この空間から材料を押し出して吐出ノズルから吐出させるものである。

図４は、上記のようなインクジェット法による液滴吐出装置３０の概略構成を説明する斜視図である。図４に示すように、液滴吐出装置３０には、直方体形状に形成される基台３１が備えられている。本実施形態では、この基台３１の長手方向をＹ方向とし、同Ｙ方向と直交する方向をＸ方向とする。

基台３１の上面３１ａには、Ｙ方向に延びる一対の案内レール３２ａ，３２ｂが同Ｙ方向全幅にわたり凸設されている。その基台３１の上側には、一対の案内レール３２ａ，３２ｂに対応する図示しない直動機構を備えた走査手段を構成するステージ３３が取り付けられている。そのステージ３３の直動機構は、例えば案内レール３２ａ，３２ｂに沿ってＹ方向に延びるネジ軸（駆動軸）と、同ネジ軸と螺合するボールナットを備えたネジ式直動機構であって、その駆動軸が、所定のパルス信号を受けてステップ単位で正逆転するＹ軸モータ（図示せず）に連結されている。そして、所定のステップ数に相対する駆動信号がＹ軸モータに入力されると、Ｙ軸モータが正転または逆転して、ステージ３３が同ステップ数に相当する分だけ、Ｙ軸方向に沿って所定の速度で往動、または復動（Ｙ方向に走査する）ようになっている。

ステージ３３の上面には、載置面３４が形成され、載置面３４には、図示しない吸引式の基板チャック機構が設けられている。載置面３４に基板１を載置すると、前記基板チャック機構によって、基板１が載置面３４の所定位置に位置決め固定されるようになっている。

基台３１のＸ方向両側には、一対の支持台３５ａ，３５ｂが立設され、その一対の支持台３５ａ，３５ｂには、Ｘ方向に延びる案内部材３６が架設されている。案内部材３６は、その長手方向の幅がステージ３３のＸ方向よりも長く形成され、その一端が支持台３５ａ側に張り出すように配置されている。

案内部材３６の上側には、吐出する液体を供給可能に収容する収容タンク３７が配設されている。一方、案内部材３６の下側には、Ｘ方向に延びる案内レール３８がＸ方向全幅にわたり凸設されている。

案内レール３８に沿って移動可能に配置されるキャリッジ３９は、略直方体形状に形成されている。キャリッジ３９の図示しない直動機構は、例えば案内レール３８に沿ってＸ方向に延びるネジ軸（駆動軸）と、同ネジ軸と螺合するボールナットを備えたネジ式直動機構であって、その駆動軸が、所定のパルス信号を受けてステップ単位で正逆転するＸ軸モータ（図示せず）と連結されている。そして、所定のステップ数に相当する駆動信号をＸ軸モータに入力すると、Ｘ軸モータが正転または逆転して、キャリッジ３９が同ステップ数に相当する分だけＸ方向に沿って往動または復動する（Ｘ方向に走査する）。

キャリッジ３９の下面（ステージ３３側の面：ヘッド配設面３９ａ）には、複数の液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）４５〜４９がＸ方向に互いに平行に凸設されている。なお、本実施形態の液滴吐出装置３０は５基の液滴吐出ヘッド４５〜４９が凸設された例を説明するが、これに限らず、液滴吐出ヘッドは１基、または６基以上設ける構成とすることもできる。

複数の液滴吐出ヘッド４５〜４９の下面には、図示はしないが、それぞれノズルプレートが備えられ、さらに各ノズルプレートには、Ｘ方向に所定の間隔で配置された複数のノズルが備えられている。また、液滴吐出ヘッド４５〜４９の各ノズルプレートの上側であって上記複数のノズルと相対する位置にはキャビティ（図示せず）がそれぞれ形成される。

収容タンクに貯留されている材料液は、キャリッジ３９に配設された各液滴吐出ヘッド４５〜４９の上記各キャビティにそれぞれ供給される。各キャビティの上側には、上下方向に振動してキャビティ内の容積を拡大縮小する振動版（図示せず）と、上下方向に伸縮して振動板を振動させる圧電素子（図示せず）が配設されている。圧電素子が上下方向に伸縮して振動板を振動させ、振動板がキャビティ内の容積を拡大縮小する。それにより、キャビティ内に供給された材料液は各ノズルを通って吐出されるようになっている。

複数の液滴吐出ヘッド４５〜４９が圧電素子を駆動制御するためのノズル駆動信号をそれぞれ受けると、各圧電素子が伸張して、振動板がキャビティ内の容積を縮小する。その結果、各液滴吐出ヘッド４５〜４９にそれぞれ設けられたノズルからは、縮小した容積分の材料液が微小液滴として吐出される。

次に、上記第１の実施形態の反射スクリーン１０およびその製造方法の効果を述べる。
（１）上記第１の実施形態の製造方法により製造される反射スクリーン１０は、光吸収性を有する基板１上に複数の凸部３が形成されている。そして、各凸部３の表面のうち、予め予想された投影位置からの投影光の入射光が入射する領域に形成された光反射性被覆膜４により構成された光反射面と、該光反射面と異なる部分に形成された光吸収性被覆膜５により構成される光吸収面とを有している。また、上記の製造方法では、凸部３に、液滴吐出法（インクジェット法）により光反射性被覆膜形成用材料４ａを塗布して光反射性被覆膜４を形成する工程と、液滴吐出法により光吸収性被覆膜形成用材料５ａを塗布して光吸収性被覆膜５を形成する工程と、を含んでいる。

この構成によれば、凸部３のうち光反射性被覆膜４が形成されて構成された光反射面が投影光を反射して反射スクリーン１０の正面にいる鑑賞者に投影光を視認させる。一方、凸部３のうち光吸収性被覆膜５が形成されて構成された光吸収面、および光吸収性を有する基板１上に入射する投影光および投影光以外の光は吸収されて鑑賞者に視認されない。これにより、投影光以外の、例えば室内灯などの不要な外光が鑑賞者に視認され難くなるので、高コントラストな投影光を鑑賞者に視認させることが可能な反射スクリーン１０を提供できる。
しかも、光反射性被覆膜４や光吸収性被覆膜５を、インクジェット法を用いて形成しているので、光反射性被覆膜形成用材料４ａや光吸収性被覆膜形成用材料５ａの滴下量や滴下パターンあるいは滴下位置などを調整することにより、光反射性被覆膜４や光吸収性被覆膜５を精度よく形成することができる。特に、凸部３の光反射面と光吸収面の境界を形成する光吸収性被覆膜５の塗布工程において、光吸収性被覆膜５の滴下条件を調整することにより、凸部３における光反射面と光吸収面を所望の形状にて精度よく形成することができる。また、従来のスプレー法や印刷法に比して、マスクが不要なため設計変更に容易に対応できるとともに、吐出させる被覆膜材料の略全部が各被覆膜として形成され無駄がないので、製造コストの低減に効果を奏する。

（２）上記第１の実施形態の製造方法では、凸部３を形成する工程の前に、基板１の表面１ａに撥液化処理を施した。そして、凸部３を形成する工程で、紫外線硬化樹脂からなる凸部形成用材料３ａを液滴吐出法により所定量塗布し、紫外線を照射して硬化させることにより凸部３を形成した。

この製造方法によれば、基板１の表面１ａに撥液性を付与することで、滴下した凸部形成用材料３ａが基板１の表面１ａにおいてヌレ広がることを防止できるので、凸部３の形状を精度よく形成することができる。
また、液滴吐出法により、凸部形成用材料３ａの滴下量や滴下パターンあるいは滴下位置などを調整することにより、凸部３の大きさや配置を容易に変更して形成することができるので、反射スクリーン１０の凸部形状の設計変更が容易に行える。これにより、凸部３形成時に金型を用いる必要がなく、製造コストの低減が図れるとともに、金型により凸部形成を行う場合に基板１に求められる成型性を考慮する必要がないので、基板材料の選択肢が広くなる。
また、溶媒を用いずに液状体となる紫外線硬化性樹脂からなる凸部形成用材料３ａを用いることにより、滴下した凸部形成用材料３ａを硬化させて凸部３を形成する際の体積収縮を抑制できるので、凸部をより精度よく形成することができる。

（３）上記第１の実施形態では、光吸収性を有する基板１を用いて反射スクリーン１０を製造する構成とした。また、基板１には可撓性を有する樹脂材料を用いた。

この製造方法によれば、基板１の表面１ａのうち凸部３が形成された部分以外の部分が光吸収性を有する反射スクリーン１０を製造する過程において、基板表面に光吸収性の材料からなる膜を別途形成する方法と比較して、製造工程を簡略化できる。
また、基板１に可撓性を有する樹脂材料を用いているので、巻き上げ機構によりコンパクトに収容が可能な反射スクリーン１０を提供できる。

（第２の実施形態）
上記第１の実施形態の反射スクリーン１０およびその製造方法においては、凸部３表面に、液滴吐出法により光反射性被覆膜４および光吸収性被覆膜５をそれぞれ形成することにより、光反射面および光吸収面を形成する構成としたが、これに限らない。光反射性を有する凸部形成用材料を用いて、形成される凸部の表面自体を光反射面とする構成としてもよい。

図５は、光反射性を有する凸部形成用材料を用いて形成された凸部１３を有する反射スクリーン２０を説明する部分断面図であり、図１（ｂ）の反射スクリーン１０と同じ部分断面を図示しているものである。また、図６は、反射スクリーン２０の製造方法を説明するフローチャートである。なお、図５において、上記第１の実施形態と同じ構成については同一符号を付して説明を省略する。

図５に示すように、反射スクリーン２０は、黒色に着色された基板１上に、二次元的に規則性を有して配設された複数の凸部１３が形成されている。凸部１３は、例えば白色に着色されたモノマータイプの紫外線硬化樹脂で構成されることにより、その凸部１３の表面１３ａが光反射性を有している。凸部１３の表面１３ａうち、プロジェクタ（図示せず）から照射される投射光の入射方向に臨む略半分は、そのまま露出されて光反射面が形成され、該光反射面を除いた部分が、黒色の光吸収性被覆膜５により被覆されて構成される光吸収面が形成されている。

次に、上記の反射スクリーン２０の製造方法について説明する。
図６において、まず、少なくとも表面が黒色に着色された基板１の表面１ａに撥液化処理を施す（ステップＳ２１）。

次に、基板１上に、白色に着色された液状体の紫外線硬化樹脂からなる凸部形成用材料を、液滴吐出法により数滴滴下して塗布する（ステップＳ２２）。滴下された凸部形成用材料は、基板１の表面１ａに撥液化処理が施されているため、ヌレ広がることなく略半球形状の塗膜となって後述する凸部１３の原型が形成される。そして、塗布した凸部形成用材料に対して低エネルギーの紫外線を照射し、凸部形成用材料を硬化させることにより凸部１３を形成する（ステップＳ２３）。凸部１３は、白色に着色された紫外線硬化樹脂に形成されていることにより、その表面１３ａ全体が光反射面となっている。

次に、凸部３の表面１３ａの、プロジェクタから照射される投射光の入射方向に臨む略半分の領域を除いた部分に、液滴吐出法により、黒色に着色された液状体の紫外線硬化樹脂からなる光吸収性被覆膜形成用材料を滴下させて塗布する（ステップＳ２４）。そして、塗布した光吸収性被覆膜形成用材料に対して上記と同様に低エネルギーの紫外線を照射し、光反射性被覆膜形成用材料を硬化させることにより光吸収性被覆膜５を形成する（ステップＳ２５）。

以上のようにして、凸部１３のうち光吸収性被覆膜５に被覆された領域により光吸収面が構成され、その光吸収性被覆膜５から露出された凸部１３の表面により光反射面が構成された反射スクリーン２０が製造される。

上記第２の実施形態の製造方法によれば、凸部形成工程の後で、凸部１３の表面に光反射性被覆膜を形成する必要がなく、製造工程の簡略化を図ることができる。

（変形例）
上記実施形態の反射スクリーンおよびその製造方法では、黒色に着色された基板を用いることにより、基板上の凸部が形成された領域を除いた部分に光吸収性を持たせる構成とした。これに限らず、透明あるいは光反射面を有する基板を用いて、その基板の凸部形成領域を除いた部分に、液滴吐出法により光吸収性被覆膜を形成する構成としてもよい。
図７は、基板上の、凸部が形成された領域を除いた部分に、液滴吐出法により光吸収性被覆膜を形成することにより光吸収面を構成した反射スクリーン５０の部分断面図である。なお、図７において、上記実施形態と同じ構成については同一符号を付して説明を省略する。

図７に示すように、反射スクリーン５０は、例えば透明な樹脂またはガラスなどからなる基板２１上に、二次元的に規則性を有して配設された複数の凸部３が形成されている。凸部３の表面のうち、プロジェクタ（図示せず）から照射される投射光の入射方向に臨む略半分には、液滴吐出法により塗布された例えば銀ペーストなどの液状体が硬化されてなる光反射性被覆膜４が形成されている。

凸部３の表面のうち、光反射性被覆膜４が形成された領域を除く部分と、基板２１上の凸部３が形成された部分を除く領域には、黒色に着色された樹脂からなる光吸収性被覆膜２５，２５ａが形成されている。光吸収性被覆膜２５，２５ａは、黒色に着色された液状体の樹脂（光吸収性被覆膜形成用材料）を液滴吐出法により塗布したのち、硬化させることにより形成されている。

この反射スクリーン５０は、図２および図３に沿って説明した上記第１の実施形態の反射スクリーン１０の製造方法と概ね同じ製造工程にて製造することができる。基板２１上に形成される光吸収性被覆膜２５ａは、図３（ｅ）に示す光吸収性被覆膜形成用材料５ａを塗布する工程（図２のステップＳ６）において、凸部３上に塗布する光吸収性被覆膜形成用材料５ａとともに塗布してから、それらを同時に硬化させることにより形成することができる（図２のステップＳ７）。

以上説明した反射スクリーン５０の製造方法によれば、基板２１が光吸収性を有していなくてもよいので、工程の簡略化が図れ、または基板材料選択の自由度が広がる。また、上記第１の実施形態の製造方法の製造工程を増やすことなく、反射スクリーン５０を製造することが可能である。また、凸部３の表面の一部に光反射性被覆膜４を形成する過程で光反射性被覆膜形成用材料が基板２１上の望まない部分に付着した場合でも、光吸収性被覆膜２５ａを形成する際に修正することが可能であり、所望の光反射面および光吸収面を有する反射スクリーン５０を製造することができる。

以上、発明者によってなされた本発明の実施の形態について具体的に説明したが、本発明は上記した実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えることが可能である。

例えば、上記実施形態では、凸部３，１３の形状が略半球形状となっているが、投射光による画像を鑑賞者に視認できるように反射することが可能な形状であれば、略円柱形状、または略円錐形状などの他の形状であってもよい。凸部の形状は、凸部形成用材料の滴下パターンを変更することにより適宜に変更することが可能である。

また、上記実施形態および変形例では、凸部３，１３、光反射性被覆膜４、光吸収性被覆膜５，２５，２５ａのそれぞれが、紫外線を照射することにより硬化する紫外線硬化樹脂で構成されているが、他のエネルギー光を照射することにより硬化する材料で構成されていてもよい。これによっても、塗布した凸部３，１３、光反射性被覆膜４、光吸収性被覆膜５，２５，２５ａそれぞれの形成材料の硬化時における体積収縮を抑制することが可能である。
また、上記実施形態では、凸部３，１３、光反射性被覆膜４、光吸収性被覆膜５，２５，２５ａのそれぞれは、紫外線硬化樹脂をインクジェット法により滴下した後、これを硬化することによって形成している。これに限らず、黒色や白色の微粒子などを溶媒に溶解させた液状体や微粒子を分散媒中に分散させた液状体を塗布した後に、これを乾燥させることにより形成する構成としてもよい。
さらに、上記実施形態の光反射性被覆膜４や光吸収性被覆膜５，２５，２５ａ、あるいは上記第２の実施形態の反射性を有する凸部１３は、銀色や白色あるいは黒色などに着色された樹脂により、光反射性または光吸収性を付与した。これに限らず、反射性または光吸収性を有していれば、他の色に着色されていてもよい。

また、上記実施形態では、基板の表面にＣＦ₄プラズマを照射することにより基板の表面を撥液化させているが、他の撥液化手段により基板の表面を撥液化させる構成としてもよい。なお、凸部を精度よく形成できれば、撥液化処理を施さなくてもよい。

さらに、上記実施形態および変形例では、表面が略平坦な基板１，２１上に、インクジェット法により凸部形成用材料を塗布して成膜することにより凸部３，１３を形成したが、これに限らない。凸部を所望の形状に精度よく形成できれば、基板シート材を例えば金型を用いた押出成型により成型することによって凸部を形成した基板を用いてもよい。この構成とした場合には、上記実施形態の製造方法のように、基板表面を撥液化する工程および液滴吐出法による凸部を形成する工程は不要となる。

また、上記実施形態では、斜方入射用の反射スクリーンとしているが、これに限らず、プロジェクタなどの投影型表示装置からの投射光を反射して画像を表示する反射スクリーンであってもよい。

（ａ）は、第１の実施形態にかかる反射スクリーンの構成を説明する正面図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線部分断面図、（ｃ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線部分断面図。 第１の実施形態の反射スクリーンの製造方法を説明するフローチャート。 （ａ）〜（ｅ）は、第１の実施形態の反射スクリーンの製造過程を説明する部分断面図。 インクジェット法による液滴吐出装置の概略構成を説明する斜視図。 第２実施形態にかかる反射スクリーンを説明する部分断面図。 第２の実施形態の反射スクリーンの製造方法を説明するフローチャート。 反射スクリーンの変形例を説明する部分断面図。

符号の説明

１，２１…基板、３，１３…凸部、３ａ…凸部形成用材料、４…光反射性被覆膜、４ａ…光反射性被覆膜形成用材料、５，２５，２５ａ…光吸収性被覆膜、５ａ…光吸収性被覆膜形成用材料、１０，５０…反射スクリーン、３０…液滴吐出装置。

Claims (7)

1. 投射光を反射する反射スクリーンであって、基板と、前記基板上に形成された複数の凸部と、を有し、前記凸部は、予め予想された投影位置からの前記投射光の入射光が入射する領域の少なくとも一部に光反射面と、前記光反射面と異なる部分に光吸収面と、を有し、前記基板の、前記凸部が形成された部分を除いた領域が光吸収性を有する反射スクリーンの製造方法であって、
   前記基板に前記凸部を形成する工程と、
   液滴吐出法により、少なくとも前記凸部に光吸収性被覆膜を形成する工程と、
   を有することを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
2. 請求項１に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
   前記凸部を形成する工程が、液滴吐出法により前記基板に凸部形成用材料を塗布する工程を含むことを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
3. 請求項２に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
   前記凸部を形成する工程で、前記凸部形成用材料として紫外線硬化樹脂を用いることを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
4. 請求項２または３に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
   前記凸部を形成する工程の前に、前記基板の表面を撥液化処理する工程を含むことを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
   前記凸部に、液滴吐出法により光反射性を有する材料を塗布して光反射性被覆膜を形成する工程を含むことを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
6. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
   前記凸部を形成する工程で、液滴吐出法により光反射性を有する前記凸部形成用材料を前記基板に塗布する工程を含むことを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
   前記基板が、光吸収性を有する材料で構成されていることを特徴とする反射スクリーンの製造方法。

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