JP2009004109A - 排ガス処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】アノードオフガスを確実に希釈できる燃料電池用排ガス処理装置を提供する。
【解決手段】希釈装置５０は、燃料電池から排出されるアノードオフガスをエアで希釈して排出する。この希釈装置５０は、燃料電池から排出されるアノードオフガスが流入し、一面が開放面である箱状の第１筐体５１と、エアが流入し、一面が開放面である箱状であり、この開放面が第１筐体５１の開放面に対向するように配置された第２筐体５２と、第１筐体５１の開放面および第２筐体５２の開放面の間に介装されて、滞留室６１と混合室６２とを連通する連通孔５３１が形成された板状の仕切り板５３と、を備える。仕切り板５３の外周部は、第１筐体５１の開放面の端縁と、第２筐体５２の開放面の端縁と、で挟まれて接合される。
【選択図】図３

Description

本発明は、排ガス処理装置に関する。詳しくは、燃料電池から排出されるアノードオフガスを処理する排ガス処理装置に関する。

近年、自動車の動力源として燃料電池システムが注目されている。燃料電池システムは、例えば、反応ガスを化学反応させて発電する燃料電池と、反応ガス流路を介して燃料電池に反応ガスを供給する反応ガス供給装置と、この反応ガス供給装置を制御する制御装置と、を備える。

燃料電池は、例えば、数十個から数百個のセルが積層されたスタック構造である。ここで、各セルは、膜電極構造体（ＭＥＡ）を一対のセパレータで挟持して構成され、膜電極構造体は、アノード電極（陽極）およびカソード電極（陰極）の２つの電極と、これら電極に挟持された固体高分子電解質膜と、で構成される。

この燃料電池のアノード電極にアノードガスとしての水素ガスを供給し、カソード電極にカソードガスとしての酸素を含む空気を供給すると、電気化学反応により発電する。この発電時に生成されるのは、基本的に無害な水だけであるため、環境への影響や利用効率の観点から、燃料電池が注目されている。

ところで、このような燃料電池システムには、燃料電池から排出されたアノードオフガスを回収して、燃料電池に新たに供給する水素ガスに混合するエゼクタが設けられる。これによれば、アノードオフガスに含まれる水素ガスを再利用して、エネルギ効率を向上できる。しかしながら、このようにアノードオフガスの再利用を繰り返すと、アノードオフガスに含まれる不純物の濃度が上昇して、発電性能が低下するため、アノードオフガスを間欠的に排出する必要がある。

そこで、アノードオフガスを希釈ガスで希釈して排出する排ガス処理装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この排ガス処理装置は、例えば以下のような構成である。

すなわち、排ガス処理装置は、箱状の筐体と、この筐体の内部に設けられた仕切り板と、を備える。
排ガス処理装置には、アノードオフガス配管および希釈ガス配管が接続され、仕切り板で仕切られた一方の空間には、燃料電池から排出されたアノードオフガスが流入し、仕切り板で仕切られた他方の空間には、希釈ガスが流入する。
仕切り板には、この仕切り板で仕切られた２つの空間を連通する連通孔が形成され、仕切り板の端縁は、全周に亘って、筐体の内面に溶接されている。

この排ガス処理装置によれば、一方の空間に流入したアノードオフガスは、連通孔を通って他方の空間に流入し、希釈ガスと混合されて希釈された後、排出される。したがって、この排ガス処理装置を備えた燃料電池システムでは、排ガス処理装置により、間欠的にアノードオフガスを希釈ガスで希釈して大気に排出することで、アノードオフガスに含まれる不純物の濃度が上昇するのを防止して、発電性能が低下するのを防止できる。
特開２００４−６１８３号公報

しかしながら、上述の排ガス処理装置では、筐体の内面を溶接するのは困難であり、仕切り板の端縁と筐体の内面との間に間隙が形成される場合がある。この場合、連通孔だけではなく、この間隙を通って、一方の空間から他方の空間にアノードオフガスが流入するため、アノードオフガスに含まれる水素ガスにより、他方の空間内の水素ガスの濃度が高くなり、高濃度の水素ガスが排出されるおそれがある。

本発明は、アノードオフガスを確実に希釈できる排ガス処理装置を提供することを目的とする。

本発明の排ガス処理装置（例えば、後述の希釈装置５０）は、燃料電池（例えば、後述の燃料電池１０）から排出されるアノードオフガスを希釈ガス（例えば、後述のエア）で希釈して排出する排出ガス処理装置であって、前記燃料電池から排出されるアノードオフガスが流入し、一面が開放面である箱状の第１筐体（例えば、後述の第１筐体５１）と、希釈ガスが流入し、一面が開放面である箱状であり、当該開放面が前記第１筐体の開放面に対向するように配置された第２筐体（例えば、後述の第２筐体５２）と、前記第１筐体の開放面および前記第２筐体の開放面の間に介装されて、前記第１筐体の内部空間（例えば、後述の滞留室６１）と前記第２筐体の内部空間（例えば、後述の混合室６２）とを連通する連通孔（例えば、後述の連通孔５３１）が形成された板状の仕切り部材（例えば、後述の仕切り板５３）と、を備え、前記仕切り部材の外周部は、前記第１筐体の開放面の端縁と、前記第２筐体の開放面の端縁と、で挟まれて接合されることを特徴とする。

この発明によれば、仕切り部材の外周部を、第１筐体の開放面の端縁と、第２筐体の開放面の端縁と、で挟んで接合した。
このため、構造を簡略化して、仕切り部材を第１筐体および第２筐体に容易に接合でき、製作効率を向上できる。
また、仕切り部材の外周部と、第１筐体の開放面の端縁および第２筐体の開放面の端縁との間の気密性を向上して、間隙によるバイパスが形成されるのを防止できる。このため、第１筐体の内部空間内のアノードオフガスは、連通孔のみを通って、第２筐体の内部空間に流入する。したがって、第２筐体の内部空間内のアノードオフガスの濃度が高くなるのを防止して、アノードオフガスを確実に希釈できる。

この場合、前記第１筐体（例えば、後述の第１筐体５１Ａ）は、アノードオフガスおよび希釈ガスが流入し、一面が開放面である箱状の第３筐体（例えば、後述の第３筐体５１１）と、互いに対向する二面が開放面である筒状の少なくとも一つの第４筐体（例えば、後述の第４筐体５１２）と、互いに対向する開放面同士の間に介装され、互いに隣接する筐体の内部空間（例えば、後述の第１滞留室６１１、第２滞留室６１２）同士を連通する連通孔（例えば、後述の連通孔５３１Ａ）が形成された板状の少なくとも一つの仕切り部材（例えば、後述の仕切り板５３Ａ）と、を備え、前記仕切り部材の外周部は、前記互いに隣接する筐体の端縁で挟まれて接合されることが好ましい。

この発明によれば、第１筐体を、第３筐体と、少なくとも一つの第４筐体および仕切り部材と、で構成したので、第１筐体の内部空間は、仕切り部材により複数の空間に仕切られることになる。したがって、第３筐体の内部空間に流入したアノードオフガスおよび希釈ガスは、これら複数の空間内を流通する際に、十分に攪拌されるので、アノードオフガスの濃度に偏りが生じるのを防止して、アノードオフガスの希釈性を向上できる。

この場合、互いに隣接する複数の仕切り部材の連通孔は、面方向にずれて形成されることが好ましい。

この発明によれば、互いに隣接する複数の仕切り部材の連通孔を、面方向にずらして形成した。このため、これら複数の連通孔を、面方向に同じ位置で形成した場合と比べて、アノードオフガスおよび希釈ガスが流通する経路が長くなるので、アノードオフガスの希釈性をさらに向上できる。

この場合、前記筐体の開放面の端縁は、外側に向かってＬ字形状に折り曲げられていることが好ましい。

排ガス処理装置には、アノードオフガスの希釈性を向上するために、多量の希釈ガスが流入するが、この希釈ガスが流通することにより筐体が振動して、音が発生する場合があった。
そこで、この発明によれば、筐体の開放面の端縁を、外側に向かってＬ字形状に折り曲げた。このため、排ガス処理装置の強度が向上するので、筐体の振動が低減し、音の発生を抑制できる。

また、Ｌ字形状の部分が放熱フィンの役割を果たすため、アノードオフガスや希釈ガスが高温であっても、排ガス処理装置の温度が過度に上昇するのを防止でき、高温の排ガス処理装置による熱害を防止できる。

この場合、前記筐体のＬ字形状に折り曲げられた端縁の先端と前記仕切り部材の外周部とが溶接されることが好ましい。

この発明によれば、筐体のＬ字形状に折り曲げられた端縁の先端と、仕切り部材の外周部と、を溶接したので、溶接箇所を目視により容易に検査できる。

本発明の排ガス処理装置（例えば、後述の希釈装置５０Ｂ）は、燃料電池（例えば、後述の燃料電池１０）から排出されるアノードオフガスを希釈ガス（例えば、後述のエア）で希釈して排出する排出ガス処理装置であって、前記燃料電池から排出されるアノードオフガスが流入し、一面が開放面である箱状の第１筐体（例えば、後述の第１筐体５１）と、希釈ガスが流入し、一面に開口（例えば、後述の連通孔５３１Ｂ）が形成された箱状であり、当該開口が形成された面が前記第１筐体の開放面に対向するように配置された第２筐体（例えば、後述の第２筐体５２Ｂ）と、を備えることを特徴とする。

この発明によれば、排ガス処理装置に、一面が開放面である箱状の第１筐体と、一面に開口が形成された箱状であり、開口が形成された面が第１筐体の開放面に対向するように配置された第２筐体と、を設けた。このため、第１筐体の内部空間と第２筐体の内部空間とは、第２筐体の開口が形成された面により仕切られる。よって、仕切り部材を別部材として設ける必要がなく、排ガス処理装置の構成部材の数を削減できる。

本発明によれば、仕切り部材の外周部を、第１筐体の開放面の端縁と、第２筐体の開放面の端縁と、で挟んで接合した。
このため、構造を簡略化して、仕切り部材を第１筐体および第２筐体に容易に接合でき、製作効率を向上できる。
また、仕切り部材の外周部と、第１筐体の開放面の端縁および第２筐体の開放面の端縁との間の気密性を向上して、間隙によるバイパスが形成されるのを防止できる。このため、第１筐体の内部空間内のアノードオフガスは、連通孔のみを通って、第２筐体の内部空間に流入する。したがって、第２筐体の内部空間内のアノードオフガスの濃度が高くなるのを防止して、アノードオフガスを確実に希釈できる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の実施形態の説明にあたって、同一構成要件については同一符号を付し、その説明を省略もしくは簡略化する。
〔第１実施形態〕
図１は、本発明の第１実施形態に係る燃料電池システム１のブロック図である。
燃料電池システム１は、燃料電池１０と、この燃料電池１０にアノードガスおよびカソードガスを供給する供給装置２０と、燃料電池１０から排出されるアノードオフガスを希釈して排出する排出ガス処理装置としての希釈装置５０と、を備える。

燃料電池１０は、アノード電極（陽極）側にアノードガスとしての水素ガスが供給され、カソード電極（陰極）側に酸素を含むカソードガスとしてのエアが供給されると、電気化学反応により発電する。

供給装置２０は、アノード電極側に水素ガスを供給する水素タンク２１およびエゼクタ３２と、燃料電池１０のカソード電極側にエアを供給するエアポンプ２２と、を含んで構成される。

希釈装置５０は、滞留室６１と、この滞留室６１に連通する混合室６２と、を備える。

水素タンク２１は、水素供給路４１を介して、燃料電池１０のアノード電極側に接続されている。この水素供給路４１の途中には、上述のエゼクタ３２のほか、遮断弁３１が設けられている。
遮断弁３１を開くことにより、水素供給路４１を介して、水素タンク２１内の水素ガスが燃料電池１０のアノード電極側に供給される。

エアポンプ２２は、エア供給路４５を介して、燃料電池１０のカソード電極側に接続されている。このエア供給路４５には、エア導入路４７が接続され、このエア導入路４７は、希釈装置５０の滞留室６１に接続されている。
エアポンプを駆動することにより、エア供給路４５を介して、エアが燃料電池１０のカソード電極側に供給されるとともに、エア導入路４７を介して、希釈ガスとしてのエアが滞留室６１に流入する。

燃料電池１０のカソード電極側には、エア排出路４６が接続され、このエア排出路４６は、希釈装置５０の混合室６２を貫通して、外部に連通する。エア排出路４６の途中には、背圧弁３６が設けられている。
この背圧弁３６を開くことにより、エア排出路４６を介して、燃料電池１０で利用されたエアが外部に排出される。

燃料電池１０のアノード電極側は、水素排出路４２を介して、希釈装置５０の滞留室６１に接続されている。この水素排出路４２の途中には、パージ弁３３が設けられている。
パージ弁３３を開くことにより、水素供給路４１、水素排出路４２、および水素還流路４３内のアノードオフガスが滞留室６１に流入する。

また、水素排出路４２のうちパージ弁３３よりも燃料電池１０側では、水素排出路４２が分岐されて水素還流路４３となり、この水素還流路４３は、上述のエゼクタ３２に接続されている。
エゼクタ３２は、水素還流路４３を通して、燃料電池１０から排出されて水素排出路４２を流れるアノードオフガスを回収し、水素供給路４１に還流する。

図２は、希釈装置５０の斜視図である。図３は、希釈装置５０の概略構成を示す図である。
希釈装置５０は、箱状の第１筐体５１および第２筐体５２と、仕切り部材としての仕切り板５３と、を備える。

第１筐体５１の一面は、開放面である。この第１筐体５１の内部空間は、上述の滞留室６１となっている。
第２筐体５２の一面は、開放面であり、この開放面は、第１筐体５１の開放面に対向するように配置されている。この第２筐体５２の内部空間は、上述の混合室６２となっている。

仕切り板５３は、板状であり、第１筐体５１の開放面および第２筐体５２の開放面の間に介装される。この仕切り板５３には、滞留室６１と混合室６２とを連通する略矩形の連通孔５３１が形成されている。

仕切り板５３の外周部は、第１筐体５１の開放面の端縁と、第２筐体５２の開放面の端縁と、で挟まれて接合されている。

図４は、仕切り板５３と、第１筐体５１および第２筐体５２と、の接合部分の拡大図である。
第１筐体５１の開放面の端縁と第２筐体５２の開放面の端縁とは、外側に向かってＬ字形状に折り曲げられており、仕切り板５３の外周部を挟んでいる。これら第１筐体５１および第２筐体５２のＬ字形状に折り曲げられた端縁の先端と、仕切り板５３の外周部とは、溶接部５５で拝み溶接により一体に形成されている。

図３に戻って、エア排出路４６には、混合室６２の内部に流入口４６１が形成されている。この流入口４６１と連通孔５３１とは、面方向にずれている。

以上の希釈装置５０に流入したアノードオフガスは、以下のように希釈されて排出される。
アノードオフガスは、水素排出路４２を介して、希釈装置５０の滞留室６１に流入する。この滞留室６１に流入したアノードオフガスは、エア導入路４７を介して流入するエアにより攪拌、希釈され、連通孔５３１を通って混合室６２に押し出される。

混合室６２に押し出されたアノードオフガスは、流入口４６１を通ってエア排出路４６に流入し、このエア排出路４６内を流通するエアとともに外部に排出される。

本実施形態によれば、以下のような効果がある。
（１）仕切り板５３の外周部を、第１筐体５１の開放面の端縁と、第２筐体５２の開放面の端縁と、で挟んで溶接した。
このため、構造を簡略化して、仕切り板５３を第１筐体５１および第２筐体５２に容易に接合でき、製作効率を向上できる。
また、仕切り板５３の外周部と、第１筐体５１の開放面の端縁および第２筐体５２の開放面の端縁との間の気密性を向上して、間隙によるバイパスが形成されるのを防止できる。このため、滞留室６１内のアノードオフガスは、連通孔５３１のみを通って、混合室６２に流入する。したがって、混合室６２内のアノードオフガスの濃度が高くなるのを防止して、アノードオフガスを確実に希釈できる。

（２）第１筐体５１の端縁と、第２筐体５２の端縁とを、外側に向かってＬ字形状に折り曲げた。このため、希釈装置５０の強度が向上するので、第１筐体５１および第２筐体５２の振動が低減し、音の発生を抑制できる。

（３）Ｌ字形状の部分が放熱フィンの役割を果たすため、アノードオフガスや希釈ガスが高温であっても、希釈装置５０の温度が過度に上昇するのを防止でき、高温の希釈装置５０による熱害を防止できる。

（４）第１筐体５１および第２筐体５２のＬ字形状に折り曲げられた端縁の先端と、仕切り板５３の外周部と、を拝み溶接したので、溶接箇所を目視により容易に検査できる。

［第２実施形態］
図５は、本発明の第２実施形態に係る希釈装置５０Ａの斜視図である。図６は、希釈装置５０Ａの概略構成を示す図である。
本実施形態では、第１筐体５１Ａの構成が第１実施形態と異なる。

すなわち、第１筐体５１Ａは、箱状の第３筐体５１１と、筒状の第４筐体５１２と、仕切り板５３Ａと、を備える。
第３筐体５１１の一面は、開放面である。この第３筐体５１１の内部空間は、第１滞留室６１１となっている。
第４筐体５１２の互いに対向する二面は、開放面である。この第４筐体５１２の内部空間は、第２滞留室６１２となっている。

仕切り板５３Ａは、板状である。仕切り板５３Ａは、第３筐体５１１の開放面および第４筐体５１２の一方の開放面の間に介装される。
仕切り板５３Ａには、第１滞留室６１１と第２滞留室６１２とを連通する略矩形の連通孔５３１Ａが形成されており、連通孔５３１、５３１Ａは、面方向に互いにずれている。

第３筐体５１１の一面の開放面の端縁と、第４筐体５１２の互いに対向する二面の開放面の端縁とは、外側に向かってＬ字形状に折り曲げられている。

第３筐体５１１の端縁と、第４筐体５１２の一方の端縁とは、仕切り板５３Ａの外周部を挟んでおり、これら端縁の先端と、仕切り板５３Ａの外周部とは、拝み溶接により溶接部５５Ａで一体に形成されている。

以上の希釈装置５０Ａに流入したアノードオフガスは、以下のように希釈されて排出される。
アノードオフガスは、水素排出路４２を介して、希釈装置５０Ａの第１滞留室６１１に流入する。この第１滞留室６１１に流入したアノードオフガスは、エア導入路４７を介して流入するエアにより押し出される。押し出されたアノードオフガスは、連通孔５３１Ａを通って第２滞留室内を流通した後、連通孔５３１を通って混合室６２に流入する。

混合室６２に流入したアノードオフガスは、流入口４６１を通ってエア排出路４６に流入し、このエア排出路４６内を流通するエアとともに外部に排出される。

本実施形態によれば、以下のような効果がある。
（５）第１筐体５１Ａを、第３筐体５１１、第４筐体５１２、および仕切り板５３Ａで構成したので、第１筐体５１Ａの内部空間は、仕切り板５３Ａにより、第１滞留室６１１および第２滞留室６１２に仕切られることになる。したがって、第１滞留室６１１に流入したアノードオフガスおよび希釈ガスは、第２滞留室６１２内を流通する際に、十分に攪拌されるので、アノードオフガスの濃度に偏りが生じるのを防止して、アノードオフガスの希釈性を向上できる。

（６）互いに隣接する仕切り板５３、５３Ａの連通孔５３１、５３１Ａを、それぞれ面方向にずらして形成した。このため、これら連通孔５３１、５３１Ａを、面方向に同じ位置で形成した場合と比べて、アノードオフガスおよび希釈ガスが流通する経路が長くなるので、アノードオフガスの希釈性をさらに向上できる。

［第３実施形態］
図７は、本発明の第３実施形態に係る希釈装置５０Ｂの分解斜視図である。
本実施形態では、第２筐体５２Ｂの構成が第１実施形態と異なる。

すなわち、第２筐体５２Ｂには、開放面が設けられておらず、一面に開口としての連通孔５３１Ｂが形成されている。この連通孔５３１Ｂが形成された面は、第１筐体５１の開放面に対向するように配置されている。この第２筐体５２Ｂの内部空間は、混合室６２Ｂとなっている。

図８は、第１筐体５１と第２筐体５２Ｂとの接合部分の拡大図である。
第１筐体５１の開放面の端縁は、外側に向かってＬ字形状に折り曲げられており、箱状の第２筐体５２Ｂの角部に当接している。これら第１筐体５１の折り曲げられた端縁と、第２筐体５２Ｂの角部とは、溶接部５５Ｂで隅肉溶接により一体に形成されている。

本実施形態によれば、以下のような効果がある。
（７）希釈装置５０Ｂに、第１筐体５１および第２筐体５２Ｂを設けたので、第１筐体５１の内部空間である滞留室６１と、第２筐体５２Ｂの内部空間である混合室６２Ｂとは、第２筐体５２Ｂの連通孔５３１Ｂが形成された面により仕切られる。よって、仕切り部材を別部材として設ける必要がなく、希釈装置５０Ｂの構成部材の数を削減できる。

［第４実施形態］
図９は、本発明の第４実施形態に係る希釈装置５０Ｃの断面図である。
本実施形態では、エア排出路４６Ｃの構成が第１実施形態と異なる。

すなわち、エア排出路４６Ｃは、混合室６２のみを貫通するのではなく、滞留室６１および混合室６２の両方を貫通している。
また、エア排出路４６Ｃには、流入口４６１に加えて、流出口４６２が形成される。流出口４６２は、流入口４６１より上流側に形成され、滞留室６１の内部に設けられる。
また、エア排出路４６Ｃには、流入口４６１と流出口４６２との間に、オリフィス４６３が形成される。

オリフィス４６３により、エア排出路４６Ｃ内のうちこのオリフィス４６３の上流側と下流側とには、圧力損失が発生する。その結果、流出口４６２を介して、エア排出路４６Ｃ内を流通するエアが滞留室６１に流出するとともに、流入口４６１を介して、混合室６２内のエアにより希釈されたアノードオフガスがエア排出路４６Ｃに流入する。

本実施形態によれば、以下のような効果がある。
（８）エア排出路４６Ｃに、流入口４６１、流出口４６２、およびオリフィス４６３を形成した。このため、流出口４６２を介して、滞留室６１にエアが流出し、流入口４６１を介して、混合室６２内のアノードオフガスがエア排出路４６に流入する。すなわち、滞留室６１へのエアの供給と、混合室６２内のアノードオフガスの排出とを、それぞれを行う構成を別々に設けることなく、エア排出路４６Ｃのみで行うことができるので、希釈装置５０Ｃの構成部材の数を削減できる。

なお、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。

例えば、上述の第１実施形態では、第１筐体５１の開放面の端縁と第２筐体５２の開放面の端縁とを、外側に向かってＬ字形状に折り曲げて形成したが、これに限らない。
例えば、図１０に示すように、第１筐体５１の開放面の端縁のみを、外側に向かってＬ字形状に折り曲げてもよい。この場合、この第１筐体５１のＬ字形状に折り曲げられた端縁の先端と、仕切り板５３の外周部とを、溶接部５５Ｄで拝み溶接により一体に形成する。また、第２筐体５２の開放面の端縁の先端を、仕切り板５３の外周部の水平面に略垂直に組み合わせて、溶接部５５Ｅで隅肉溶接により一体に形成する。
また、例えば、図１１に示すように、第１筐体５１の開放面の端縁と第２筐体５２の開放面の端縁とを、内側に向かってＬ字形状に折り曲げてもよい。この場合、第１筐体５１のＬ字形状に折り曲げられた端縁と、第２筐体５２のＬ字形状に折り曲げられた端縁と、仕切り板５３の外周部とを、溶接部５５Ｆでフレア溶接により一体に形成する。

また、上述の各実施形態では、筐体の端縁の先端と仕切り板の外周部とを、溶接により一体に形成したが、これに限らず、筐体の端縁と仕切り板の外周部との間の気密性を保てる方法であればよい。例えば、筐体の端縁と仕切り板の外周部とを、リベット、ボルト、あるいはシール材を用いて一体に形成してもよい。

また、上述の各実施形態では、仕切り板にそれぞれ連通孔を形成したがこれに限らない。例えば、連通孔を形成する代わりに、仕切り板を第１筐体の面方向の面積の略半分に形成してもよい。

なお、上述の各実施形態に係る燃料電池システム１は、ＥＶ（Electric Vehicle）やＨＥＶ（Hybrid Electric Vehicle）に適用できる。

本発明の第１実施形態に係る燃料電池システムのブロック図である。 前記燃料電池システムが備える希釈装置の斜視図である。 前記希釈装置の概略構成を示す図である。 前記希釈装置が備える仕切り板と、第１筐体および第２筐体と、の接合部分の拡大図である。 本発明の第２実施形態に係る希釈装置の斜視図である。 前記希釈装置の概略構成を示す図である。 本発明の第３実施形態に係る希釈装置の分解斜視図である。 本発明の第４実施形態に係る希釈装置の断面図である。 前記希釈装置の、第１筐体と第２筐体との接合部分の拡大図である。 変形例に係る、仕切り板と、第１筐体および第２筐体と、の接合部分の拡大図である。 変形例に係る、仕切り板と、第１筐体および第２筐体と、の接合部分の拡大図である。

符号の説明

１…燃料電池システム
１０…燃料電池
５０、５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃ…希釈装置（排ガス処理装置）
５１、５１Ａ…第１筐体
５２、５２Ｂ…第２筐体
５３、５３Ａ…仕切り板（仕切り部材）
５５、５５Ａ、５５Ｂ、５５Ｄ、５５Ｅ、５５Ｆ…溶接部
６１…滞留室（第１筐体の内部空間）
６２、６２Ｂ…混合室（第２筐体の内部空間）
５１１…第３筐体
５１２…第４筐体
５３１、５３１Ａ、５３１Ｂ…連通孔
６１１…第１滞留室
６１２…第２滞留室

Claims (6)

1. 燃料電池から排出されるアノードオフガスを希釈ガスで希釈して排出する排出ガス処理装置であって、
   前記燃料電池から排出されるアノードオフガスが流入し、一面が開放面である箱状の第１筐体と、
   希釈ガスが流入し、一面が開放面である箱状であり、当該開放面が前記第１筐体の開放面に対向するように配置された第２筐体と、
   前記第１筐体の開放面および前記第２筐体の開放面の間に介装されて、前記第１筐体の内部空間と前記第２筐体の内部空間とを連通する連通孔が形成された板状の仕切り部材と、を備え、
   前記仕切り部材の外周部は、前記第１筐体の開放面の端縁と、前記第２筐体の開放面の端縁と、で挟まれて接合されることを特徴とする排ガス処理装置。
2. 請求項１に記載の排ガス処理装置において、
   前記第１筐体は、
   アノードオフガスおよび希釈ガスが流入し、一面が開放面である箱状の第３筐体と、
   互いに対向する二面が開放面である筒状の少なくとも一つの第４筐体と、
   互いに対向する開放面同士の間に介装され、互いに隣接する筐体の内部空間同士を連通する連通孔が形成された板状の少なくとも一つの仕切り部材と、を備え、
   前記仕切り部材の外周部は、前記互いに隣接する筐体の端縁で挟まれて接合されることを特徴とする排ガス処理装置。
3. 請求項２に記載の排ガス処理装置において、
   互いに隣接する複数の仕切り部材の連通孔は、面方向にずれて形成されることを特徴とする排ガス処理装置。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の排ガス処理装置において、
   前記筐体の開放面の端縁は、外側に向かってＬ字形状に折り曲げられていることを特徴とする排ガス処理装置。
5. 請求項４に記載の排ガス処理装置において、
   前記筐体のＬ字形状に折り曲げられた端縁の先端と前記仕切り部材の外周部とが溶接されることを特徴とする排ガス処理装置。
6. 燃料電池から排出されるアノードオフガスを希釈ガスで希釈して排出する排出ガス処理装置であって、
   前記燃料電池から排出されるアノードオフガスが流入し、一面が開放面である箱状の第１筐体と、
   希釈ガスが流入し、一面に開口が形成された箱状であり、当該開口が形成された面が前記第１筐体の開放面に対向するように配置された第２筐体と、を備えることを特徴とする排ガス処理装置。

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