JP2008522865A - インクファウンテンライナー - Google Patents

Abstract

印刷機内部のラジアル方式のインクファウンテン用のライナー；すなわち、傾斜したインクファウンテン底部の下方の縁が、縁の位置決めによるインクの制御計量用のすき間調整機能を備えたニップを媒介として、ローラーの下方への回転時にインクローラー面に付着したインクを引き下ろす仕組みのインクローラーと対向しているもの。このライナー（１９）は、インクファウンテンのインク溜め内のインクに浸される以外の部分を覆うためのパネル（またはパネル群）を備え、これにより、設置時には、インクファウンテン底部のニップに近接した縁にそって伸びている長手方向の縁（２４）を有する底部パネル（２０）を備えることになる。ニップ部分から、ライナー下面とインクファウンテン底部面との間へのインクの侵入は、底部パネルのニップに一番近い縁（２４）にそって途切れなく伸びているストリップ状の主要な接着手段（２５）により、底部パネルの縁がインクローラーにうかって大きく突出することなく、底部パネルの縁の部分をインクファウンテンの底部に密封するように結合することで、防止している。製造方法についても、請求を行う。
【選択図】図３

Description

本発明は、印刷機において、ラジアル方式のインクファウンテンの、印刷用インクに浸される底部面と側面構造体とを少なくとも実質上覆うための、さらに請求項１の前提部で規定されるようなものである、インクファウンテンライナーに関連する。本発明は、こうしたライナーの製造方法にも関連する。

インクファウンテンは、印刷機において、高粘度で糊状の、低流速の印刷用インクを印刷機の印刷プロセスへと吐出するのに使用される。印刷機とその内部で行われる印刷プロセスは、いかなる適した既知のタイプのものでもよく、また例えば、紙、ポリマーフィルム、カートン等、いかなる適した材料上にいかなる種類のものであれなんらかのパターンを印刷するために、例えばスクリーン、シリンダー、および／またはプレート等を使用してもよく、この材料はシートあるいは給紙ロールから繰出される巻き物（の一部）として存在しているものであってもよい。１つのファウンテン内の印刷用インクは通常、その印刷出力用の色のうち１つのニュアンス色を表わす。印刷出力が１色以上のニュアンス色を必要とする場合には、補足的なニュアンス（ニュアンス群）による印刷は、例えば、ファウンテン内のインクを次に所望するニュアンス色のインクと交換した上で、同じ機械で新たに動作することもでき、あるいは、一台の機械の中に一続きの複数のステーションを備えることができ、各ステーションが１つのニュアンス色を吐出、印刷することができ、印刷用材料を１つのステーションから次に印刷するステーションへと連続的に受け渡して印刷することもできる（４色の基本ニュアンス色を“目に見えない”微小な点として選択的に組み合わせることで、目に見えるスケールで所望のニュアンスを生み出すことが多い）。

こうした印刷機ならびに印刷プロセスに関するこれ以上の詳細は、本発明と大して関連がなく、また当業者は充分に理解しているものと予想されるため、ここでは記さない。

ただし、インクファウンテンはインクのインク溜めとして機能すること、またこれが、基本的に、糊状で低流速の印刷用インクを“乗せる”上向きの底部面からなることは、充分に理解しておくべきである。この底部面は、実質上水平方向に回転可能なインクローラーの円形状のシリンダー面に向かって下方へと傾斜しており、インクローラーは、インク溜めの対向する側壁を規定している。

インク溜め内のインクをその各端面位置に維持するため、ファウンテンには、底部面構造体と密封するように結合された頑丈な端面構造体が備えられている。これらの端面構造体も、例えばローラーの端面に対して滑動させることにより、インクローラーをローラーの端面に密封するように押しやっている。使用時、インク塊もインクローラーと接触しており、インクローラーは下方への回転によりインクを、狭いニップ内を通して“引き下ろ”している；ニップは、側面構造体の間に伸び、ファウンテンの底部面からインクローラーのシリンダー面の一番近い部分まで達するものと定められている。

インクローラーからのインクは、制御された移動パターンにしたがって回転するインクローラー上の別のローラーにより、さらに印刷プロセスへと搬送される。基本的には、ニップにあるファウンテンの底部面上の１点から、インクの細いすじがインクローラーにより、ニップを通って引きこまれ、このインクはインクローラーにより、細い円形の外周円をなすリング状に溜まる。このリング状の部分から、インクの一部が別のローラーにより収集される。この点／リングからのインクは基本的には、すじをなして、印刷される出力の表面に到達する。これはすなわち、実際のニュアンス色に関するインクへの要求は、印刷すべきグラフィックにしたがって、前述のすじに対して直角の方向、すなわち、インクファウンテンの底部面近くのニップが伸びている方向で、変わり得ることを意味する。

そのため、ニップのすき間は、印刷される出力による要求に応じてインクの吐出を制御するために、調節可能となっている。

２種類の調節原理が知られているが、本発明に関係するのは“ラジアル方式”と称するものの方である（他方の方式は、ここでは“タンジェンシャル方式”と称する）。

本発明に関連する“ラジアル方式”のインクファウンテンでは、ニップは、ファウンテン底部面の近接する縁と、対向するインクローラーの円形状のシリンダー面上の一番近い“線”との間に定められており、これはすなわち、ファウンテンの底部面がほぼ、インクローラー軸からの半径方向平面に追従することを意味する。前記のファウンテン底部面の縁は、例えば各部分が個々のセグメントの縁をなす、多数の部分に分割されており、各セグメントはほぼ径方向（に対して最高＋/−７５°）に、インクローラーの対向面に向かう方向もしくはこれから離れる方向へと移動可能であり、これにより、インクローラーにそって伸びているニップのこの部分におけるすき間が決まってくる。これらのセグメントは、ニップにそって互いに密着して配置されている精密部品であり、これによりインクが隣り合ったセグメント同士の間から漏れるのを防いでいる。調整のための移動とセグメントの固定のために、いくつかの手段が設置されており、これらの手段は、手動で動作可能であるか、あるいは多少なりとも自動化された制御システムにより動作可能となっている。
これらの手段は、比較的円滑な面であってインクに浸されるインク溜めから通常遮蔽されている。

印刷機内で別のニュアンス色のインクへと移行する際には、インクファウンテンをクリーニングする必要があり、それまで使用していた残留しているインクの大部分を除去しなければならない。この作業は、残留しているインクをヘラにより“えぐり取る”ことで行われることが多く、後に残った微量の残留物は溶剤にひたしたラグで拭き取る。インクタイプ／ニュアンス色を移行せずに動作する機械／ステーションの場合でも、インクが硬化／乾燥して堆積し、ニップが局所的に詰まることがないよう、インクファウンテンを空にしてクリーニングするのに一定の期間が必要とされる。

このクリーニング作業は、徹底的な手作業で行われるため、時間がかかり、結果として人件費も、またクリーニングの期間中、印刷機は生産不能状態に陥るため、投資負担の大きな機械である印刷機の生産性の損失によるコストも含めて、コストが非常に高くつく。

そのため、インクファウンテン用のライナーを発明した。

ファウンテンライナーは、清潔なインクファウンテンの内部に、インクの注入前にこれを設置することで、インクファウンテンのインクに浸される以外の表面を覆い、ファウンテン内の表面の一部がインクに浸らないよう保護するためのものである。通常は廃棄可能な品目として構成されており、インクファウンテンから残留インクの付着したライナー全体を取出して廃棄する前に、インク溜めの境界を定めているライナーの表面から所望の量の“使用済み”インクを簡単に除去でき、これまで保護されていたインクファウンテン表面が、理論上、インクに汚染されないまま残るため、クリーニングの必要が減ることで、コスト高となる多くのクリーニング時間（および機械の動作不可能時間）を節約することができる。

インクファウンテンのインクに浸される以外の底部面と側面構造体とを少なくとも実質的に覆う、既知の、ラジアル方式のインクファウンテン用のあるライナーは、（例えばヘラによる打撃に耐えるのに）適当な厚さの適当なシート状材料（例えばポリマー／金属／積層したボール紙等）でできている；
このライナーは、（インクに浸される以外のファウンテン底部を少なくとも実質的に覆うための）底部パネルと、これと対向している適当な形状のあらゆる側面パネルとを少なくとも備えており、（このインクファウンテンの、インクに浸される以外の、あらゆる側面構造体を実質的に覆うため）、この側面パネルは折り曲げ線／部分を媒介として底部パネルと一体化していなければならない；このライナーは、実際のファウンテンに設置した時に、ファウンテンとサイズがぴったり合うようにできていなければならず、底部パネルの長手方向のニップに一番近い縁には、ニップのすき間の調整の邪魔になるような、ファウンテン底部のニップ近くの縁を越えてインクローラーに向かって突出しているプラスの突出部はない；（これに対して、本発明とは関係ない“タンジェンシャル方式の”ファウンテンでは、底部面がインクローラーに対して実質上接線をなすように伸びており、ニップにおけるインクローラーの円筒状の表面上の一番近くの“線”の向こうまで達していることが多い；そのためすき間の調整は、ニップ上でセグメントの表面をインクローラーの方向あるいはインクローラーから離れる方向へとスイングさせることで行うことができる；ニップ上でインクローラーに面している、ファウンテンの底部／セグメントの表面は比較的滑らかであるため、本発明とは関係ないこうしたタンジェンシャル方式のファウンテンでは、ライナーをニップを通じて通すことが知られている。ライナーは、オペレーターが手をインクで汚さずに使用済みのライナーを容易に引き上げ/取扱うための補助的な握り用つまみを備えている場合もあり、このライナーは、この部分にインクが浸入する開口部を減らすため、特に、頑丈な側面構造体に面した側面パネルに、スポット状に貼付する接着材という形式の、付加的で二次的な接着材固定手段を備えている場合もある。このライナーには、使用時、ライナーをインクファウンテン内に固着させつづける助けとして、例えば磁気手段や真空手段等、接着手段以外の手段による固定用の装備を備えることもできる。

実質的に上記の方式による、既知のラジアル方式のインクファウンテンで、本発明に最も関連が深い先行技術として認識されているものの代表として、DE-U-8813883に記述されているライナーがある。

先行技術のライナーにより引き起こされる重大な問題は、ライナーの縁が本来ニップにそって伸びているために、この部分のインクがライナー下面とファウンテンの底部面の間にしみ込む可能性が残されることである。先行技術によるライナーでは、パネル部分の大半を越えてライナーの底部パネルに対して効果を及ぼす、コストの高い真空システムおよび／またはライナーの磁気システムといった手段により、これらのライナーを所定の位置に固定したとしても、こうしたインクの浸入に対して満足のいくバリアを確立することができることは実証されていない。

本発明の第一の目的は、改良されたライナーを提示することにより、ニップ近くのライナーの縁からインクが浸入するという前記の問題を解消することである。
もう１つの目的は、本発明にしたがってライナーを製造する方法を提示することである。
その他の目的は、以下の説明ならびに請求項によって明らかになってくるはずである。

調査の結果わかったことは、ニップ近くのライナーの縁の配置にわずかでも欠陥があると、遮蔽するよう意図されているライナーとファウンテン底部との間にインクが侵入する可能性があり、こうした欠陥は、例えばライナーの縁の輪郭から飛び出しているごく微小なバリや、設置時の不慮の折り曲げから生じた残留物等と関連している、ということである。また、ファウンテン底部面の凹凸も、ニップ近くのライナーの縁の配置にこうした欠陥が生じる源となる場合がある。

さらに、解析の結果明らかになったことは、この部分は使用時には常にインクに浸されるのに加えて、この部分にインクが浸入する度合いは、対向するすき間の側のファウンテン底部の縁に対するインクローラーの移動パターンにより強調される、ということである：粘度が高く糊状のインクには、その一部がインクローラーに付着することでニップを通って引き下ろされるために、顕著なせん断力が発生する；これらのせん断力はファウンテン内の残りのインクに回転する渦流を生じさせ、その結果、このインクはインクローラーに接触しながらゆっくりとローリングするずっしりとした構造体のように見えることがあるが、依然としてファウンテン底部／ライナー底部パネルと顕著に接触している。この渦流によるポンプ効果は、ニップのすぐ横のファウンテン底部／ライナー底部パネルで最も顕著であり、ライナーの縁を持ち上げ、および／または、インクをライナーのベースパネルとファウンテン底部との間のどんな小さな開口部にでも送り込もうもうとする傾向があり、いったん開口部が作られる／“見つかる”と、渦流のせん断力によりインクはその中に間断なくどんどん送り込まれてゆく傾向がある；こうして、ライナーの下のファウンテン底部の広い区域がインクで被われ、汚れることになりかねない。ライナーの底部パネルの下に広がったインクがさらにライナーを持ち上げ、縁のニップ近くの部分はさらにインクの浸入を受けやすくなり、ライナーが“浮き上がる”こともある；インクが真空システムに吸込まれることもあり、また浮き上がったライナーがインクローラーに捕らえられ、ニップへと引込まれることもあり、これにより、多少なりとも“想定外の結果”がもたらされる場合があり、こうした結果はいずれの場合にも、解決するのにコストがかかる。

そのため、本発明の第一の目的は、請求項１の前提部にしたがったタイプのライナー、本発明にしたがって、実際のファウンテンに設置した際に、ライナーの底部パネルがニップ近くに位置する底部パネルの長手方向の縁にそって途切れなく伸びた主要な接着手段を備えることと、またこれらの主要な接着手段には、底部パネルのニップ近くの縁からニップ／インクローラーに向かって突出しているマイナスの突出部が少なくともないこと、またこの主要な接着手段は底部パネルの縁のニップに近い位置をファウンテンの底部に密封するように結合させることをさらに特徴とする、こうしたライナーにより達成される。

特徴となる手段からもたらされる有益な効果は多数ある：
ニップ近くのライナーの縁にそって主要な接着手段を途切れなく伸ばすことで、縁全体にわたってライナーをファウンテン底部に固定し、密封する可能性が確保される。
設置される情況において主要な接着手段のマイナスの突出を避けることで、ライナーの底部パネルのシート材料がニップ／インクローラーに向かって突出しないよう保護される；これにより、渦流により吸込まれ、捕らえられたインクが底部パネルを持ち上げる力が生じる危険が排除される。
また、主要な接着手段はベースパネルの縁のニップに近い部分をファウンテンの底部と密封するように結合させるため、ライナーの縁および／またはその下にあるファウンテンの底部面に微小な欠陥があったとしても、ライナーの下に前述したようなインクの侵入する開口部が残らない。
特徴となる手段によりもたらされる複合的な効果は、本発明にしたがったライナーは、設置時、インクファウンテンにしっかりと着座、固定することができ、ニップ近くのライナーの縁に生じる可能性のある全ての開口部を封じ、意図されている生産動作期間全体にわたり、また自発的にライナーを取外すまでの間ずっと、予圧されたインクが捕らえられてライナーを持ち上げるのを防ぐことができる、ということである。

本発明のライナーは、ライナーを実際のファウンテンに設置する前に主要な接着手段を備えることが望ましい。これはすなわち、主要な接着手段は事前に、例えば工場でライナーの他の生産手順を行う際に、ライナーに貼付することができ、これにより主要な接着の貼付の精度および品質が恒久的に確保されることを意味する；また、ライナーをインクファウンテン内に設置するための所要時間が削減され、これは、さらに機械の動作不可能時間も削減されることを意味する。

本発明のライナーは、有益さを期するため、インクファウンテン底部に面した底部パネル面に設置される主要な接着手段を備える場合もある。この実施例における主要な接着手段は、ライナーの縁に重ねる必要がないため、ライナーの底部パネルにより、ニップ近くのインクファウンテン底部の広い部分を覆うことができる。
また、通常、主要な接着手段は別々の側面がライナー下面とインクファウンテン底部にそれぞれ接するため、ライナー材料とインクファウンテンの底部材料のそれぞれ専用の、適したタイプの接着材料を選択することが容易になる。主要な接着材料に強く求められる特性は、ライナー除去後にインクファウンテンの底部材料上の残留物が一切残らないことである。これらの接着剤のもう１つの望ましい特性は、接着剤の最初の貼付後、その後の生産動作時にそれらの機能に影響を与えることなく、清潔なインクファウンテン底部への設置時にライナーを再配置することが可能なことである。

主要な接着手段は通常、実際の実施例にしたがった、一方または両方の側面に接着剤が付いた接着テープという形式であるため、ライナーの意図した下面に貼付される際には、主要な接着手段の長手方向は側面パネルも部分的に覆うように伸びることが望ましい。そのため、主要な接着手段用の途切れのないストリップは、側面パネルをインクファウンテンの頑丈な側面構造体に結合させるためにも機能することができ、これにより側面パネルと端面構造体の間からインクが侵入する危険が減る。

これに加えて別の有益な手段は、端面パネルでインクファウンテンの端面構造体を覆う際にパネルの緊密な配置に寄与するために、折り曲げ線／部分での弾性の曲げ力を付加的あるいは代替的に有効活用することである。より頑丈な／より良い弾性挙動は、ニップ近くに配置されるライナーの底部パネルの縁が実質上巻き物状の材料の長手方向/この材料をロールからロールオフする方向に伸びるように、本発明のライナーのシート材料がロール状のシート材料からとられるようにする、製造方法により達成されることが多い。巻き物状の材料は、生産方法上、この方向の方が丈夫であるからである。

こうしたライナーの生産方法は、ニップ近くにくる底部パネルの縁の形状を成形する前または後に巻き物に“巻く”ことができるため、つながったストリップ状の主要な接着手段の貼付を容易にもする。もちろん、接着材のストリップそのものも、特定の要求に合わせた形状に成形することができる。

本発明のライナー用の別の有益な生産方法には、主要な接着手段をもちいることが含まれており、この主要な接着手段には、設置時に剥がされる保護用のストリップで覆われている：
これは、さらなる生産ステップ中や保管時に接着材を保護することになる；また、設置時にも、接着材を活性化させる前にライナーを正しい位置まで移動させる可能性は、高く評価される特徴である；ライナーを最終的な正しい位置に配置した後、保護用ストリップを剥がし、ニップ近くの縁を主要な接着手段により固定、密封できるようにする。

本発明の全範囲は添付した請求項により規定するため、本発明のより良い、またより深い理解を容易にするために、本発明のライナーに関する好ましい実施例の説明を、制限的でない例としてここに提示する。

図１は、印刷機/印刷ステーションの断面の一部を、ごく概略的に示している。
印刷されるシートまたは巻き物状材料２は矢印３の方向に入ってゆくが、これは、場合によっては（図示せず）上流のステーションで１色またはそれ以上のニュアンス色をもちいて印刷済みの、積み重ねられたシートあるいはロールから受け渡される場合もある。ステーション１では、材料２が、―これは適したタイプであればどのようなタイプであってもよい―、既知の適したプロセスによりインクファウンテン４からのインクで印刷されるが、これはここでは図中の下方の大きな円として記号化されている。本技術においてよく知られているように、この材料は、近接するステーションでのこれ以降に行われるかもしれない印刷か、あるいは他の取扱いのため、印刷機/印刷ステーションから離れて左に移動することが望ましい。インクローラー５は、下方に回転することにより、インクファウンテン底部の縁とインクローラーとの間に確立されるニップを通って、その円形状の表面に、インクローラー５とインクファウンテン底部の下方傾斜面６との間に形成されるインク溜めからのインクが溜まるようになっている。

インクは、インクローラー５から、印刷プロセスのため、制御された移動パターンにしたがって、インクローラー上で回転する別のローラー７により、更に搬送される。

図２は、インクファウンテン４での必須部品の移動パターンを図解したもので、インクファウンテンは、インクローラー５の軸１５に対して垂直に切った断面図を概略的に示してある。ニップ８は、インクローラーに沿って伸びている最も狭い開口部で、ファウンテン底部６とインクローラー５との間まで達している。ファウンテン底部６はインクローラー５に向かって下方に傾斜しており、ニップ８の近くの縁を限定している底部６は、インクローラーのシリンダーの円形表面９から制御された距離をおいて、すなわちニップの“すき間”に、配置されている。インク溜め１０は、側面がファウンテン底部６とシリンダー９により境界が定められているのに対して、両端は、底部面６の構造体に密封するように結合された頑丈な端面構造体１１により境界が定められている。これらの端面構造体１１はまた、例えばゆがんだ円で示された小さい外周の方のローラー軸の外側の１２の破線で示されたローラーの端面へと滑動することにより、インクローラー５を密封するように押しやっている。動作時、ずっしりしたインク１３は、ファウンテン底部６と、また場合によっては端面構造体１１とも接触している他に、インクローラーとも接触しており、このインクローラーは自らの軸１５を中心とした下方への回転動作―矢印１４―によりインクをニップ８を通して“引き”下ろす。

原則として、ニップでのファウンテン底部面上の１点から、インク１３の細いすじがインクローラー５によりニップ（８）へと引込まれ、このインクローラーは、さらに搬送する前にインクを細い円形の外周をなすリングセグメントとして溜める。
実際のニュアンスに関するインクへの要求は、軸１５に平行なニップの伸びている方向で代わり得るため、印刷される出力による要求を反映したインクの吐出し量を制御するため、ニップのすき間はシリンダー９にそって調整可能である。

当該の“ラジアル方式”のインクファウンテンでは、ニップ８のすき間は、ファウンテン底部面の近接する縁と、対向するシリンダーの円形表面上９の一番近い“線”との間で規定され、これはすなわち、ファウンテンの底部面６がほぼ（最高約＋／−７５゜）、インクローラー軸１５から半径方向平面に追従していることを意味する。インクファウンテン底部面のこの縁は、それぞれが個々のセグメントの縁をなす多数の部分へと分割されており（詳細に図示せず）、このセグメントはほぼ径方向で―両方向矢印１６―インクローラー５の対向する面に向かう方向あるいはこの面から離れる方向に移動可能であり、これによって、インクローラーにそって伸びているニップ８のこの部分におけるすき間が決まってくる。これらのセグメントは、ニップにそって互いに密着して配置されている精密部品であり、これによりインク１３が隣り合ったセグメント同士の間から逃げるのを防いでいる。

本発明の努力を開始させる元となった問題は、関連する印刷プロセスで通常使用されている高粘度の印刷用インク１３と組み合わせた、インクファウンテン底部６の縁に対するインクローラー５の移動パターンに主に依存していることがわかった：顕著なせん断力が、糊状のインクの一部がインクローラー―矢印１７―に付着することによりニップの中へと引込まれることにより生じている；これらのせん断力はファウンテン内の残りのインク１３に回転する渦流を生じさせる；このインク１３はそのため、インクローラーと接触しながらゆっくりと横揺れしているずっしりとした構造体のように見えることもあり、インク１３部の内部の小さな矢印により示されるように、インクファウンテン底部および／またはライナーの底部パネル（これを設置した場合、インクファウンテンの底部が覆い隠される）と依然顕著な接触状態にある。この渦流によるポンプ効果は、インクファウンテン底部／設置されたライナー底部パネルの縁のニップ近辺―曲げ矢印１８の位置―で最も顕著であり、設置されているライナーの縁を持ち上げようとしたり、および／または、このライナー底部パネルとインクファウンテン底部との間のどんな微小な開口部にでもインクを送り込もうとする。

一定時間静止状態にしておくと、インク１３は平らになり、実質上水平のインク上面より下方でインク溜め１０を満たすようになる。インク溜めの容積は、インクファウンテン底部６の上方の縁；インクローラーシリンダー９の頂点のライン；および端面構造体１１の上面、のうち最も低いものにより限定されているため、生産時にインクをつぎ足す際にはこのことを考慮に入れなければならない。

図３は、図２に示したもののようなラジアル方式のインクファウンテンに設置する通りにおり曲げられた／折り畳まれた、本発明によるインクファウンテンライナー１９を示している。
このライナーは、例えば厚さ約０．２ｍｍのポリエステルホイル等の適したシート状材料でできている；この材料は、インクの取扱い時にヘラによる傷に適切に耐え、またインク／印刷機の物理的および化学的環境と適合する上、廃棄しても環境に問題を引き起こさないからであり；また、ライナー材料として、他のポリマー、金属箔、あるいは積層構造物のような他のシート状材料を包含できる。図３では、底部パネル２０の上方に面した側面は端面パネル２１と同様に容易に識別でき、これは折り曲げ線２２を媒介として底部パネル２０と一体化している。底部パネル２０は、ファウンテン底部面のインクに浸される以外の実質的な部分（図２の６と１３、参照）を少なくとも覆うよう意図されており、それに相応しいサイズになっている；底部パネル２０の縁２４は、ニップ近くに配置されるものとする（図２の８、参照）。ライナー１９の主要な接着手段２５は、実施例に示されている、ファウンテン底部に面するよう、底部パネル２０の側面に貼付されているものであって、設置時に剥がすようになっている下向きの保護層に覆われた、接着テープが途切れなくつながったストリップの形式になっている。

端面パネル２１は、端面構造体（図２の１１）のインクに浸される以外の表面に合い、また実質的に少なくともこれを覆うための形状になっており、またインクローラー（図２の５、９）に適応した形状２６を縁に備えていて、その形状の縁２６であり得るインクの液面から端面パネル２１の背後にインクが侵入するのを防止している。オペレーターが残留インクで汚れた使用済みのライナーを除去する際にインクで汚れずに除去できるため、例えば端面パネルのインクに浸される以外の部分（２３に例示）に握り用つまみが付いていたり、その部分がそのような形状に成形されていたりすることもある。

これで、図２および図３を参照することにより、ラジアル方式のインクファウンテンにおける本発明にしたがったライナーの全体的な設置について、理解できるようになったはずである。

ここで、ニップ近くのファウンテン底部へのライナーならびに主要な接着手段の設置の詳細について、図４〜図７を参照付けしながら説明する。これらの図は、明解さという理由のため、かなりの度合いで、図解的であり、縮尺を無視している。これらの図には、本発明にしたがって、主要な接着手段を貼付するさまざまな形式と、ライナーを設置するさまざまな形式を図解するため、以下のものをインクローラー軸（図２と３の１５）に対して垂直に切った断面図を示した：インクファウンテン底部６；ニップ近く（に配置される）ライナー底部パネル２０の縁２４；および主要な接着手段２５。同様の品目あるいは類似した品目については、参照番号を再利用/くり返し使用してある。

図４は、インクファウンテンの底部６の上に設置する、だがまだ載せていない状態の、本発明のライナー２０の非常に望ましい実施例を示している。主要な接着手段２５は、ストリップの形式になっており、事前に、インクファウンテンの底部６に面した側面上のニップの近くに配置するため、ライナーの縁２４にそって貼付されている。ライナーと底部の材料におけるあらゆる違いのためと、生産時の適切な機能動作と、廃棄時の全ての主要な接着手段を含めたライナーの容易で完全な除去とが期待されるため、主要な接着手段２５は、それぞれ、実際の局所的要件と一般的要件に合わせて選択され、専用に使用されている、ライナー材料２０と接触するライナー接着材２８と、ファウンテン底部材料６と接触する底部接着材２９とを有する積層構造体を備えていると有益であることが多い。ライナー／底部用の接着材２８／２９は、例えば適切な層間（構造体）により、相互に密封するように結合されている。まだ未設置の底部用接着材３０の面は、設置時にはがすようになっている保護ストリップ３１で覆われている。

この実施例は、品質規格に合わせて事前に製造することができ、実際の使用場所の近くの印刷室に使用準備の整った状態で保管することができ、また設置が非常に容易で迅速である。特に、例えばライナー底部パネルの上部の縁（図３、３４）をニップの近くのファウンテン底部の縁に対向した、適切な固定用止め具に対して滑動させることができる場合には特に、位置決めは非常に迅速である（これに対する位置決め用スコアは端面構造体により誘導される）。適正な位置で、オペレーターは、片手でインクファウンテン底部６と、これと向かい合わせに設置する、即時相互結合用の底部用接着材３０の間から保護用ストリップ３１を剥がしながら、もう一方の手で底部パネル２０を押しつけることにより、ライナーを移動不能にする。例えば指を滑らせることで、あるいは適当な簡単なツール（ボールペン、ヘラ等）により、縁２４全体にそってライナー材料２０を通じてファウンテン底部６に対して力を加えるだけで、その後、ライナーの設置を適切に締めくくるのには充分である；この最後のステップの際に、その縁／面のあらゆる欠陥を充填し／そうした欠陥に適応することで、主要な接着手段２５が密封手段としてその機能を確実に果たすよう、確実を期することができる。

図４からのライナーを設置したものを示したのが、図５である。ここで注意したいのは、主要な接着手段には、ライナーの縁２４と比べてプラスの（少なくとも、“マイナスではない”）突出部３２があり、これにより、縁２４が、インクの渦（図２の１３、１８）により引き込まれ、捕らえられたインクにより持ち上がらないよう保護していることである。図５はもちろん、別の設置シークエンスの結果として理解することもできる：まず主要な接着手段がインクファウンテン底部に貼付され、次にライナーがファウンテン底部に位置決めされ、その後ライナーとライナー用接着材２８との最終的な接触が確立される。

こうした方法は、はるかに手の込んだ方法であって、多くの部品をほとんど同時に高度の精密さをもって位置決め／取扱い／取外しする必要があり、また動作不能時間が長くなるためと、生産時に苛酷な急ぎ仕事による不適切な取付けのために、生産時にライナー／接着材の複合体が故障する確率が高いために、余分なコストがかかるため、あまり奨められない。

実際の状況における主要な接着手段２５に対する要件のスペクトルを、単一の接着材により満たすことができる場合には、そのただ１つの層、そのためそれは主要な接着手段となるわけだが、その層は、ライナーとインクファウンテン底部の材料との間で必要とされ、また例えば取外し可能な保護用の層の上に乗せる等、ストリップとして貼付することができる；すると、約３５マイクロメータの層の厚さで充分であることが証明される。ライナー用接着材２８と底部用接着材２９として、それぞれ専用の接着材タイプが必要とされる場合にも、接着材の総合的な厚さとして約４０マイクロメータの厚さが通常必要とされる。このような場合には、主要な接着手段の総合的な厚さは、中間結合層の厚さを約２０マイクロメータとして、増大させなければならないことが多く、ポリエステル膜のストリップの形式であることが多く、また望ましい。ストリップの幅は、約２０ｍｍでうまくいくことが証明されている。

図６および図7には、主要な接着手段を用いた、ライナーの他の可能な設置パターンを示している。基本的なことは上記に記載した通りであるが、ここでは、さまざまな取付けシークエンスを理解することができる；例えば図６からは：まず手段２５をライナー２０に設置した後、ライナーと手段を底部６に設置する；ライナーをまず底部に設置した後、手段２５をその双方に同時に設置する、等。図６の実施例は、不可避の裏張り用ストリップ３３の同じ側の近くに伸ばす、別々の接着材２８／２９を必要とすることが多く、コストがかさむ作りである。ライナーの位置決めも精度が低めで、ニップへの、またニップからの遊びも小さいため、図４／５にしたがった実施例は良い選択であることが多い。図7の実施例も、裏張り用ストリップの一方の側に接着剤が塗布してあり、さまざまな、容易に想像し得るシークエンスにも設置することができる。ここでは、インクにさらされる接着材の量は多くなるが、とりわけファウンテン底部６までの接触幅を増減させて、主要な接着手段２５を滑動―ローリングすることにより、調整する可能性のために、本発明にしたがったライナーを後程、例えば機械の再始動時等に、クランプしたり、他の固定（真空および／または機械による）手段により固定するよう適応しなければならない場合には、この実施例は望ましい実施例となっている。

ここで、本発明にしたがったライナーの生産方法について検討する。
図８は、実質上、シート状材料（ロールからの巻き物状であることもあり得る）の長手方向/ロールオフ方向（矢印３６）に伸びている、ライナーの底部パネルの縁２４がニップの一番近くになるようにして、ライナーパネルがシート状材料（巻き物）３５の中に配置されることを共通の特徴とする、幾つかの生産方法を概略的に示している。例示したライナーの輪郭３７は破線で示したが、これは主要な接着の縞３８の下に置かれていることがわかるはずで、上記で検討した理由のため、上向きの保護用ストリップ３９に覆われていることが望ましい。縞３８／３９は、生産方向３６に伸びており、接着を緊密にするため、連続的な長さとして、あるいは下方の個々の（将来的な）ライナー３７に必要とされる伸張を覆うのにちょうどよいように計測された長さとして、シート３５へとローリングすることができる。この接着ストリップの貼付後、ストリップ３８／３９を含むライナー輪郭３７は、切断動作またはスタンピング動作により、残りのシート状材料３５から多少なりとも自由にすることができ、後者の動作は“ローリング”動作として行われることもあり、これによりこの生産方法に高度の連続性と動作の円滑性がもたらされ、生産性を高くすることができる。シート状材料３５をニップ近くに位置するライナーの縁２４で切り離す際、接着手段がライナーの縁から、制御された、“マイナスでない”方法で突出するよう確実を期するため、こうした突出が、将来切り離されるラインと比較して、巻き物３５上でのストリップの正確な位置決めにより制御されない場合には、ストリップのオフセットを含めることもでき、その後必要なのは、ライナーの縁にそってシート状材料の層を切り離すことだけである。例えば切断/スタンピングと同時に、シート状材料３５で、可能な折り曲げ線４０を規定することができる。前述した方法の利点の中には、長い縁をもつライナー（例えば、広く普及している“４０インチ”サイズの印刷機に合わせた、約１ｍのもの等）を“幅の狭い”装置で比較的幅の狭い巻き物をもちいて生産することができること、もあり、また巻き物状材料はいくぶん、あるいは意図的にその固有の生産方向、これも３６、に引き延ばされることも多い、また、インクファウンテンの端面構造体に対して端面パネルの着座をより良い状態に保つため、この方向の方がより丈夫なことが、折り曲げ線／部分でしなやかさを増すためにさらに利用される。図８からわかるように、コースの側面パネル上に伸びている接着ストリップは、それらのファウンテン内への設置時に端面構造体への固定のためにも寄与し得る。

図９では、“ニップの縁”がシート状材料３５の生産方向３６に直角になるようにライナーを配置する；また、接着ストリップ３８／３９はこの同じ直角方向に貼付するのが望ましい。比較的幅の広い接着ストリップ４２をもちいて、インクローラーの近辺にくるはずの側面パネルの輪郭（図３、２６）を全部覆うことが機能上要求され、また実際のライナー寸法３７によっても必要とされる場合に、これを覆う可能性を、図９の左側に示した。
図９の右側に示すように、使用する接着材料をできるだけ少ない面積にして同じ効果を得ることができ、ここでは専用の幅の接着ストリップ４３、４４を連続的にもちいて、インクローラー近辺に配置される側面パネルの輪郭全部を覆っている。図４に示すように製作すれば特に、主要な接着手段用の多くのタイプの接着材で、連続した２枚の主要な接着手段のストリップの重なりを補正することができ、ライナー材料３５に幅の狭めのストリップ４３を貼付した後、例えば幅の広めのストリップ／パッド４４を設置する場合に、充分“安全な”許容誤差が得られる。図９の方法は、比較的“幅が狭い”印刷機（１０インチ、１５インチタイプ）用のライナーに最も適した方法かもしれず、また織物の方向３６にライナーを緊密に“詰め込む”ことができる。比較的小型のライナーもまた、カンナ状のツールでスタンピングして、多少なりともシート状材料／織物状材料から自由にするのが最も経済的である場合もあるが、ただしあくまでも、前述の主要な接着手段に関する“突出の原則”にしたがってのことである。

主要な接着手段を貼付する前に、代替的にライナー材料を最終的に輪郭形成することはもちろん多少はできるが、シート状材料を、例えば３６等、主要な方向に対して角度をつけて位置決めする際には輪郭は限定されない（ライナーを、一番長い寸法が利用可能なシートの長さを上回るよう、斜めに配置することにより、シートを部分的に利用する場合もある）。

これらの図では、ライナーは、直線の自由端のみをもつカンナ状のパネルを備えているものとして示してあるが、添付した請求項では、実際のインクファウンテンへの嵌合性や誘導性を良くするため、三次元形状のパネルおよび／または曲面状の縁を備えたライナーももちろん範囲に含められている。こうした３D形状の形成は、ライナーの生産プロセスにおける適当なステップで、例えば圧縮成形、スタンピング、あるいは熱成形等により行われることもある。本発明にしたがってこうした３D形状のライナーを求めるインクファウンテンの形状のために、特定の側面パネルが不必要になることもある。その機能は多少なりともライナーの底部パネルの中に明らかに統合されている場合があるからである。

さらに、本発明のライナーならびにその生産方法については、他にも多くの実施例が、本書に記載した製作上および／または方法上の詳細／原則のいずれかをもちいる／組み合わせることにより、こうした実施例が本発明により請求される範囲を残すことなく、当業者により遂行されるであろうことが想像できる。

インクファウンテンとインクローラーとを備えた印刷機/印刷ステーションの一部の生産方向での断面図を、ごく概略的に示している。 インクファウンテン、インクローラー、および関連する部品の縦方向の断面図を概略的に示している。 図２のようなインクファウンテンに設置する通りに折り畳んだ、本発明にしたがったインクファウンテンライナーの実施例の斜視図を示している。 例えば図３に示したもの等、本発明にしたがったインクファウンテンライナーの実施例から、縁をニップの近くに設置する前のライナーの底部パネル、主要な接着手段、およびファウンテン底部、の一部を概略的に示したものであり、これらはすべて、パネルの縁に直交するように断面を切ってある。 ニップの近くに設置した後の、図４に示したもののような３つの部品を概略的に示している。 本発明にしたがったライナーの代替的な設置を概略的に示している。 本発明にしたがったライナーの別の代替的な設置を示している。 本発明にしたがったライナーを製造するための、本発明にしたがった方法を概略的に示している。 本発明にしたがったライナーを製造するための、本発明にしたがった別の方法を概略的に示している。

Claims (10)

1. １． 印刷機（１）においてラジアル方式のインクファウンテン（４）の、底部面のインクに浸される以外の部分ならびにあらゆる側面構造体を少なくとも実質上覆うためのライナーと；
   ― 適切な厚さの適切なシート状材料（例えばポリマー／金属／積層したボール紙等）製の前記ライナーと；
   ― （インクファウンテン底部のインクに浸される以外の部分を少なくとも実質上覆うための）底部パネルと、折り曲げ線／部分を媒介として前記底部パネルと一体化されていなければならない、（同インクファウンテンのインクに浸される以外のあらゆる側面構造体を実質上覆うための）、あらゆる、対向する、適切な形状の側面パネルとを少なくとも備えている前記ライナーと；
   ― 実際のインクファウンテンへの設置時、前記ニップに一番近い前記底部パネルの長手方向の縁には、前記インクローラーに向かって、ニップと近接した前記ファウンテン底部の縁を越えて突出しているプラスの突出部がないことと；
   ― 補助的な握り用つまみを備えている可能性がある前記ライナーと；
   ― スポット状に貼付する接着材の形式をとった、付加された二次的な接着固定手段を備えている可能性がある前記ライナーと；
   ― 接着手段以外による固定のための準備が整っている可能性がある前記ライナー；
   において：
   実際の前記ファウンテンへの設置時に、
   ― 前記ライナー（１９）の底部パネル（２０）が、前記ニップ（８）の一番近くに位置する前記底部パネルの長手方向の縁（２４）にそって途切れなく伸びている主要な接着手段（２５）をそなえていることと；
   ― 前記ニップ（８）の一番近くに位置する底部パネル（２０）の縁（２４）からの前記の主要な接着手段（２５）が、前記ニップ／インクローラー（５）に向かって突出しているマイナスの突出部（３２）を少なくともまったく呈していないことと；
   ― 前記の主要な接着手段（２５）が前記底部パネルの前記ニップに一番近い縁（２４）を前記インクファウンテン底部（６）へと密封するように結合していること；
   とを特徴とするライナー。
2. 前記ライナー（１９）が、前記ライナーを実際のインクファウンテンに設置する以前に、前記の主要な接着手段（２５）を備えていることを特徴とする、請求項１に記載のライナー。
3. 前記の主要な接着手段（２５）が、インクファウンテン底部に面する／面している前記底部パネル（２０）の面に貼付されていることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のライナー。
4. 前記の主要な接着手段（２５）が、その長手方向に伸びていて、当該側面パネル（２１）を少なくとも部分的に覆うためのものでもあることを特徴とする、請求項３に記載のライナー。
5. 前記の主要な接着手段（２５）が途切れのないテープストリップ（３８／３９）の形式をとって、前記底部パネルに貼付されていることを特徴とする、前記請求項のうち１つまたはそれ以上に記載のライナー。
6. 専用の接着材（２８／２９）を備えている前記の主要な接着手段（２５）を特徴とする、前記請求項のうち１つまたはそれ以上に記載のライナー。
7. 前記インクファウンテンの端面構造体（１１）を覆う際に、当該折り曲げ線（２２）／部分での弾性の曲げ力が、端面パネル（２１）の緊密な配置に寄与していることを特徴とする、前記請求項のうち１つまたはそれ以上に記載のライナー。
8. いずれの順序であれ、少なくとも以下の工程を備えた方法を特徴とする、請求項２〜７のうち１つまたはそれ以上に記載の、ライナーの製造方法；
   ― ライナーの底部パネルの縁（２４）がニップに一番近い位置になるよう、少なくとも事前設定された長さと位置にそって、前記ライナー用のシート状材料（３５）上に、途切れなく伸びる主要な接着手段（２５）を貼付する工程；
   ― 最低ゼロからプラスの突出部（３２）を有する、貼付されるあらゆる主要な接着手段（３８／３９）を残して、ライナーのシート状材料（３５）を切り離すことにより、少なくとも底部パネルの縁をニップの一番近くに位置するよう成形する工程。
9. 貼付される主要な接着手段（２５）が、ライナー設置時に剥がすようになっている保護用ストリップ材料（３１／３９）で覆われていることを特徴とする、請求項１〜８のうち１つまたはそれ以上に記載のライナー製造方法。
10. ライナーのシート状材料（３５）がロール式のシート状材料から始まっており、またニップの一番近くに配置されるライナーの底部パネルの縁（２４）が実質上、シート状材料（３５）の長手方向／ロールオフ方向（３６）に伸びていることを特徴とする、請求項１〜９のうち１つまたはそれ以上に記載のライナー製造方法。

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