JP2008506903A - Cold forming metal bearing roller, its cold forming method, and forming set for cold forming machine - Google Patents

Cold forming metal bearing roller, its cold forming method, and forming set for cold forming machine Download PDF

Info

Publication number
JP2008506903A
JP2008506903A JP2007521555A JP2007521555A JP2008506903A JP 2008506903 A JP2008506903 A JP 2008506903A JP 2007521555 A JP2007521555 A JP 2007521555A JP 2007521555 A JP2007521555 A JP 2007521555A JP 2008506903 A JP2008506903 A JP 2008506903A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
die
roller
workpiece
tool
cold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2007521555A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP4942650B2 (en
Inventor
イー クリンツリン ドナルド
ダブリュー ボードナー マーク
Original Assignee
ナショナル マシーナリー エル・エル・シー
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ナショナル マシーナリー エル・エル・シー filed Critical ナショナル マシーナリー エル・エル・シー
Publication of JP2008506903A publication Critical patent/JP2008506903A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP4942650B2 publication Critical patent/JP4942650B2/en
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/34—Rollers; Needles
    • F16C33/36—Rollers; Needles with bearing-surfaces other than cylindrical, e.g. tapered; with grooves in the bearing surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/02—Dies or mountings therefor
    • B21J13/03—Die mountings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J9/00—Forging presses
    • B21J9/02—Special design or construction
    • B21J9/022—Special design or construction multi-stage forging presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/02—Making machine elements balls, rolls, or rollers, e.g. for bearings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
    • Y10T29/49643—Rotary bearing
    • Y10T29/49679—Anti-friction bearing or component thereof
    • Y10T29/49693—Roller making

Abstract

【解決手段】減摩ベアリング用のローラ半加工品を精度よく冷間成形する機械、方法及び設備である。この機械は、高い精度でばりを生ずることなく、ローラの端部を同時に成形することができる浮動ダイスキャビティを用いた多段段階的成形機である。工具と段階的成形とは、有利な木目得模様を有し、今まで半加工品の丸み付きコーナーにせん断面端面の材料が存在することによる構造上の欠陥や中央部分のばりのない改良されたローラを形成する。
【選択図】図３A machine, method, and equipment for accurately cold forming a roller blank for an anti-friction bearing. This machine is a multi-stage step forming machine using a floating die cavity that can form the ends of the rollers at the same time without producing burrs with high accuracy. Tooling and stepwise forming have an advantageous grain pattern and are improved so far that there are no structural defects and no flash in the center due to the presence of shear face end material in the rounded corners of semi-finished products. Forming a roller.
[Selection] Figure 3

Description

本発明は、冷間成形ローラの製造に関し、特に、ローラ品質を改良し、製造コストを低減した成形方法、成形機及び成形具に関するものである。   The present invention relates to manufacturing of a cold forming roller, and more particularly to a forming method, a forming machine, and a forming tool that improve roller quality and reduce manufacturing costs.

減摩ベアリングに用いられるローラは、先ず、冷間成形機で形成するのが一般的である。伝統的には、冷間成形片は、所望の精度形状と仕上げとを達成するために、その後、研削処理によって順次機械加工される。典型的には、研削作業は、幾つかの工程を包含するが、その理由は、冷間成形技術で用いられている伝統的な方法及び工具の制限や特徴の結果として、冷間成形部品は、重要なばり及び／又は余剰材料を有するからである。研削処理は、高価であり、それは、仕上げローラのコストに大きく付加される。   A roller used for an anti-friction bearing is generally formed by a cold forming machine. Traditionally, cold formed pieces are subsequently machined sequentially by a grinding process to achieve the desired precision shape and finish. Typically, the grinding operation involves several steps because, as a result of the limitations and features of traditional methods and tools used in cold forming technology, Because it has significant flash and / or surplus material. The grinding process is expensive, which adds significantly to the cost of the finishing roller.

本発明は、仕上がり研削ローラの最終形状に比較的近く、それによって、機械加工コスト及び研削コストを大きく減少し、早すぎるベアリングの失敗を回避する改良された木目構造を有する冷間成形金属ローラ半加工品に関する。この改良された冷間成形部品は、ばりがなく、ローラの端縁の形状に倣って軸線方向に遮られることがない木目構造を有し、それによって仕上がり機械加工された製品の不規則性を回避して部品を緊密に形作る設備エレメントから生ずる。   The present invention is relatively close to the final shape of the finished grinding roller, thereby greatly reducing machining and grinding costs and avoiding premature bearing failure, and cold forming metal roller half having an improved grain structure. Regarding processed products. This improved cold-formed part has a grain structure that is free of burrs and is not obstructed in the axial direction following the shape of the edge of the roller, thereby reducing the irregularity of the finished machined product. Resulting from equipment elements that avoid and form the part closely.

この方法は、ばりの必要も虞もなく、各ステーションで正確な形状を得ることができる多段成形工程と特異な工具とを含む。この設備は、従来技術に比べて直径が比較的小さい半加工品を相当に大きな直径の部品に加工するように作られている。この技術は、元の半加工品のせん断端面の材料がローラのローリング表面の領域とローラの端面との間に形成された丸み付きコーナーから本質的に除去されるのを確実にする。   This method includes a multi-stage forming process and a unique tool that can obtain an accurate shape at each station without the need for flash. This equipment is designed to process a semi-finished product that is relatively small in diameter compared to the prior art into parts of considerably larger diameter. This technique ensures that the material at the shear end face of the original workpiece is essentially removed from the rounded corner formed between the area of the roller rolling surface and the end face of the roller.

ローラ半加工品、即ち、加工材料は、各ステーションで各端部が同時に成形される。加工材料の端部の環状の丸み付きコーナーは、工具キャビティとダイスキャビティとの間の分離面でのばりの発生又は虞がなく、連続する加工ステーションで相応する工具キャビティとダイスキャビティに充填することによって次第に正確に形成される。このばりなしの成形は、加工材料の側部で摩擦作用を少なくする浮動ダイスリングで半加工品の中間部分を拘束し又は形作ることによって達成され、さもなければ、キャビティコーナーに材料が流れるのを禁止して好ましくないばりを促進し又は必要とすることになる。最後のステーションでは、加工材料は、工具とダイスとを確実なストッパーで閉じることによって正確に成形されるので、工具の幾何学的形状は、機械の変化とは別箇に最終部品形状を決定する。   The roller blank, that is, the work material, is molded at each end simultaneously at each station. The annular rounded corners at the end of the work material should be filled into the corresponding tool cavities and die cavities in successive processing stations without the occurrence of flashes or fears at the separation surface between the tool cavities and the die cavities. Is gradually and accurately formed. This burrless formation is accomplished by constraining or shaping the intermediate part of the workpiece with a floating die ring that reduces friction on the sides of the workpiece, otherwise the material flows into the cavity corners. Prohibiting or requiring unwanted flash. At the last station, the work material is accurately shaped by closing the tool and the die with a secure stopper, so the tool geometry determines the final part shape separately from machine changes. .

図１は、本発明によって作られた冷間成形ローラ半加工品１０の一例を示す。このローラ半加工品は、樽型であるが、本発明の幾つかの原理は、円筒形又はテーパ付きローラを含む他のローラ形式にも適用することができる。以下に開示された方法と工具で作られるローラ半加工品１０は、典型的には、熱処理後の研削によって、以後の仕上げに現在商業的に受け入れられている寸法許容の約１／１０まで寸法許容を減少して製造することができる。熱処理と研削との後のローラ半加工品１０は、当業界で知られている減摩ベアリングアセンブリの多数の同一片と共に典型的に用いられている。   FIG. 1 shows an example of a cold forming roller blank 10 made in accordance with the present invention. The roller blank is barrel-shaped, but some principles of the invention can be applied to other roller types including cylindrical or tapered rollers. Roller blanks 10 made with the methods and tools disclosed below are typically sized to about 1/10 of the dimensional tolerance currently commercially accepted for subsequent finishing by grinding after heat treatment. Can be manufactured with reduced tolerances. The roller blank 10 after heat treatment and grinding is typically used with a number of identical pieces of anti-friction bearing assemblies known in the art.

ローラ１０は、図３に示され、当業界では一般的に知られている形式のマルチステーション段階的冷間成形機１１で成形される。この鍛造機１１は、図３の工具領域の平面で示されている。この鍛造機１１は、カットオフステーション１４で鋼ワイヤ１３を受け入れる軸部１２を含み、その中心は、中心線１６によって表されている。ＡＩＳＩ５２１００の如き適当な鋼のワイヤ１３は、当業界では知られている供給装置によってせん断又はカッター１７に当初の加工材料又は半加工品１０ａの所望の長さに相応する長さ毎に順次非常に正確に送給される。機械１１は、多段の段階的成形ステーション２１−２３、好ましくは、３つのステーションを含む。ステーション２１−２３は、通常のように、相互に及びカットオフステーションから均一に間隔をあけている。成形ステーション２１−２３は、固定ダイスブレスト又は下支え２９に固定されたダイスケース２６−２８と、ダイスブレスト２９に接近したり離れたりして往復するスライド３４上の工具又はパンチケース３１−３３とを含む。スライド３４は、図３では、前部死点にあるのが示されている。図示しない移送機構は、スライド４をダイスブレスト２９に接近したり離れたりする周期的な変位に対して時間的関係でカットオフステーションから各成形ステーション２１−２３へ順次加工材料を移動する。   The roller 10 is formed in a multi-station staged cold forming machine 11 of the type shown in FIG. 3 and generally known in the art. This forging machine 11 is shown in the plane of the tool area of FIG. The forging machine 11 includes a shaft 12 that receives a steel wire 13 at a cut-off station 14, the center of which is represented by a center line 16. A suitable steel wire 13, such as AISI 52100, is applied to a shear or cutter 17 by a feeder known in the art, one after the other in length corresponding to the desired length of the original workpiece or workpiece 10a. Delivered accurately. The machine 11 includes a multi-stage step forming station 21-23, preferably three stations. Stations 21-23 are evenly spaced from each other and from the cutoff station as usual. The forming station 21-23 includes a die case 26-28 fixed to a fixed die breast or support 29, and a tool or punch case 31-33 on the slide 34 that reciprocates toward and away from the die breast 29. Including. The slide 34 is shown in FIG. 3 at the front dead center. A transfer mechanism (not shown) sequentially moves the work material from the cut-off station to each molding station 21-23 in a temporal relationship with respect to a periodic displacement in which the slide 4 approaches or leaves the die breast 29.

ローラ半加工品１０の成形の以下の説明は、図３、図４Ａ、Ｂ、図５Ａ、Ｂを参照して行なわれる。所定の直径と正確な長さを有する初期半加工品１０ａは、せん断機１７によって製造されて、その端面３６、３７は、せん断処理に固有の不規則性や凹凸を有するせん断面となる。半加工品１０ａは、図４Ａ、図４Ｂに示される第１の成形ステーション２１に移行される。工具キャビティ４１とダイスキャビティ４２は、それぞれのインサート４３、４４に形成されている。これらのインサート、即ち、工具エレメント４３、４４等は、図３及び図４にハッチングを付して示されており、これらは、カーバイド又は他の適当な工具材料から形成されている。インサート４７を含む浮動ダイスリング４６がダイスキャビティ４２と協働している。これらのキャビティ４１、４２と、インサート４３、４４と、ダイスリング４６と、インサート４７とは、他の部品と共に、環状又はリング状の形態を有する。図３に示すように、浮動ダイスリング４６は、深い円筒形スカート４８及び一体の端壁４９を有するカップ体である。図３に示すように、浮動ダイスリングスカート４８は、ダイスケース２６との間で軸線運動を許しつつ最小のクリアランスを有してこのダイスケース２６上を伸縮する。端壁４９は、ダイスリングインサート４７が固定される中心孔を有する。   The following description of the molding of the roller blank 10 will be made with reference to FIGS. 3, 4A, B, 5A, B. The initial half-processed product 10a having a predetermined diameter and an accurate length is manufactured by the shearing machine 17, and its end faces 36 and 37 become shear surfaces having irregularities and irregularities inherent to the shearing process. The workpiece 10a is transferred to the first molding station 21 shown in FIGS. 4A and 4B. The tool cavity 41 and the die cavity 42 are formed in the respective inserts 43 and 44. These inserts, i.e., tool elements 43, 44, etc., are shown hatched in FIGS. 3 and 4 and are made of carbide or other suitable tool material. A floating die ring 46 including an insert 47 cooperates with the die cavity 42. The cavities 41, 42, the inserts 43, 44, the die ring 46, and the insert 47 have an annular or ring shape together with other components. As shown in FIG. 3, the floating die ring 46 is a cup body having a deep cylindrical skirt 48 and an integral end wall 49. As shown in FIG. 3, the floating die ring skirt 48 extends and contracts on the die case 26 with a minimum clearance while allowing axial movement with the die case 26. The end wall 49 has a central hole to which the die ring insert 47 is fixed.

浮動ダイスリング４６は、その端壁４９とインサート４７とがダイスキャビティ４２とケース２６とから（図４Ａ、４Ｂの右側に示されるように）制限された距離離れる前進位置に弾性的に偏移している。この偏移力は、（第１ステーションの中心線２１に相応するダイスキャビティ４２の軸線のまわりに対称的に分配された圧縮ばね５１（その１つのみが図３の平面に示されている）によって付与される。浮動ダイスリング４６の前進又は延長位置は、浮動ダイスリングスカート４８の周壁のスロットに入れられた接線方向のピン５２によって定められる。   The floating die ring 46 is elastically shifted to an advanced position with its end wall 49 and insert 47 spaced a limited distance away from the die cavity 42 and the case 26 (as shown on the right side of FIGS. 4A and 4B). ing. This displacement force is a compression spring 51 (only one of which is shown in the plane of FIG. 3) distributed symmetrically about the axis of the die cavity 42 corresponding to the centerline 21 of the first station. The forward or extended position of the floating die ring 46 is defined by a tangential pin 52 that is inserted into a slot in the peripheral wall of the floating die ring skirt 48.

図４Ａ、図４Ｂを参照すると、初期半加工品１０ａが第１のステーション２１に入っている。図４Ａ、図４Ｂの右側は、カットオフステーション１４から移送された半加工品１０ａの成形段階の始まりを示している。図４Ａ、図４Ｂの右側に示された機械加工サイクルの瞬間より前に、半加工品は、ノックアウトピン、即ちエジェクタピン５３、５４が工具エレメントとダイスエレメントと協働して端部３６、３７によってこのステーションに位置保持されている。これらのピン５３、５４は、皿ばね５７と摩擦シュー５８とから成る摩擦ドラッグ（抵抗）によって前の機械加工サイクルから延長した位置に追従保持されて、移送機構から受け入れたときに、これらのピンが半加工品を把持することができるようにしている。次のステーションのノックアウトピンにも同様の摩擦抵抗が同じ目的で付与される。図示の装置において、工具キャビティ４１及びダイスキャビティ４２は、図示の場合、半加工品１０ａの当初の直径よりも小さな最小直径を有する半加工品丸み付きコーナー成形領域５９を有する。図４Ａ、図４Ｂの左側は、スライド３４の前部死点に相応し、第１ステーションでの半加工品の形作りの完了を示している。図示の方法において、半加工品１０ｂは、その端部の両側で同時に対称的に部分押出され、真ん中の部分でアプセットされている。この第１ステーション２１での成形処理の押出部分の結果、当初のせん断端面３６、３７を形成するほとんどすべての材料は、半加工品１０ｂの端部と側部との間で丸み付きコーナーを形成するインサートキャビティ４１、４２の環状の丸み付きコーナー５９から変位される。図示のように、半加工品の丸み付きコーナーは、ツールキャビティ４１、ダイスキャビティ４２の補完形状を有するコーナーによって形成される。   Referring to FIG. 4A and FIG. 4B, the initial semi-processed product 10 a is in the first station 21. The right side of FIGS. 4A and 4B shows the beginning of the forming stage of the workpiece 10a transferred from the cut-off station 14. FIG. Prior to the machining cycle instant shown on the right-hand side of FIGS. 4A and 4B, the workpiece has a knock-out pin, ie, ejector pins 53, 54, which cooperate with the tool element and the die element at the ends 36, 37. Is held in position by this station. These pins 53, 54 are held in a position extended from the previous machining cycle by a friction drag consisting of a disc spring 57 and a friction shoe 58, and when received from the transfer mechanism, these pins Makes it possible to grip the workpiece. The same frictional resistance is given to the knockout pin of the next station for the same purpose. In the illustrated apparatus, the tool cavity 41 and the die cavity 42 have, in the illustrated case, a semi-worked rounded corner forming area 59 having a minimum diameter that is smaller than the original diameter of the semi-finished product 10a. The left side of FIGS. 4A and 4B corresponds to the front dead center of the slide 34 and shows the completion of the shaping of the workpiece at the first station. In the illustrated method, the semi-processed product 10b is partially partially extruded at the same time on both sides of the end portion, and upset at the middle portion. As a result of the extrusion part of the molding process at the first station 21, almost all of the material forming the original shear end faces 36, 37 forms a rounded corner between the end and side of the workpiece 10b. The insert cavities 41, 42 are displaced from the annular rounded corner 59. As illustrated, the rounded corner of the semi-processed product is formed by a corner having a complementary shape of the tool cavity 41 and the die cavity 42.

浮動ダイスリング４６は、半加工品１０ｂの材料がダイスキャビティ４２のコーナー５９に充分に入り込むのを可能にする。半加工品１０ｂの中間部分がアプセットすると、この部分は、浮動ダイスリング４６、特にインサート４７の円筒形内面によって所望の寸法に拘束される。半加工品１０ａと浮動ダイスリングインサート４７の壁との間の摩擦は、半加工品材料がダイスキャビティコーナー５９に変位するのを大きく制限することがないが、その理由は、偏移ばね５１の比較的小さな力を克服することによって、浮動ダイスリング４６は、半加工品ストックや前進用工具キャビティ４１と共に移動することができて、実質的に充分な鍛造力がダイスキャビティコーナー５９の領域の半加工品材料に移行されるからである。従って、成形具のダイス側の成形キャビティにおける側壁摩擦作用は、有効的に減少されて、半加工品１０ｂの端部は、端同士で本質的に同時に対称的に成形される。   The floating die ring 46 allows the material of the workpiece 10 b to fully penetrate the corner 59 of the die cavity 42. When the intermediate part of the workpiece 10b is upset, this part is constrained to the desired dimensions by the floating die ring 46, in particular the cylindrical inner surface of the insert 47. The friction between the workpiece 10a and the wall of the floating die ring insert 47 does not significantly limit the displacement of the workpiece material into the die cavity corner 59 because the displacement spring 51 By overcoming the relatively small force, the floating die ring 46 can move with the workpiece stock and the advance tool cavity 41 so that a substantially sufficient forging force is half of the area of the die cavity corner 59. This is because it is transferred to the processed material. Accordingly, the side wall frictional action in the molding cavity on the die side of the molding tool is effectively reduced and the ends of the workpiece 10b are symmetrically molded essentially at the same end to end.

図５Ａ、図５Ｂで示された第２のダイスステーション２２は、第１のステーション２１のダイスリング４６と構造及び機能が同じである浮動ダイスリング６１と、浮動リングインサート６０とを含む。一体の円筒形スカート６５と、ばね５１と、前に述べたのと同じ機能を有する接線方向のピン５２とが浮動ダイスリング６１と協働している。工具キャビティとダイスキャビティとのインサート６２、６３がそれぞれのケース３２、２７に取り付けられている。   The second die station 22 shown in FIGS. 5A and 5B includes a floating die ring 61 and a floating ring insert 60 that are the same in structure and function as the die ring 46 of the first station 21. An integral cylindrical skirt 65, a spring 51, and a tangential pin 52 having the same function as previously described cooperate with the floating die ring 61. Tool cavities and die cavities inserts 62, 63 are attached to the respective cases 32, 27.

第１ステーションのダイスリングインサート４７は、第２ステーションの浮動ダイスリングインサート６０の内部円筒面の直径にほぼ近い直径、例えば、滑り嵌め又はクリアランス嵌めに近い直径を半加工品１０ｂの中間部分に確立する。この半加工品１０ｂは、第２ステーション２２に移送され、その直径は、インサート６０の内壁の直径に近いので、第２ステーション２２の半加工品と工具エレメントとの間に良好な軸合わせが維持される。このステーションでは、スライド３４の次の動き（ｂｌｏｗ）によって半加工品１０ｂがその端部近くをアプセットしてそのコーナーの半径を減少し、これらのコーナー近くの直径を広げる。浮動ダイスリング６１は、第１ステーション２１と同様に、半加工品の中間部分と浮動リングインサ−ト６０のダイスキャビティ６４との間の摩擦作用を減少するので、半加工品１０ｂは、端部同士で対称的に、且つ同時に、インサート６２、６３の工具及びダイスのキャビティ６７、６８のコーナー６６に充分アップセットされる。   The first station die ring insert 47 establishes a diameter in the middle portion of the workpiece 10b that is close to the diameter of the inner cylindrical surface of the second station floating die ring insert 60, for example, a diameter close to a slip fit or clearance fit. To do. This blank 10b is transferred to the second station 22 and its diameter is close to the diameter of the inner wall of the insert 60 so that good alignment between the blank of the second station 22 and the tool element is maintained. Is done. At this station, the next movement of the slide 34 causes the workpiece 10b to upset near its ends, reducing the radius of its corners and increasing the diameter near these corners. The floating die ring 61, like the first station 21, reduces the frictional action between the intermediate part of the workpiece and the die cavity 64 of the floating ring insert 60, so that the workpiece 10b has an end portion. Symmetrically and at the same time, the tool of the insert 62, 63 and the corner 66 of the die cavity 67, 68 are fully upset.

第３ステーション２３では、図６Ａ、図６Ｂに示すように、工具とダイスとの各ケースに工具とダイスのそれぞれのインサートセット８３、８４に対称的なキャビティ８１、８２が形成されている。図６Ａ、図６Ｂの右半部は、成形処理の開始を示し、左半部は、冷間成形処理の終了時に展開される完成されたローラ半加工品１０を示す。このステーション２３では、半加工品は、端部での限定押出と中間部分に沿ったアプセットとの組合せによって成形される。第２ステーションから受領した中間半加工品１０ｂからの端部の成形は、幾分制限されるが、全く正確に行なわれる。半加工品１０の中間部分のアプセットは、最終の樽形状を形成する。   In the third station 23, as shown in FIGS. 6A and 6B, symmetric cavities 81 and 82 are formed in the respective insert sets 83 and 84 of the tool and the die in each case of the tool and the die. The right half of FIGS. 6A and 6B shows the start of the forming process, and the left half shows the completed roller blank 10 that is unfolded at the end of the cold forming process. At this station 23, the workpiece is formed by a combination of limited extrusion at the end and upset along the middle. The molding of the end from the intermediate blank 10b received from the second station is done quite accurately, although somewhat limited. The upset of the intermediate part of the semi-processed product 10 forms the final barrel shape.

第３ステーション２３で形成されたローラ半加工品１０は、幾つかの理由で、第１と第２のステーション２１、２２の成形作用に関連して述べた丸いコーナーの当初の成形よりも非常に正確に形成される。まず、工具とダイスのキャビティ８１、８２の丸み付きコーナー８８は、それより前のステーション２２に存在するものと実質的に異ならないので、このステーションのこれらのコーナー領域では、ほとんど整形が要求されない。次に、ダイスケース２８に固定された案内リング９０は、工具ケース３３の先端に非常に緊密に嵌まっているので、工具ケースがリング内に入り込むと、工具ケースとダイスケースとの両方が相互に正確に整列する。案内リング９０とケース２８の端部とは、円筒形である。   The roller blank 10 formed at the third station 23 is much more than the round corner initial forming described in connection with the forming action of the first and second stations 21, 22 for several reasons. Accurately formed. First, the rounded corners 88 of the tool and die cavities 81, 82 are not substantially different from those present in the previous station 22, so little shaping is required in these corner regions of this station. Next, since the guide ring 90 fixed to the die case 28 is very tightly fitted to the tip of the tool case 33, when the tool case enters the ring, both the tool case and the die case are mutually connected. Align accurately. The guide ring 90 and the end of the case 28 are cylindrical.

工具ケース３３とダイスケース２８の相対長さ部分は、スライドが前部死点にあり、ダイスと工具のケースの面９１、９２が接触している時に、スライド運動方向にこれらのケースの間に僅かな干渉があるように作られる。このようにして、ローラ半加工品１０の最終形状は、工具の形状、即ち、インサート８３、８４のキャビティ８１、８２によって正確に繰り返し決定される。少なくとも、工具インサート８３は、工具ケース３３の面から僅かにへこんでいるので、スライドの前部死点位置では工具とダイスのインサート８３、８４の間で接触することがない。   The relative length of the tool case 33 and the die case 28 is such that the slide is at the front dead center, and when the die and the tool case surfaces 91 and 92 are in contact, the direction of the slide motion is between these cases. Made with slight interference. In this way, the final shape of the roller blank 10 is accurately and repeatedly determined by the shape of the tool, ie the cavities 81, 82 of the inserts 83, 84. At least the tool insert 83 is slightly recessed from the surface of the tool case 33 so that there is no contact between the tool and the die inserts 83, 84 at the front dead center position of the slide.

ローラ半加工品を作る場合に、冷間成形機１０の精度は、工具を潤滑／冷却剤で冷却する技術によって増大される。潤滑／冷却剤は、（図示しない）ポンプで工具とダイスのケース３１−３３、２６−２８と浮動ダイスリングスカート４８、６５との内部通路９４を経て循環される。冷却剤は、室温と１４０°Ｆとの間に工具の温度を維持するように整えられる。工具エレメントを冷却する方法は、冷間成形機の成形精度を向上するが、その理由は、この方法は、熱誘導される工具寸法の変化を本質的になくし、もし、そうでなければ、この工具が作るローラ半加工品の寸法精度の変化が生ずることになるからである。   In making roller blanks, the accuracy of the cold forming machine 10 is increased by the technique of cooling the tool with a lubricant / coolant. Lubricant / coolant is circulated by a pump (not shown) through an internal passage 94 between the tool and die cases 31-33, 26-28 and the floating die ring skirts 48,65. The coolant is arranged to maintain the temperature of the tool between room temperature and 140 ° F. The method of cooling the tool element improves the forming accuracy of the cold forming machine because it essentially eliminates heat-induced changes in tool dimensions, otherwise This is because a change in the dimensional accuracy of the roller semi-finished product produced by the tool occurs.

元の半加工品１０ａを仕上げ品１０と比較すると、この開示された方法は、比較的大きな割合、即ち、直径の変化が大きなアプセットが半加工品で行なわれる従来技術とは異なる。この技術は、半加工品１０の丸いコーナーから不規則性をなくすのに有益である。   Comparing the original blank 10a with the finished blank 10, the disclosed method differs from the prior art where upsets with relatively large proportions, i.e. large changes in diameter, are performed on the blank. This technique is beneficial for eliminating irregularities from the round corners of the workpiece 10.

図２及び図２Ａは、上記した方法と成形具及び成形機とにより作られた縦断面のローラ半加工品の写真である。ローラ半加工品１０は、エッチングされてその木目構造模様を強調している。図２Ａは、図２と同様であるが、ローラ１０のローリング面に相応する周主面１０２と端面１０３との間の丸み付きコーナー面１０１でのローラ半加工品１０の木目構造模様を拡大して示す図であり、図示のコーナーは、他のコーナーを代表している。特に、図２Ａに示されるローラ半加工品１０の図示の例では、丸み付きコーナー面１０１は、主面１０２に円滑に調和している。木目模様は、ローラ半加工品の主長さ部分に沿って延びる主面に平行であり、且つローラ半加工品の各端部で環状の丸み付きコーナー面１０１に平行である円滑で連続する線を特徴としている。ローラ半加工品の端面１０３は、回転軸線に相応する縦軸線にほぼ直角である。図２及び図２Ａの尺度で、端面１０３は、幾分不規則であるが、それは、これらの端面は、ローラ半加工品の元の形態のせん断端面の名残であるからである。   FIG. 2 and FIG. 2A are photographs of roller semi-processed products having a longitudinal section made by the above-described method, a forming tool, and a forming machine. The roller blank 10 is etched to emphasize the grain structure pattern. FIG. 2A is similar to FIG. The corners shown are representative of other corners. In particular, in the illustrated example of the roller blank 10 shown in FIG. 2A, the rounded corner surface 101 is in harmony with the main surface 102 smoothly. The wood grain pattern is a smooth continuous line that is parallel to the main surface extending along the main length of the roller blank and is parallel to the annular rounded corner surface 101 at each end of the roller blank. It is characterized by. The end face 103 of the roller half-finished product is substantially perpendicular to the longitudinal axis corresponding to the rotational axis. 2 and 2A, the end faces 103 are somewhat irregular because they are the remnants of the original form of shear end faces of the roller blank.

ローラ半加工品１０は、幾つかの理由で従来技術のローラ半加工品よりも優れている。ローラ半加工品は、ある場合には、今まで期待されていた１／１０のオーダーの許容値で、非常に正確な寸法許容値まで製造されるので、ほぼ最終仕上げのローラ製品の最終形状となり、特別な寸法とローリング表面の仕上げ品質とを達成するのに要求される機械加工量を減少する。丸み付きコーナーは、（例えば、究極的に用いられる場合に）最終形状又はそれに近い形状に精度よく形成されるので、これらの領域の機械加工要件は、存在しないか最小である。   Roller blank 10 is superior to prior art roller blanks for several reasons. Roller blanks are in some cases manufactured to very accurate dimensional tolerances with tolerances on the order of 1/10 that have been expected so far, so that the final shape of the roller product is almost finished. Reduce the amount of machining required to achieve special dimensions and rolling surface finish quality. Since rounded corners are accurately formed to a final shape or a shape close to it (e.g., when used ultimately), the machining requirements for these regions are absent or minimal.

開示された方法では、元のせん断端面を形成する材料を丸み付きコーナーから排除するように、設備が整えられている。このコーナーからこの材料をなくすことは、非常に有利であるが、その理由は、せん断処理で当初形成された欠陥や不規則性が丸み付きコーナーに存在することができなくなることにある。従来技術のローラの丸み付きコーナーの欠陥や不規則性は、ベアリングアセンブリに使用された時に、ひびや早期ベアリング欠陥を発生することが知られている。また、更に、開示のローラ半加工品は、工具とダイスのキャビティエレメント間の分離面間でばりを回避する。従来技術の方法と工具とは、工具エレメントとダイスエレメントとが分離するローラ半加工品の周面にばりを発生させることになる。このようなばりを有するリングは、別箇の機械加工工程を必要とし、仕上げローリング面に不連続な木目模様を生ずることになる。従来技術のベアリングローラは、ばりが発生した木目模様の不連続性の部分付近で早期の欠陥を招きやすい。   In the disclosed method, the equipment is arranged to exclude the material forming the original shear end face from the rounded corners. Eliminating this material from this corner is very advantageous because the defects and irregularities originally formed by the shearing process cannot be present in the rounded corner. Prior art roller rounded corner defects and irregularities are known to cause cracks and premature bearing defects when used in bearing assemblies. Still further, the disclosed roller blank avoids flash between separation surfaces between the cavity elements of the tool and the die. The prior art methods and tools generate flash on the peripheral surface of the roller blank where the tool element and die element separate. A ring having such a burr requires a separate machining step, resulting in a discontinuous grain pattern on the finished rolling surface. Prior art bearing rollers are prone to premature defects near the discontinuities in the grain pattern where burr has occurred.

上記から、改良された木目構造と正確な形状とから、ローラ半加工品は、減摩ベアリングの製造コストを減少することができ、また耐用年数でのベアリングの性能を向上することができる。   From the above, due to the improved wood grain structure and precise shape, the roller blanks can reduce the manufacturing cost of anti-friction bearings and improve the performance of the bearings in their service life.

図７に示す減摩ベアリングアセンブリ用の仕上がり減摩金属ローラ９５は、通常では、熱処理後、半加工品１０の環状主面１０２及び、任意的には、端面１０３からも、制限された量の材料（例えば、０．０７ｍｍ）を研削して、半加工品１０を機械加工することによって作られる。適当な研削設備及び技術は、この業界では、周知である。ローラの回転軸線は、符号９６で示され、ローラの端部９９は、平面か、軸線９６に直角な面にあり、ローリング面９７は、軸線９６に同心状に配置されている。ローリング面９７と丸み付きコーナー面９８とを形成するローラ金属の木目構造模様は、それぞれの面に平行であり、それは、半加工品１０の主面１０２から少量の材料を研削することの結果である。上記の方法によって作られた１つの商業的な樽型ローラ半加工品は、約１８ｍｍの名目主外径と、約１７．５ｍｍの名目長さとを有し、丸み付きコーナーは、２．０４ｍｍの名目半径を有する。他の商業的な例では、樽型ローラ半加工品は、１２ｍｍの名目主外径と、１０ｍｍの名目長さとを有し、丸み付きコーナーは、１．４ｍｍの名目半径を有する。これらの２つの例の半加工品は、例えば、約０．０７ｍｍの材料を取り除くように、主面で研削されてローリング周面９７を形成し、受容できる商業寸法と仕上げ要件とを得る。仕上げローラの端面９９は、典型的には、機械加工なしで、冷間成形状態のままであるが、所望なら研削してもよい。   The finished antifriction metal roller 95 for the antifriction bearing assembly shown in FIG. 7 typically has a limited amount from the annular major surface 102 and, optionally, the end surface 103 of the workpiece 10 after heat treatment. Made by grinding material (eg, 0.07 mm) and machining workpiece 10. Suitable grinding equipment and techniques are well known in the industry. The roller axis of rotation is indicated by the reference numeral 96, the roller end 99 is flat or a plane perpendicular to the axis 96, and the rolling surface 97 is arranged concentrically with the axis 96. The roller metal grain pattern forming the rolling surface 97 and the rounded corner surface 98 is parallel to each surface, which is the result of grinding a small amount of material from the main surface 102 of the workpiece 10. is there. One commercial barrel roller blank made by the above method has a nominal main outer diameter of about 18 mm and a nominal length of about 17.5 mm, with rounded corners of 2.04 mm. Has a nominal radius. In another commercial example, the barrel roller blank has a nominal main outer diameter of 12 mm and a nominal length of 10 mm, and the rounded corner has a nominal radius of 1.4 mm. These two example workpieces are ground on the major surface to form a rolling peripheral surface 97, for example, to remove about 0.07 mm of material to obtain acceptable commercial dimensions and finishing requirements. The finish roller end face 99 typically remains cold formed without machining, but may be ground if desired.

種々のローラの設計において、冷間成形状態とローラの仕上げ又は研削状態との両方において、丸み付きコーナーの表面は、主成形周面又は仕上げローリング周面に正接していないか、それぞれの端面で放射面に正接していないか、その両方のことがしばしばある。例えば、丸み付きコーナー面は、主成形周面又は仕上がりローリング周面に交差することができるか、種々の異なった角度、例えば、１０度、２０度又はそれ以上の角度で放射端面に交差することができるか、その両方に交差することができる。当初冷間成形された端面は、ローラ軸線のまわりで対称的に窪ませるか研削することができる。   In various roller designs, the surface of the rounded corner is not tangent to the main forming surface or the finishing rolling surface, both at the cold forming state and the finished or ground state of the roller, at each end surface. Often it is not tangent to the radiation surface or both. For example, a rounded corner surface can intersect the main molding surface or the finished rolling surface, or it can intersect the radiating end surface at various different angles, for example, 10 degrees, 20 degrees or more. Can cross or both. The initially cold-formed end face can be recessed or ground symmetrically around the roller axis.

理想的には、本発明を実施する際に、成形された丸み付きコーナー面の実質的にすべてが出発半加工品の元のせん断端面から材料をなくしており、この丸み付きコーナー面の直下にある木目模様は、この面に平行である。本発明によって出発半加工品の元の不規則なせん断端面からの材料がなく、半加工品の丸み付きコーナー面を正確な形状に冷間成形すると、通常では、丸み付きコーナーを機械加工することなく、半加工品を仕上げベアリングローラに機械加工することができる。   Ideally, when practicing the present invention, substantially all of the shaped rounded corner surface has lost material from the original shear end face of the starting semi-finished product and is directly below this rounded corner surface. A certain wood grain pattern is parallel to this surface. With the present invention there is no material from the original irregular shear end face of the starting semi-finished product, and when the rounded corner surface of the semi-finished product is cold formed to the correct shape, usually the rounded corner is machined And semi-finished products can be machined into finished bearing rollers.

この開示は、例示的であり、この開示に含まれる教示の正当な範囲から逸脱することなく、細部を付加したり、変形したり、なくすことによって種々の変更を行うことができる。従って、本発明は、特許請求の範囲で必然的に限定されることを除いてこの開示の特定の細部に限定されることがない。本明細書で用いられている成形具、それに代えても用いられている工具という用語は、個別的に、又は集合的に、工具やダイスのインサート、ケース、浮動ダイスリング及びそのインサートを含む。工具ケースとインサートとを一体化することが望ましい場合もある。   This disclosure is exemplary and various changes may be made by adding, modifying, or eliminating details without departing from the proper scope of the teachings contained in this disclosure. Accordingly, the invention is not limited to the specific details of this disclosure except as necessarily limited by the claims. As used herein, the term tool, or alternatively used tool, includes, individually or collectively, tools and die inserts, cases, floating die rings and inserts thereof. It may be desirable to integrate the tool case and the insert.

本発明により作られたローラ半加工品の斜視図である。1 is a perspective view of a roller blank made according to the present invention. FIG. 図１の半加工品を酸エッチングしてローラ半加工品材料の木目模様を示す軸線断面の写真である。FIG. 3 is an axial cross-sectional photograph showing a wood grain pattern of a roller semi-processed material obtained by acid etching the semi-processed product of FIG. 1. 図２と同様であるが、半加工品の典型的な丸み付きコーナーの拡大断面図である。FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of a typical rounded corner of a semi-finished product, similar to FIG. 本発明の方法を行なうようにしたマルチステーション冷間成形機又は鍛造機の型押し領域の幾分概略化した平面図である。FIG. 3 is a somewhat schematic plan view of a stamping area of a multi-station cold forming or forging machine adapted to perform the method of the present invention. （Ａ）及び（Ｂ）はスライドの前部死点前及び前部死点でのそれぞれ図３の機械の第１ステーションの概略断面図である。(A) and (B) are schematic cross-sectional views of the first station of the machine of FIG. 3 before and at the front dead center of the slide, respectively. （Ａ）及び（Ｂ）はスライドの前部死点前及び前部死点でのそれぞれ図３の機械の第２ステーションの概略断面図である。(A) and (B) are schematic cross-sectional views of the second station of the machine of FIG. 3 before and at the front dead center of the slide, respectively. （Ａ）及び（Ｂ）はスライドの前部死点前及び前部死点でのそれぞれ図３の機械の第３ステーションの概略断面図である。(A) and (B) are schematic cross-sectional views of the third station of the machine of FIG. 3 before and at the front dead center of the slide, respectively. 図１及び図２のローラ半加工品から作られた仕上がりローラの側面図である。FIG. 3 is a side view of a finished roller made from the roller blanks of FIGS. 1 and 2.

Claims (36)

せん断端部円筒形半加工品から作られた冷間成形金属ベアリングローラであって、前記半加工品は、中心回転軸線に同心状のローリング表面に相応し且つ前記中心軸線にほぼ直角でローラの端部にほぼ相当する１対の端面間に配置された連続的な環状主面を有し、前記ローラの各端部に前記主面から円滑に延びる環状の丸み付きコーナー面を有し、前記ローラの各端部の丸み付きコーナーは、前記主面と各端面との間で移行領域を形成し、各丸み付きコーナー面は、前記半加工品の最初のせん断端面を形成する材料を実質的に有しない冷間成形金属べアリングローラ。   A cold-formed metal bearing roller made from a sheared end cylindrical blank, said blank corresponding to a rolling surface concentric with a central rotational axis and substantially perpendicular to said central axis. Having a continuous annular main surface disposed between a pair of end surfaces substantially corresponding to the end portions, and having an annular rounded corner surface extending smoothly from the main surface at each end portion of the roller, The rounded corners at each end of the roller form a transition region between the main surface and each end surface, and each rounded corner surface substantially comprises the material that forms the first shear end face of the workpiece. Cold forming metal bearing roller that does not have to. 請求項１に記載の冷間成形金属べアリングローラであって、前記各丸み付きコーナー面を形成する材料と前記主面にすぐ隣接する材料とは、前記丸み付きコーナー面と前記主面とにほぼ平行する木目模様を有し、それによって、前記丸み付きコーナー面と主面とは、前記半加工品のせん断端面での不規則な表面領域として又は前記半加工品の中間部分でのばりの痕跡として生ずる欠陥を有しないようにした冷間成形金属ベアリングローラ。   The cold-formed metal bearing roller according to claim 1, wherein the material forming each rounded corner surface and the material immediately adjacent to the main surface include the rounded corner surface and the main surface. Having a substantially parallel wood grain pattern, whereby the rounded corner surface and the main surface are irregular surface areas at the shear end face of the semi-finished product or in the middle part of the semi-finished product A cold-formed metal bearing roller that is free from defects that appear as traces. 請求項１に記載の冷間成形金属べアリングローラであって、前記各端面は、前記ローラが形成される半加工品のせん断端面に存在する材料から形成される冷間成形金属ベアリングローラ。   The cold-formed metal bearing roller according to claim 1, wherein each end face is formed from a material existing on a shear end face of a semi-finished product on which the roller is formed. 前記主面を最終仕上げ状態まで研削することによって請求項１に記載の冷間成形された半加工品から製造された冷間成形金属べアリングローラ。   A cold-formed metal bearing roller manufactured from a cold-formed blank according to claim 1 by grinding the main surface to a final finished state. 請求項１に記載の冷間成形金属ベアリングローラであって、前記主面は、冷間成形状態にある冷間成形金属べアリングローラ。   The cold-formed metal bearing roller according to claim 1, wherein the main surface is a cold-formed metal bearing roller in a cold-formed state. 中心軸線のまわりに対称的であって丸く軸線方向に延びる本体を有し、ローラベアリングに用いられる鍛造金属ローラであって、前記ローラは、円筒形半加工品から形成され、前記本体は、前記軸線のまわりに対称的であって円周方向に連続するローリング表面と前記軸線にほぼ直角であって径方向に延びる相対する端面領域とによって外形付けられ、前記ローリング表面と前記端面領域との仮想の軸線方向と径方向との延長部がそれぞれ交差する部分は、丸く環状の円周方向に連続する移行領域によって特徴付けられ、前記移行領域の半径は、前記ローリング表面の隣接する領域の半径よりも実質的に小さく、前記移行領域表面は、前記ローリング表面と、及び任意的には、前記端面と、実質的に幾何学的に連続しており、前記ローラは、せん断端面を有し、当初の直径がローリング表面の大部分の直径よりも小さい直径を有する円筒形半加工品から形成され、前記ローラの各端部の移行領域表面は、鍛造処理の結果生ずる連続した木目構造模様を有し、前記当初の各せん断端面からの材料が実質的になく、それによって前記移行領域表面が前記せん断端面と関連する不連続性及び不規則性が効果的にないようにした鍛造金属ローラ。   A forged metal roller for use in a roller bearing having a body that is symmetrical about a central axis and that extends round in an axial direction, wherein the roller is formed from a cylindrical blank; A virtual surface of the rolling surface and the end face region is contoured by a rolling surface that is symmetrical about the axis and is circumferentially continuous, and opposite end face regions that are substantially perpendicular to the axis and extend in the radial direction. The portions where the axial and radial extensions intersect each other are characterized by a circular and circumferentially continuous transition region, the radius of the transition region being greater than the radius of the adjacent region of the rolling surface The transition region surface is substantially geometrically continuous with the rolling surface, and optionally with the end face, and the roller is Formed from a cylindrical blank having a cut end face and an initial diameter smaller than the majority of the diameter of the rolling surface, the transition region surface at each end of the roller being the result of the forging process Has a resulting continuous wood grain pattern and is substantially free of material from each of the original shear end faces, thereby effectively eliminating the discontinuities and irregularities associated with the transition region surfaces associated with the shear end faces. Forged metal roller. 請求項６に記載の鍛造金属ローラであって、前記ローリング表面は、実質的に連続する軸線方向に向けられた木目模様を有する鍛造金属ローラ。   The forged metal roller according to claim 6, wherein the rolling surface has a wood grain pattern oriented in a substantially continuous axial direction. 請求項７に記載の鍛造金属ローラであって、前記ローリング表面の軸線方向の中間長さ部分は、円周方向に連続する成形リングによって形成されている鍛造金属ローラ。   The forged metal roller according to claim 7, wherein an intermediate length portion of the rolling surface in the axial direction is formed by a forming ring continuous in a circumferential direction. 減摩ベアリング用のほぼ最終形状の金属ローラ半加工品を冷間成形する方法であって、所定寸法のワイヤから所定長さの半加工品をせん断し、前記半加工品を複数の連続する加工ステーションに移送し、前記ローリング表面を形成するために機械加工することができる潜在的なローリング表面を囲む主環状正面と、相対するローラ端面と、前記主表面の端部で前記主表面から前記端面への均一な移行部分を形成する環状の丸み付きコーナーとを形成するように前記加工ステーションで前記半加工品を成形し、前記半加工品の成形は、当初のせん断ワイヤ端面を形成する材料が前記丸み付きコーナーの表面から実質的に充分に除去されるように、行なわれる金属ローラ半加工品を冷間成形する方法。   A method of cold forming an almost final shape metal roller blank for an anti-friction bearing, wherein a half-length workpiece of a predetermined length is sheared from a wire of a predetermined dimension, and the half-finished workpiece is subjected to a plurality of continuous processes A main annular front surface surrounding a potential rolling surface that can be transferred to a station and machined to form the rolling surface; an opposing roller end surface; and an end of the main surface from the main surface to the end surface The blank is molded at the processing station to form an annular rounded corner that forms a uniform transition to the mold, and the blank is formed by the material that forms the original shear wire end face. A method of cold forming a metal roller blank to be performed such that it is substantially fully removed from the surface of the rounded corner. 請求項９に方法であって、前記半加工品は、前記せん断ワイヤ端面を前記丸み付きコーナーの表面から除去するように、押し出しとアプセッティングとの組合せによって成形される方法。   10. The method of claim 9, wherein the blank is formed by a combination of extrusion and upsetting to remove the shear wire end face from the rounded corner surface. 請求項９に記載の方法であって、前記半加工品は、工具キャビティとダイスキャビティとの間でアプセットされ、前記ダイスキャビティ内で前記半加工品のコーナーを成形する場合に前記半加工品と浮動ダイスエレメントとの間の摩擦作用を減少するように、前記半加工品の丸み付きコーナーを形成するために前記半加工品を前記ダイスキャビティ内で駆動しつつ、前記半加工品は、前記半加工品の材料と共にスライド方向に移動することができる浮動ダイスエレメントによって拘束される方法。   10. The method of claim 9, wherein the workpiece is upset between a tool cavity and a die cavity, and when the corner of the workpiece is molded in the die cavity, The workpiece is driven in the die cavity to form a rounded corner of the workpiece so as to reduce the frictional action with the floating die element, while the workpiece is moved in the die cavity. A method constrained by a floating die element that can move in the sliding direction along with the workpiece material. 請求項１１に記載の方法であって、前記半加工品の中間部分の直径が前記浮動ダイスエレメントによって形成される加工ステーションから、他のダイスキャビティと関連する他の浮動ダイスエレメントを有する次の加工ステーションに前記半加工品を移送する方法。   12. A method according to claim 11, wherein the next workpiece with other floating die elements associated with other die cavities from a processing station in which the diameter of the intermediate part of the workpiece is formed by the floating die element. A method of transferring the semi-finished product to a station. 請求項１２に記載の方法であって、前記浮動ダイスエレメントは、リングであり、第１の加工ステーションでの浮動リングは、第２の加工ステーションでの浮動リングにぴったり滑り嵌めされる中間部分の直径を有する半加工品を形成するような大きさを有する方法。   13. The method of claim 12, wherein the floating die element is a ring and the floating ring at the first processing station is an intermediate portion that is snugly fitted to the floating ring at the second processing station. A method having a size to form a workpiece having a diameter. 請求項９に記載の方法であって、最終のワークステーションでの前記半加工品は、それぞれのケースに保持される工具キャビティとダイスキャビティとによって成形され、前記それぞれのケースは、前記工具キャビティを保持するスライドの前部死点で最終ワークステーションの工具キャビティとダイスキャビティとの運動を制限するように配置されている方法。   10. The method of claim 9, wherein the workpiece at the final workstation is formed by a tool cavity and a die cavity held in a respective case, wherein each case defines the tool cavity. A method arranged to limit the movement of the tool cavity and die cavity of the final workstation at the front dead center of the holding slide. 請求項９に記載の方法であって、ダイスブレストと往復スライドとの上の工具ケース内を循環する冷却液体によって、前記工具は、制限された動作温度範囲に維持されている方法。   10. The method of claim 9, wherein the tool is maintained in a limited operating temperature range by cooling liquid circulating in a tool case above the die breast and reciprocating slide. 半加工品の端部に丸み付きコーナーを同時に形成する１対の工具キャビティ及びダイスキャビティと、前記工具キャビティの動きの直接的な相応とは独立して、前記半加工品との間の摩擦により前記ダイスキャビティに向けて駆動されながら中間部部分を円周方向に拘束することによって前記半加工品を形作る浮動ダイスリングとから成り、前記半加工品の中間部分間の摩擦は、前記ダイスキャビティの丸み付きコーナーに前記半加工品の材料が充填されるのを減少するように動作する遅れ力として有効に減少されるようにした金属ローラ半加工品を冷間成形する成形セット。   The friction between the pair of tool cavities and die cavities that simultaneously form rounded corners at the end of the workpiece and the direct correspondence of the movement of the tool cavity A floating die ring that forms the blank by constraining the middle portion in a circumferential direction while being driven toward the die cavity, and friction between the middle portions of the blank is caused by the friction of the die cavity A forming set for cold forming a metal roller blank that is effectively reduced as a retarding force that operates to reduce the filling of the rounded corner with the material of the blank. 請求項１６に記載の成形セットであって、前記ダイスキャビティは、ケース内にあり、前記浮動ダイスリングは、前記ダイスキャビティに向けて動くことができるように、前記ケースによって支持されるように配置されている成形セット。   17. The molding set of claim 16, wherein the die cavity is in a case and the floating die ring is arranged to be supported by the case so that it can move toward the die cavity. Molding set. 請求項１７に記載の成形セットであって、前記ケースは、スライド運動の方向に整列する軸線を有する円筒形部分を有し、前記浮動ダイスリングは、前記ケースの円筒部分上を伸縮するスカートを有する成形セット。   18. The forming set according to claim 17, wherein the case has a cylindrical portion having an axis lined in a direction of sliding motion, and the floating die ring has a skirt extending and retracting on the cylindrical portion of the case. Having molding set. 請求項１８に記載の成形セットであって、前記ダイスキャビティは、前記ケース内に保持されたインサートである成形セット。   The molding set according to claim 18, wherein the die cavity is an insert held in the case. 請求項１６に記載の成形セットであって、第２の対の工具キャビティ及びダイスキャビティと、前記第２のキャビティ用の浮動ダイスリングとを含み、前記第２の対の工具キャビティ及びダイスキャビティは、前記第１の工具キャビティ及びダイスキャビティと第１の浮動ダイスリングとから受領した半加工品の端部を形作るように設けられている成形セット。   17. The molding set of claim 16, comprising a second pair of tool cavities and die cavities and a floating die ring for the second cavities, wherein the second pair of tool cavities and die cavities are A forming set provided to shape the end of the blank received from the first tool cavity and die cavity and the first floating die ring. 請求項２０に記載の成形セットであって、前記第１の浮動ダイスリングは、前記第２の浮動ダイスリング内に滑り嵌めするように前記半加工品の中間部分を形成する大きさとしている成形セット。   21. A forming set according to claim 20, wherein the first floating die ring is sized to form an intermediate portion of the workpiece so as to slip fit within the second floating die ring. set. 請求項２０に記載の成形セットであって、前記第２の対の工具キャビティ及びダイスキャビティから受領した半加工品の形状を仕上げるような形状を有する第３の対の工具キャビティ及びダイスキャビティを含む成形セット。   21. The forming set of claim 20, comprising a third pair of tool cavities and die cavities shaped to finish the shape of the workpiece received from the second pair of tool cavities and die cavities. Molding set. 請求項２２に記載の成形セットであって、前記第３の対のキャビティに緊密に整列するように前記スライドとは別箇のガイドを含む成形セット。   23. A molding set according to claim 22, comprising a guide separate from the slide to be in intimate alignment with the third pair of cavities. 請求項２２に記載の成形セットであって、前記複数対の工具キャビティ及びダイスキャビティは、前記工具キャビティを所定の温度範囲に維持するために冷却材を循環する結合通路を有する成形セット。   23. The forming set according to claim 22, wherein the plurality of pairs of tool cavities and die cavities have coupling passages through which coolant is circulated to maintain the tool cavities in a predetermined temperature range. ダイスブレスト及び前記ダイスブレストに接近したり離れたりして往復するスライドと、前記スライドとブレストとに工具キャビティ、ダイスキャビティをそれぞれ保持する第１のワークステーションと、前記ダイスキャビティに関連する浮動ダイスリングとから成り、前記ダイスリングは、スライドの運動方向に前記ダイスキャビティに対し運動するのを制限するように前記第ダイスブレストに支持され、前記浮動ダイスリングは、前記ダイスキャビティに前記半加工品の材料を充填した場合の遅れの影響として前記半加工品との間の摩擦を有効に減少するように前記ダイスキャビティに向けて浮動しつつ前記半加工品の中間部分の外径を形成するように設けられているマルチステーション冷間成形機。   A die breast, a slide that reciprocates toward and away from the die breast, a first workstation that holds a tool cavity and a die cavity on the slide and the breast, respectively, and a floating die ring associated with the die cavity The die ring is supported by the first die breast so as to limit movement relative to the die cavity in the direction of movement of the slide, and the floating die ring is placed in the die cavity to the workpiece. Forming the outer diameter of the intermediate part of the workpiece while floating toward the die cavity so as to effectively reduce the friction with the workpiece as a result of delays when filling with material Multi-station cold forming machine provided. 請求項２５に記載のマルチステーション冷間成形機であって、前記浮動ダイスリングは、前記スライドに向けて弾性的に偏移されているマルチステーション冷間成形機。   26. The multi-station cold forming machine according to claim 25, wherein the floating die ring is elastically shifted toward the slide. 請求項２５に記載のマルチステーション冷間成形機であって、前記第２の組の工具キャビティ及びダイスキャビティを保持する第２のワークステーションを含み、前記第２のダイスキェビティには第２の浮動ダイスリングが関連しており、前記第２の浮動ダイスリングは、ダイスの運動方向に前記第２のダイスキャビティに対する運動を制限するように前記ダイスブレストに支持され、前記第１の浮動ダイスリングは、前記第２の浮動ダイスリング内に受け入れられるような寸法に前記半加工品を成形するように設けられ、前記第２の浮動ダイスリングは、前記第２のダイスキャビティに前記半加工品の材料を充填した場合の遅れ力として前記半加工品との間の摩擦を有効に減少するように前記半加工品の中間部分の外径を形成するように設けられているマルチステーション冷間成形機。   26. The multi-station cold forming machine of claim 25, comprising a second work station that holds the second set of tool cavities and die cavities, wherein the second die skivity includes a second work station. A floating die ring is associated, wherein the second floating die ring is supported by the die breast to limit movement relative to the second die cavity in the direction of die movement, and the first floating die ring. Is provided to mold the workpiece into a dimension that is received within the second floating die ring, the second floating die ring being inserted into the second die cavity. The outer diameter of the intermediate part of the semi-processed product is formed so as to effectively reduce the friction with the semi-processed product as a delay force when the material is filled. Multistation cold-forming machines are. 請求項２５に記載のマルチステーション冷間成形機であって、前記スライドが前部死点にあるとき、所定距離相互に間隔をあけるように配置された工具キャビティとダイスキャビティとを有する第２以降のワークステーションを含むマルチステーション冷間成形機。   26. The multi-station cold forming machine according to claim 25, comprising a tool cavity and a die cavity arranged so as to be spaced from each other by a predetermined distance when the slide is at a front dead center. Multi-station cold forming machine including multiple workstations. せん断端部円筒形半加工品から作られた冷間成形金属ベアリングローラであって、中心回転軸線に同心状のローリング表面に相応し且つ前記中心軸線にほぼ直角で前記ローラの端部に相当す１対の間隔をあけた端面間に配置された連続的な環状主面を有し、前記ローラの各端部に前記主面から均一に延びる環状の丸み付きコーナー面を有し、前記ローラの各端部の丸み付きコーナーは、前記主面と各端面の表面との間で移行領域を形成し、各丸み付きコーナー面は、前記半加工品の当初のせん断端面を形成する材料を実質的に有しておらず、前記各丸み付きコーナー面を形成する材料と前記丸み付きコーナー面に直ぐ隣接する材料とは、前記丸み付きコーナー面に実質的に平行する木目絵模様を有し、それによって前記丸み付きコーナー面は、前記半加工品の当初のせん断端面での不規則な表面領域として生じる欠陥を有しないようにした冷間成形金属ベアリングローラ。   A cold-formed metal bearing roller made from a cylindrical workpiece with a sheared end, corresponding to a rolling surface concentric with the central axis of rotation and corresponding to the end of the roller substantially perpendicular to the central axis A continuous annular main surface disposed between a pair of spaced end surfaces, and an annular rounded corner surface extending uniformly from the main surface at each end of the roller; A rounded corner at each end forms a transition region between the main surface and the surface of each end surface, and each rounded corner surface substantially comprises the material that forms the original shear end face of the semi-finished product. And the material forming each rounded corner surface and the material immediately adjacent to the rounded corner surface have a wood grain pattern substantially parallel to the rounded corner surface, The rounded corner surface is The blank of the original cold formed metal bearing roller so as not to have a defect that occurs as irregular surface area of the shear edge. 請求項２９に記載の金属べアリングローラであって、前記各端面は、前記ローラが成形される半加工品のせん断端面に存在する材料から形成される金属べアリングローラ。   30. A metal bearing roller according to claim 29, wherein each end face is formed from a material present on a shear end face of a semi-finished product on which the roller is formed. 前記主面からローリング表面を最終仕上げ状態まで研削することによって請求項２９の冷間成形半加工品から製造されたローラ。   30. A roller manufactured from the cold formed blank of claim 29 by grinding the rolling surface from the major surface to a final finish. 請求項２９に記載のローラであって、前記環状の主面は、冷間成形状態にあるローラ。   30. The roller according to claim 29, wherein the annular main surface is in a cold formed state. 冷間成形機用成形セットであって、前記成形機のダイスブレストに固定されるように配置され、前記ダイスブレストに接近したり離れたりして往復するスライド上で工具に相対して作業軸線上にダイスキャビティを存在させるように配置されたダイスケースと、前記スライドの運動方向に前記ダイスケースに対する運動を制限しつつ前記ケースに支持されるように設けられた浮動ダイスリングとから成っている成形セット。   A forming set for a cold forming machine, which is arranged so as to be fixed to a die breast of the molding machine, on a work axis relative to the tool on a slide that moves back and forth toward and away from the die breast. Forming a die case arranged so that a die cavity is present, and a floating die ring provided so as to be supported by the case while restricting the movement of the die case in the movement direction of the slide set. 請求項３３に記載の成形セットであって、前記ケースは、冷間成形機に取り付けられたとき、その軸線がスライド運動の方向に整列する円筒形部分を有し、前記浮動ダイスリングは、スライドの運動方向に動くように、前記リングを支持する円筒部分の上を伸縮する部分を有する成形セット。   34. A forming set according to claim 33, wherein the case has a cylindrical portion whose axis aligns in the direction of sliding motion when mounted on a cold forming machine, the floating die ring being a slide A molding set having a portion that extends and contracts on a cylindrical portion that supports the ring so as to move in the direction of movement of the ring. 請求項３３に記載の成形セットであって、前記ダイスブイレストに取り付けられる第２のダイスケースと、スライドの運動方向に沿って前記第２のダイスケースに対して運動が制限されるように前記２のダイスケースに支持して設けられた第２の浮動ダイスリングとを含み、前記第２の浮動ダイスリングは、前記第１のダイスケースと前記第１の浮動ダイスリングとで成形された半加工品を受け入れるように設けられている成形セット。   34. The molding set according to claim 33, wherein the second die case attached to the die buoyrest and the second die case along the direction of movement of the slide are limited with respect to the second die case. A second floating die ring that is supported by the two die cases, and the second floating die ring is a half formed by the first die case and the first floating die ring. Molding set provided to accept processed products. 減摩ベアリングに用いられるローラ半加工品を成形する工具セットであって、主たる直径をそれぞれ有し、円形断面の半加工品の端部を同時に冷間成形するようにした１対の円形の工具キャビティ及びダイスキャビティと、円形貫通孔を有する別箇のダイスリングとから成り、前記工具キャビティとダイスキャビティとは、前記半加工品の直径に比較して小さい半径を有する丸み付きコーナーを有するせん断半加工品の端部を形成するような形状をそれぞれ有し、前記貫通孔は、前記工具キャビティとダイスキャビティの主要な直径と少なくとも同じである工具セット。   A tool set for forming a roller blank used for an anti-friction bearing, a pair of circular tools each having a main diameter and simultaneously cold forming the ends of the circular workpiece A cavity and a die cavity, and a separate die ring with a circular through hole, the tool cavity and the die cavity being a shear half having a rounded corner with a small radius compared to the diameter of the workpiece. Tool sets each having a shape that forms an end of a workpiece, wherein the through holes are at least as large as the major diameters of the tool cavity and the die cavity.
JP2007521555A 2004-07-13 2005-07-12 Molding set for cold forming machine Active JP4942650B2 (en)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US10/890,339 US7377042B2 (en) 2004-07-13 2004-07-13 Method of cold-forming near net shape metal roller blanks for anti-friction bearings
US10/890,339 2004-07-13
PCT/US2005/024637 WO2006017260A2 (en) 2004-07-13 2005-07-12 Forged roller

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2011178464A Division JP5504222B2 (en) 2004-07-13 2011-08-17 Molding set for cold forming machine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2008506903A true JP2008506903A (en) 2008-03-06
JP4942650B2 JP4942650B2 (en) 2012-05-30

Family

ID=35599511

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2007521555A Active JP4942650B2 (en) 2004-07-13 2005-07-12 Molding set for cold forming machine
JP2011178464A Active JP5504222B2 (en) 2004-07-13 2011-08-17 Molding set for cold forming machine

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2011178464A Active JP5504222B2 (en) 2004-07-13 2011-08-17 Molding set for cold forming machine

Country Status (6)

Country Link
US (3) US7377042B2 (en)
EP (1) EP1882108B1 (en)
JP (2) JP4942650B2 (en)
CN (1) CN101410641B (en)
BR (1) BRPI0513177A (en)
WO (1) WO2006017260A2 (en)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7377042B2 (en) * 2004-07-13 2008-05-27 National Machinery Llc Method of cold-forming near net shape metal roller blanks for anti-friction bearings
JP4377901B2 (en) * 2006-10-05 2009-12-02 株式会社ゴーシュー Method and apparatus for manufacturing high-strength processed material
JP5263174B2 (en) * 2008-01-29 2013-08-14 日本精工株式会社 Manufacturing method of metal member with outward flange
US20100071649A1 (en) 2008-09-23 2010-03-25 Eaton Corporation Ball plunger for use in a hydraulic lash adjuster and method of making same
CN102554033B (en) * 2012-01-17 2016-05-11 洛阳市人诚轴承配件有限责任公司 A kind of stamping die for roller cold heading machine
US9120138B2 (en) * 2012-10-10 2015-09-01 National Machinery Llc Forged sideways extrusion
CN103008460B (en) * 2012-12-10 2015-06-17 柳州市金元机械制造有限公司 Manufacturing method of automobile engine mounting bracket and die for manufacturing automobile engine mounting bracket
CN103008475B (en) * 2012-12-26 2015-06-24 宁波刚发实业有限公司 Stainless steel washer progressive die
US9120143B2 (en) * 2013-01-15 2015-09-01 National Machinery Llc Cut-off end surface improvement
CN103273538B (en) * 2013-06-07 2015-09-23 南通超达机械科技有限公司 The die cutting die of floating modular belt positioning inhibiting device
EP2944800B1 (en) * 2014-05-13 2022-08-24 Aktiebolaget SKF Method for manufacturing a roller, adapted to equip a mechanical system forming a cam follower.
CN104097032B (en) * 2014-06-26 2016-05-11 庹汉彪 A kind of bearing needle moulding process
CN104084510B (en) * 2014-06-30 2015-12-09 江苏力星通用钢球股份有限公司 A kind of taper roller four station precise forming system
DE102014018669A1 (en) * 2014-12-18 2016-06-23 Kid-Systeme Gmbh Power supply for seat-related power supply of an electrical unit, in particular in an aircraft, and method for wireless readout of status information of a power supply.
US9545659B2 (en) * 2015-02-19 2017-01-17 National Machinery Llc Poppet pin ejector
CN104759534B (en) * 2015-03-24 2016-11-30 安徽汇精模具研发科技有限公司 Riveting multistation progressive die in front, contact in mould
CN105312465A (en) * 2015-11-25 2016-02-10 江苏力星通用钢球股份有限公司 Four-station roller forming process of cold header
CN105945140B (en) * 2016-06-14 2017-08-25 安徽晶赛科技股份有限公司 A kind of floating type strip drawing progressive die
CN106216531A (en) * 2016-08-03 2016-12-14 安徽汇精模具研发科技有限公司 Silver contact front riveting die set on a kind of switch on wall metalwork
CN110944767B (en) * 2017-07-28 2022-05-17 日本精工株式会社 Metal mold device for manufacturing cylindrical rolling elements, method for manufacturing rolling bearing, method for manufacturing vehicle, and method for manufacturing machine
US10525522B2 (en) * 2017-07-28 2020-01-07 Nsk Ltd. Molding device for manufacturing cylindrical rolling body, manufacturing method for cylindrical rolling body, manufacturing method for rolling bearing, manufacturing method for vehicle, and manufacturing method for mechanical apparatus
CN108381187B (en) * 2018-04-26 2023-12-26 海盐力度紧固件有限公司 Screw heading machine with shearing function
CN108465734B (en) * 2018-05-04 2024-04-12 东光县飞天冷弯机械制造有限公司 Corner protection net forming machine
CN109226649A (en) * 2018-10-17 2019-01-18 济南大学 A kind of steel ball cold heading experimental rig
CN109926532B (en) * 2019-03-20 2021-04-02 江苏森威精锻有限公司 Multi-station precision forming process for hub bearing outer ring and implementation device thereof
CN110091138A (en) * 2019-06-18 2019-08-06 常熟希那基汽车零件有限公司 A kind of novel hollow production method of shaft
CN111531115B (en) * 2020-03-31 2021-07-23 江苏恩诺轴研科技有限公司 Cold forging production process for bearing roller

Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS4881768A (en) * 1972-02-02 1973-11-01
JPS50117137A (en) * 1974-03-01 1975-09-12
JPS5029439B1 (en) * 1970-12-28 1975-09-23
JPS54118437A (en) * 1978-03-07 1979-09-13 Akiyoshi Matsushige Refractory heat insulating coating material
JPS5992142A (en) * 1982-11-17 1984-05-28 Takehiko Kondo Forming and forging method of nut
JPS63145534A (en) * 1986-12-08 1988-06-17 Mitsubishi Electric Corp Data processor
JPS63278629A (en) * 1987-05-11 1988-11-16 Sakamura Kikai Seisakusho:Kk Method and device for pressing circular columnar product having spherical face at both ends
JPH07241644A (en) * 1994-03-04 1995-09-19 Toyota Motor Corp Extrusion machine
JPH0976029A (en) * 1995-09-14 1997-03-25 Nippon Seiko Kk Manufacture of roller for roller bearing
JPH1157926A (en) * 1997-08-27 1999-03-02 Honda Motor Co Ltd Sizing device for helical gear and sizing method
JP2001027247A (en) * 1999-07-14 2001-01-30 Koyo Seiko Co Ltd Roller bearing and manufacture of the same
JP2002307126A (en) * 2001-04-10 2002-10-22 Komatsu Sanki Kk Tooth profile forming method
JP2003136179A (en) * 2001-10-30 2003-05-14 Gmb Kk Apparatus and method for compressing needle roller
JP2003181590A (en) * 2001-12-13 2003-07-02 Daido Steel Co Ltd Ball-shaped product and method and apparatus for manufacturing it
JP2004154795A (en) * 2002-11-05 2004-06-03 Toyota Motor Corp Forming die, forming method, and formed product for external tooth profile component

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US585821A (en) * 1897-07-06 Island
DE122651C (en)
US1205796A (en) * 1913-02-26 1916-11-21 Jakob Schlumpf Device for pressing rollers, particularly for lacing-eyelets.
US1640964A (en) * 1923-10-26 1927-08-30 Timken Roller Bearing Co Roll-making machine
US1601252A (en) * 1924-12-20 1926-09-28 Lines Charles Henry Method of rounding the edges at the ends of cylindrical rollers for roller bearings
US1957922A (en) * 1932-05-24 1934-05-08 Waterbury Farrel Foundry Co Method of making nuts and like articles
US2603987A (en) * 1942-01-12 1952-07-22 Lyon George Albert Apparatus for making cartridge casing blanks or the like
JPS5147659B1 (en) * 1971-06-14 1976-12-16
US3791188A (en) * 1971-10-26 1974-02-12 E Deussen Method of die-forming parts with improved grain structure
US3842646A (en) * 1973-04-20 1974-10-22 Gleason Works Process and apparatus for densifying powder metal compact to form a gear having a hub portion,and preferred powder metal compact shape for use therewith
JPS50117137U (en) * 1974-03-13 1975-09-25
DD122651A1 (en) * 1975-10-15 1976-10-20
DE2927135B1 (en) * 1979-07-05 1980-09-11 Kabel Metallwerke Ghh Method and device for producing bevel gears
DE3343623A1 (en) * 1983-12-02 1985-06-13 Thyssen Industrie AG Schmiedetechnik/Bergbautechnik, 4100 Duisburg FORGING PRESS AND CONTROL FOR THIS
JPS63145534U (en) * 1987-03-17 1988-09-26
JP2511141Y2 (en) * 1993-01-14 1996-09-18 株式会社阪村機械製作所 Hot forging equipment
GB9311215D0 (en) * 1993-05-29 1993-07-14 Metal Box Plc Spacer
JP3554005B2 (en) * 1993-12-24 2004-08-11 本田技研工業株式会社 Forging die
JPH0910883A (en) * 1995-06-30 1997-01-14 Hitachi Ltd Formation of gear
SE512119C2 (en) * 1998-06-29 2000-01-31 Eric Wirgarth Press tool for submersible forging and procedure for submersible forging with this tool
JP4159063B2 (en) * 1998-12-25 2008-10-01 アイシン機工株式会社 Forging equipment
US6440237B1 (en) * 2000-05-23 2002-08-27 Delphi Technologies, Inc. Process for forming cold formed high-load bearing steel parts
JP2002332960A (en) * 2001-05-10 2002-11-22 Toyota Industries Corp Method of manufacturing shoe
US7377042B2 (en) * 2004-07-13 2008-05-27 National Machinery Llc Method of cold-forming near net shape metal roller blanks for anti-friction bearings

Patent Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5029439B1 (en) * 1970-12-28 1975-09-23
JPS4881768A (en) * 1972-02-02 1973-11-01
JPS50117137A (en) * 1974-03-01 1975-09-12
JPS54118437A (en) * 1978-03-07 1979-09-13 Akiyoshi Matsushige Refractory heat insulating coating material
JPS5992142A (en) * 1982-11-17 1984-05-28 Takehiko Kondo Forming and forging method of nut
JPS63145534A (en) * 1986-12-08 1988-06-17 Mitsubishi Electric Corp Data processor
JPS63278629A (en) * 1987-05-11 1988-11-16 Sakamura Kikai Seisakusho:Kk Method and device for pressing circular columnar product having spherical face at both ends
JPH07241644A (en) * 1994-03-04 1995-09-19 Toyota Motor Corp Extrusion machine
JPH0976029A (en) * 1995-09-14 1997-03-25 Nippon Seiko Kk Manufacture of roller for roller bearing
JPH1157926A (en) * 1997-08-27 1999-03-02 Honda Motor Co Ltd Sizing device for helical gear and sizing method
JP2001027247A (en) * 1999-07-14 2001-01-30 Koyo Seiko Co Ltd Roller bearing and manufacture of the same
JP2002307126A (en) * 2001-04-10 2002-10-22 Komatsu Sanki Kk Tooth profile forming method
JP2003136179A (en) * 2001-10-30 2003-05-14 Gmb Kk Apparatus and method for compressing needle roller
JP2003181590A (en) * 2001-12-13 2003-07-02 Daido Steel Co Ltd Ball-shaped product and method and apparatus for manufacturing it
JP2004154795A (en) * 2002-11-05 2004-06-03 Toyota Motor Corp Forming die, forming method, and formed product for external tooth profile component

Also Published As

Publication number Publication date
WO2006017260A3 (en) 2008-10-23
US7377042B2 (en) 2008-05-27
CN101410641B (en) 2012-07-04
WO2006017260A2 (en) 2006-02-16
US7712221B2 (en) 2010-05-11
CN101410641A (en) 2009-04-15
JP2012006082A (en) 2012-01-12
EP1882108A4 (en) 2014-01-01
JP4942650B2 (en) 2012-05-30
US20080216319A1 (en) 2008-09-11
BRPI0513177A (en) 2008-04-29
US7634934B2 (en) 2009-12-22
EP1882108B1 (en) 2016-10-12
JP5504222B2 (en) 2014-05-28
US20060013521A1 (en) 2006-01-19
US20080216550A1 (en) 2008-09-11
EP1882108A2 (en) 2008-01-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5504222B2 (en) Molding set for cold forming machine
CN109195726B (en) Cylindrical ring member, bearing, clutch, vehicle, and machine manufacturing method
CN108161347B (en) Spinning forming method for cylindrical part with annular inward reinforcing ribs
CN103934638B (en) A kind of accurate external splines pipe manufacturing process
EP2000688A2 (en) Inner ring of constant velocity universal joint and its manufacturing device
CN100554712C (en) Manufacturing is used for the equipment of outer ring member of constant velocity joint and the middle formed body of method and outer ring member
JP2010529383A (en) Method of manufacturing a rolling bearing without machining
CN110918844B (en) Thin-wall multi-ring high-rib component space envelope forming method
WO2023087849A1 (en) Ball groove milling-free machining method for inner race of automobile universal joint
CN111318630B (en) Near-net composite rolling forming method for inner ring of tapered roller bearing
KR101264418B1 (en) Hotformed hubs and method
CN108491588B (en) Cold space envelope forming method for thrust roller bearing ring
US20100068428A1 (en) Method for Producing Hollow Shaft Base Bodies and Hollow Shaft Base Body Produced Thereby
CN108115364B (en) Thick plate double-rotating-wheel heating general-rotating forming method
US3288542A (en) Method of rolling bearing races
CN113941678B (en) Forging process for hub sleeve warm forging and cold extrusion and die thereof
JP2017087250A (en) Manufacturing method of ring-shaped member
CN111371214A (en) Claw pole hot forging and finished claw pole manufacturing process based on claw pole hot forging
US7347077B2 (en) Method of manufacturing outer ring member for constant velocity joint
JPH02133136A (en) Manufacture of warm or hot forged parts
JP4225250B2 (en) Roller bearing roller manufacturing method and manufacturing apparatus
CN114226623B (en) Semi-closed forming die, forming system and forming method for thin-wall cylindrical part
US20230160431A1 (en) Bearing element manufacturing method, bearing manufacturing method, machine manufacturing method, vehicle manufacturing method, bearing element, bearing, machine, and vehicle
CN117415259A (en) Forging process for hob hubs of shield tunneling machine
CN112743027A (en) Cold precision forging forming process and forming device for gear sleeve part of gearbox synchronizer

Legal Events

Date Code Title Description
A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20100330

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20100625

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20100720

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20101020

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20110419

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20110817

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821

Effective date: 20110825

RD01 Notification of change of attorney

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7426

Effective date: 20110825

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821

Effective date: 20110825

A911 Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911

Effective date: 20110915

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20120110

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20120120

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20120214

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20120228

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 4942650

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150309

Year of fee payment: 3

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250