JP2008302294A - 生物処理方法及び生物処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】運転時間の経過とともに処理効率が低下することを抑制し得る生物処理方法ならびに、処理効率の低下が抑制された生物処理装置の提供を課題としている。
【解決手段】中温性微生物と被処理水とが収容されている生物処理槽と、前記被処理水に浸漬された状態で前記生物処理槽内に収容されており酸素を含む気体を散気するための通気孔が前記被処理水に接する表面に複数形成されている散気体が備えられた散気手段とを用いて、該散気手段により前記散気を実施しつつ前記被処理水を中温性微生物で生物学的に処理する生物処理方法であって、散気体の前記表面を所定温度に維持して前記散気を実施させることを特徴とする生物処理方法などを提供する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、生物処理方法及び生物処理装置に関し、より詳しくは、中温性微生物を用いた生物処理方法及び生物処理装置に関する。

従来、排水処理などにおいて微生物を用いた生物処理が広く行われている。
例えば、有機性排水などの被処理水を好気性微生物とともに生物処理槽に収容させて、該生物処理槽内に空気などの酸素を含む気体の小泡を発生させて好気性微生物に酸素を供給して有機物等を分解させることが行われたりしている。

この生物処理に用いられる好気性微生物としては、生物処理槽内に収容されている被処理水の特別な温度管理を必要とせず、常温に近い１５〜３０℃の状態で生物処理させることができることなどから、中温性微生物などと呼ばれる生育の至適温度が、２５〜４０℃の好気性微生物が広く用いられている。
このような生物処理においては、使用動力などを低減させて、より効率良く処理を実施させることが求められている。

ところで、生物処理槽内における空気などの気泡の発生には、通常、散気体を備えた散気手段が用いられている。
この散気体には、散気する気体を通過させるための通気孔が複数形成されたセラミック多孔質体、樹脂製多孔質体、弾性体膜などが用いられている（下記特許文献１参照）。
この散気手段には、通常、この散気体に空気などの気体を供給するブロアなどの送風機が用いられている。

この送風機は、生物処理槽の槽底部に配された散気体から気泡を発生させるべく、散気体が設置されている箇所における水圧と、散気体の圧損とを加えた圧力以上の圧力で気体を送風している。
なお、通常、送風機から散気体までは配管が設けられ、該配管により散気体に気体が供給されているがこの配管部分における圧損は散気体の圧損などに比べごく僅かであり、送風機にかかる負荷は、通常、散気体の圧損と水圧とによって定まる。
散気体は、発生させた気泡を被処理水中により長い間滞留させるべく、通常、生物処理槽の底部に配されているため、水圧を減少させることは実質困難であり、送風機の運転動力を抑制させるためには散気体の圧損を減少させることが有効な手段となる。

ところで、散気体は、通常、セラミック多孔質体、樹脂製多孔質体や弾性体膜の表面を被処理水に接触させた状態で用いられており、通気孔が目詰まりを起こしやすい状態で用いられている。
そのため、散気体の圧損は、通常、運転時間の経過とともに増大している。
この運転時間の経過にともなう圧損の増大については、その運転を止めることなく抑制させる抑制策が確立されてはいない。
すなわち、従来の生物処理においては散気のための動力が運転時間の経過とともに増大されており、処理効率が時間とともに低下するという問題を有している。

特開２００３−３２０３８８号公報

本発明は、上記問題点に鑑み、運転時間の経過とともに処理効率が低下することを抑制し得る生物処理方法ならびに、処理効率の低下を抑制させ得る生物処理装置の提供を課題としている。

本発明者らは、上記の課題を解決すべく散気体における目詰まり抑制方法について鋭意検討を行った結果、中温性微生物による生物処理においては、空気などの散気体に供給される気体が加圧された状態で散気体に導入されていることで気体の温度が、通常、６０〜１００℃程度の高温状態となっており、被処理水と接する散気体の表面温度が、通常、中温性微生物の生育の至適温度となっていること、ならびに、このことで中温性微生物による付着物が多く発生して散気体の圧損を増大させていることを見出した。

また、散気体の表面の温度を、０℃を超え３０℃以下に維持して前記散気を実施させることで中温性微生物の付着を抑制させることができ、運転時間の経過にともなう散気体の圧損の上昇を抑制させ得ることを見出し本発明の完成に到ったのである。

すなわち、本発明は、前記課題を解決すべく、中温性微生物と被処理水とが収容されている生物処理槽と、前記被処理水に浸漬された状態で前記生物処理槽内に収容されており酸素を含む気体を散気するための通気孔が前記被処理水に接する表面に複数形成されている散気体が備えられた散気手段とを用いて、該散気手段により前記散気を実施しつつ前記被処理水を中温性微生物で生物学的に処理する生物処理方法であって、前記散気体の前記表面の温度を、０℃を超え３０℃以下に維持して前記散気を実施させることを特徴とする生物処理方法を提供する。

また、本発明は、前記課題を解決すべく、被処理水が中温性微生物とともに収容されて前記中温性微生物で生物学的に処理される生物処理槽と、前記被処理水に浸漬された状態で前記生物処理槽内に収容され酸素を含む気体を散気するための通気孔が前記被処理水に接する表面に複数形成されている散気体を有する散気手段とが備えられている生物処理装置であって、散気体の前記表面の温度を、０℃を超え３０℃以下に維持して前記散気を実施させ得るように前記表面の温度を調整する温度調整手段がさらに備えられていることを特徴とする生物処理装置を提供する。

本発明によれば、散気体の表面が３０℃以下に維持されて散気が実施されることから中温性微生物による付着物が散気体表面に形成されることを抑制でき、生物処理における運転時間の経過にともなう散気体の圧損の上昇を抑制させ得る。
したがって、散気のための動力が運転時間の経過とともに増大することを抑止させることができ生物処理の処理効率が運転時間の経過とともに低下することを抑制させ得る。
また、本発明によれば、運転時間の経過にともなう処理効率の低下が抑制された生物処理装置を提供し得る。

以下に有機性排水を被処理水とした中温性微生物での生物処理を例に、添付図面を参照しつつ、説明する。
まず、生物処理に用いる装置について説明する。
本実施形態の生物処理装置には、有機性排水が中温性微生物（中温性好気性微生物、中温性通性嫌気性微生物等）とともに収容されて前記中温性微生物で生物学的に処理される生物処理槽と、該生物処理槽内で酸素を含む気体を散気するための散気手段とが備えられており、前記散気手段には、前記被処理水に浸漬された状態で前記生物処理槽内に収容されており前記気体を散気するための通気孔が前記被処理水に接する表面に複数形成されている散気体が備えられている。
そして、前記散気体の前記表面を所定温度（０℃を超え３０℃以下、好ましくは、０℃を超え２５℃以下）に維持して前記散気を実施させ得るように前記表面の温度を調整する温度調整手段がさらに備えられている。

図１は、この生物処理装置の概略を表す斜視図であり、１０は、有機性排水Ａが中温性微生物とともに収容されて中温性微生物で生物学的に処理される生物処理槽を表しており、１１は、有機性排水Ａなどを貯留するための槽本体部である。
この生物処理槽１０の槽本体部１１には、通常、１５〜３０℃の温度で有機性排水Ａが収容されている。
また、この有機性排水Ａとともに収容されている中温性微生物は、生育の至適温度が、２５〜４０℃の好気性微生物である。

この槽本体部１１は、槽底１２が略平坦に形成されており、この槽底１２から上方に立設された側壁１３が四面に配されて内部に略直方体形状の収容スペースが形成されている。
また、槽本体部１１の収容スペースの上面に相当する部分は、四つの側壁１３の上端縁により画定された長方形の開口領域が形成されており、該開口領域は、生物処理装置の運転時には開放状態または覆蓋（図示せず）等で覆われた状態とされる。

２０は、散気手段を表しており、２１は、ブロアなどの送風機（図示せず）により圧送された空気が流通される本管であり、該本管２１は、前記槽本体部１１の側壁１３の上端部と略同一高さに位置し、槽本体部１１の上部開口領域の側方を槽本体部１１の一側壁に略平行して水平方向に延在されて配されている。
２２は、前記本管２１から分岐したライザー管であり、２３は、本管２１からライザー管２２を通じて導入される加圧空気を散気体に分配するためのヘッダー管である。
さらに、２４は、該ヘッダー管２３に接続された散気体である。
ヘッダー管２３には、分岐配管２３ａが形成されており、前記散気体２４は、この分岐配管２３ａを通じて空気が供給されるべくヘッダー管２３に接続されている。
すなわち、本実施形態の生物処理装置における散気手段には、本管２１、ライザー管２２、ヘッダー管２３などといった散気体２４に空気を供給するための気体供給配管が備えられている。

また、本実施形態の生物処理装置には、散気体２４の表面を所定温度（０℃を超え３０℃以下、好ましくは、０℃を超え２５℃以下）に維持して散気を実施させるための前記温度調整手段として前記散気体２４によって散気される気体を予め冷却する気体冷却機構が備えられている。
この気体冷却機構としては、本実施形態においては、前記送風機から前記散気体２４に空気を流通させるための本管２１から分岐配管２３ａにいたる気体供給配管を冷却することにより散気体２４に供給する空気を冷却する配管冷却機構が備えられている。
しかも、本実施形態においては、この配管を冷却する機構として、生物処理槽１０の槽本体部１１に収容されている有機性排水Ａで前記ライザー管２２を冷却することにより散気体２４に供給する空気を冷却する機構が設けられている。

この配管冷却機構について、より詳細に説明すると、生物処理槽１０の槽本体部１１に収容されている有機性排水Ａを散気体２４に供給する空気の冷却に利用すべく、前記ライザー管２２は、本管２１からヘッダー管２３にかけて直線的に配置されておらず、有機性排水に浸漬される箇所において槽本体部１１の内部を周回した後にヘッダー管２３に接続されるように形成されている。
すなわち、前記ライザー管２２は、槽本体部１１に収容されている有機性排水Ａの中に槽本体部１１の上方側から進入する箇所においては、本管２１に略平行する槽本体部１１の一側壁の内壁面に沿って槽底１２に向かって垂直に下降する状態に配されている（以下、「第一垂直区間２２ａ」ともいう）。
そして、有機性排水Ａの液面Ｈを通過した後においては、ライザー管２２は、その延在方向が略水平方向となるように直角に曲折されている。
この曲折された後には、第一垂直区間２２ａが配置されている側壁から他の３つの側壁（槽本体部１１の内壁面）に沿って周回した後に再び第一垂直区間２２ａが配置されている側壁の略中央部に到る周回区間が形成されている（以下「周回区間２２ｂ」ともいう）。
さらに、この周回区間の終端部からは、再び垂直下方に直角に曲折され、槽底１２まで達する垂直区間が形成されている（以下「第二垂直区間２２ｃ」ともいう）。

好気的な生物処理に用いられる一般的な生物処理装置においては、通常、ブロアにより水深３〜６ｍ程度の槽底に浸漬された散気体に秒速３〜８ｍの流速で空気が送風されているが、このときブロアで加圧されることによりブロア通過後の空気の温度は、６０〜１００℃となる。
従来の生物処理装置においては、この６０〜１００℃の空気が本管、ライザー管、ヘッダー管を経て散気体に導入されて、散気体の表面温度が高い場合には４０℃程度ともなっている。そして、散気体の表面温度が２５℃を超え３０℃までは、菌類、微生物、微生物代謝物、有機物、無機物等の集合体である汚泥スライムが散気体に若干付着し、３０℃を超えるとさらに汚泥スライムの散気体への付着量が大きく増加して、該散気体の通気孔を閉塞させてしまうおそれがある。

すなわち、従来の生物処理装置においては、運転開始後に時間経過に応じて圧損が増大してブロアなどの送風機の動力負荷が増大するおそれがあるが、一方で、本実施形態においては、ライザー管２２に周回区間２２ｂが設けられていることから、ヘッダー管２３に導入されるまでにライザー管２２内部で空気を冷却させることができ散気体２４の表面温度を３０℃以下に維持しつつ散気を実施させ得る。
したがって、散気体２４の通気孔を閉塞させてしまうおそれを低減でき、運転時間の経過に伴う圧損の増大を抑制させ得る。

なお、散気体の表面は、常時、所定温度（０℃を超え３０℃以下、好ましくは、０℃を超え２５℃以下）に維持されることが好ましいが、必ずしも、常時、所定温度（０℃を超え３０℃以下、好ましくは、０℃を超え２５℃以下）に維持させなくとも、通常、散気期間（ブロア運転期間）の２０％以上の期間、散気体の表面を所定温度（０℃を超え３０℃以下、好ましくは、０℃を超え２５℃以下）に維持させることで散気体２４の通気孔の閉塞を抑制させ得ることができ、好ましくは散気期間（ブロア運転期間）の６０％以上の期間、散気体の表面を上記所定温度に維持させることで散気体２４の通気孔の閉塞をより抑制させ得る。
なお、通常、散気期間（ブロア運転期間）の２０％以上の期間、散気体の表面温度を０℃を超え２５℃以下に維持させることで散気体２４の通気孔の閉塞をいっそう顕著に抑制させ得る。

このとき、散気を実施する期間中、散気体２４の表面温度を、例えば、散気期間（ブロア運転期間）の２０％以上の期間、３０℃以下に維持しつつ散気を実施させるためには、散気体２４からの散気量にもよるが、通常、散気体２４に導入される時点の空気の温度を３０℃以下とすればよい。
この散気体２４に導入される時点の空気の温度を３０℃以下とするためには、例えば、内部の直径１０６．３mm、厚み４mmのステンレス鋼製のライザー管に３．５m／秒の流速で空気を流通させる場合であれば、ライザー管２２の水中浸漬部の長さを１０〜１５mとすればよい。

槽本体部１１を一周周回させるだけでは、この求められるライザー管２２の全長に至らない場合には、生物処理装置を図２に示すような他の形態とすることも可能である。
この図２は、他の実施の形態にかかる生物処理装置の概略斜視図であり図中に示されているように、周回区間２２ｂが槽本体部１１を二周する状態にライザー管２２が形成されており、しかも、開閉弁Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３が設けられて、ブロアにより供給された空気を槽本体部１１内部を一周周回させて散気体２４に導入させる場合（開閉弁Ｂ１、Ｂ３を「閉」、開閉弁Ｂ２を「開」）と、槽本体部１１内部を二周周回させて散気体２４に導入させる場合（開閉弁Ｂ１、Ｂ３を「開」、開閉弁Ｂ２を「閉」）とに空気の流路を切り替え得るようになっている。
この図２に示すような生物処理装置を用いることにより、槽本体部１１に収容された有機性排水の温度が上昇して空気の冷却能力が低下した場合や、求められる散気量が増大してライザー管２２内の空気の流速を増大させなければならない場合などにおいても、散気体２４に供給される空気をより確実に冷却させ得る。

なお、伝熱面積を増大させて、ライザー管２２を通過する間の空気の冷却効果を高めるべくライザー管２２の内外の壁面に針状あるいは板状の突起を設けることもできる。
また、ライザー管２２を構成する管材については、金属製や樹脂製など適用可能であるが、熱伝導率の大きなステンレス等の鋼管を使用すれば単位長さ当りの冷却効果が大きく、樹脂製管等に比べ配管長さが短くて済み、より好ましい。

なお、上記においては、本管２１を有機性排水の液面より上に設ける場合を例示しているが、本管２１を有機性排水に浸漬させた状態で配置して、有機性排水の液面下でライザー管と接続させることで、散気体２４に導入される時点の空気の温度を３０℃以下とすることもできる。
すなわち、本管２１及びライザー管の両方で気体を冷却するようにしてもよい。

また、上記のように、ライザー管２２に、第一垂直区間２２ａ、周回区間２２ｂ、第二垂直区間２２ｃを設ける構成に代えて、本管２１や、有機性排水の液面に侵入する以前のライザー管２２にウォータージャケットなどを設けて配管冷却機構を構成させることもできる。
また、ライザー管２２に、第一垂直区間２２ａ、周回区間２２ｂ、第二垂直区間２２ｃを設ける構成と、有機性排水の液面に侵入する以前のライザー管２２にウォータージャケットなどを設ける構成とを組み合わせて配管冷却機構を構成させることもできる。

さらに、このような配管冷却機構に代えて、ブロア通過後の空気をフィンチューブ式の熱交換器などで冷却する気体冷却機構を採用することもできる。

なお、先述のような配管冷却機構を採用することにより、ブロアの運転開始直後から運転終了までの期間、すなわち、散気が実施される期間において自動的に空気が冷却されることとなる。
特に、ライザー管２２の有機性排水に浸漬された区間の長さを通常の生物処理槽に比べて長大なものとして散気する気体の冷却を行う場合や、本管２１を有機性排水に浸漬させた状態で配置して散気する気体の冷却を行う場合などにおいては、例えば、冷凍機などを用いて冷却された冷媒をウォータージャケットやフィンチューブ式の熱交換器に流通させる場合に比べて、冷媒が所定温度に冷却されるまでのタイムラグなどを生じることなく、散気を実施する間、常に、散気する気体の冷却が実施されることとなり、散気実施期間中常に散気体表面温度を３０℃以下とさせ得る。
また、例えば、ライザー管２２の配管長を変更することで散気実施期間中常に散気体表面温度を２５℃以下とすることも容易である。

前記散気体２４としては、空気などの酸素を含む気体を散気するための通気孔が有機性排水に接する表面に複数形成されているものであればどのようなものであってもよく、例えば、メンブレンなどと呼ばれる弾性体膜や布製の膜を備えたもの、セラミックや硬質樹脂、軟質樹脂により形成された多孔質体、あるいは、スパージャーなどと呼ばれる管体に小孔が複数形成されたものなど種々のものを採用することができる。
なお、要すれば、上記に説明したような気体冷却機構を設ける構成に代えて、例えば、内部に冷媒などの流通流路が形成されたセラミック多孔質体などを用いて、冷媒でセラミック多孔質体を冷却しつつ散気を実施させることにより散気体の表面を所定温度（０℃を超え３０℃以下、好ましくは、０℃を超え２５℃以下）とさせる温度調整手段を用いることもできる。

なお、ここでは詳述しないが、従来の生物処理装置に用いられている搬送機構、センシング機構、制御機構など種々の構成を本実施形態の生物処理装置にも採用することができる。

次いで、このような生物処理装置を用いて、有機性排水が１５〜３０℃の温度で水深３〜６ｍ程度に槽本体部に収容されている生物処理槽と、槽底部に浸漬された散気体に秒速３〜８ｍの流速で空気を送風して散気を実施させる場合を例に生物処理方法を説明する。

まず、中温性微生物が収容されている槽本体部１１に有機性排水Ａを収容して、ブロアで、本管２１、ライザー管２２、ヘッダー管２３を通じ、さらに、分岐配管２３ａを通じて散気体２４に空気を供給し散気を実施させる。
そして、ブロアから排出される、通常、６０〜１００℃の空気を、本管２１からライザー管２２に導入して、このライザー管２２の、特に、周回区間２２ｂにおいて冷却させて３０℃以下で散気体２４の通気孔から散気させる。
そして、この配管冷却機構により、散気体２４に導入させる空気を冷却することで散気体２４の表面を所定温度（０℃を超え３０℃以下、好ましくは、０℃を超え２５℃以下）とさせる。

なお、散気体２４の目詰まりの発生をいっそう防止させ得る点からは、散気期間の２０％以上の時間において、散気体の表面温度を０℃を超え２５℃以下の状態としつつ散気を実施させることが好ましい。また、散気体２４の目詰まりの発生をよりいっそう防止させ得る点からは、散気期間の６０％以上の時間において、散気体の表面温度を０℃を超え２５℃以下の状態としつつ散気を実施させることがより好ましい。
この散気体２４の表面温度については、例えば、表面温度計などを用いて散気体２４の略中央部分の表面温度を測定して求めることができる。

要すれば、散気体２４の略中央部分に温度センサーを取り付けておき、有線または無線でこの温度センサーの情報を常時モニタリングさせて、該モニタリング結果に基づいて運転方法を制御して散気を実施させることも可能である。
さらには、散気体２４の温度を測定することなく、予め、ブロアから排出される空気の温度、槽本体部１１に収容されている有機性排水Ａの温度、ライザー管２２を通過する空気の流速などと、散気体２４の表面温度との関係を求めておいて、ブロアから排出される空気の温度を測定することで散気体２４の表面温度をシミュレートし、該シミュレート結果に基づいてライザー管２２を通過する空気の温度を気体冷却機構などで調整するなどして散気体２４の表面温度を、０℃を超え３０℃以下、あるいは、０℃を超え２５℃以下となるよう調整して散気を実施させることも可能である。

なお、本実施形態においては、被処理水として有機性排水を例に説明したが、本発明においては被処理水を有機性排水に限定するものではない。
また、散気する気体として空気を例に説明したが、本発明においては、酸素を含む気体を空気に限定するものではない。
また、本実施形態においては、装置構成が従来の生物処理装置に比べて複雑化することを防止でき、しかも、散気する気体の冷却にかかる動力を殆ど必要としない点において、散気体の表面を所定温度（０℃を超え３０℃以下、好ましくは、０℃を超え２５℃以下）に維持して散気を実施させるための温度調整手段として、主として、生物処理槽に収容された有機性排水で気体供給配管を冷却する冷却機構を例に説明したが、本発明においては、温度調整手段を上記に例示のものに限定するものではない。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）
１）生物処理条件
使用微生物：中温性微生物（中温性好気性微生物等）
散気に用いる気体：空気
生物処理槽内の固形分濃度（ＭＬＳＳ）：２０００〜４０００ｍｇ／Ｌ
生物処理槽内の有機性排水：液温約１８〜２８℃
有機性排水：平均滞留時間約１３ｈ

２）散気手段
本管：内径５００ｍｍのＳＵＳ配管、屋内配設区間１００ｍ、屋外配設区間３９ｍ（合計長さ１３９ｍ）
ライザー管：内径１０６．３ｍｍ（外径１１４．３ｍｍ）、長さ約４．４ｍ（有機性排水に浸漬されている区間の長さ）
ヘッダー管：全長４ｍ
散気体：ポリエチレン製多孔質散気筒（ヘッダー管の左右に１５本ずつ計３０本の散気筒を設置）
散気体設置位置：水深４．５ｍの位置

３）温度調整手段
ライザー管への供給空気を下記表１となるよう冷却して散気を実施した。

４）評価方法
上記条件において散気体表面温度を約２３℃に維持して散気を実施して生物処理を実施した。
なお、散気体表面温度は、ＳＵＳ製ライザー管の熱伝導率を１６．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）、生物処理槽内の被処理水の熱伝達率を３４０Ｗ／（ｍ²・Ｋ）、ライザー管内空気の熱伝達率を２５０Ｗ／（ｍ²・Ｋ）として計算により求めた。
また、上記条件により運転を開始した後、約３ヶ月経過した後の圧損を以下により求めた。
ライザー管内の圧力を測定するための圧力センサーを設置するとともに、生物処理槽の水位センサー指示値から散気体にかかる水圧を算出し、前記圧力センサーの指示値からこの水圧を減じた値を圧力損失（圧損）とした。
結果を表１に示す。

（実施例２）
表１に示す温度の空気をライザー管に供給して、散気体の表面温度を約２９℃に維持しつつ生物処理を実施した以外は、実施例１と同様に生物処理を実施して評価を実施した。
結果を表１に示す。

（比較例１）
表１に示す温度の空気をライザー管に供給して、散気体の表面温度を３１℃に維持しつつ生物処理を実施した以外は、実施例１と同様に生物処理を実施して評価を実施した。
結果を表１に示す。

この表からも、本発明によれば、中温性微生物を用いた生物処理における運転時間の経過にともなう散気体の圧損の上昇を抑制させ得ることがわかる。
なお、使用前（新品）の散気体の様子を示す外観写真、この散気体を空気の冷却などを実施せずに表面温度が３２〜４３℃となる状態で約７ヶ月使用した後の様子を示す外観写真をそれぞれ図３、図４に示す。
また、図３に示す散気体と同じ材質で形成された試験片の生物処理槽浸漬前の様子を示す外観写真、ならびに、この試験片を、その表面温度が１８〜２８℃となる条件で散気体直近に約７ヶ月間配置した後の様子を示す外観写真を図５、図６に示す。
この図３〜６からも、表面温度が３２〜４３℃となる状態では、散気体全体に付着物が生じて、該付着物により圧損が増大することがわかる。
また、表面温度が１８〜２８℃となる状態では、付着物が殆ど生じないこともこの図からわかる。

図１は、一実施形態の生物処理装置を示す概略斜視図である。 図２は、他実施形態の生物処理装置を示す概略斜視図である。 使用前の散気体の様子を示す外観写真。 図３の散気体を、空気の冷却などを実施せずに表面温度が３２〜４３℃となる状態で約７ヶ月使用した後の様子を示す外観写真。 図３に示す散気体と同じ材質で形成された試験片の生物処理槽浸漬前の様子を示す外観写真。 図５の試験片を、その表面温度が１８〜２８℃となる条件で散気体直近に約７ヶ月間配置した後の様子を示す外観写真。

符号の説明

１０：生物処理槽、１１：槽本体部、１２：槽底、１３：側壁、２０：散気運転、２１：本管、２２：ライザー管、２２ａ：第一垂直区間、２２ｂ：周回区間、２２ｃ：第二垂直区間、２３：ヘッダー管、２３ａ：分岐配管、２４：散気体、Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３：開閉弁、Ｈ：液面

Claims (6)

1. 中温性微生物と被処理水とが収容されている生物処理槽と、前記被処理水に浸漬された状態で前記生物処理槽内に収容されており酸素を含む気体を散気するための通気孔が前記被処理水に接する表面に複数形成されている散気体が備えられた散気手段とを用いて、該散気手段により前記散気を実施しつつ前記被処理水を中温性微生物で生物学的に処理する生物処理方法であって、
   前記散気体の前記表面の温度を、０℃を超え３０℃以下に維持して前記散気を実施させることを特徴とする生物処理方法。
2. 前記散気体の表面温度を、０℃を超え２５℃以下に維持して前記散気を実施させる請求項１記載の生物処理方法。
3. 被処理水が中温性微生物とともに収容されて前記中温性微生物で生物学的に処理される生物処理槽と、前記被処理水に浸漬された状態で前記生物処理槽内に収容され酸素を含む気体を散気するための通気孔が前記被処理水に接する表面に複数形成されている散気体を有する散気手段とが備えられている生物処理装置であって、
   散気体の前記表面の温度を、０℃を超え３０℃以下に維持して前記散気を実施させ得るように前記表面の温度を調整する温度調整手段がさらに備えられていることを特徴とする生物処理装置。
4. 前記温度調整手段には、前記散気前に前記気体を冷却する気体冷却機構が用いられている請求項３記載の生物処理装置。
5. 前記散気手段には、前記散気体に前記気体を供給するため気体供給配管が備えられており、しかも、前記気体冷却機構として、前記気体供給配管を冷却して該気体供給配管内の前記気体を冷却する配管冷却機構が備えられている請求項４記載の生物処理装置。
6. 前記生物処理槽に収容された被処理水で前記気体供給配管を冷却する配管冷却機構が備えられている請求項５記載の生物処理装置。