JP2008267597A - フィラーホース - Google Patents

Abstract

【課題】蛇腹形状による燃料の泡立ちの問題を解消してホース径を小さくでき、これに伴って燃料透過を従来に増して低透過とすることができ、また所要コストも安価となすことのできるフィラーホースを提供する。
【解決手段】フィラーホース１０を、一方の軸端から他方の軸端に到るまで、低燃料透過性の樹脂のバリア層１８とゴム外層２０との積層構造をなすホース本体１２と、ホース本体１２の各端部に装着したクイックコネクタ１４とで構成する。
【選択図】 図１

Description

この発明は自動車の燃料タンクに燃料を輸送するフィラーホースに関し、特に低燃料透過性の樹脂のバリア層を積層した構造のフィラーホースに関する。

自動車の燃料タンクに燃料を輸送するフィラーホースとして、振動吸収性，組付性が良好で低燃料（ガソリン）透過性（耐燃料透過性）に比較的優れたＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル・ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド）等の一般的なゴムホースが従来用いられてきた。
しかしながらこのような一般的なゴムホースの場合、近年益々求められている低燃料透過性の要請に対しては十分に応えることはできない。

そこで燃料低透過性により優れた樹脂層をバリア層としてゴム外層の内側に内面層として積層した樹脂／ゴム複合ホースが開発され、用いられている。
しかしながらバリア層としての樹脂層は材質的にゴムよりも硬い硬質層であるため、これをゴム外層の末端に到るまで積層形成すると、ホースを相手パイプに外挿状態に挿し込んだときに、相手パイプと内面の樹脂のバリア層との密着が悪く、シール性が不十分となってしまう。
またホースを相手パイプに外挿状態に挿し込む際に、内面の樹脂のバリア層が硬く、変形抵抗が大きいために、組立作業者が挿込作業する際に大きな力を必要とし、ホースの接続作業性が悪化する問題を生ずる。

この問題の解決を目的としたものとして、下記特許文献１には図１４に示すようなホースが開示されている。
同図において２００は樹脂／ゴム複合ホースとしてのフィラーホースで、２０２はゴム外層、２０４はその内面に積層形成された樹脂のバリア層である。
このフィラーホース２００では、金属製の相手パイプ２０６と接続される端部については樹脂のバリア層２０４を形成しないで、ゴム外層２０２の内面を露出させ、同内面を相手パイプ２０６に直接弾性接触状態に嵌合するようにしている。

また内部を流通する燃料が、ゴム外層２０２の露出した内面と相手パイプ２０６との間に浸入し、更に樹脂のバリア層２０４の形成されていないゴム外層２０２の端部を通じて外部に透過するのを防止するため、この樹脂／ゴム複合のフィラーホース２００では、樹脂のバリア層２０４の端部に環状の凹所２０８を形成して、そこにフッ素ゴム等から成る低燃料透過性に優れたリング状の弾性シール部材２１０を装着し、その弾性シール部材２１０の内面に相手パイプ２０６を弾性接触状態で嵌合させるようにしている。

尚、図１４中２１２は相手パイプ２０６の先端部に径方向外方に環状に膨出する形態で設けられた膨出部（バルジ部）であり、２１４は樹脂のバリア層２０４の形成されていないゴム外層２０２の端部を外周面から縮径方向に締め付けて、相手パイプ２０６に固定するねじ締込式のホースクランプである。
即ちこの種従来の樹脂／ゴム複合のフィラーホースにあっては、これを相手パイプ２０６に外挿状態に挿し込んで、ホースクランプ２１４による締付けにより、フィラーホース２００と相手パイプ２０６との接続固定を行っていた。

この図１４に示す樹脂／ゴム複合のフィラーホース２００では、ホース端部に樹脂のバリア層２０４が形成されておらず、フィラーホース２００を作業者が相手パイプ２０６に外挿状態に挿し込む際に、樹脂のバリア層２０４による抵抗が強く働かないことから、挿込作業を小さい力で容易に行うことが可能である。
また端部においては弾性を有するゴム外層２０２の内面が直接相手パイプ２０６と接触するため、フィラーホース２００と相手パイプ２０６との嵌合部分を互いに密着させ、シール性を良好となすことができる。

ところで、燃料輸送を行うフィラーホースは、周辺部材との干渉を回避して配管する必要があることから、通常は所定の曲り形状をなしている。
一般的なゴムホースの場合、かかる曲り形状のホースを製造するには、下記特許文献２にも開示されているように、ゴムホースを長尺の直管状に押出成形して、これを所定寸法に切断した後、未加硫（又は半加硫）の直管ホース２１６（図１５参照）を、所定の曲り形状を有する金属製のマンドレル２１８に挿し込んで曲り形状に変形させ、その状態で所定時間の加熱を行って加硫処理し、そして加硫処理が済んだところで、曲りの付与されたホース２２０をマンドレル２１８から抜き取って製品とする。

ところが図１４に示すフィラーホース２００の場合、このような製造方法を採用することができず、そこで図１４に示す樹脂複合ホースの場合、先ずゴム外層２０２を単独でインジェクション成形して、その後にゴム外層２０２の内面に沿った形状で樹脂のバリア層２０４を形成する。
樹脂のバリア層２０４をゴム外層２０２の内面に沿った形状で形成する方法として、静電塗装の手法が好適に用いられる。

この静電塗装では、噴出ノズルをホースの内部、詳しくはゴム外層２０２の内部に挿入し、そして噴出ノズルから樹脂粉体をホース内面に向けて噴出し、静電塗装する。
この静電塗装では、樹脂粉体が負又は正に帯電（通常は負に帯電）させられ、噴出ノズルから噴出された樹脂粉末が静電場を対極（正極）となるゴム外層２０２の内面に向かって飛翔し、同内面に付着して樹脂の塗膜を形成する。

この静電塗装の工程では、目的とする厚みで樹脂のバリア層２０４を形成するために、通常複数回の静電塗装を施す。詳しくは樹脂粉体をゴム外層２０２の内面に付着させた後、これを加熱して溶融及び冷却し、更に再びその上から静電塗装にて樹脂粉体を吹き付けて加熱溶融及び冷却を行い、目的とする厚みの樹脂のバリア層２０４を形成する。
この場合の全体的な製造工程は次のようなものとなる。

即ち、先ずインジェクション成形にてゴム外層２０２を得た後乾燥処理し、更に前処理としての洗浄及びその後の乾燥を行い、その後に静電塗装にて樹脂粉体を内面に付着させ、その後これを溶融及び冷却した後、２回目の樹脂粉体の静電塗装及び加熱溶融，冷却固化を行う。そしてこれを所要の回数繰り返して目的の厚みの樹脂のバリア層２０４を形成した後、耐燃料透過性のリング状の弾性シール部材２１０を軸端から嵌め込んで所定位置に装着する。

以上のように図１４に示す樹脂複合ホースを製造するには多数の工程が必要で、そのために必然的にフィラーホース２００の製造コストが高くなってしまう。

一方、かかるフィラーホースとして、樹脂単独でホース本体を構成したもの、詳しくは内層，外層ともに樹脂で構成し、そして内層を外層よりも低燃料透過性に優れた樹脂のバリア層として、これを外層よりも薄い膜厚で形成して成る樹脂ホースも用いられている。
ところでこのような樹脂の積層ホースの場合、ホース自体の剛性が高いために、これを直管（ストレート形状管）に成形すると、成形後において所定の曲り形状とすることが難しく、そこでかかる樹脂の積層ホースからなるフィラーホースにあっては、ホース本体を蛇腹形状化し、その蛇腹形状により曲げ変形能を持たせている。

またこの樹脂の積層ホースからなるフィラーホースは、図１４に示すような接続構造で相手パイプ２０６に接続することができず（相手パイプ２０６とホース端部の内面との密着性、シール性が得られないため）、そのためかかる樹脂ホースからなるフィラーホースにあっては、端部にクイックコネクタを装着して、かかるクイックコネクタにて相手パイプ２０６との接続を行うようにしている。

図１６はその具体例を示している。
同図において、２２２は樹脂の積層ホースにて構成したフィラーホースで、ホース本体２２４が、内面層としての樹脂のバリア層２０４と、外面層としての樹脂外層２２６との積層構造をなしている。
ここで樹脂のバリア層２０４は例えばＥＴＦＥ（エチレンとテトラフルオロエチレンとの共重合樹脂）で構成され、また樹脂外層２２６はポリアミド樹脂にて構成される。
また樹脂のバリア層２０４は、場合によって２層構造で構成され、最内面層が導電層として構成されることがある。この導電層は、燃料通過時に摩擦帯電を生じるので電荷を逃がし、帯電防止するために設けられる。

ホース本体２２４は、略全体が蛇腹形状部２２８とされており、その蛇腹形状部２２８によって曲げ変形能が付与されている。
ホース本体２２４は、各端部２３０が部分的に直管状に形成されており、それら各端部２３０に、樹脂製のクイックコネクタ２３２が装着されている。
このクイックコネクタ２３２は、ワンタッチでホース本体２２４と相手パイプ２０６とを接続を可能となすもので全体として筒状（円筒状）をなしており、軸方向の一端側に、直管状の端部２３０に圧入される圧入部２３４を有しており、他端側に、径方向に弾性変形可能な係合部２３６を有している。
圧入部の外周面には、軸方向の複数の個所に、断面形状が略鋸歯状で先端が鋭角に尖った環状突起が抜止手段として形成されており、またクイックコネクタの内面には相手パイプ２０６を挿入させて、その外周面にシール状態で嵌合する雌嵌合面を備えている。

このクイックコネクタ２３２付きのフィラーホース２２２にあっては、単に相手パイプ２０６をクイックコネクタ２３２の内部に挿入するだけで、かかるクイックコネクタ２３２にてホース本体２２４と相手パイプ２０６とを接続することができる。

相手パイプ２０６をクイックコネクタ２３２内部に挿入すると、相手パイプ２０６の外周面がクイックコネクタ２３２の雌嵌合面にシール状態に嵌合するとともに、クイックコネクタ２３２の係合部２３６が、相手パイプ２０６の外周面に径方向外方に膨出する状態に環状に形成された被係合部２３８に対して軸方向且つ抜止方向に係合し、ここにおいてホース本体２２４の各端部２３０が相手パイプ２０６に軸方向に抜止状態に結合される。

このクイックコネクタ２３２付きの蛇腹樹脂ホースからなるフィラーホース２２２の場合、ホース本体２２４及びクイックコネクタ２３２に、それぞれ高い耐燃料透過性（低燃料透過性）をもたせることができる利点を有している。
一方でこのフィラーホース２２２にあっては、蛇腹形状部２２８によって燃料の流路が凹凸形状となり、これにより流路抵抗が大となって燃料が円滑に流れ難いといった問題が内在している。
こうした問題点については下記特許文献３においても指摘されている。

また燃料の流路が凹凸形状となっているために、燃料がそこを通過する際に泡立ちを生じ、燃料の注入性が悪化してしまう。
そのため燃料の注入性，円滑な流れを確保するために内径の大きな太いホースとしなければならない。
ところがフィラーホース２２２を内径の大きな太いホースとすると、必然的にその内面と燃料との接触面積が増大し、そのことによってフィラーホース２２２を透過する燃料の量が多くなってしまう。即ち燃料透過性が悪化してしまう。

更にこのフィラーホース２２２は、ホース本体２２４全体が樹脂にて構成されているため、車両走行時における耐ディッピング性（石はね）や、車両火災時にホースに生じる穴開きの問題を考慮して、筒状のゴム製のプロテクタを外装、即ちホース本体２２４に被せておかなければならないといった問題がある。
尚ここでプロテクタは、ホース本体２２４に単に被覆状態に外装されるもので、ホース本体２２４に対して加硫接着はされておらず、ホース本体２２４の一部を構成するものではない。

この樹脂製のフィラーホース２２２にはまた、次のような問題も内在している。
即ち、樹脂から成るホース本体２２４の端部２３０にクイックコネクタ２３２を装着するに際しては、先ずホース本体２２４の軸端を拡管した上で、クイックコネクタ２３２の圧入部２３４をその内部に圧入し、環状突起のホース本体２２４内面への食込みにより圧入部２３４を抜止状態且つシール状態に固定してクイックコネクタ２３２をホース本体２２４の端部に装着するが、硬質材である樹脂から成るフィラーホース２２２にあっては軸端を拡管するときの抵抗が大きく、十分にこれを拡管することが難しい。或いは無理に大きく拡管すると軸端が割れたり破断したりしてしまう。

自動車の燃料タンクは従来金属製とされており、この場合、材質的に強度の強い金属から成る燃料タンクは肉厚が薄くても十分で、従って燃料タンク側の相手パイプの外径も小さい。
これに対し、近年樹脂製の燃料タンクが広く用いられるようになってきており、この場合樹脂材は金属材に比べて強度が弱いために、これを厚肉で構成することが必要であり、これに伴って燃料タンク側の相手パイプの外径が大径化する。

例えば金属製の燃料タンクの場合、相手パイプの外径がφ２５ｍｍであったのが、樹脂製の燃料タンクでは相手パイプの外径が例えばφ３５ｍｍ程度と太くなる。
この場合、フィラーホース２２２のホース本体２２４を細く構成しておくと、大径の相手パイプに対応したサイズのクイックコネクタ２３２を装着するために、軸端を大きく拡管しなければならないが、樹脂製のフィラーホース２２２ではこうしたことが困難で、そのために予めフィラーホース２２２を太く大径に構成しておかなければならない。このこともまたフィラーホース２２２を内径の大きな太いホースとせざるを得ない理由となっている。

特開２００２−５４７７９号公報 特開平１１−９０９９３号公報 特開２００６−２７４３６号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、蛇腹形状による燃料の泡立ちの問題を解消してホース径を小さくでき、これに伴って燃料透過を従来に増して低透過とすることができ、また所要コストも安価となすことのできるフィラーホースを提供することを目的としてなされたものである。
また本発明の他の目的は、ホース本体に対してクイックコネクタを装着するに際し、ホース本体の軸端を大きく拡管することを可能となし、金属製の燃料タンクに対しても、或いはまた樹脂製の燃料タンクに対しても、同一径のホースにて対応することのできるフィラーホースを提供することを目的としてなされたものである。

而して請求項１のものは、自動車の燃料タンクに燃料を輸送するフィラーホースであって、ホース本体が一方の軸端から他方の軸端に到るまで、低燃料透過性の樹脂のバリア層と、外周側に加硫接着にて形成されたゴム外層との積層構造をなしているとともに、該ホース本体の端部には、該ホース本体と相手パイプとの接続具として、全体として筒状をなし、内面に該相手パイプを挿入させて該相手パイプの外周面にシール状態で嵌合する雌嵌合面を備えるとともに、軸方向の一端側に前記ホース本体に圧入される圧入部が、軸方向の他端側に前記相手パイプの外周面の凸状又は凹状の被係合部に対して軸方向に且つ抜止方向に係合する係合部が設けられたクイックコネクタが該圧入部において前記ホース本体に対し抜止手段にて抜止状態に固定され、該ホース本体に装着してあることを特徴とする。

請求項２のものは、請求項１において、前記ホース本体の端部が前記クイックコネクタの前記圧入部の圧入により拡管率５％〜１００％の範囲内で拡管されていることを特徴とする。

請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記ホース本体の一方の端部に装着されたクイックコネクタと、他方の端部に装着されたクイックコネクタとが、異なった外径を有する前記相手パイプと該ホース本体とを接続する、前記雌嵌合面及び圧入部の直径の異なったものであり、該ホース本体の前記一方の端部と前記他方の端部とが互いに異なった拡管率で拡管されていることを特徴とする。

請求項４のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記ホース本体が前記バリア層とゴム外層との２層積層構造をなしており、該バリア層が該ホース本体における内面層を成していることを特徴とする。

請求項５のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記ホース本体が前記バリア層の内周側にゴム内層を有する３層積層構造をなしており、該ゴム内層が該ホース本体における内面層を成していることを特徴とする。

発明の作用・効果

以上のように本発明は、ホース本体を、一方の軸端から他方の軸端に到るまで、低燃料透過性の樹脂のバリア層と、外周側に加硫接着にて形成したゴム外層との積層構造となすとともに、ホース本体の各端部にクイックコネクタを装着してフィラーホースを構成したものである。

かかる本発明のフィラーホースにおいては、ホース本体の外層が弾性に富んだゴム層とされており、また軸端に到るまで樹脂のバリア層が積層形成されているため、ホース本体を成形するに際して、これを従来の一般のゴムホースと同様に押出成形にて成形することができる。
また成形後においてこれを所定の曲り形状を有するマンドレルに挿し込み、加硫することによって、ホース本体を所要の曲り形状となすことができる。即ち図１５に示す製造方法に従ってホース本体を製造することが可能となる。
従って本発明によれば、フィラーホースにおけるホース本体を製造するに際しての所要コストを安価となすことができる。

また本発明によれば、フィラーホースにおけるホース本体を、図１６に示す樹脂のホースと異なって所要の曲げ変形能を持たせるために蛇腹形状化するといった必要は無く、その内面を平滑な面となし得て、内部の流路を通じて燃料を輸送する際の流路抵抗を小さくし得て、燃料を円滑に流通させることができる。
また燃料を輸送する際に蛇腹の凹凸形状によって泡立ちを生ぜしめ、燃料の注入性を悪化させることもない。
それ故本発明によればフィラーホース、詳しくはホース本体の内径を小さく設定することができ、これによりホース本体における内面の燃料との接触面積を最小限に抑えることが可能となって、接触面積の増大による燃料透過を可及的に低く抑えることが可能となる。

加えて本発明のフィラーホースは、加硫接着にて形成されたゴム外層が、ホース本体の構成要素として備えられているため、図１６に示す従来の樹脂製のホースと異なって、ホース本体とは別途に耐ディッピング性や耐炎性のためのゴム製のプロテクタを必要とせず、そのプロテクタのための所要コストを削減することが可能となる。

本発明のフィラーホースはまた、クイックコネクタ装着に際してホース本体の端部を拡管するに際し、これを大きく拡管すること、即ち拡管率を大とすることができる特長を有する。
本発明のフィラーホースは、樹脂のバリア層の外側の外層が弾力性に富んだゴム層とされており、また樹脂のバリア層は耐燃料透過のための層で薄肉とすることができるため、ホース本体の端部を拡径するに際し、図１６に示す樹脂製のホースと異なって拡管に際し大きな抵抗を生ぜしめず、容易に拡管することができ、また高い拡管率でこれを大きく拡管した場合にも、ゴム外層が大きな伸びを有しているために拡管に伴ってゴム外層が割れを生じたり破断を生じたりする問題も生じない。
また樹脂のバリア層は元々薄肉であるために、割れや破断を生ぜしめることなく、これを拡管することができる。

本発明において、ホース本体のおける外層が弾力性に富んだゴム外層であるにも拘らず、ホース本体と相手パイプとをクイックコネクタを用いて接続することができるのは、樹脂のバリア層がホース本体の軸端まで積層形成されていることによる。
即ち、軸端に到るまで硬質の樹脂のバリア層が形成されているため（低燃料透過のバリア層としての樹脂層は、低燃料透過の機能のために必然的に硬質の樹脂材が用いられることとなる）、クイックコネクタの圧入部をホース本体の内部に強制的に押込圧入すると、樹脂のバリア層に緊迫力が発生し、その緊迫力に基づいてクイックコネクタの圧入部とホース本体とをシール状態で強く締結することが可能となる。

ホース本体の端部が弾力性に富んだゴム層のみにて構成されている場合、クイックコネクタをホース本体の端部に圧入しても十分な結合力が得られない。
そのため従来のゴムホースにあっては、図１４に示しているようにホースクランプによる相手パイプとの接続構造が採用されている。

上記のように本発明のフィラーホースは、ホース本体の端部の高い拡管率での拡管を伴って、クイックコネクタの圧入部をホース本体の端部に圧入し、結合固定することが可能である。
この場合において本発明では、ホース本体の端部を拡管率５％以上の拡管率で拡管することができる。
但し拡管率をあまり高くし過ぎると、樹脂のバリア層に割れが発生するので、拡管率は１００％以下となしておくことが望ましい（請求項２）。
ここで拡管率は以下にて定義される。
拡管率（％）＝（（Ｄ_１−Ｄ_２）／Ｄ_２）×１００
但し Ｄ_１：端部の拡管後の内径
Ｄ_２：端部の拡管前の内径（即ちホース本体の内径）
尚、拡管率のより望ましい範囲は１０％以上である。

本発明では、請求項３に従って、ホース本体の各端部に装着される一対のクイックコネクタとして異なったサイズのもの、詳しくは雌嵌合面及び圧入部の直径の異なったものを用い、ホース本体の端部を互いに異なった拡管率で拡管させて、互いにサイズの異なったクイックコネクタを各端部に圧入固定し装着しておくことができる。

前述したように、本発明ではホース本体に蛇腹形状部を設ける必要のないことから、これを細く構成することが可能である。
一方において、燃料タンク側の相手パイプは、燃料タンクが金属製である場合には外径の小さな細いパイプとなり、また燃料タンクが樹脂製である場合には燃料タンク側の相手パイプもまた、これに応じて外径の大きな太いものとなる。

本発明では、フィラーホースのホース本体を燃料輸送に最適な径で細く構成した場合においても、ホース本体の端部を金属製の小径の相手パイプに接続する場合と、樹脂製の大径をなす相手パイプに接続する場合とで、端部の拡管率を異ならせてサイズの異なったクイックコネクタをホース端部に装着することで、それら何れの燃料タンクに対しても、即ち異なった外径を有する相手パイプに対しても、同一のホース本体を用いながら対応することが可能である。

尚、燃料タンクとは反対側の相手パイプ、即ち給油口側の相手パイプには、何れの場合にも同一の外径の相手パイプ（金属製の燃料タンクにおける相手パイプと同じサイズ，同じ外径を有する相手パイプ）を用いることができる。
この場合、フィラーホースを樹脂製の燃料タンクに接続するときには、燃料タンク側と給油口側とで相手パイプの外径が異なったものとなるが、請求項３に従ってフィラーホースを構成することで、金属製の燃料タンクに接続されるフィラーホースと同じホース本体を用いて、樹脂製の燃料タンクにも対応することができる。

本発明では、請求項４に従ってホース本体を樹脂のバリア層とゴム外層との２層積層構造となし、そのバリア層にてホース本体の内面層を構成することができる。
この請求項４によれば、フィラーホースに要するコストを安価となすことができる。

一方、本発明では請求項５に従って、ホース本体を樹脂のバリア層の内周側に、更にゴム内層を有する３層積層構造となし、ゴム内層にてホース本体における内面層を構成することができる。
この請求項５によれば、ホース本体の端部に装着されるクイックコネクタとホース本体との間のシール性を、樹脂のバリア層とクイックコネクタとの間に介在するゴム内層にてより高めることができる。

次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は本実施形態の樹脂−ゴム複合構造のフィラーホースで、ホース本体１２と、その一端部１２-１に装着されたクイックコネクタ１４-１，他端部１２-２に装着されたクイックコネクタ１４-２とからなっている。
ホース本体１２は、一端部１２-１においてクイックコネクタ１４-１により相手パイプ１６-１に接続され、また他端部１２-２においてクイックコネクタ１４-２により相手パイプ１６-２に接続される。

ホース本体１２は、内面層としての樹脂のバリア層１８と、その外周側の外面層を構成するゴム外層２０との積層構造をなしており、その全体が配管レイアウトに従って所要の曲り形状をなしている。
ここでゴム外層２０はバリア層１８に対し、加硫接着により一体に固着されている。
またこれらバリア層１８及びゴム外層２０は、ホース本体１２における一方の軸端から他方の軸端に到るまで、全長に亘り２層積層構造で形成されている。

本実施形態において、ホース本体１２は図１５に示す製造方法に従って製造されたものである。
具体的には、ホース本体１２は先ずバリア層１８とゴム外層２０とを積層状態で長尺に押出成形し、その後これを所定寸法ごとに切断して、未加硫（又は半加硫）状態の直管ホースを、所定の曲り形状を有する金属製のマンドレルに挿し込んで曲り形状に変形させ、その状態で所定時間加熱して加硫処理を行うことにより得られたものである。

この実施形態では、樹脂のバリア層１８としてＴＨＶが、またゴム外層２０としてＮＢＲ＋ＰＶＣが用いられている。
ここで各層の密着強度は１０Ｎ／２５ｍｍ以上を超えており、互いに強固に接着されている。
バリア層１８，ゴム外層２０は上記の材料の組み合わせを含めて、以下のような材料で構成することができる。

詳しくは、樹脂のバリア層１８としては、ＴＨＶ（フッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの少なくとも３元からなる共重合体から成る熱可塑性フッ素樹脂），ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド），ＥＴＦＥ（エチレンテトラフルオロエチレンの共重合体），ＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）又はＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール）等を好適に用いることができる。
その肉厚は０．０３〜０．３ｍｍ程度の肉厚となしておくことができる。
ＴＨＶはＥＶＯＨ、ＰＶＤＦに比べ柔軟であり、樹脂−ゴム積層ホースのバリア材として好適である。ＥＴＦＥ、ＴＨＶはＰＴＦＥ、ＥＶＯＨに比べ押出加工性が良く、ゴムとの積層化がし易く、またゴムとの接着性にも優れる。

一方ゴム外層２０としては、ＮＢＲ＋ＰＶＣ，ＥＣＯ（エピクロルヒドリン-エチレンオキサイド共重合ゴム），ＣＳＭ（クロロスルホン化ポリエチレンゴム），ＮＢＲ＋ＡＣＭ（アクリルゴム），ＮＢＲ＋ＥＰＤＭ（エチレン-プロピレン-ジエンゴム），ＥＰＤＭ等の材料を好適にもちいることができる。
またその肉厚は１．０〜３．０ｍｍ程度となしておくことができる。

図２，図３及び図４に上記クイックコネクタ１４-１，１４-２の具体的構成が示してある。
これらの図に示しているように、クイックコネクタ１４-１，１４-２は全体として円筒形状をなしており、樹脂製のコネクタ本体２２と、同じく樹脂製のリテーナ２４とで構成されている。
コネクタ本体２２は、その内面に相手パイプ１６-１，１６-２の外周面に嵌合する断面円形の雌嵌合面２６を備えており、また軸方向の一端側に圧入部２８を、他端側にソケット状のリテーナ保持部３０を備えている。

圧入部２８はホース本体１２の端部１２-１，１２-２に圧入されて固定される部分であって、外周面に且つ軸方向の複数個所に、断面形状が略鋸歯状で先端が鋭角に尖った環状突起３２が抜止手段として形成されている。
またこれら環状突起３２の更に軸端側の位置に、弾性を有するシールリングとしてのＯリング３４が、環状のＯリング溝３３において保持されている。但しこのＯリング３４は、場合によって省略することが可能である。

コネクタ本体２２にはまた、その内面側に複数のＯリング３６が軸方向に間隔を隔てて保持されている。
これらＯリング３６は、コネクタ本体２２の雌嵌合面２６と相手パイプ１６-１，１６-２の外周面との間をシールする働きをなす。
上記ソケット状のリテーナ保持部３０には、円弧状の凹部３８が設けられており、また対応した円弧形状をなす部分リング状部４０が設けられている。

リテーナ２４はＣリング状をなしていて、全体的に径方向に弾性変形可能とされており、リテーナ保持部３０における部分リング状部４０に弾性的に嵌り合う円弧状の溝４２と、相手パイプ１６-１，１６-２の外周面から径方向に環状に膨出した形状の被係合部（バルジ部）４４を軸方向に挿入ガイドするとともに、リテーナ２４全体を弾性的に拡径させるためのテーパ状のガイド面４６と、被係合部４４を係入させる円弧形状の係合凹部（係合部）４８とを備えている。

クイックコネクタ１４-１，１４-２は、単に圧入部２８をホース本体１２の端部１２-１，１２-２に圧入するだけで、それら端部１２-１，１２-２に固定することができる。
詳しくは、圧入部２８を端部１２-１，１２-２に圧入すると、図２及び図４に示しているように軸端位置まで樹脂のバリア層１８の形成されたホース本体１２の端部１２-１，１２-２が強制的に拡管させられ、強い緊締力で圧入部２８を径方向に締め付ける。
そしてその締付力と、圧入部２８の外周面に設けられた環状突起３２の、端部１２-１，１２-２内面への食込作用とで、クイックコネクタ１４-１，１４-２が端部１２-１，１２-２にシール状態で抜止状態に強固に固定される。

このクイックコネクタ１４-１，１４-２付きの本実施形態のフィラーホース１０は、ホース本体１２の端部に装着されたクイックコネクタ１４-１，１４-２を、相手パイプ１６-１，１６-２に外挿状態に嵌め込むだけで、相手パイプ１６-１，１６-２とホース本体１２とを接続状態とすることができる。

即ちクイックコネクタ１４-１，１４-２を相手パイプ１６-１，１６-２に外挿状態に挿し込むと、リテーナ保持部２２に保持されたリテーナ２４が、相手パイプ１６-１，１６-２の被係合部４４によって一旦弾性的に拡開させられ、そして被係合部４４がリテーナ２４の係合凹部４８の位置に到ると、そこでリテーナ２４が再び元の形状に縮径変形し、このとき被係合部４４が係合凹部４８に嵌り込んで軸方向に係合し、ここにおいて相手パイプ１６-１，１６-２とホース本体１２の端部１２-１，１２-２とが、クイックコネクタ１４-１，１４-２を介して抜止状態に接続される。
このとき、相手パイプ１６-１，１６-２の外周面がクイックコネクタ１４-１，１４-２の雌嵌合面２６に嵌り込むとともに、Ｏリング３６にてそれらの間が気密にシールされる。

尚、クイックコネクタ１４-１，１４-２は、図５に示しているようにホース本体１２の軸端をフレア形状に拡径しておき、その状態で圧入部２８を端部１２-１，１２-２に圧入することによって、ホース本体１２の各端部１２-１，１２-２に固定される。
このとき軸端の直径φＤ_４が圧入部２８の先端外径φＤ_３よりも小さいと、圧入部２８を端部１２-１，１２-２に圧入することができないため、φＤ_４がφＤ_３よりも大となるように軸端を拡管しておく。

またホース本体１２、詳しくは端部１２-１，１２-２の内径φＤ_２が、圧入部２８の外径φＤ_３に対し９０％以下の寸法であるときに、クイックコネクタ１４-１，１４-２とホース本体１２との間、具体的には圧入部２８（特に環状突起３２の尖端）と端部１２-１，１２-２との間で求めるシール性が確保できる。
従ってφＤ_３とφＤ_２との関係は、φＤ_２がφＤ_３の９０％以下の径となるようにそれらの関係を定めておく。

ここで本実施形態のフィラーホース１０におけるホース本体１２は、薄膜状の樹脂のバリア層１８の外層が弾力性に富んだゴム外層２０とされているため、端部を拡管するに際しこれを大きく拡管すること、具体的には内径φＤ_２の１００％（２倍）までの拡管が可能である。
但し１００％を超えて拡管させると、樹脂のバリア層１８が切れたり割れたりするため、それ以下の拡管率で拡管をすることが望ましい。

以上のような本実施形態のフィラーホース１０においては、ホース本体１２の外層が弾性に富んだゴム外層２０とされており、また軸端に到るまで樹脂のバリア層１８が積層形成されているため、ホース本体１２を成形するに際して、これを従来一般のゴムホースと同様に押出成形にて成形することができる。
また成形後において、これを所定の曲り形状を有するマンドレルに挿し込み加硫することによって、ホース本体を所要の曲り形状となすことができる。即ち図１５に示す製造方法に従ってホース１２本体を製造することが可能となる。
従って本実施形態によれば、フィラーホース１０におけるホース本体１２を製造するに際しての所要コストを安価となすことができる。

また本実施形態によれば、フィラーホース１０におけるホース本体１２を、所要の曲げ変形能を持たせるために蛇腹形状化する必要は無く、その内面を平滑な面となし得て、内部の流路を通じて燃料を輸送する際の流路抵抗を小さくし得て、燃料を円滑に流通させることができる。
また燃料を輸送する際に蛇腹の凹凸形状によって泡立ちを生ぜしめ、燃料の注入性を悪化させることもない。
それ故本実施形態によれば、フィラーホース１０、詳しくはホース本体１２の内径を小さく設定することができ、これによりホース本体１２における内面の燃料との接触面積を最小限に抑えることが可能となって、接触面積の増大による燃料透過を可及的に低く抑えることが可能となる。

加えて本実施形態のフィラーホース１０は、加硫接着にて形成されたゴム外層２０がホース本体１２の構成要素として備えられているため、耐ディッピング性や耐炎性のためのゴム製のプロテクタを別途に必要とせず、プロテクタのための所要コストを削減することが可能となる。

本実施形態のフィラーホース１０は、外層が弾力性に富んだゴム外層２０とされており、また樹脂のバリア層１８は薄肉とすることができるため、ホース本体１２の端部を拡径するに際し、容易に拡管することができ、また高い拡管率でこれを大きく拡管した場合にも、ゴム外層２０が大きな伸びを有しているために、拡管に伴ってゴム外層２０が割れを生じたり破断を生じたりする問題も生じない。
また樹脂のバリア層１８は元々薄肉であるために、バリア層１８に割れや破断を生ぜしめることなく、バリア層１８を拡管することができる。

本実施形態では、ホース本体１２が樹脂のバリア層１８とゴム外層２０との２層積層構造となしてあるため、フィラーホース１０の所要コストを安価となすことができる。

この実施形態ではホース本体１２が樹脂のバリア層１８とゴム外層２０との２層積層構造となしてあるが、図６に示しているように樹脂のバリア層１８の更に内周側にゴム内層５２を積層し、ホース本体１２をこれらゴム内層５２とバリア層１８とゴム外層２０との３層積層構造で構成することも可能である。

この場合において、ゴム内層１６の材料として、ＮＢＲ（アクリロニトリル・ブタジエンゴム：アクリロニトリル量３０質量％以上），ＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル量３０質量％以上），ＦＫＭ（フッ素ゴム），Ｈ-ＮＢＲ（水素添加ＮＢＲ）等を好適に用いることができる。
またその肉厚は１．０〜２．５ｍｍ程度となしておくことができる。

この実施形態によれば、ホース本体１２の端部１２-１，１２-２に装着されるクイックコネクタ１４-１，１４-２とホース本体１２との間のシール性を、樹脂のバリア層１８とクイックコネクタ１４との間に介在するゴム内層５２にてより高めることができる。

図７は本発明の他の実施形態を示したものである。
この例は、一方の相手パイプ１６-１と、これに対して外径が大径をなす他方の相手パイプ１６-２とにそれぞれ対応して、互いにサイズの異なるクイックコネクタ１４-１，１４-２、詳しくは雌嵌合面２６及び圧入部２８の直径がそれぞれ異なった、サイズ違いの２種類のクイックコネクタ１４-１，１４-２をホース本体１２の端部１２-１と１２-２とに装着し、これらクイックコネクタ１４-１，１４-２にてホース本体１２を相手パイプ１６-１，１６-２に接続するようになした例である。

この実施形態では、サイズの大きいクイックコネクタ１４-２を端部１２-２に装着する際の拡管率を、サイズの小さなクイックコネクタ１４-１を端部１２-１に装着する際の拡管率よりも大きい拡管率で拡管し、それぞれの端部１２-１，１２-２にクイックコネクタ１４-１，１４-２を装着している。

ここで一方の相手パイプ１６-１は、外径が例えばφ２５ｍｍ程度で、その外径は燃料タンクが金属製である場合の燃料タンク側の相手パイプと同じ外径である。
他方の相手パイプ１６-２は、外径が例えばφ３５ｍｍ程度のもので、この外径は燃料タンクが樹脂製である場合の燃料タンク側の相手パイプと同じ外径である。

この実施形態において、一方の相手パイプ１６-１はフィラーホース１２にて燃料タンクと接続される給油口側の相手パイプであり、通常この相手パイプ１６-１は、金属製の燃料タンクにおける相手パイプと同じ外径で構成される。
一方相手パイプ１６-２は、樹脂製の燃料タンク側の相手パイプであって、その肉厚が厚いことから外径の太いものである。従って燃料タンクが金属製である場合には、相手パイプ１６-２の外径は一方の相手パイプ１６-１の外径と同等外径となる。

以上から明らかなように、本実施形態のフィラーホース１０は燃料を輸送するのに最適な径で且つ最小径でホース本体１２を構成しつつ、燃料タンクが金属製である場合にも、また樹脂製である場合にも共通のホース本体１２にて対応することができる。

以上の実施形態では、クイックコネクタ１４における円筒形状の圧入部２８の外周面に、断面が略鋸歯形状をなす複数の環状突起を設けてこれを抜止手段となしているが、本発明ではかかる抜止手段を他の様々な形態で構成することが可能である。
図８はその一例を示している。

この例は、クイックコネクタ１４-１，１４-２における圧入部２８を、その外周面が断面円形で軸方向のストレート形状となし、これをホース本体１２の端部１２-１，１２-２の拡管を伴ってホース本体１２内部に圧入した上、図８（Ａ）に示しているようにホースクランプとしての金属製の締付スリーブ６０をホース本体１２の端部１２-１，１２-２の外周面で縮径方向に塑性変形させて加締め、これによりホース本体１２の端部１２-１，１２-２を圧入部２８に締め付けて、圧入部２８をホース本体１２に抜止状態に固定するようになした例である。

ホース本体１２は、軸端に到るまで樹脂のバリア層１８が形成されていて、その樹脂のバリア層１８によって圧入部２８に対し緊締力を与えることができるものの、その緊締力は図１６に示す樹脂単独のホース本体ほどに強いものではない。
加えて図８に示しているように圧入部２８の外周面に抜止用の環状突起３２が設けられていない場合には、引抜強度が不足する恐れがある。
そこでここではこれを補うように締付スリーブ６０にてホース本体１２の端部１２-１，１２-２をクイックコネクタ１４-１，１４-２の圧入部２８に対し締め付けるようになしている。

この図８に示すクイックコネクタ１４-１，１４-２のホース本体１２への固定構造は、図６に示す３層積層構造のホース本体１２に対するクイックコネクタ１４-１，１４-２の固定構造としても適用可能であるし、また図１〜図５の２層積層構造のホース１２に対するクイックコネクタ１４-１，１４-２の固定構造としても適用可能である。
但し後者の場合、樹脂製のクイックコネクタ１４-１，１４-２の圧入部２８の外周面と、ホース本体１２の樹脂のバリア層１８とを直接接触状態に嵌合させると、それらの間で密着性が不十分となる恐れがある。

この場合、図９（Ｂ）に示しているように圧入部２８の外周面に沿って円環状にＯリング溝３３を形成して、そこにＯリング（弾性を有するシールリング）３４を保持しておき、圧入部２８をホース本体１２に圧入したときに、圧入部２８と樹脂のバリア層１８とＯリング３４を介して嵌合させ、それらの間をＯリング３４にてシールするようになすことができる。

或いはまた、図９（Ｃ）に示しているように圧入部２８の外周面に弾性を有する円筒状のシール層６２を固着しておき、かかるシール層６２を介して圧入部２８とバリア層１８とを嵌合させ、かかるシール層６２にてそれらの間を密着状態にシールするようになすこともできる。
ここでシール層６２は、例えば低燃料透過性を有するＦＫＭ（フッ素ゴム）のゴム糊を塗布することで形成することができる。

このようにシール層６２を形成しておいた場合、クイックコネクタ１４-１，１４-２の耐引抜性を及びホース本体１２に対する回転止め性能を向上させることが可能となる。
また図９（Ａ）〜（Ｃ）に示しているように、圧入部２８に径方向外方に環状に膨出した形態の膨出部（バルジ部）６４を設けておくこともできる。
このように膨出部６４を設けておくことで、クイックコネクタ１４-１，１４-２のホース本体１２からの耐引抜性をより高めることができる。

抜止手段として、上例の他にクイックコネクタの圧入部２８とホース本体１２の樹脂のバリア層１８とを溶着することも可能である。
その溶着の手段として、圧入部２８とバリア層１８とを加熱して溶着する熱溶着の手法、或いは超音波振動を加えてそれらを溶着する手法を用いること、更にはそれらをレーザ溶着する手法を用いることも可能である。

その際に、圧入部２８とバリア層１８とを直接溶着するようになしても良いし、或いはまた圧入部２８が溶着しにくい材料である場合、圧入部２８の外周面にバリア層１８と溶着し易い溶着材層６６（図１０参照）を固着形成しておき、その溶着材層６６を介して圧入部２８とバリア層１８とを溶着するようになすこともできる。
更にそのような溶着材層６６を設ける場合において、これを圧入部２８の全体に形成することも可能であるし、また軸方向所定個所に部分的に形成しておくことも可能である。

図１０は溶着材層６６を圧入部２８の全体に円筒状に形成した場合の例を示している。
この場合において圧入部２８を溶着材層６６を形成した部分の全体に亘ってバリア層１８と溶着するようになしても良いし、或いは溶着材層６６を軸方向において部分的に溶融させ、圧入部２８をバリア層１８に対し軸方向の一部で部分的にバリア層１８に溶着するようになしても良い。
但し何れの場合においても圧入部２８とバリア層１８とは全周に亘って溶着しておくことが望ましい。
このような溶着を行った場合、クイックコネクタ１４-１，１４-２を抜止めすることができると同時に、圧入部２８とバリア層１８との間を良好にシール状態とすることができる。

図１１及び図１２は、圧入部２８とバリア層１８とをレーザ溶着する場合の方法の一例を示している。
図において６８はレーザ照射装置を、７０はレーザビームを表している。
図１１は、径方向内側からレーザビーム７０を照射してレーザ溶着を行う場合の例で、この場合には圧入部２８をレーザ透過可能なレーザ透過性の樹脂にて構成しておく。
この場合３ｍｍの肉厚レベルで１５％以上のレーザ透過率を有するものとなしておくことが望ましい。また好ましくは２０％以上の赤外線透過率を持たせておく。

一方、図１１（Ｂ）（イ）に示しているように溶着材層６２を介して溶着を行う場合には、溶着材層６２を、レーザを吸収し発熱するレーザ吸収材料にて構成しておく。
また（ロ）に示しているように溶着材層６２を介しないで、直接圧入部２８とバリア層１８とを溶着する場合には、バリア層１８を、レーザを吸収し発熱するレーザ吸収材料にて構成しておく。
この場合樹脂中にレーザ吸収性の顔料や染料又は充填材を配合しておくことで、バリア層１８にレーザ吸収性を付与することができ、またそれらの配合量を適宜調整することで、レーザの吸収量，発熱量をコントロールすることできる。

図１１に示す方法では、レーザ照射装置６８からレーザビーム７０を照射すると、レーザビーム７０が圧入部２８を透過し、そして透過したレーザビーム７０が、図１１（Ｂ）（イ）の場合には溶着材層６２で一部吸収されてそこで発熱を生じ、その発熱によって溶着材層６２が溶融する。
そしてその溶融の熱によって圧入部２８及びバリア層１８が熱伝導により溶融し、そしてそれら溶融部が互いに融合して、圧入部２８が溶着材層６２を介してバリア層１８に溶着される。
その際、ホース本体１２を回転させることで、レーザビーム７０を全周に亘って照射し、これによって圧入部２８をバリア層１８に対し全周に亘って溶着しておく。

一方図１１（Ｂ）（ロ）の場合には、照射装置６８から照射されたレーザビーム７０が圧入部２８を透過し、そしてバリア層１８によりその透過したレーザビーム７０が一部吸収されて、そこでバリア層１８が発熱による熱で溶融し、そしてその溶融部分の熱が圧入部２８に伝えられて圧入部２８が部分溶融し、それらの融合によって圧入部２８とバリア層１８とが溶着し互いに接合される。
尚、レーザの種類としてはＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット結晶）レーザ：（波長１０６４ｎｍ）、或いはＬＤ（レーザダイオード）レーザ；（波長８０８，８４０，９４０ｎｍ）等を好適に用いることができる。

一方図１２は、径方向外側からレーザ照射装置６８にてレーザービーム７０を照射し、レーザ溶着を行う場合の例を示している。
この場合においても、圧入部２８とバリア層１８との間に溶着材層６２を介在させておき、その溶着材層６２をレーザビームにより溶融することで、圧入部２８とバリア層１８とを溶着するようになすこともできるし、或いはまた（ロ）に示しているように圧入部２８をレーザに対して反応性を有する材料、即ちレーザを吸収して発熱する材料にて構成しておき、圧入部２８とバリア層１８とを溶着材層６２を介在させずに直接レーザ溶着するようになすこともできる。

このようにレーザビーム７０を径方向外側から照射してレーザ溶着を行う場合、図１１の例とは逆に、ゴム層２０及びバリア層１８をレーザ透過性材料にて構成する一方、溶着材層６２又は圧入部２８をレーザを吸収し発熱するレーザ吸収材料にて構成しておく。
この場合においても、圧入部２８をレーザ吸収材料とする手段として、圧入部２８を構成する樹脂材中に上記のレーザ吸収性の顔料や染料或いは充填材等を配合しておくことができる。

図１２のレーザ溶着では、レーザ照射装置６８から発せられたレーザビーム７０が、ゴム層２０及び樹脂のバリア層１８を透過する。そして透過したレーザが、（イ）では溶着材層６２にて吸収され、（ロ）では圧入部２８にて吸収され、それぞれが発熱して溶融する。
そしてその溶融部の熱が、（イ）ではバリア層１８及び圧入部２８に伝わり、また（ロ）ではバリア層１８に伝わって部分溶融し、それら溶融した部分が互いに融合することによって、圧入部２８とバリア層１８とが溶着する。
この場合においても、ホース本体１２及びクイックコネクタ１４-１，１４-２を回転させて、レーザビーム７０を全周に亘って照射し、これによりレーザ溶着を全周に亘って行うようにする。

図１１，図１２及び図１３（イ）に示す例は、圧入部２８の外周面が円形且つ軸方向にストレート形状をなす場合の例であるが、図１３（ロ），（ハ）に示しているように、圧入部２８が膨出部６４、或いは上記の環状突起３２を有するものである場合にもレーザ溶着の手法を適用することが可能である。

但し図１３（ハ）の、所謂竹の子形状の複数の環状突起３２を有するものである場合、環状突起３２の尖端を除いた部分で溶着を行うことが望ましい。
尖端を溶着してしまうと、その尖端のホース本体１２内面への食込みによる抜け防止の機能が殺がれてしまうため、この尖端における溶着を回避しておくのが望ましい。

図１の２層積層構造のホース本体１２を、樹脂のバリア層１８の膜厚を０．１５ｍｍ、ゴム外層２０の厚みを２．０ｍｍで構成して（内径は２８〜３４ｍｍ）、表１に示すように端部を様々な拡管率で拡管しつつ、そこに先端外径がφ３５ｍｍのクイックコネクタを圧入して装着し、ガソリン透過性，シール性，引抜性，挿入性，ガソリン注入性の各特性を評価した。
尚ガソリン透過性，引抜性，シール性，ガソリン注入性の各特性は以下のようにして評価した。

＜ガソリン透過性＞
クイックコネクタを装着したフィラーホース１０に燃料を封入し、金属栓で閉じた後、４０℃雰囲気下での重量減少量より評価した。
使用燃料はイソオクタン：トルエン：エタノールを４５重量％：４５重量％：１０重量％の混合比で混合した燃料を用いた。
＜引抜性＞
クイックコネクタを装着したフィラーホース１０の端部のクイックコネクタに荷重測定機（ロードセル）を取り付け、試験速度５００ｍｍ／ｍｉｎの一定速度、一定温度下にてクイックコネクタを引き抜き、その荷重を測定した。
＜シール性＞
クイックコネクタを装着したフィラーホース１０を金属栓で閉じた後、８０℃、−４０℃雰囲気下に１時間以上放置した後、昇圧速度毎分０．１ＭＰａにて窒素を供給し、クイックコネクタ-ホース本体間からの窒素洩れを評価した。

以上の結果から、図１の実施形態のフィラーホースにあっては、ホース本体１２の端部を拡管させてクイックコネクタを装着するに際し、端部を拡管率１００％までの範囲内で拡管させることができ、またそのようにしてもフィラーホースとして必要なガソリン透過性，引抜性，シール性，ガソリン注入性等の様々な特性を充足することができることが分る。

以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば上記例示したクイックコネクタはあくまで一例であり、本発明においては相手パイプの被係合部が凹状の被係合部である場合において、クイックコネクタの係合部をこれに対応した形状としたり、また上例とは異なった他の様々な形状，構造，種類のクイックコネクタを用いることが可能である。更に図８の例において、締付スリーブ６０に代えて他の形態のクランプ部材、即ちホース本体１２を外周面から求心方向に締め付けて抜止めを行う他の形態のクランプ部材を用いることも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。

本発明の一実施形態のフィラーホースを相手パイプとの接続状態で示す図である。 同実施形態のフィラーホースの相手パイプとの接合部分の断面拡大図である。 同実施形態のフィラーホースのクイックコネクタの図である。 図２の接合部分を各部品に分解して示す図である。 同実施形態の作用説明図である。 本発明の他の実施形態の要部の図である。 本発明の更に他の実施形態の図である。 本発明の他の実施形態の図である。 本発明の更に他の実施形態の図である。 本発明の更に他の実施形態の図である。 レーザ溶着の方法の一例を示す説明図である。 レーザ溶着の方法の図１１とは異なる一例を示す説明図である。 レーザ溶着を行う際の圧入部の形状例を示す図である。 従来のフィラーホースの一例示である。 従来の一般のゴムホースの製造方法の説明図である。 図１４とは異なる従来のフィラーホースの一例を示す図である。

符号の説明

１０ フィラーホース
１２ ホース本体
１２-１，１２-２ 端部
１４，１４-１，１４-２ クイックコネクタ
１６，１６-１，１６-２ 相手パイプ
１８ バリア層
２０ ゴム外層
２６ 雌嵌合面
２８ 圧入部
３２ 環状突起（抜止手段）
４４ 被係合部
４８ 係合凹部（係合部）

Claims (5)

1. 自動車の燃料タンクに燃料を輸送するフィラーホースであって
   ホース本体が一方の軸端から他方の軸端に到るまで、低燃料透過性の樹脂のバリア層と、外周側に加硫接着にて形成されたゴム外層との積層構造をなしているとともに、
   該ホース本体の端部には、該ホース本体と相手パイプとの接続具として、全体として筒状をなし、内面に該相手パイプを挿入させて該相手パイプの外周面にシール状態で嵌合する雌嵌合面を備えるとともに、軸方向の一端側に前記ホース本体に圧入される圧入部が、軸方向の他端側に前記相手パイプの外周面の凸状又は凹状の被係合部に対して軸方向に且つ抜止方向に係合する係合部が設けられたクイックコネクタが該圧入部において前記ホース本体に抜止手段にて抜止状態に固定され、該ホース本体に装着してあることを特徴とするフィラーホース。
2. 請求項１において、前記ホース本体の端部が前記クイックコネクタの前記圧入部の圧入により拡管率５％〜１００％の範囲内で拡管されていることを特徴とするフィラーホース。
3. 請求項１，２の何れかにおいて、前記ホース本体の一方の端部に装着されたクイックコネクタと、他方の端部に装着されたクイックコネクタとが、異なった外径を有する前記相手パイプと該ホース本体とを接続する、前記雌嵌合面及び圧入部の直径の異なったものであり、該ホース本体の前記一方の端部と前記他方の端部とが互いに異なった拡管率で拡管されていることを特徴とするフィラーホース。
4. 請求項１〜３の何れかにおいて、前記ホース本体が前記バリア層とゴム外層との２層積層構造をなしており、該バリア層が該ホース本体における内面層を成していることを特徴とするフィラーホース。
5. 請求項１〜３の何れかにおいて、前記ホース本体が前記バリア層の内周側にゴム内層を有する３層積層構造をなしており、該ゴム内層が該ホース本体における内面層を成していることを特徴とするフィラーホース。

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