JP2008250129A

JP2008250129A - Light diffusion film

Info

Publication number: JP2008250129A
Application number: JP2007093217A
Authority: JP
Inventors: Takashi Goto; 孝至後藤; Masaaki Nakamura; 真章中村
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2007-03-30
Filing date: 2007-03-30
Publication date: 2008-10-16
Anticipated expiration: 2027-03-30
Also published as: JP5087303B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a light diffusion film whose light diffusivity is improved. <P>SOLUTION: The light diffusion film is provided with a light diffusion layer including acrylic resin particles having variation coefficient of 15% or less and resin binder on a transparent substrate, wherein the acrylic resin particles are formed of a monomer mixture containing a monofunctional acrylic monomer and a multifunctional acrylic monomer and composed of cross-linked acrylic resin particles A and cross-linked acrylic resin particles B, the cross-linked acrylic resin particles A are contained at the rate of 50 to 90 pts.wt. and the cross-linked acrylic resin particles B are contained at the rate of 50 to 10 pts.wt., to 100 pts.wt. of the cross-linked resin particles A and the cross-linked acrylic resin particles B in total, and the cross-linked acrylic resin particles A and the cross-linked acrylic resin particles B have the weight percent and average particle size of multifunction acrylic monomers in a specific range. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、光拡散フィルムに関する、更に詳しくは、本発明は、高い正面輝度を有する光拡散フィルムに関する。本発明の光拡散フィルムは、TV用スクリーン、照明カバー、液晶バックライト等に使用される光拡散板、もしくはフィルムとして好適である。 The present invention relates to a light diffusion film, and more particularly, the present invention relates to a light diffusion film having high front luminance. The light diffusion film of the present invention is suitable as a light diffusion plate or film used for TV screens, lighting covers, liquid crystal backlights and the like.

最近の液晶テレビのような各種ディスプレーでは、小型化、薄型化へのニーズが高くなっている。また、電力消費を低減させるために、ディスプレーの光出射面を高輝度化させることも望まれている。高輝度化は、照明カバーでも望まれている。
液晶テレビは、光源からの光の通過を液晶層により制御することで表示を行なっている。液晶テレビの高輝度化を実現するためには、光源からの光を液晶層全面に均一に入射するように拡散させることが望まれている。光の拡散には、光拡散フィルムが通常使用される。光拡散フィルムは、例えば、特開２００４−２２６８３２号公報（特許文献１）及び特表２００４−５３３６５６号公報（特許文献２）等で提案されている。 In various displays such as recent liquid crystal televisions, there is an increasing need for downsizing and thinning. It is also desired to increase the brightness of the light exit surface of the display in order to reduce power consumption. Higher brightness is also desired for lighting covers.
A liquid crystal television performs display by controlling the passage of light from a light source using a liquid crystal layer. In order to achieve high brightness of the liquid crystal television, it is desired to diffuse the light from the light source so that it is uniformly incident on the entire surface of the liquid crystal layer. A light diffusion film is usually used for light diffusion. The light diffusion film is proposed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-226832 (Patent Document 1) and Japanese Translation of PCT International Application No. 2004-533656 (Patent Document 2).

前者の公報には、透光性樹脂中に透光性樹脂粒子を含む光拡散層を備え、透光性樹脂粒子の分散溶剤浸漬による体積増加率が３０％以下であって、かつ架橋剤を含んでいる光拡散フィルムが記載されている。透光性樹脂粒子は、アクリル系モノマーと架橋剤から得られ、架橋剤がアクリル系モノマーと架橋剤の合計に対して２０重量％以上含んでいる。更に、透光性樹脂粒子は、少なくとも平均粒子径の異なる２種類の粒子を含んでおり、２種類粒子の内、小さい方の粒子は、０．５〜２．５μｍの平均粒子径を有している。 The former publication includes a light diffusion layer containing translucent resin particles in a translucent resin, the volume increase rate by immersion of the translucent resin particles in a dispersion solvent is 30% or less, and a crosslinking agent is added. Including light diffusing films are described. The translucent resin particles are obtained from an acrylic monomer and a crosslinking agent, and the crosslinking agent contains 20% by weight or more based on the total of the acrylic monomer and the crosslinking agent. Further, the translucent resin particles include at least two kinds of particles having different average particle diameters, and the smaller one of the two kinds of particles has an average particle diameter of 0.5 to 2.5 μm. ing.

前者の公報によれば、光拡散層の製造時の透光性樹脂粒子の分散液溶剤の浸漬による粒子の体積増加を抑制できるので、光散乱性を容易に制御できると記載されている。
一方、後者の公報には、単分散光拡散剤、光拡散剤及びバインダー樹脂を含有する光拡散層を備えた光拡散フィルムが記載されている。光拡散剤は、５０μｍ以下の平均粒子径の粒子が含まれている。この公報に記載された光拡散フィルムは、光透過性の部分的な劣化を示さず暗影を生じず、輝度の均一性に優れているとされている。
特開２００４−２２６８３２号公報特表２００４−５３３６５６号公報 According to the former publication, it is described that the light scattering property can be easily controlled because the volume increase of the particles due to the immersion of the dispersion solvent of the translucent resin particles during the production of the light diffusion layer can be suppressed.
On the other hand, the latter publication describes a light diffusing film including a light diffusing layer containing a monodispersed light diffusing agent, a light diffusing agent, and a binder resin. The light diffusing agent contains particles having an average particle diameter of 50 μm or less. The light diffusing film described in this publication is said to be excellent in luminance uniformity without showing any partial deterioration of light transmittance, causing dark shadows.
JP 2004-226832 A Special table 2004-533656 gazette

上記公報の光拡散フィルムを構成する光拡散層は、光拡散層に含まれる粒子が分散している密な部分と粒子がない疎の部分、すなわち粒子の分散ムラが存在している。そのため光拡散フィルムを使用した場合、輝度ムラが発生するという課題があった。 The light diffusing layer constituting the light diffusing film of the above publication has a dense portion where particles contained in the light diffusing layer are dispersed and a sparse portion where particles are not present, that is, uneven dispersion of particles. Therefore, when the light diffusion film is used, there is a problem that luminance unevenness occurs.

かくして本発明によれば、透明基材上に、15％以下の変動係数を有するアクリル樹脂粒子と、樹脂バインダーとを含む光拡散層を備え、
前記アクリル樹脂粒子が、単官能アクリルモノマーと多官能アクリルモノマーとを含むモノマー混合物から形成され、かつ架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bとで構成され、
前記架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bの合計100重量部に対して、前記架橋アクリル樹脂粒子Aを50〜90重量部及び前記架橋アクリル樹脂粒子Bを50〜10重量部含み、
前記架橋アクリル樹脂粒子Aが、30≦W_A1≦50、10≦γ_A≦50
前記架橋アクリル樹脂粒子Bが、5≦W_B1＜30、3≦γ_B≦8
（但し、架橋アクリル樹脂粒子A用の多官能アクリルモノマーの重量分率をW_A1、単官能アクリルモノマーの重量分率をW_A2とし、W_A1+W_A2=100重量％であり、架橋アクリル樹脂粒子B用の多官能アクリルモノマーの重量分率をW_B1、単官能アクリルモノマーの重量分率をW_B2とし、W_B1+W_B2=100重量％であり、γ_A及びγ_Bは、それぞれ架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bの平均粒子径［μｍ］を表す）
の条件をそれぞれ満たし、
前記樹脂バインダーの使用量が、前記アクリル樹脂粒子100重量部に対して、固形分換算で25〜400重量部であることを特徴とする光拡散フィルムが提供される。 Thus, according to the present invention, the transparent substrate is provided with a light diffusion layer containing acrylic resin particles having a coefficient of variation of 15% or less, and a resin binder,
The acrylic resin particles are formed from a monomer mixture containing a monofunctional acrylic monomer and a polyfunctional acrylic monomer, and are composed of crosslinked acrylic resin particles A and crosslinked acrylic resin particles B,
For a total of 100 parts by weight of the crosslinked acrylic resin particles A and the crosslinked acrylic resin particles B, the crosslinked acrylic resin particles A include 50 to 90 parts by weight and the crosslinked acrylic resin particles B include 50 to 10 parts by weight,
The crosslinked acrylic resin particles A are 30 ≦ W _A1 ≦ 50, 10 ≦ γ _A ≦ 50.
The crosslinked acrylic resin particle B has 5 ≦ W _B1 <30, 3 ≦ γ _B ≦ 8.
(However, the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer for the crosslinked acrylic resin particles A is W _A1 , the weight fraction of the monofunctional acrylic monomer is WA _2, and WA ₁ + W _A2 = 100 wt%, and the crosslinked acrylic resin The weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer for particle B is W _B1 , the weight fraction of the monofunctional acrylic monomer is W _B2 , W _B1 + W _B2 = 100 wt%, and γ _A and γ _B are cross-linked, respectively. (Represents the average particle diameter [μm] of acrylic resin particles A and crosslinked acrylic resin particles B)
Meet the requirements of
A light diffusing film is provided in which the amount of the resin binder used is 25 to 400 parts by weight in terms of solid content with respect to 100 parts by weight of the acrylic resin particles.

本発明によれば、光拡散性を向上させた光拡散フィルムが提供できる。
また、アクリル樹脂粒子が不均一に並んだ光拡散層を備えた光拡散フィルムは、バックライトユニットに組み込むと、液晶表示に上記欠陥を生じる可能性が高い。
これに対して、本発明では、透明基材上にアクリル樹脂粒子が均一に並んだ光拡散層を備えた光拡散フィルムが得られる。この光拡散フィルムを例えば液晶表示装置を構成するバックライトユニットに組み込めば、液晶表示の縦横方向における白点や明暗差等の欠陥を抑止できる。 According to the present invention, a light diffusion film with improved light diffusibility can be provided.
Further, when a light diffusing film having a light diffusing layer in which acrylic resin particles are arranged non-uniformly is incorporated in a backlight unit, there is a high possibility that the liquid crystal display has the above defects.
On the other hand, in this invention, the light-diffusion film provided with the light-diffusion layer in which the acrylic resin particle was located in a line on the transparent base material is obtained. If this light diffusion film is incorporated in a backlight unit constituting a liquid crystal display device, for example, defects such as white spots and contrast differences in the vertical and horizontal directions of the liquid crystal display can be suppressed.

従来の光拡散フィルムを構成する光拡散層中の粒子は、塗工の際に溶剤に対する膨潤凝集を防ぐために、架橋剤の量を増やして重合させた粒子であった。しかし、このような粒子を光拡散層の形成に単独で用いることが、粒子の分散ムラを生じる原因であると発明者等は意外にも見い出した。しかし、架橋剤の量を減らした粒子を使用すると、光拡散層形成用の溶媒による膨潤や、溶媒中での粒子の凝集が生じ、得られる光拡散層に粒子の分散ムラを生じる。そこで、本発明の発明者等は、架橋剤量を多くして得られる粒子に、架橋剤量を減らして得られる粒子を一定量添加することで、粒子の分散ムラの少ない光拡散層を備えた光拡散フィルムが得られることを見い出し本発明にいたった。 The particles in the light diffusion layer constituting the conventional light diffusion film were particles polymerized by increasing the amount of the crosslinking agent in order to prevent swelling and aggregation with respect to the solvent during coating. However, the inventors have unexpectedly found that the use of such particles alone for forming the light diffusion layer is a cause of uneven dispersion of the particles. However, when particles with a reduced amount of the cross-linking agent are used, swelling by the solvent for forming the light diffusion layer and aggregation of the particles in the solvent occur, resulting in uneven dispersion of the particles in the resulting light diffusion layer. Therefore, the inventors of the present invention are provided with a light diffusion layer with little dispersion unevenness of particles by adding a certain amount of particles obtained by reducing the amount of crosslinking agent to particles obtained by increasing the amount of crosslinking agent. It was found that a light diffusing film was obtained, and the present invention was reached.

以下、本発明を説明する。
本発明の光拡散フィルムの一例を図１に示す。図１の光拡散フィルムは、透明基材２上に光拡散層を備えている。また、光拡散層は、樹脂バインダー３と、二種類の架橋アクリル樹脂粒子（以下、二種類の粒子ともいう）Ａ及びＢとを含んでいる。この二種類の粒子は光拡散層中で、粒子未配合の光拡散層よりも光拡散性を向上させる。
上記二種類の粒子は、15％以下の変動係数を有する。15％より大きい変動係数を有する場合、粒度分布が多分散となり、輝度が低下し、光学特性が悪化することがある。より好ましい変動係数は10％以下である。 The present invention will be described below.
An example of the light diffusion film of the present invention is shown in FIG. The light diffusing film in FIG. 1 includes a light diffusing layer on a transparent substrate 2. The light diffusion layer includes a resin binder 3 and two types of crosslinked acrylic resin particles (hereinafter also referred to as two types of particles) A and B. These two types of particles improve the light diffusibility in the light diffusion layer as compared with the light diffusion layer not containing the particles.
The two types of particles have a coefficient of variation of 15% or less. When the coefficient of variation is larger than 15%, the particle size distribution becomes polydispersed, the luminance is lowered, and the optical characteristics may be deteriorated. A more preferable coefficient of variation is 10% or less.

二種類の粒子は、単官能アクリルモノマーと多官能アクリルモノマーとを含むモノマー混合物を含む塗布液から得られる。
架橋アクリル樹脂粒子Aは、多官能アクリルモノマーの重量分率をW_A1、単官能アクリルモノマーの重量分率をW_A2とした場合、両モノマーの合計重量を100重量％（W_A1+W_A2=100）とした時の多官能アクリルモノマーの重量分率の範囲が30≦W_A1≦50であり、好ましくは30≦W_A1≦40であるモノマー混合物から得られる。多官能アクリルモノマーの重量分率が30未満である時、耐溶剤性が不足して、沈降凝集が起こりやすくなり調液した塗布液に濃度ムラ等が生じることがある。更に、重量分率が50より大きい時、屈折率や粒子の流動性が架橋アクリル樹脂粒子Bと異なりすぎるので、塗工後の透明基材上での二種類の粒子の分散状態が変わることがある。その結果、輝度が向上しないことがある。 The two types of particles are obtained from a coating solution containing a monomer mixture containing a monofunctional acrylic monomer and a polyfunctional acrylic monomer.
Crosslinked acrylic resin particles A, when the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer W _A1, the weight fraction of the monofunctional acrylic monomer was W _A2, the total weight of both monomers 100 wt% (W _A1 + W _A2 = 100), the range of the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer is 30 ≦ W _A1 ≦ 50, and preferably 30 ≦ W _A1 ≦ 40. When the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer is less than 30, the solvent resistance is insufficient, sedimentation and aggregation are likely to occur, and concentration unevenness may occur in the prepared coating solution. Furthermore, when the weight fraction is greater than 50, the refractive index and fluidity of the particles are too different from the cross-linked acrylic resin particles B, so that the dispersion state of the two types of particles on the transparent substrate after coating may change. is there. As a result, the luminance may not be improved.

架橋アクリル樹脂粒子Bは、架橋アクリル樹脂粒子B用の多官能アクリルモノマーの重量分率をW_B1、単官能アクリルモノマーの重量分率をW_B2とした場合、両モノマーの合計重量を100重量％（W_B1+W_B2=100）とした時の重量分率の範囲が5≦W_B1＜30であり、好ましくは5≦W_B1≦20であるモノマー混合物から得られる。多官能アクリルモノマーの重量分率が5より少ない時、架橋アクリル樹脂粒子Bが溶剤に溶解して、光拡散剤としての機能が維持できないことがある。また、重量分率が30より多い時、架橋が低い時ほどの輝度が得られないことがある。 Crosslinked acrylic resin particle B is 100% by weight of the total weight of both monomers when the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer for crosslinked acrylic resin particle B is W _B1 and the weight fraction of the monofunctional acrylic monomer is _WB2. The weight fraction range when (W _B1 + W _B2 = 100) is 5 ≦ W _B1 <30, preferably 5 ≦ W _B1 ≦ 20. When the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer is less than 5, the cross-linked acrylic resin particles B may dissolve in the solvent, and the function as a light diffusing agent may not be maintained. Further, when the weight fraction is more than 30, the luminance as when the crosslinking is low may not be obtained.

架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bは、10≦γ_A≦50及び3≦γ_B≦8（γ_A及びγ_Bは、それぞれ架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bの平均粒子径［μｍ］を表す）を満たす平均粒子径を有することが好ましい。
架橋アクリル樹脂粒子Aの平均粒子径が10μｍ未満であると、光拡散剤によって形成される光拡散層表面の凹凸が小さくなり、光拡散フィルムとして必要な光拡散性を満たさないことがある。架橋アクリル樹脂粒子Aの平均粒子径が50μｍより大きいと、光拡散フィルムの厚みが増大し、かつ均一な光拡散が困難となることがある。 Cross-linked acrylic resin particles A and cross-linked acrylic resin particles B are 10 ≦ γ _A ≦ 50 and 3 ≦ γ _B ≦ 8 (γ _A and γ _B are average particle diameters of cross-linked acrylic resin particles A and cross-linked acrylic resin particles B, respectively. It is preferable to have an average particle diameter satisfying [μm].
When the average particle diameter of the crosslinked acrylic resin particles A is less than 10 μm, the unevenness of the surface of the light diffusion layer formed by the light diffusing agent is reduced, and the light diffusibility required for the light diffusion film may not be satisfied. When the average particle diameter of the cross-linked acrylic resin particles A is larger than 50 μm, the thickness of the light diffusing film increases and uniform light diffusion may be difficult.

架橋アクリル樹脂粒子Bの平均粒子径が3μｍ未満であると、粒子がバインダー内に埋まり、輝度やヘイズが低下し、光学特性が悪化することがある。架橋アクリル樹脂粒子Bの平均粒子径が8μｍを超えると、塗りムラが生じることがある。
より好ましい架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bの平均粒子径は、それぞれ15〜30μｍ及び4〜6μｍである。 When the average particle diameter of the crosslinked acrylic resin particles B is less than 3 μm, the particles are buried in the binder, the brightness and haze are lowered, and the optical properties may be deteriorated. If the average particle size of the crosslinked acrylic resin particles B exceeds 8 μm, uneven coating may occur.
More preferable average particle diameters of the crosslinked acrylic resin particles A and the crosslinked acrylic resin particles B are 15 to 30 μm and 4 to 6 μm, respectively.

次に、架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bの使用量は、架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bの合計100重量部に対して、それぞれ50〜90重量部及び50〜10重量部の範囲である。より好ましい架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bの使用量は、それぞれ70〜90重量部及び10〜30重量部の範囲である。 Next, the use amount of the crosslinked acrylic resin particles A and the crosslinked acrylic resin particles B is 50 to 90 parts by weight and 50 to 10 parts by weight with respect to a total of 100 parts by weight of the crosslinked acrylic resin particles A and the crosslinked acrylic resin particles B, respectively. Part range. More preferable amounts of the crosslinked acrylic resin particles A and the crosslinked acrylic resin particles B are in the range of 70 to 90 parts by weight and 10 to 30 parts by weight, respectively.

架橋アクリル樹脂粒子Aの使用量が50重量部未満の場合、粒子の膨潤による体積増加のために内部光拡散が強くなり輝度が低下することがある。使用量が90重量部より多い場合、拡散性が十分ではなく輝度が低下することがある。一方、架橋アクリル樹脂粒子Bの使用量が10重量部未満の場合、拡散性が不十分で輝度が低下することがある。使用量が50重量部より多い場合、粒子の膨潤による体積増加のため、内部拡散が強くなり、輝度が低下することがある。 When the amount of the cross-linked acrylic resin particles A used is less than 50 parts by weight, the internal light diffusion may increase due to the volume increase due to the swelling of the particles, and the luminance may decrease. When the amount used is more than 90 parts by weight, the diffusibility may not be sufficient and the luminance may decrease. On the other hand, when the amount of the crosslinked acrylic resin particles B used is less than 10 parts by weight, the diffusibility may be insufficient and the luminance may be lowered. When the amount used is more than 50 parts by weight, the volume increases due to the swelling of the particles, so that the internal diffusion becomes strong and the luminance may decrease.

粒子Ａ及び粒子Ｂの二種類の粒子に使用できる単官能アクリルモノマーとしては、当該分野で公知のモノマーをいずれも使用できる。例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸テトラヒドロフルフリル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル等が挙げられる。これらモノマーは、単独で使用してもよく、２種以上併用してもよい。上記アクリルモノマーの内、メタクリル酸メチルが好ましい。 As the monofunctional acrylic monomer that can be used for the two types of particles A and B, any monomer known in the art can be used. For example, acrylic acid, methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, t-butyl acrylate, dodecyl acrylate, stearyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, tetrahydrofurfuryl acrylate, methacryl Acid, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate, n-butyl methacrylate, isobutyl methacrylate, t-butyl methacrylate, n-octyl methacrylate, dodecyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, stearyl methacrylate, etc. Is mentioned. These monomers may be used alone or in combination of two or more. Of the acrylic monomers, methyl methacrylate is preferred.

粒子Ａ及び粒子Ｂの二種類のアクリル樹脂粒子に使用できる多官能アクリルモノマーとしては、当該分野で公知のモノマーをいずれも使用できる。例えば、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、デカエチレングリコールジメタクリレート、ペンタデカエチレングリコールジメタクリレート、ペンタコンタヘクタエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレンジメタクリレート、アリルメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジメタクリル酸フタル酸ジエチレングリコール等が挙げられる。これらモノマーは、単独で使用してもよく、２種以上併用してもよい。上記多官能アクリルモノマーの内、エチレングリコールジメタクリレートが好ましい。 As the polyfunctional acrylic monomer that can be used for the two types of acrylic resin particles of the particles A and the particles B, any monomer known in the art can be used. For example, 1,10-decanediol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, trimethylolpropane triacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, diethylene glycol dimethacrylate, triethylene glycol dimethacrylate, decaethylene glycol dimethacrylate, pentadecaethylene glycol dimethacrylate, Examples include pentacontahector ethylene glycol dimethacrylate, 1,3-butylene dimethacrylate, allyl methacrylate, trimethylolpropane trimethacrylate, pentaerythritol tetramethacrylate, diethylene glycol dimethacrylate. These monomers may be used alone or in combination of two or more. Of the polyfunctional acrylic monomers, ethylene glycol dimethacrylate is preferred.

また、単官能及び多官能アクリルモノマーと共重合可能な他のモノマーを使用してもよい。
単官能及び多官能アクリルモノマーと共重合可能な他のモノマーとしては、当該分野で公知のモノマーをいずれも使用できる。好適なモノマーとしては、スチレン系モノマーが挙げられる。例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｎ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン等のスチレン及びその誘導体。これらのスチレン系モノマーは、単独で使用してもよく、２種以上併用してもよい。これらの内、スチレンが好ましい。 Further, other monomers copolymerizable with monofunctional and polyfunctional acrylic monomers may be used.
As the other monomer copolymerizable with the monofunctional and polyfunctional acrylic monomer, any monomer known in the art can be used. Suitable monomers include styrenic monomers. For example, styrene, o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, p-ethylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, pn-butylstyrene, p-tert-butylstyrene, pn-hexyl Styrene, pn-octyl styrene, pn-nonyl styrene, pn-decyl styrene, pn-dodecyl styrene, n-methoxy styrene, p-phenyl styrene, p-chloro styrene, 3,4-di Styrene such as chlorostyrene and its derivatives. These styrene monomers may be used alone or in combination of two or more. Of these, styrene is preferred.

上記二種類の粒子以外に他の粒子を使用してもよい。そのような粒子としては、15％以下の変動係数、W_C1＜30、10≦γ_C≦50の条件（但し、架橋アクリル樹脂粒子C用の多官能アクリルモノマーの重量分率をW_C1、単官能アクリルモノマーの重量分率をW_C2とし、W_C1+W_C2=100重量％であり、γ_Cは、アクリル樹脂粒子Cの平均粒子径を表す）を満たす架橋アクリル樹脂粒子Cが挙げられる。
15％より大きい変動係数を有する場合、粒度分布が多分散となり、輝度が低下し、光学特性が悪化することがある。より好ましい変動係数は10％以下である。 In addition to the above two types of particles, other particles may be used. Such particles include a coefficient of variation of 15% or less, a condition of W _C1 <30, 10 ≦ γ _C ≦ 50 (provided that the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer for the cross-linked acrylic resin particle C is W _C1 , A weight fraction of the functional acrylic monomer is W _C2 , W _C1 + W _C2 = 100 wt%, and γ _C represents an average particle diameter of the acrylic resin particles C).
When the coefficient of variation is larger than 15%, the particle size distribution becomes polydispersed, the luminance is lowered, and the optical characteristics may be deteriorated. A more preferable coefficient of variation is 10% or less.

アクリル樹脂粒子Cは多官能アクリルモノマーの重量分率が30未満であれば、架橋していても、架橋していなくてもよい。重量分率が30以上の場合、溶剤成分への膨潤が少ないため、バインダー成分とのなじみが悪く、流動性が低下して塗りムラが生じるので好ましくない。より好ましい重量分率は20以下である。 The acrylic resin particles C may be crosslinked or not crosslinked as long as the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer is less than 30. When the weight fraction is 30 or more, since the swelling into the solvent component is small, the compatibility with the binder component is poor, and the fluidity is lowered to cause coating unevenness, which is not preferable. A more preferred weight fraction is 20 or less.

アクリル樹脂粒子Cは、架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bの合計100重量部に対して、50重量部以下の使用量で含まれていることが好ましい。使用量が50重量部より多い場合、溶剤成分への膨潤が少ないため、バインダー成分とのなじみが悪く、流動性が低下して塗りムラが生じるので好ましくない。より好ましい使用量は、10〜30重量部である。
なお、アクリル樹脂粒子Cを形成するための単官能及び多官能アクリルモノマーは、架橋アクリル樹脂粒子A及び架橋アクリル樹脂粒子Bと同種のものを使用できる。 The acrylic resin particle C is preferably contained in an amount of 50 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the total of the crosslinked acrylic resin particle A and the crosslinked acrylic resin particle B. When the amount used is more than 50 parts by weight, since the swelling into the solvent component is small, the compatibility with the binder component is poor, and the fluidity is lowered to cause coating unevenness, which is not preferable. A more preferable usage amount is 10 to 30 parts by weight.
As the monofunctional and polyfunctional acrylic monomers for forming the acrylic resin particles C, the same kind as the crosslinked acrylic resin particles A and the crosslinked acrylic resin particles B can be used.

次に、樹脂バインダーは、特に限定されず、当該分野で公知のバインダーを使用できる。樹脂バインダーは、二種類の粒子との屈折率差が０．０１〜０．１となるバインダーを使用することが好ましい。屈折率差が０．０１未満の場合、優れた光拡散性が得られ難いため好ましくない。０．１より大きい場合、光拡散性と光透過性のバランスの優れた光拡散フィルムが得られ難いため好ましくない。より好ましい屈折率差は、０．０１５〜０．９５である。 Next, a resin binder is not specifically limited, A well-known binder can be used in the said field | area. As the resin binder, it is preferable to use a binder having a refractive index difference of 0.01 to 0.1 with two kinds of particles. When the difference in refractive index is less than 0.01, it is not preferable because excellent light diffusibility is hardly obtained. If it is larger than 0.1, it is difficult to obtain a light diffusing film having an excellent balance between light diffusibility and light transmittance. A more preferable refractive index difference is 0.015 to 0.95.

樹脂バインダーとしては、通常、熱可塑性樹脂を使用できる。熱可塑性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アルキルースチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等が挙げられる。これらの中でも、優れた透明性が求められる場合には、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アクリルースチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスチレンが好ましい。これらの熱可塑性樹脂は、それぞれ単独で用いてもよく、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、（メタ）アクリルは、アクリル又はメタクリルを意味する。 As the resin binder, a thermoplastic resin can be usually used. Examples of the thermoplastic resin include (meth) acrylic resin, (meth) acrylic acid alkyl-styrene copolymer resin, polycarbonate, polyester, polyethylene, polypropylene, polystyrene, and the like. Among these, when excellent transparency is required, (meth) acrylic resin, (meth) acrylic acid-acrylic styrene copolymer resin, polycarbonate, polyester, and polystyrene are preferable. These thermoplastic resins may be used alone or in combination of two or more. In addition, (meth) acryl means acryl or methacryl.

樹脂バインダーは、二種類の粒子の合計１００重量部に対し、２５〜４００重量部使用される。含有量が２５重量部未満の場合、光拡散性は得られるが光透過性が低くなることがあるので好ましくなく、４００重量部より多い場合、光拡散性を与えにくくなるので好ましくない。より好ましい含有量は５０〜２００重量部である。 The resin binder is used in an amount of 25 to 400 parts by weight with respect to a total of 100 parts by weight of the two kinds of particles. If the content is less than 25 parts by weight, light diffusibility can be obtained, but the light transmittance may be lowered. A more preferable content is 50 to 200 parts by weight.

二種類の粒子及び他の粒子は、乳化重合、懸濁重合、シード重合等の公知の方法により製造できる。この内、水性媒体下での懸濁重合が好ましい。
懸濁重合には、重合開始剤が使用できる。重合開始剤としては、通常、水系懸濁重合に用いられる油溶性の過酸化物系重合開始剤又はアゾ系重合開始剤が挙げられる。具体的には、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、過酸化オクタノイル、オルソクロロ過酸化ベンゾイル、オルソメトキシ過酸化ベンゾイル、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、キュメンハイドロパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤、 Two kinds of particles and other particles can be produced by a known method such as emulsion polymerization, suspension polymerization, seed polymerization or the like. Of these, suspension polymerization in an aqueous medium is preferred.
A polymerization initiator can be used for suspension polymerization. Examples of the polymerization initiator include oil-soluble peroxide polymerization initiators and azo polymerization initiators that are usually used in aqueous suspension polymerization. Specific examples include benzoyl peroxide, lauroyl peroxide, octanoyl peroxide, orthochlorobenzoyl peroxide, orthomethoxybenzoyl peroxide, methyl ethyl ketone peroxide, diisopropyl peroxydicarbonate, cumene hydroperoxide, cyclohexanone peroxide, t-butyl. Peroxide polymerization initiators such as hydroperoxide, diisopropylbenzene hydroperoxide,

アソビスバレロニトリル、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３−ジメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３，３−トリメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−イソプロピルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、（２−カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル、４，４’−アゾビス（４−シアノバレリン酸）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート等のアゾ系開始剤が挙げられる。
この中でも、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル等が、重合開始剤の分解速度等の点で好ましい。 Asobisvaleronitrile, 2,2'-azobisisobutyronitrile, 2,2'-azobis (2,4-dimethylvaleronitrile), 2,2'-azobis (2,3-dimethylbutyronitrile), 2,2′-azobis (2-methylbutyronitrile), 2,2′-azobis (2,3,3-trimethylbutyronitrile), 2,2′-azobis (2-isopropylbutyronitrile), 1 , 1′-azobis (cyclohexane-1-carbonitrile), 2,2′-azobis (4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile, (2-carbamoylazo) isobutyronitrile, 4,4′-azobis Examples thereof include azo initiators such as (4-cyanovaleric acid) and dimethyl-2,2′-azobisisobutyrate.
Among these, 2,2′-azobisisobutyronitrile, 2,2′-azobis (2,4-dimethylvaleronitrile), benzoyl peroxide, lauroyl peroxide, and the like are in terms of the decomposition rate of the polymerization initiator. Is preferable.

重合開始剤は、単官能アクリルモノマーと多官能アクリルモノマーの合計１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部用いるのが好ましく、更に好ましくは０．１〜５重量部である。重合開始剤が０．０１重量部未満では、重合開始の機能を果たし難く、また、１０重量部を超えて用いる場合は、コスト的に不経済的であるため好ましくない。
粒子を着色するために、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化ジルコニウム等の酸化金属系顔料を使用してもよい。 The polymerization initiator is preferably used in an amount of 0.01 to 10 parts by weight, more preferably 0.1 to 5 parts by weight, with respect to 100 parts by weight in total of the monofunctional acrylic monomer and the polyfunctional acrylic monomer. If the polymerization initiator is less than 0.01 part by weight, it is difficult to achieve the function of initiating polymerization, and if it exceeds 10 parts by weight, it is not preferable because it is uneconomical in terms of cost.
In order to color the particles, metal oxide pigments such as titanium oxide, zinc oxide, magnesium oxide, chromium oxide, and zirconium oxide may be used.

上記単官能アクリルモノマーと多官能アクリルモノマーと、任意に重合開始剤とその他の成分は、公知の方法により均一に混合されてモノマー混合物とされる。
次に、モノマー混合物を水系懸濁重合させるための水性媒体としては、水、又は水とアルコール（例えば、メタノール、エタノール）のような水溶性溶媒との混合媒体が挙げられる。水性媒体の使用量は、懸濁重合粒子の安定化を図るために、通常、単官能アクリルモノマー及び多官能アクリルモノマーの合計１００重量部に対して、１００〜１０００重量部である。 The monofunctional acrylic monomer, the polyfunctional acrylic monomer, and optionally the polymerization initiator and other components are uniformly mixed by a known method to form a monomer mixture.
Next, examples of the aqueous medium for aqueous suspension polymerization of the monomer mixture include water or a mixed medium of water and a water-soluble solvent such as alcohol (for example, methanol, ethanol). The amount of the aqueous medium used is usually 100 to 1000 parts by weight with respect to 100 parts by weight in total of the monofunctional acrylic monomer and the polyfunctional acrylic monomer in order to stabilize the suspension polymerized particles.

また、水系での乳化粒子の発生を抑えるために、亜硝酸塩類、亜硫酸塩類、ハイドロキノン類、アスコルビン酸類、水溶性ビタミンＢ類、クエン酸、ポリフェノール類等の水溶性の重合禁止剤を用いてもよい。
更に必要に応じて他の懸濁安定剤を添加してもよい。例えば、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛等のリン酸塩、ピロリン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸アルミニウム、ピロリン酸亜鉛等のピロリン酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等難水溶性無機化合物の分散安定剤等が挙げられる。この中でも第三リン酸カルシウムや複分解生成法によるピロリン酸マグネシウムやピロリン酸カルシウムは粒子を安定して得ることが可能であるため好ましい。 In order to suppress the generation of emulsified particles in an aqueous system, water-soluble polymerization inhibitors such as nitrites, sulfites, hydroquinones, ascorbic acids, water-soluble vitamin Bs, citric acid, and polyphenols may be used. Good.
Furthermore, you may add another suspension stabilizer as needed. For example, phosphates such as calcium phosphate, magnesium phosphate, aluminum phosphate, zinc phosphate, pyrophosphates such as calcium pyrophosphate, magnesium pyrophosphate, aluminum pyrophosphate, zinc pyrophosphate, calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium hydroxide And dispersion stabilizers of poorly water-soluble inorganic compounds such as magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium metasilicate, calcium sulfate, and barium sulfate. Among these, tricalcium phosphate, magnesium pyrophosphate and calcium pyrophosphate produced by the metathesis method are preferable because particles can be stably obtained.

また、上記懸濁安定剤と、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性イオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の界面活性剤とを併用することも可能である。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。 The suspension stabilizer can be used in combination with a surfactant such as an anionic surfactant, a cationic surfactant, an amphoteric surfactant, and a nonionic surfactant.
Examples of the anionic surfactant include fatty acid oils such as sodium oleate and castor oil, alkyl sulfates such as sodium lauryl sulfate and ammonium lauryl sulfate, alkylbenzene sulfonates such as sodium dodecylbenzenesulfonate, and alkylsulfonic acids. Salt, alkylnaphthalene sulfonate, alkane sulfonate, dialkyl sulfosuccinate, alkyl phosphate ester salt, naphthalene sulfonate formalin condensate, polyoxyethylene alkylphenyl ether sulfate, polyoxyethylene alkyl sulfate, etc. Can be mentioned.

ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。 Nonionic surfactants include, for example, polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkyl phenyl ether, polyoxyethylene fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, polyoxysorbitan fatty acid ester, polyoxyethylene alkylamine, glycerin fatty acid ester, oxy Examples include ethylene-oxypropylene block polymers.
Examples of the cationic surfactant include alkylamine salts such as laurylamine acetate and stearylamine acetate, and quaternary ammonium salts such as lauryltrimethylammonium chloride.
Examples of the zwitterionic surfactant include lauryl dimethylamine oxide and phosphate ester or phosphite ester surfactants.

これら懸濁安定剤や界面活性剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよいが、得られる粒子の径と重合時の分散安定性を考慮して、懸濁安定剤の選択や使用量を適宜調整して使用される。通常、懸濁安定剤の添加量は、単官能アクリルモノマーと多官能アクリルモノマーの合計１００重量部に対して、０．５〜１５重量部であり、界面活性剤の添加量は、水性媒体１００重量部に対して０．００１〜０．１重量部である。 These suspension stabilizers and surfactants may be used alone or in combination of two or more. However, in consideration of the diameter of the particles to be obtained and the dispersion stability at the time of polymerization, the suspension stabilizer can be selected. The amount used is adjusted appropriately. Usually, the addition amount of the suspension stabilizer is 0.5 to 15 parts by weight with respect to the total of 100 parts by weight of the monofunctional acrylic monomer and the polyfunctional acrylic monomer, and the addition amount of the surfactant is 100% by weight of the aqueous medium. It is 0.001-0.1 weight part with respect to a weight part.

このようにして調製された水性媒体にモノマー混合物を添加して、水系懸濁重合を行う。
モノマー混合物の分散方法として、例えば、水性媒体中にモノマー混合物を直接添加し、プロペラ翼等の攪拌力によりモノマー滴として水性媒体に分散させる方法、ローターとステーターから構成される高せん断力を利用する分散機であるホモミキサー、もしくは超音波分散機等を用いて分散させる方法等が挙げられる。 The monomer mixture is added to the aqueous medium thus prepared, and aqueous suspension polymerization is performed.
As a method for dispersing the monomer mixture, for example, a method in which the monomer mixture is directly added to the aqueous medium and dispersed in the aqueous medium as monomer droplets by a stirring force such as a propeller blade, or a high shear force composed of a rotor and a stator is used. Examples thereof include a method of dispersing using a homomixer that is a disperser or an ultrasonic disperser.

次いで、モノマー混合物が球状のモノマー滴として分散された水性懸濁液を、加熱することにより懸濁重合を開始させる。重合反応中は、水性懸濁液を攪拌するのが好ましく、その攪拌は例えば、モノマー滴の浮上や重合後の粒子の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。
懸濁重合において、重合温度は３０〜１００℃程度にするのが好ましく、更に好ましくは、４０〜８０℃程度である。そしてこの重合温度を保持する時間としては、０．１〜２０時間程度が好ましい。 Subsequently, suspension polymerization is started by heating the aqueous suspension in which the monomer mixture is dispersed as spherical monomer droplets. During the polymerization reaction, it is preferable to stir the aqueous suspension, and the stirring may be performed so gently as to prevent the monomer droplets from floating and the particles from being settled after the polymerization.
In the suspension polymerization, the polymerization temperature is preferably about 30 to 100 ° C, more preferably about 40 to 80 ° C. The time for maintaining this polymerization temperature is preferably about 0.1 to 20 hours.

なお、単官能アクリルモノマーと多官能アクリルモノマーの沸点が重合温度付近又は重合温度以上である場合には、単官能アクリルモノマーと多官能アクリルモノマーが揮発しないように、オートクレーブ等の耐圧重合設備を使用して、密閉下あるいは加圧下で重合させるのが好ましい。
重合後、粒子を吸引ろ過、遠心脱水、遠心分離、加圧脱水等の方法により含水ケーキとして分離し、更に、得られた含水ケーキを水洗し、乾燥して目的の粒子を得ることができる。ここで、粒子の平均粒子径の調整は、モノマー混合物と水との混合条件、懸濁安定剤や界面活性剤等の添加量及び上記攪拌機の攪拌条件、分散条件を調整することで可能である。 If the boiling point of the monofunctional acrylic monomer and the polyfunctional acrylic monomer is near the polymerization temperature or higher than the polymerization temperature, use a pressure-resistant polymerization facility such as an autoclave so that the monofunctional acrylic monomer and the polyfunctional acrylic monomer do not volatilize. Thus, it is preferable to carry out the polymerization under sealing or under pressure.
After the polymerization, the particles are separated as a hydrous cake by a method such as suction filtration, centrifugal dehydration, centrifugal separation, and pressure dehydration, and the obtained hydrous cake is washed with water and dried to obtain the desired particles. Here, the average particle size of the particles can be adjusted by adjusting the mixing conditions of the monomer mixture and water, the addition amount of the suspension stabilizer, the surfactant and the like, the stirring conditions of the agitator, and the dispersion conditions. .

次に、透明基材としては、耐光性、耐熱性、耐溶剤性等の特性をも備えていることが好ましい。透明基材は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド等の樹脂基材、透明なガラスシート等の無機基材から、適宜選択して使用できる。また、その厚さは特に限定されるものではないが、加工のしやすさやハンドリング性を考慮して１０〜５００μｍ程度が好ましい。
なお、本明細書において、透明には、半透明も含まれる。また、透明とは、所望する波長の光に対して透明であることを意味し、必ずしも全波長の光に対して透明であることを要さない。 Next, the transparent substrate preferably has characteristics such as light resistance, heat resistance, and solvent resistance. The transparent substrate can be appropriately selected from, for example, resin substrates such as polyethylene terephthalate, polyester, acrylic resin, polycarbonate, and polyamide, and inorganic substrates such as a transparent glass sheet. The thickness is not particularly limited, but is preferably about 10 to 500 μm in consideration of ease of processing and handling properties.
In the present specification, the term “transparent” includes translucent. Further, the term “transparent” means that it is transparent to light having a desired wavelength, and is not necessarily transparent to light having all wavelengths.

透明基材に光拡散層を形成する方法としては、リバースロールコート法、グラビアコート法、ダイコート法、コンマコート法、スプレーコート法等の公知の方法を用いることができる。光拡散層の厚みは、特に限定されるものではないが、光拡散性、膜強度等を考慮して、１〜１００μｍ程度が好ましく、より好ましくは３〜３０μｍ程度である。 As a method for forming the light diffusion layer on the transparent substrate, known methods such as reverse roll coating, gravure coating, die coating, comma coating, and spray coating can be used. The thickness of the light diffusion layer is not particularly limited, but is preferably about 1 to 100 μm, more preferably about 3 to 30 μm in consideration of light diffusibility, film strength, and the like.

光拡散フィルムは、通常、発光面と、発光面と対向する反対面と、発光面及び反対面とで規定される側面とからなる。成形体に光を入射させるための光源は、例えば、照明器具、液晶ディスプレー等では反対面に配置される。
なお、光拡散フィルム中で、拡散される光の波長は、可視光領域、赤外領域、紫外領域のいずれであってもよい。少なくとも可視光領域を含むことが好ましい。 The light diffusing film usually comprises a light emitting surface, an opposite surface facing the light emitting surface, and a side surface defined by the light emitting surface and the opposite surface. A light source for causing light to enter the molded body is disposed on the opposite surface in, for example, a lighting fixture, a liquid crystal display, or the like.
In the light diffusion film, the wavelength of light diffused may be any of the visible light region, the infrared region, and the ultraviolet region. It is preferable to include at least a visible light region.

光拡散フィルムの形状は、特に限定されず、その使用用途に応じて適宜決定できる。例えば、発光面の形状として、長方形、正方形、多角形、円形、楕円形等が挙げられる。具体的には、発光面に垂直方向の側面の長さが、発光面の最大長に対して、１：１５００〜１：４であることが好ましい。より具体的には、側面の長さが１〜５ｍｍであることが好ましく、発光面の最大長が２〜１５０ｃｍであることが好ましい。 The shape of the light diffusing film is not particularly limited, and can be appropriately determined according to the intended use. For example, examples of the shape of the light emitting surface include a rectangle, a square, a polygon, a circle, and an ellipse. Specifically, the length of the side surface perpendicular to the light emitting surface is preferably 1: 1500 to 1: 4 with respect to the maximum length of the light emitting surface. More specifically, the length of the side surface is preferably 1 to 5 mm, and the maximum length of the light emitting surface is preferably 2 to 150 cm.

光拡散フィルムは、照明カバー、透過型ディスプレーの光拡散板、照明看板等に使用できる。透過型ディスプレーとしては、液晶ディスプレーが挙げられる。液晶ディスプレーの構成は、光拡散板（光拡散フィルム）を含みさえすれば、特に限定されない。例えば、図２に示すように、液晶ディスプレーは、表示面及び裏面を有する液晶表示パネル１０と、このパネルの裏面側に配置された導光板５と、導光板の側面に光を入射させる光源７とを少なくとも備えている。また、導光板５の液晶表示パネル１０の対向面と反対面側に反射シート６を備えている。この光源７の配置は、一般にエッジライト型バックライト配置と称される。 The light diffusing film can be used for a lighting cover, a light diffusing plate of a transmissive display, a lighting signboard and the like. Examples of the transmissive display include a liquid crystal display. The configuration of the liquid crystal display is not particularly limited as long as it includes a light diffusion plate (light diffusion film). For example, as shown in FIG. 2, the liquid crystal display includes a liquid crystal display panel 10 having a display surface and a back surface, a light guide plate 5 disposed on the back surface side of the panel, and a light source 7 that makes light incident on the side surface of the light guide plate. And at least. In addition, a reflective sheet 6 is provided on the side of the light guide plate 5 opposite to the surface facing the liquid crystal display panel 10. This arrangement of the light sources 7 is generally referred to as an edge light type backlight arrangement.

更に、上記エッジライト型バックライト配置以外に、直下型バックライト配置もある。この配置は、具体的には、液晶表示パネル１０の裏面側に光源を配置し、液晶表示パネルと光源との間に配置された光拡散板を少なくとも備えた配置である。 Further, in addition to the edge light type backlight arrangement, there is a direct type backlight arrangement. Specifically, this arrangement is an arrangement in which a light source is arranged on the back side of the liquid crystal display panel 10 and at least a light diffusing plate arranged between the liquid crystal display panel and the light source.

液晶表示パネルは、一対の基板（１１、１２）間に液晶層１３が挟まれた構成を有している。基板の液晶層側には、電極（１４、１５）及び、電極を覆う配向膜（１６、１７）を備えている。ここで、電極には、薄膜トランジスタが含まれていてもよい。更に、液晶表示パネルは、偏光シート、反射防止シート等を備えていてもよい。
光拡散板の液晶パネル側の発光面には、プリズムシート等が配置されていてもよい。また、光源の裏面には、反射シートが配置されていてもよい。 The liquid crystal display panel has a configuration in which a liquid crystal layer 13 is sandwiched between a pair of substrates (11, 12). On the liquid crystal layer side of the substrate, electrodes (14, 15) and alignment films (16, 17) covering the electrodes are provided. Here, the electrode may include a thin film transistor. Further, the liquid crystal display panel may include a polarizing sheet, an antireflection sheet, and the like.
A prism sheet or the like may be disposed on the light emitting surface of the light diffusion plate on the liquid crystal panel side. Further, a reflective sheet may be disposed on the back surface of the light source.

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明はこれら実施例によって制限されるものではない。なお、実施例中のシード粒子の平均粒子径、アクリル粒子の平均粒子径と変動係数、光拡散層でのフィルムの被覆率は以下の方法によって測定する。
（シード粒子の平均粒子径）
シード粒子の平均粒子径の測定は、レーザー回折散乱粒子径分布測定法にて行う。具体的には、樹脂粒子０．１ｇを０．１％ノニオン界面活性剤溶液１０ｍｌ中にタッチミキサー及び超音波を用いて予備分散させ、これをレーザー回折散乱粒子径分布測定装置（ベックマンコールター社製：ＬＳ２３０）に投入して粒子に光を当てて、その回折/散乱光の強度パターンから平均粒子径を測定する。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention in detail, this invention is not restrict | limited by these Examples. In addition, the average particle diameter of the seed particle | grains in an Example, the average particle diameter and variation coefficient of an acrylic particle, and the coverage of the film in a light-diffusion layer are measured with the following method.
(Average particle size of seed particles)
The average particle size of the seed particles is measured by a laser diffraction scattering particle size distribution measurement method. Specifically, 0.1 g of resin particles are predispersed in 10 ml of a 0.1% nonionic surfactant solution using a touch mixer and ultrasonic waves, and this is dispersed into a laser diffraction scattering particle size distribution measuring device (Beckman Coulter, Inc.). : LS230), light is applied to the particles, and the average particle diameter is measured from the intensity pattern of the diffraction / scattered light.

（アクリル樹脂粒子の平均粒子径と変動係数）
測定方法はＣｏｕｌｔｅｒＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓＬｉｍｉｔｅｄ発行のＲｅｆｅｒｅｎｃｅＭＡＮＵＡＬＦＯＲＴＨＥＣＯＵＬＴＥＲＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って、５０μｍアパチャーを用いてキャリブレーションを行う方法とする。測定には、精密粒度分布測定装置（ベックマンコールター社製：コールターマルチサイザーＩＩ）を用いる。 (Average particle diameter and coefficient of variation of acrylic resin particles)
The measurement method is a method in which calibration is performed using a 50 μm aperture according to Reference MANUAL FOR THE COULTER MULTISIZER (1987) published by Coulter Electronics Limited. For the measurement, a precision particle size distribution measuring device (manufactured by Beckman Coulter, Inc .: Coulter Multisizer II) is used.

具体的には、樹脂粒子０．１ｇを０．１％ノニオン系界面活性剤溶液１０ｍｌ中にタッチミキサー及び超音波を用いて予備分散させ、これを本体備え付けのＩＳＯＴＯＮＩＩ（ベックマンコールター社製：測定用電解液）を満たしたビーカー中に、緩く攪拌しながらスポイドで滴下して、本体画面の濃度計の示度を１０％前後に合わせる。次にマルチサイザーＩＩ本体にアパチャーサイズ５０μｍ、Ｃｕｒｒｅｎｔを８００、Ｇａｉｎを４、Ｐｏｌａｒｉｔｙを＋と入力してｍａｎｕａｌで測定を行う。測定中はビーカー内を気泡が入らない程度に緩く攪拌しておき、樹脂粒子を１０万個測定した点で測定を終了する。体積加重の平均径（体積％モードの算術平均径：体積メヂアン径）をアクリル樹脂粒子の平均粒子径（Ｘ）として算出する。
変動係数（Ｃｖ値）とは標準偏差（σ）及び上記平均粒子径（ｘ）から以下の式により算出された値である。
Ｃｖ値（％）＝（σ／ｘ）×１００ Specifically, 0.1 g of resin particles are predispersed in 10 ml of a 0.1% nonionic surfactant solution using a touch mixer and ultrasonic waves, and this is provided with ISOTON II (manufactured by Beckman Coulter, Inc .: measurement) In a beaker filled with an electrolytic solution), dripping with a dropper while gently stirring, adjust the reading of the densitometer on the main body screen to about 10%. Next, an aperture size of 50 μm, a current of 800, a gain of 4, and a polarity of + are input to the Multisizer II body, and measurement is performed manually. During the measurement, the beaker is gently stirred to the extent that bubbles do not enter, and the measurement is terminated when 100,000 resin particles are measured. The volume-weighted average diameter (arithmetic average diameter in volume% mode: volume median diameter) is calculated as the average particle diameter (X) of the acrylic resin particles.
The coefficient of variation (Cv value) is a value calculated from the standard deviation (σ) and the average particle diameter (x) by the following formula.
Cv value (%) = (σ / x) × 100

（被覆率）
フィルムの表面が光拡散層で覆われている割合（被覆率）を以下のように測定する。
マイクロスコープの倍率５００倍もしくは１０００倍で光拡散層形成面を写真撮影し、１５０μｍ×１５０μｍの範囲面積に存在する全ての樹脂粒子の占有面積μｍ²を計測し、次式にて被覆率を算出する。
被覆率（％）＝１００×樹脂粒子の占有面積／（１５０×１５０） (Coverage)
The ratio (coverage) of the film surface covered with the light diffusion layer is measured as follows.
A light diffusion layer formed surface was photographed at a magnification of 500 fold or 1000-fold microscope to measure the area occupied [mu] m ² of all the resin particles present in the range area of 150 [mu] m × 150 [mu] m, calculated coverage by the following formula To do.
Coverage (%) = 100 × Occupied area of resin particles / (150 × 150)

シード粒子製造例１
水290ｇ中にモノマーとしてメタクリル酸メチル52ｇとオクチルメルカプタン10.4ｇを投入した。得られた混合物を55℃まで昇温した。その後、ペルオキソ二硫酸アンモニウム2.6ｇを水100ｇに溶解したものを添加してＮ₂でパージした。その後、55℃で12時間重合を行い、平均粒子径0.75μｍのシード粒子（シード粒子14重量％含有）をスラリーの状態で得ることができた。 Seed particle production example 1
In 290 g of water, 52 g of methyl methacrylate and 10.4 g of octyl mercaptan were added as monomers. The resulting mixture was heated to 55 ° C. Thereafter, 2.6 g of ammonium peroxodisulfate dissolved in 100 g of water was added and purged with N ₂ . Thereafter, polymerization was carried out at 55 ° C. for 12 hours, and seed particles having an average particle diameter of 0.75 μm (containing 14% by weight of seed particles) could be obtained in a slurry state.

シード粒子製造例２
水678ｇ中にモノマーとしてメタクリル酸メチル108ｇとオクチルメルカプタン2.0ｇを投入した。得られた混合物をＮ₂でパージし、70℃まで昇温した。その後、ペルオキソ二硫酸アンモニウムを1.0ｇを水100ｇに溶解したものを上記混合物に添加して再びＮ₂でパージした。その後、70℃で12時間重合を行なうことで、平均粒子径0.45μｍのシード粒子（シード粒子12重量％含有）をスラリーの状態で得ることができた。 Seed particle production example 2
Methyl methacrylate (108 g) and octyl mercaptan (2.0 g) were added as monomers to 678 g of water. The resulting mixture was purged with N ₂ and warmed to 70 ° C. Thereafter, 1.0 g of ammonium peroxodisulfate dissolved in 100 g of water was added to the above mixture and purged again with N ₂ . Thereafter, polymerization was carried out at 70 ° C. for 12 hours, whereby seed particles having an average particle diameter of 0.45 μm (containing 12% by weight of seed particles) could be obtained in a slurry state.

シード粒子製造例３
2Lの反応器にメタノール685g、水225g、分散剤としてポリビニルピロリドン（K-30：第一工業製薬社製）14g、メタクリル酸メチル100gを加えて攪拌し、N₂でパージした。次いで60℃に昇温してアゾビスイソブチロニトリル2g加えて反応を開始した。反応開始後数分で濁り始め粒子が生成したことを確認した。さらに反応を継続し8時間目に冷却して平均粒子径3.52μmのシード粒子（シード粒子10重量％含有）を得た。 Seed particle production example 3
To a 2 L reactor, 685 g of methanol, 225 g of water, 14 g of polyvinylpyrrolidone (K-30: manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) as a dispersant and 100 g of methyl methacrylate were added, stirred, and purged with N ₂ . Next, the temperature was raised to 60 ° C., and 2 g of azobisisobutyronitrile was added to initiate the reaction. It was confirmed that particles started to become cloudy within a few minutes after the start of the reaction. The reaction was further continued and cooled at 8 hours to obtain seed particles having an average particle size of 3.52 μm (containing 10% by weight of seed particles).

アクリル樹脂粒子製造例１
500mlビーカーに水160ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.8g添加した。これにメタクリル酸メチル112gとエチレングリコールジメタクリレート48gを添加し、更に開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロニトリル)を0.2ｇ加えた。得られた混合物を高速攪拌機（ＴＫホモミキサー）で8000回転で10分間攪拌を行いエマルジョンを得た。これにシード粒子製造例３のスラリーを16g添加して24時間室温で攪拌を行った。 Acrylic resin particle production example 1
To a 500 ml beaker, 160 g of water and 0.8 g of sodium dodecylbenzenesulfonate were added. To this, 112 g of methyl methacrylate and 48 g of ethylene glycol dimethacrylate were added, and 0.2 g of 2,2-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile) was further added as an initiator. The resulting mixture was stirred at 8000 rpm for 10 minutes with a high-speed stirrer (TK homomixer) to obtain an emulsion. 16 g of the slurry of seed particle production example 3 was added thereto and stirred at room temperature for 24 hours.

１Ｌオートクレーブ中の水480gにポリビニルアルコール8gを溶解させた。ここに上記スラリー含有エマルジョンを添加して、60℃で５時間重合を行った。その後、ろ過により固体を得た。固形分を取り出し、真空乾燥機で60℃で12時間乾燥を行うことで、アクリル樹脂粒子を得た。
得られたアクリル樹脂粒子の平均粒子径は15μｍであり、変動係数（Ｃｖ値）は9.0%であることから、粒径が非常によく揃っていた。 8 g of polyvinyl alcohol was dissolved in 480 g of water in a 1 L autoclave. The slurry-containing emulsion was added thereto, and polymerization was performed at 60 ° C. for 5 hours. Thereafter, a solid was obtained by filtration. The solid content was taken out and dried at 60 ° C. for 12 hours with a vacuum dryer to obtain acrylic resin particles.
The obtained acrylic resin particles had an average particle size of 15 μm and a coefficient of variation (Cv value) of 9.0%, so the particle sizes were very well aligned.

アクリル樹脂粒子製造例２
500mlビーカーに水160ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.8g添加した。これにメタクリル酸メチル144gとエチレングリコールジメタクリレート16gを添加し、更に開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロニトリル)を0.2ｇ加えた。得られた混合物を高速攪拌機（ＴＫホモミキサー）で8000回転で10分間攪拌を行いエマルジョンを得た。これに、シード粒子製造例３のスラリーを16g添加して24時間室温で攪拌を行った。 Acrylic resin particle production example 2
To a 500 ml beaker, 160 g of water and 0.8 g of sodium dodecylbenzenesulfonate were added. To this, 144 g of methyl methacrylate and 16 g of ethylene glycol dimethacrylate were added, and 0.2 g of 2,2-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile) was further added as an initiator. The resulting mixture was stirred at 8000 rpm for 10 minutes with a high-speed stirrer (TK homomixer) to obtain an emulsion. To this, 16 g of the slurry of seed particle production example 3 was added and stirred at room temperature for 24 hours.

１Ｌオートクレーブ中の水480gにポリビニルアルコール8gを溶解させた。ここに上記スラリー含有エマルジョンを添加して、60℃で５時間重合を行った。その後ろ過により固体を得た。固形分を取り出し、真空乾燥機で60℃で12時間乾燥を行うことで、アクリル樹脂粒子を得た。
得られたアクリル樹脂粒子の平均粒子径は15μｍであり、変動係数（Ｃｖ値）が9.0%であることから、粒径が非常によく揃っていた。 8 g of polyvinyl alcohol was dissolved in 480 g of water in a 1 L autoclave. The slurry-containing emulsion was added thereto, and polymerization was performed at 60 ° C. for 5 hours. Thereafter, a solid was obtained by filtration. The solid content was taken out and dried at 60 ° C. for 12 hours with a vacuum dryer to obtain acrylic resin particles.
The obtained acrylic resin particles had an average particle size of 15 μm and a coefficient of variation (Cv value) of 9.0%, so the particle sizes were very well aligned.

アクリル樹脂粒子製造例３
500mlビーカーに水160ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.8g添加した。これにメタクリル酸メチル152gとエチレングリコールジメタクリレート8gを添加し、更に開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロニトリル)を0.2ｇ加えた。得られた混合物を高速攪拌機（ＴＫホモミキサー）で8000回転で10分間攪拌を行いエマルジョンを得た。これにシード粒子製造例３のスラリーを16g添加して24時間室温で攪拌を行った。 Acrylic resin particle production example 3
To a 500 ml beaker, 160 g of water and 0.8 g of sodium dodecylbenzenesulfonate were added. To this was added 152 g of methyl methacrylate and 8 g of ethylene glycol dimethacrylate, and 0.2 g of 2,2-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile) was added as an initiator. The resulting mixture was stirred at 8000 rpm for 10 minutes with a high-speed stirrer (TK homomixer) to obtain an emulsion. 16 g of the slurry of seed particle production example 3 was added thereto and stirred at room temperature for 24 hours.

１Ｌオートクレーブ中の水480gにポリビニルアルコール8gを溶解させた。ここに上記スラリー含有エマルジョンを添加して、60℃で５時間重合を行った。その後、ろ過により固体を得た。固形分を取り出し、真空乾燥機で60℃で12時間乾燥を行うことで、アクリル樹脂粒子を得た。
得られた重合体粒子の平均粒子径は15μｍであり、変動係数（Ｃｖ値）は9.0%であることから、粒径が非常によく揃っていた。 8 g of polyvinyl alcohol was dissolved in 480 g of water in a 1 L autoclave. The slurry-containing emulsion was added thereto, and polymerization was performed at 60 ° C. for 5 hours. Thereafter, a solid was obtained by filtration. The solid content was taken out and dried at 60 ° C. for 12 hours with a vacuum dryer to obtain acrylic resin particles.
The obtained polymer particles had an average particle diameter of 15 μm and a coefficient of variation (Cv value) of 9.0%, so the particle diameters were very well aligned.

アクリル樹脂粒子製造例４
500mlビーカーに水160ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.8g添加した。これにメタクリル酸メチル112gとエチレングリコールジメタクリレート48gを添加し、更に開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロニトリル)を0.2ｇ加えた。得られた混合物を高速攪拌機（ＴＫホモミキサー）で8000回転で10分間攪拌を行いエマルジョンを得た。これにシード粒子製造例２のスラリーを0.8g添加して24時間室温で攪拌を行った。 Acrylic resin particle production example 4
To a 500 ml beaker, 160 g of water and 0.8 g of sodium dodecylbenzenesulfonate were added. To this, 112 g of methyl methacrylate and 48 g of ethylene glycol dimethacrylate were added, and 0.2 g of 2,2-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile) was further added as an initiator. The resulting mixture was stirred at 8000 rpm for 10 minutes with a high-speed stirrer (TK homomixer) to obtain an emulsion. To this, 0.8 g of the slurry of seed particle production example 2 was added and stirred at room temperature for 24 hours.

１Ｌオートクレーブ中の水480gにポリビニルアルコール8gを溶解させた。ここに上記スラリー含有エマルジョンを添加して、60℃で５時間重合を行った。その後ろ過により固体を得た。固形分を取り出し、真空乾燥機で60℃で12時間乾燥を行うことで、アクリル樹脂粒子を得た。
得られたアクリル樹脂粒子の平均粒子径は5μｍであり、変動係数（Ｃｖ値）が9.0%であることから、粒径が非常によく揃っていた。 8 g of polyvinyl alcohol was dissolved in 480 g of water in a 1 L autoclave. The slurry-containing emulsion was added thereto, and polymerization was performed at 60 ° C. for 5 hours. Thereafter, a solid was obtained by filtration. The solid content was taken out and dried at 60 ° C. for 12 hours with a vacuum dryer to obtain acrylic resin particles.
The obtained acrylic resin particles had an average particle size of 5 μm and a coefficient of variation (Cv value) of 9.0%, so the particle sizes were very well aligned.

アクリル樹脂粒子製造例５
500mlビーカーに水160ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.8g添加した。これにメタクリル酸メチル144gとエチレングリコールジメタクリレート16gを添加し、更に開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロニトリル)を0.2ｇ加えた。得られた混合物を高速攪拌機（ＴＫホモミキサー）で8000回転で10分間攪拌を行いエマルジョンを得た。これにシード粒子製造例２のスラリーを0.8g添加して24時間室温で攪拌を行った。 Acrylic resin particle production example 5
To a 500 ml beaker, 160 g of water and 0.8 g of sodium dodecylbenzenesulfonate were added. To this, 144 g of methyl methacrylate and 16 g of ethylene glycol dimethacrylate were added, and 0.2 g of 2,2-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile) was further added as an initiator. The resulting mixture was stirred at 8000 rpm for 10 minutes with a high-speed stirrer (TK homomixer) to obtain an emulsion. To this, 0.8 g of the slurry of seed particle production example 2 was added and stirred at room temperature for 24 hours.

１Ｌオートクレーブ中の水480gにポリビニルアルコール8gを溶解させた。ここに上記スラリー含有エマルジョンを添加して、60℃で５時間重合を行った。その後、ろ過により固体を得た。固形分を取り出し、真空乾燥機で60℃で12時間乾燥を行うことで、アクリル樹脂粒子を得た。
得られたアクリル樹脂粒子の平均粒子径は5μｍであり、変動係数（Ｃｖ値）が9.0%であることから、粒径が非常によく揃っていた。 8 g of polyvinyl alcohol was dissolved in 480 g of water in a 1 L autoclave. The slurry-containing emulsion was added thereto, and polymerization was performed at 60 ° C. for 5 hours. Thereafter, a solid was obtained by filtration. The solid content was taken out and dried at 60 ° C. for 12 hours with a vacuum dryer to obtain acrylic resin particles.
The obtained acrylic resin particles had an average particle size of 5 μm and a coefficient of variation (Cv value) of 9.0%, so the particle sizes were very well aligned.

アクリル樹脂粒子製造例６
500mlビーカーに水160ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.8g添加した。これにメタクリル酸メチル152gとエチレングリコールジメタクリレート8gを添加し、更に開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロニトリル)を0.2ｇ加えた。得られた混合物を高速攪拌機（ＴＫホモミキサー）で8000回転で10分間攪拌を行いエマルジョンを得た。これにシード粒子製造例２のスラリーを0.8g添加して24時間室温で攪拌を行った。 Acrylic resin particle production example 6
To a 500 ml beaker, 160 g of water and 0.8 g of sodium dodecylbenzenesulfonate were added. To this was added 152 g of methyl methacrylate and 8 g of ethylene glycol dimethacrylate, and 0.2 g of 2,2-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile) was added as an initiator. The resulting mixture was stirred at 8000 rpm for 10 minutes with a high-speed stirrer (TK homomixer) to obtain an emulsion. To this, 0.8 g of the slurry of seed particle production example 2 was added and stirred at room temperature for 24 hours.

１Ｌオートクレーブ中の水480gにポリビニルアルコール8gを溶解させた。ここに上記スラリー含有エマルジョンを添加して、60℃で５時間重合を行った。その後、ろ過により固体を得た。固形分を取り出し、真空乾燥機で60℃で12時間乾燥を行うことで、アクリル樹脂粒子を得た。
得られたアクリル樹脂粒子の平均粒子径は5μｍであり、変動係数（Ｃｖ値）は9.0%であることから、粒径が非常によく揃っていた。 8 g of polyvinyl alcohol was dissolved in 480 g of water in a 1 L autoclave. The slurry-containing emulsion was added thereto, and polymerization was performed at 60 ° C. for 5 hours. Thereafter, a solid was obtained by filtration. The solid content was taken out and dried at 60 ° C. for 12 hours with a vacuum dryer to obtain acrylic resin particles.
The obtained acrylic resin particles had an average particle diameter of 5 μm and a coefficient of variation (Cv value) of 9.0%, so the particle diameters were very well aligned.

アクリル樹脂粒子製造例７
500mlビーカーに水160ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.8g添加した。これにメタクリル酸メチル112gとエチレングリコールジメタクリレート48gを添加し、更に開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロニトリル)を0.2ｇ加えた。得られた混合物を高速攪拌機（ＴＫホモミキサー）で8000回転で10分間攪拌を行いエマルジョンを得た。これにシード粒子製造例２のスラリーを8.0g添加して24時間室温で攪拌を行った。 Acrylic resin particle production example 7
To a 500 ml beaker, 160 g of water and 0.8 g of sodium dodecylbenzenesulfonate were added. To this, 112 g of methyl methacrylate and 48 g of ethylene glycol dimethacrylate were added, and 0.2 g of 2,2-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile) was further added as an initiator. The resulting mixture was stirred at 8000 rpm for 10 minutes with a high-speed stirrer (TK homomixer) to obtain an emulsion. To this, 8.0 g of slurry of seed particle production example 2 was added and stirred at room temperature for 24 hours.

１Ｌオートクレーブ中の水480gにポリビニルアルコール8gを溶解させた。ここに上記スラリー含有エマルジョンを添加して、60℃で５時間重合を行った。その後、ろ過により固体を得た。固形分を取り出し、真空乾燥機で60℃で12時間乾燥を行うことで、アクリル樹脂粒子を得た。
得られたアクリル樹脂粒子の平均粒子径は2.3μｍであり、変動係数（Ｃｖ値）は10.0%であることから、粒径が非常によく揃っていた。 8 g of polyvinyl alcohol was dissolved in 480 g of water in a 1 L autoclave. The slurry-containing emulsion was added thereto, and polymerization was performed at 60 ° C. for 5 hours. Thereafter, a solid was obtained by filtration. The solid content was taken out and dried at 60 ° C. for 12 hours with a vacuum dryer to obtain acrylic resin particles.
The obtained acrylic resin particles had an average particle size of 2.3 μm and a coefficient of variation (Cv value) of 10.0%, so that the particle sizes were very well aligned.

アクリル樹脂粒子製造例８
500mlビーカーに水160ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを1.0g添加した。これにメタクリル酸メチル120gとエチレングリコールジメタクリレート40gを添加し、更に開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロニトリル)を0.2ｇ加えた。得られた混合物を高速攪拌機（ＴＫホモミキサー）で8000回転で10分間攪拌を行いエマルジョンを得た。これにシード粒子製造例１のスラリーを1.0g添加して24時間室温で攪拌を行った。 Acrylic resin particle production example 8
To a 500 ml beaker, 160 g of water and 1.0 g of sodium dodecylbenzenesulfonate were added. To this, 120 g of methyl methacrylate and 40 g of ethylene glycol dimethacrylate were added, and 0.2 g of 2,2-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile) was further added as an initiator. The resulting mixture was stirred at 8000 rpm for 10 minutes with a high-speed stirrer (TK homomixer) to obtain an emulsion. 1.0 g of the slurry of seed particle production example 1 was added thereto, and the mixture was stirred for 24 hours at room temperature.

１Ｌオートクレーブ中の水480gにポリビニルアルコール10gを溶解させた。ここに上記スラリー含有エマルジョンを添加して、60℃で５時間重合を行った。その後、ろ過により固体を得た。固形分を取り出し、真空乾燥機で60℃で12時間乾燥を行うことで、アクリル樹脂粒子を得た。
得られたアクリル樹脂粒子の平均粒子径は8.0μｍであり、変動係数（Ｃｖ値）は8.0%であることから、粒径が非常によく揃っていた。 10 g of polyvinyl alcohol was dissolved in 480 g of water in a 1 L autoclave. The slurry-containing emulsion was added thereto, and polymerization was performed at 60 ° C. for 5 hours. Thereafter, a solid was obtained by filtration. The solid content was taken out and dried at 60 ° C. for 12 hours with a vacuum dryer to obtain acrylic resin particles.
The average particle diameter of the obtained acrylic resin particles was 8.0 μm and the coefficient of variation (Cv value) was 8.0%, so the particle diameters were very well aligned.

アクリル樹脂粒子製造例９
500ｍｌビーカーに、水270ｇ、懸濁安定剤として第３リン酸カルシウム8.7ｇおよびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.054ｇを仕込んだ後、メタアクリル酸メチル63ｇとエチレングリコールジメタクリレート27ｇに開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロ二トリル)0.2ｇを加えた。これを高速攪拌機（TKホモミキサー）により高速で攪拌を行い、微小液滴を形成した。これを50℃で5時間加熱攪拌を行った後、水により洗浄を行った。洗浄した後、遠心脱水により固体を得た。得られた固体を60℃で10時間真空乾燥を行い, 平均粒子径50μｍの粒子を得た。 Acrylic resin particle production example 9
A 500 ml beaker was charged with 270 g of water, 8.7 g of tricalcium phosphate as a suspension stabilizer and 0.054 g of sodium dodecylbenzenesulfonate, then 63 g of methyl methacrylate and 27 g of ethylene glycol dimethacrylate as an initiator with 2,2-azobis. 0.2 g of-(2,4-dimethylvaleronitryl) was added. This was stirred at high speed with a high-speed stirrer (TK homomixer) to form fine droplets. This was heated and stirred at 50 ° C. for 5 hours, and then washed with water. After washing, a solid was obtained by centrifugal dehydration. The obtained solid was vacuum dried at 60 ° C. for 10 hours to obtain particles having an average particle size of 50 μm.

この粒子をターボプレックス（ホソカワミクロン：型式100ATP）に投入して粒子径53μmを超える粒子と粒子径53μm以下の粒子に選別した。更に、この粒子径53μm以下の粒子をターボプレックスに投入して粒子径47μm未満の粒子と47μm≦粒子径≦53μmの粒子とに選別した。このようにして、平均粒子径50μmのアクリル樹脂粒子（47μm≦粒子径≦53μm）を得た。
得られたアクリル樹脂粒子の平均粒子径は50μmであり、変動係数（Ｃｖ値）は10％であった。 The particles were put into a turboplex (Hosokawamicron: model 100ATP) and sorted into particles having a particle size exceeding 53 μm and particles having a particle size of 53 μm or less. Further, the particles having a particle size of 53 μm or less were put into a turboplex and selected into particles having a particle size of less than 47 μm and particles having a particle size of 47 μm ≦ particle size ≦ 53 μm. Thus, acrylic resin particles (47 μm ≦ particle size ≦ 53 μm) having an average particle size of 50 μm were obtained.
The average particle diameter of the obtained acrylic resin particles was 50 μm, and the coefficient of variation (Cv value) was 10%.

アクリル樹脂粒子製造例１０
500ｍｌビーカーに、水270ｇ、懸濁安定剤として第３リン酸カルシウム8.7ｇおよびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.054ｇを仕込んだ後、メタアクリル酸メチル81ｇとエチレングリコールジメタクリレート9ｇに開始剤として2,2-アゾビス-(2,4-ジメチルバレロ二トリル)0.2ｇを加えた。これを高速攪拌機（TKホモミキサー）により高速で攪拌を行い、微小液滴を形成した。これを50℃で5時間加熱攪拌を行った後、水により洗浄を行った。洗浄した後、遠心脱水により固体を得た。得られた固体を60℃で10時間真空乾燥を行い、平均粒子径50μｍの粒子を得た。 Acrylic resin particle production example 10
A 500 ml beaker was charged with 270 g of water, 8.7 g of tricalcium phosphate as a suspension stabilizer and 0.054 g of sodium dodecylbenzenesulfonate, and then 81 g of methyl methacrylate and 9 g of ethylene glycol dimethacrylate were used as initiators for 2,2-azobis. 0.2 g of-(2,4-dimethylvaleronitryl) was added. This was stirred at high speed with a high-speed stirrer (TK homomixer) to form fine droplets. This was heated and stirred at 50 ° C. for 5 hours, and then washed with water. After washing, a solid was obtained by centrifugal dehydration. The obtained solid was vacuum-dried at 60 ° C. for 10 hours to obtain particles having an average particle size of 50 μm.

この粒子をターボプレックス（ホソカワミクロン：型式100ATP）に投入して粒子径53μmを超える粒子と粒子径53μm以下の粒子に選別した。さらに、この粒子径53μm以下の粒子をターボプレックスに投入して粒子径47μm未満の粒子と47μm≦粒子径≦53μmの粒子とに選別した。このようにして、平均粒子径50μmのアクリル樹脂粒子（47μm≦粒子径≦53μm）を得た。得られたアクリル樹脂粒子の平均粒子径は50μmであり、変動係数（Ｃｖ値）は10％であった The particles were put into a turboplex (Hosokawamicron: model 100ATP) and sorted into particles having a particle size exceeding 53 μm and particles having a particle size of 53 μm or less. Further, the particles having a particle size of 53 μm or less were put into a turboplex and selected into particles having a particle size of less than 47 μm and particles having a particle size of 47 μm ≦ particle size ≦ 53 μm. Thus, acrylic resin particles (47 μm ≦ particle size ≦ 53 μm) having an average particle size of 50 μm were obtained. The average particle diameter of the obtained acrylic resin particles was 50 μm, and the coefficient of variation (Cv value) was 10%.

実施例１
アクリル樹脂粒子製造例１の架橋アクリル樹脂粒子Aを80重量部と、アクリル樹脂粒子製造例２の架橋アクリル樹脂粒子Cを20重量部とを配合した。
得られた配合物75重量部と、アクリル樹脂粒子製造例５の架橋アクリル樹脂粒子B25重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として50重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工した。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行うことで、図３に示す光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでいた。光拡散フィルムの被覆率は９５．８％であった。 Example 1
80 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle A of the acrylic resin particle production example 1 and 20 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle C of the acrylic resin particle production example 2 were blended.
Solid 75 parts by weight of the resulting blend, 25 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles B of acrylic resin particle production example 5, and an acrylic binder (trade name: LR-143: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)) 50 parts by weight were mixed as a minute. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier kept at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with the light diffusion layer shown in FIG. In the obtained light diffusion layer, particles were uniformly arranged. The coverage of the light diffusion film was 95.8%.

実施例２
アクリル樹脂粒子製造例１の架橋アクリル樹脂粒子Aを80重量部と、アクリル樹脂粒子製造例３の架橋アクリル樹脂粒子Cを20重量部とを配合した。
得られた配合物75重量部と、アクリル樹脂粒子製造例６の架橋アクリル樹脂粒子B25重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として50重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工した。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行うことで、光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでいた。光拡散フィルムの被覆率は９４．７％であった。 Example 2
80 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle A of the acrylic resin particle production example 1 and 20 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle C of the acrylic resin particle production example 3 were blended.
Solid 75 parts by weight of the resulting blend, 25 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles B of Production Example 6 of acrylic resin particles, and an acrylic binder (trade name: LR-143: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)) 50 parts by weight were mixed as a minute. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier kept at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with a light diffusion layer. In the obtained light diffusion layer, particles were uniformly arranged. The coverage of the light diffusion film was 94.7%.

実施例３
アクリル樹脂粒子製造例１の架橋アクリル樹脂粒子Aを75重量部と、アクリル樹脂粒子製造例５の架橋アクリル樹脂粒子Bを25重量部とを配合した。
得られた配合物100重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として50重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工した。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行い、光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでいた。光拡散フィルムの被覆率は９５．２％であった。 Example 3
75 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles A of the acrylic resin particle production example 1 and 25 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles B of the acrylic resin particle production example 5 were blended.
100 parts by weight of the obtained blend was mixed with 50 parts by weight of an acrylic binder (trade name: LR-143: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)) as a solid content. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier maintained at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with a light diffusion layer. In the obtained light diffusion layer, particles were uniformly arranged. The coverage of the light diffusing film was 95.2%.

実施例４
アクリル樹脂粒子製造例９の架橋アクリル樹脂粒子Aを80重量部と、アクリル樹脂粒子製造例１０の架橋アクリル樹脂粒子Cを20重量部とを配合した。
得られた配合物60重量部と、アクリル樹脂粒子製造例８の架橋アクリル樹脂粒子B40重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として50重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工した。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行い、光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでいた。光拡散フィルムの被覆率は９７．０％であった。 Example 4
80 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle A of the acrylic resin particle production example 9 and 20 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle C of the acrylic resin particle production example 10 were blended.
Solid 60 parts by weight of the resulting blend, 40 parts by weight of the crosslinked acrylic resin particles B of Production Example 8 of acrylic resin particles, and an acrylic binder (trade name: LR-143: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)) 50 parts by weight were mixed as a minute. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier maintained at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with a light diffusion layer. In the obtained light diffusion layer, particles were uniformly arranged. The coverage of the light diffusion film was 97.0%.

実施例５
アクリル樹脂粒子製造例１の架橋アクリル樹脂粒子Aを50重量部と、アクリル樹脂粒子製造例６の架橋アクリル樹脂粒子Bを50重量部とを配合した。
得られた配合物100重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として50重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工した。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行い、光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでいた。光拡散フィルムの被覆率は９８．０％であった。 Example 5
50 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles A of the acrylic resin particle production example 1 and 50 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles B of the acrylic resin particle production example 6 were blended.
100 parts by weight of the obtained blend was mixed with 50 parts by weight of an acrylic binder (trade name: LR-143: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)) as a solid content. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier maintained at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with a light diffusion layer. In the obtained light diffusion layer, particles were uniformly arranged. The coverage of the light diffusion film was 98.0%.

比較例１
アクリル樹脂粒子製造例２の架橋アクリル樹脂粒子Aを75重量部と、製造例５の架橋アクリル樹脂粒子Bを25重量部とを配合した。
得られた配合物100重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として50重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工した。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行うことで、図４に示す光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでおらず、部分的にフィルムが露出していた。光拡散フィルムの被覆率は６１．７％であった。 Comparative Example 1
75 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles A of Production Example 2 of acrylic resin particles and 25 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles B of Production Example 5 were blended.
100 parts by weight of the obtained blend was mixed with 50 parts by weight of an acrylic binder (trade name: LR-143: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)) as a solid content. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier kept at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with the light diffusion layer shown in FIG. In the obtained light diffusion layer, the particles were not uniformly arranged, and the film was partially exposed. The coverage of the light diffusion film was 61.7%.

比較例２
アクリル樹脂粒子製造例１０の架橋アクリル樹脂粒子Aを60重量部と、アクリル樹脂粒子製造例８の架橋アクリル樹脂粒子Bを40重量部とを配合した。
得られた配合物100重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として50重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工した。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行うことで、光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでおらず、部分的にフィルムが露出していた。光拡散フィルムの被覆率は８０．１％であった。 Comparative Example 2
60 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles A of the acrylic resin particle production example 10 and 40 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles B of the acrylic resin particle production example 8 were blended.
100 parts by weight of the obtained blend was mixed with 50 parts by weight of an acrylic binder (trade name: LR-143: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)) as a solid content. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier kept at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with a light diffusion layer. In the obtained light diffusion layer, the particles were not uniformly arranged, and the film was partially exposed. The coverage of the light diffusion film was 80.1%.

比較例３
アクリル樹脂粒子製造例１の架橋アクリル樹脂粒子Aを80重量部と、アクリル樹脂粒子製造例２の架橋アクリル樹脂粒子Cを20重量部とを配合した。
得られた配合物75重量部と、アクリル樹脂粒子製造例７の架橋アクリル樹脂粒子B25重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として50重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工した。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行うことで、光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでおらず、部分的にフィルムが露出していた。光拡散フィルムの被覆率は８３．２％であった。 Comparative Example 3
80 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle A of the acrylic resin particle production example 1 and 20 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle C of the acrylic resin particle production example 2 were blended.
Solid 75 parts by weight of the resulting blend, 25 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles B of Production Example 7 of acrylic resin particles, and an acrylic binder (trade name: LR-143: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)) 50 parts by weight were mixed as a minute. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier kept at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with a light diffusion layer. In the obtained light diffusion layer, the particles were not uniformly arranged, and the film was partially exposed. The coverage of the light diffusing film was 83.2%.

比較例４
アクリル樹脂粒子製造例１の架橋アクリル樹脂粒子Aを80重量部と、アクリル樹脂粒子製造例２の架橋アクリル樹脂粒子Cを20重量部とを配合した。
得られた配合物75重量部と、アクリル樹脂粒子製造例５の架橋アクリル樹脂粒子B25重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として500重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工した。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行うことで、光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでおらず、部分的にフィルムが露出していた。光拡散フィルムの被覆率は６６．３％であった。 Comparative Example 4
80 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle A of the acrylic resin particle production example 1 and 20 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particle C of the acrylic resin particle production example 2 were blended.
Solid 75 parts by weight of the resulting blend, 25 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles B of acrylic resin particle production example 5, and an acrylic binder (trade name: LR-143: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)) 500 parts by weight were mixed as a minute. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier kept at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with a light diffusion layer. In the obtained light diffusion layer, the particles were not uniformly arranged, and the film was partially exposed. The coverage of the light diffusion film was 66.3%.

比較例５
アクリル樹脂粒子製造例１の架橋アクリル樹脂粒子Aを100重量部と、アクリル系バインダー（商品名：LR-143：三菱レイヨン社製（固形分45％））を固形分として50重量部とを混ぜた。得られた混合物に、溶剤としてトルエンとメチルエチルケトンを1:1で混合した溶液を225重量部添加し、これを遠心攪拌機により3分間攪拌を行い、3時間放置した。その後、再び遠心攪拌機により３分間攪拌を行った。攪拌後、この溶液をPETフィルム上に♯80のバーコーターを用いて塗工を行った。得られたフィルムを70℃に保った乾燥機にて1時間乾燥を行うことで、光拡散層を備えた光拡散フィルムを得た。得られた光拡散層は粒子が均一に並んでおらず、部分的にフィルムが露出していた。光拡散フィルムの被覆率は７８．６％であった。 Comparative Example 5
Mix 100 parts by weight of the cross-linked acrylic resin particles A from Acrylic Resin Particle Production Example 1 and 50 parts by weight of an acrylic binder (trade name: LR-143: Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (solid content: 45%)). It was. To the resulting mixture, 225 parts by weight of a 1: 1 mixture of toluene and methyl ethyl ketone as a solvent was added, and this was stirred for 3 minutes with a centrifugal stirrer and left for 3 hours. Thereafter, the mixture was again stirred with a centrifugal stirrer for 3 minutes. After stirring, this solution was coated on a PET film using a # 80 bar coater. The obtained film was dried for 1 hour in a drier kept at 70 ° C. to obtain a light diffusion film provided with a light diffusion layer. In the obtained light diffusion layer, the particles were not uniformly arranged, and the film was partially exposed. The coverage of the light diffusion film was 78.6%.

実施例及び比較例で使用したアクリル樹脂粒子の製造例番号、多官能アクリルモノマーの重量分率、Ｃｖ値、平均粒子径及び配合量と、光拡散フィルムの被覆率をまとめて表１に示す。
Table 1 shows the production example numbers of acrylic resin particles used in Examples and Comparative Examples, the weight fraction of polyfunctional acrylic monomer, Cv value, average particle size and blending amount, and the coverage of the light diffusion film.

実施例１〜５及び比較例１によれば、架橋アクリル樹脂粒子Ａの多官能アクリルモノマーの重量分率が０．３以上であれば、良好な被覆率の光拡散フィルムが得られることがわかる。
実施例１〜５及び比較例２によれば、架橋アクリル樹脂粒子Ｂの多官能アクリルモノマーの重量分率が０．３未満であれば、良好な被覆率の光拡散フィルムが得られることがわかる。 According to Examples 1 to 5 and Comparative Example 1, it can be seen that if the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer of the cross-linked acrylic resin particle A is 0.3 or more, a light diffusion film having a good coverage can be obtained. .
According to Examples 1 to 5 and Comparative Example 2, it can be seen that if the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer of the cross-linked acrylic resin particle B is less than 0.3, a light diffusion film having a good coverage can be obtained. .

実施例１〜５及び比較例３によれば、架橋アクリル樹脂粒子Ｂの多官能アクリルモノマーの平均粒子径が８μｍ以下であれば、良好な被覆率の光拡散フィルムが得られることがわかる。
実施例１〜５及び比較例４によれば、樹脂バインダーの使用量が４００重量部以下であれば、良好な被覆率の光拡散フィルムが得られることがわかる。
実施例１〜５及び比較例５によれば、架橋アクリル樹脂粒子Ｂを含有することで、良好な被覆率の光拡散フィルムが得られることがわかる。 According to Examples 1 to 5 and Comparative Example 3, it can be seen that when the average particle diameter of the polyfunctional acrylic monomer of the crosslinked acrylic resin particles B is 8 μm or less, a light diffusion film having a good coverage can be obtained.
According to Examples 1 to 5 and Comparative Example 4, it can be seen that when the amount of the resin binder used is 400 parts by weight or less, a light diffusion film having a good coverage can be obtained.
According to Examples 1 to 5 and Comparative Example 5, it can be seen that a light diffusing film having a good coverage can be obtained by containing the crosslinked acrylic resin particles B.

光拡散フィルムの概略図である。It is the schematic of a light-diffusion film. 液晶表示装置の概略断面図である。It is a schematic sectional drawing of a liquid crystal display device. 実施例１の光拡散フィルムの光拡散層形成面の写真である。2 is a photograph of a light diffusion layer forming surface of the light diffusion film of Example 1. FIG. 比較例１の光拡散フィルムの光拡散層形成面の写真である。2 is a photograph of a light diffusion layer forming surface of the light diffusion film of Comparative Example 1.

Explanation of symbols

１光拡散フィルム
２基材樹脂（透明基材）
３樹脂バインダー
Ａ、Ｂ架橋アクリル樹脂粒子
５導光板
６反射シート
７光源
１０液晶表示パネル
１１、１２基板
１３液晶層
１４、１５電極
１６、１７配向膜 1 Light diffusion film 2 Base resin (transparent base)
3 Resin binder A, B Cross-linked acrylic resin particle 5 Light guide plate 6 Reflective sheet 7 Light source 10 Liquid crystal display panel 11, 12 Substrate 13 Liquid crystal layer 14, 15 Electrode 16, 17 Alignment film

Claims

On the transparent substrate, provided with a light diffusion layer containing acrylic resin particles having a coefficient of variation of 15% or less, and a resin binder,
The acrylic resin particles are formed from a monomer mixture containing a monofunctional acrylic monomer and a polyfunctional acrylic monomer, and are composed of crosslinked acrylic resin particles A and crosslinked acrylic resin particles B,
For a total of 100 parts by weight of the crosslinked acrylic resin particles A and the crosslinked acrylic resin particles B, the crosslinked acrylic resin particles A include 50 to 90 parts by weight and the crosslinked acrylic resin particles B include 50 to 10 parts by weight,
The crosslinked acrylic resin particles A are 30 ≦ W _A1 ≦ 50, 10 ≦ γ _A ≦ 50.
The crosslinked acrylic resin particle B has 5 ≦ W _B1 <30, 3 ≦ γ _B ≦ 8.
(However, the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer for the crosslinked acrylic resin particles A is W _A1 , the weight fraction of the monofunctional acrylic monomer is WA _2, and WA ₁ + W _A2 = 100 wt%, and the crosslinked acrylic resin The weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer for particle B is W _B1 , the weight fraction of the monofunctional acrylic monomer is W _B2 , W _B1 + W _B2 = 100 wt%, and γ _A and γ _B are cross-linked, respectively. (Represents the average particle diameter [μm] of acrylic resin particles A and crosslinked acrylic resin particles B)
Meet the requirements of
The amount of the resin binder used is 25 to 400 parts by weight in terms of solid content with respect to 100 parts by weight of the acrylic resin particles.

Furthermore, the coefficient of variation of 15% or less, the condition of W _C1 <30, 10 ≦ γ _C ≦ 50 (however, the weight fraction of the polyfunctional acrylic monomer for the crosslinked acrylic resin particles C is W _C1 , the weight of the monofunctional acrylic monomer) The cross-linked acrylic resin particles C satisfying a fraction of W _C2 , W _C1 + W _C2 = 100% by weight, and γ _C represents an average particle diameter [μm] of the acrylic resin particles C) The light-diffusion film of Claim 1 contained with the usage-amount of 50 weight part or less with respect to 100 weight part in total of the particle | grains A and the crosslinked acrylic resin particle B.