JP2008214668A - Magnesium alloy press-formed body and its manufacturing method - Google Patents
Magnesium alloy press-formed body and its manufacturing method Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008214668A JP2008214668A JP2007050744A JP2007050744A JP2008214668A JP 2008214668 A JP2008214668 A JP 2008214668A JP 2007050744 A JP2007050744 A JP 2007050744A JP 2007050744 A JP2007050744 A JP 2007050744A JP 2008214668 A JP2008214668 A JP 2008214668A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesium alloy
- atomic
- press
- rolled material
- total amount
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
Description
本発明は、マグネシウム合金プレス成形体及びその製造方法に関するものであり、更に詳しくは、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙを適当量添加したマグネシウム合金板材を利用し、適当な熱処理条件を選択することにより、試料温度１６０℃以下でプレス成形することで、複雑成形を有するマグネシウム合金製プレス成形体を常温近傍で作製することを可能とするマグネシウム合金製プレス成形体の製造方法及びそのマグネシウム合金製プレス成形体に関するものである。本発明は、宇宙・航空材料・電子機器材料、自動車部材等幅広い分野で利用することが可能なマグネシウム合金製部材及び筐体を提供するものである。 The present invention relates to a magnesium alloy press-formed body and a method for producing the same, and more specifically, by using a magnesium alloy sheet material to which an appropriate amount of Ce, La, and Y is added and selecting an appropriate heat treatment condition, TECHNICAL FIELD The present invention relates to a magnesium alloy press-molded body manufacturing method and a magnesium alloy press-molded body capable of producing a magnesium alloy press-molded body having complex molding at around room temperature by press molding at a temperature of 160 ° C. or lower. Is. The present invention provides a magnesium alloy member and casing that can be used in a wide range of fields such as space, aeronautical materials, electronic equipment materials, and automobile members.
マグネシウムは、実用構造金属材料中最も低密度（＝１．７ｇ／ｃｍ３）であり、金属材料特有の易リサイクル性を有し、資源も豊富に存在することから、次世代の構造用軽量材料として注目されている。現在、日本におけるマグネシウム製品の多くは、ダイキャストやチクソキャスト等の鋳造法により作製されている。これらの手法により薄肉成形が可能となったことがマグネシウム合金の工業化を助長した最大の要因である。特に、家電製品では、パソコン・携帯電話・デジタルカメラ等の家電製品筐体にマグネシウム合金鋳造材が利用されている。しかし、現状の鋳造法による生産法には、鋳造欠陥を補うための後処理が必要であること、歩留りが低いこと、部材の強度・剛性に問題があること等の問題が存在する。 Magnesium has the lowest density (= 1.7 g / cm 3 ) among practical structural metal materials, has easy recyclability unique to metal materials, and has abundant resources. It is attracting attention as. Currently, many magnesium products in Japan are manufactured by casting methods such as die casting and thixocasting. The fact that thin-wall molding is possible by these methods is the biggest factor that promoted the industrialization of magnesium alloys. In particular, in household electrical appliances, a magnesium alloy casting material is used for household electrical appliance casings such as personal computers, mobile phones, and digital cameras. However, the current production methods using casting methods have problems such as the need for post-processing to compensate for casting defects, low yields, and problems with the strength and rigidity of members.
プレス成形は、一般的に、歩留まりが高く、成形と同時に高強度・高靭性化を図ることができることから需要拡大の有効な手段と言える。特に、マグネシウム合金製板材から深絞り成形、張り出し成形、ブロー成形等のプレス成形により成形体を作製できる場合、薄肉かつ高強度な成形体を安価なプロセスで作製することができ、家電製品の筐体等多くの需要が予測できる。そのため、プレス成形により作製されたマグネシウム合金製部材が徐々に流通し始めている。 Press molding is generally an effective means of increasing demand because it has a high yield and can achieve high strength and toughness simultaneously with molding. In particular, when a compact can be produced from a magnesium alloy sheet by press forming such as deep drawing, stretch forming, blow molding, etc., a thin and high-strength compact can be produced by an inexpensive process. Many demands such as body can be predicted. For this reason, magnesium alloy members produced by press molding have begun to be gradually distributed.
金属の塑性変形の基本となる転位の運動性は、すべり面間隔／原子間距離の比に影響されることが知られている。したがって、最密六方晶であるマグネシウム合金の場合、ａ軸長さとｃ軸長さの比（ｃ／ａ比）が大きく（ｃ／ａ＝１．６２３６）、底面すべりと非底面すべりでは転位の運動性に大きな違いが生じる。そのため、マグネシウム合金の非底面すべりの臨界分解せん断応力は、常温において、他のすべり系と比較して非常に大きく、常温成形性は必然的に低い。更に、マグネシウム合金圧延材には、（０００２）面が板面に対して平行に配向する集合組織が形成されるため、塑性変形時の板厚方向の歪みが期待できず、常温成形性を妨げる一因となっている。これらの問題が、マグネシウム合金プレス成形体を実用化するための大きな妨げとなっている。 It is known that dislocation motility, which is the basis of plastic deformation of metals, is affected by the ratio of slip plane spacing / interatomic distance. Therefore, in the case of a close-packed hexagonal magnesium alloy, the ratio of the a-axis length to the c-axis length (c / a ratio) is large (c / a = 1.6236). There is a big difference in mobility. Therefore, the critical decomposition shear stress of the non-bottom slip of the magnesium alloy is very large at room temperature as compared with other slip systems, and the room temperature formability is inevitably low. Furthermore, since a texture in which the (0002) plane is oriented parallel to the plate surface is formed in the magnesium alloy rolled material, distortion in the plate thickness direction during plastic deformation cannot be expected, and room temperature formability is hindered. It is a factor. These problems are a great hindrance for putting the magnesium alloy press-molded body into practical use.
常温成形性に乏しいマグネシウム合金をプレス成形する手法としては、温間プレス成形が挙げられる。上記手法は、加工温度、加工速度、金型形状、潤滑剤等の加工パラメータを制御してマグネシウム合金板材を成形するものであり、マグネシウム合金のすべり系が高温（２５０°以上）で増加し、延性が増加することに注目した発明である。先行技術として、具体的には、例えば、マグネシウム薄板の深絞り成形方法（特許文献１）、プレス成形性に優れたマグネシウム合金薄板の製造方法（特許文献２）、マグネシウム合金製薄肉成形体の製造方法及び薄肉成形体（特許文献３）、マグネシウム合金製薄肉成形体の製造方法及び薄肉成形体（特許文献４）、マグネシウム合金製薄肉成形体の製造方法及び薄肉成形体（特許文献５）等の発明が挙げられる。 As a technique for press-molding a magnesium alloy having poor room temperature formability, warm press-molding can be mentioned. In the above method, a magnesium alloy sheet is formed by controlling processing parameters such as processing temperature, processing speed, mold shape, lubricant, etc., and the magnesium alloy sliding system increases at a high temperature (250 ° or more), This invention pays attention to the increase in ductility. Specifically, for example, a deep drawing method of a magnesium thin plate (Patent Document 1), a manufacturing method of a magnesium alloy thin plate excellent in press formability (Patent Document 2), and a manufacturing method of a magnesium alloy thin molded body Method and thin-walled molded body (Patent Document 3), magnesium alloy thin-walled molded body manufacturing method and thin-walled molded body (Patent Document 4), magnesium alloy thin-walled molded body manufacturing method and thin-walled molded body (Patent Document 5), etc. The invention is mentioned.
マグネシウム合金をプレス成形する他の手法の一つとしては、超塑性成形が挙げられる。金属材料は、結晶粒を微細化させると超塑性現象が発現する。超塑性変形とは、「多結晶材料の引張り変形において、変形応力が高いひずみ速度依存性を示し、局部収縮を生じることなく数百％以上の巨大伸びを示す現象」を指す。超塑性成形を利用したマグネシウム合金板材の成形方法に関する発明としては、例えば、マグネシウム合金部品とその製造方法（特許文献６）、マグネシウム部品とその製造方法（特許文献７）、マグネシウム素材のスピンドル加工方法及びその装置（特許文献８）、マグネシウム合金製板材の深絞り成形方法及びその成形体（特許文献９）が挙げられる。 One of other methods for press-forming a magnesium alloy is superplastic forming. A metal material exhibits a superplastic phenomenon when crystal grains are refined. Superplastic deformation refers to “a phenomenon in which deformation stress shows a high strain rate dependency in tensile deformation of a polycrystalline material and exhibits a huge elongation of several hundred% or more without causing local contraction”. Examples of the invention relating to a method for forming a magnesium alloy sheet using superplastic forming include, for example, a magnesium alloy part and its manufacturing method (Patent Document 6), a magnesium part and its manufacturing method (Patent Document 7), and a magnesium material spindle processing method. And the apparatus (patent document 8), the deep drawing method of a magnesium alloy board | plate material, and its molded object (patent document 9) are mentioned.
マグネシウム合金の温間成形法・超塑性成形法においては、底面すべりと非底面すべりの臨界分解せん断応力が比較し得る大きさとなる成形温度（約２５０℃以上）で成形を行う必要がある。一方、一般的な油性潤滑剤の引火点は、約２５０℃であり、特殊な潤滑剤を利用する必要がある。２５０℃以上でも使用可能な、グラファイトグリス、２硫化モリブデン等の固体潤滑剤、プレコートタイプ潤滑剤を利用した場合、潤滑剤を除去するための機械的なバレル研磨等の作業を追加する必要があり、高コスト化の一因とされている。 In the magnesium alloy warm forming method and superplastic forming method, it is necessary to perform forming at a forming temperature (about 250 ° C. or higher) at which the critical decomposition shear stress of the bottom surface slip and the non-bottom slip can be compared. On the other hand, the flash point of a general oil-based lubricant is about 250 ° C., and it is necessary to use a special lubricant. When using solid lubricants such as graphite grease and molybdenum disulfide that can be used at 250 ° C or higher, and pre-coat type lubricants, it is necessary to add work such as mechanical barrel polishing to remove the lubricant. This is one of the causes of high costs.
試料温度２５０℃以下でマグネシウム合金プレス成形体を作製する方法としては、集合組織を制御したマグネシウム合金圧延材を利用することが挙げられる。具体的には、異周速圧延法（非特許文献１）、クロス圧延法（特許文献１０）を利用して作製したマグネシウム合金を特定の成形条件でプレス成形するものである（特許文献１１）。本手法は、せん断変形を伴う圧延方法により、（０００２）面の集合組織形成を弱めた圧延材を利用することを特徴としており、上記圧延材を特定の条件でプレス成形することにより、油性潤滑剤が十分利用可能な１５０℃以上２３０℃以下でも高い成形性を確保することが可能である。 As a method for producing a magnesium alloy press-molded body at a sample temperature of 250 ° C. or lower, use of a magnesium alloy rolled material having a controlled texture can be mentioned. Specifically, a magnesium alloy produced using a different peripheral speed rolling method (Non-Patent Document 1) and a cross rolling method (Patent Document 10) is press-molded under specific molding conditions (Patent Document 11). . This method is characterized by using a rolled material that weakens the texture formation of the (0002) plane by a rolling method that involves shear deformation. By pressing the rolled material under specific conditions, oil lubrication Even at 150 ° C. or higher and 230 ° C. or lower where the agent can be used sufficiently, it is possible to ensure high moldability.
従来のマグネシウム合金圧延材のプレス成形体及びその製造方法に関する発明は、板材の昇温方法、板材の潤滑方法、圧延材の結晶形態、集合組織に焦点を当てている。また、温間域（約１５０℃〜３００℃）でのプレス成形に関する発明が殆どであった。今後、家電製品筐体・自動車構造部材を中心として、マグネシウム合金プレス成形体の需要はますます増加することが予想され、市場の需要に応えられる生産システムを構築するためには、より常温に近い温度で圧延材をプレス成形するための技術が必要である。 The invention relating to a conventional press-formed body of a magnesium alloy rolled material and a method for producing the same focuses on a method for heating a plate material, a method for lubricating the plate material, a crystal form of the rolled material, and a texture. Most inventions related to press molding in the warm region (about 150 ° C. to 300 ° C.). In the future, demand for magnesium alloy press-molded bodies is expected to increase further, centering on home appliance housings and automotive structural members. To build a production system that can meet market demand, it is closer to room temperature. Techniques are needed to press form the rolled material at temperature.
このような状況の中で、本発明者は、上記従来技術に鑑みて、より常温に近い温度で圧延材をプレス成形するための新技術を開発することを目標として鋭意研究を積み重ねた結果、マグネシウムに微量のＣｅ、Ｌａ、Ｙを添加するとマグネシウム原子のｃ／ａ比（１．６２３８）が減少すること、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙを微量に含有したマグネシウム合金がランダムな集合組織を有することに着目し、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙを適当量添加したマグネシウム合金板材を利用し、適当な熱処理条件を選択することにより、試料温度１６０℃以下でプレス成形性が確保されることを見いだし、結果的に、複雑成形を有するマグネシウム合金プレス成形体を常温近傍で作製するための基礎的知見を得て、更に研究を重ねて、本発明を完成するに至った。本発明は、上記手法により作製されたマグネシウム合金製プレス成形体及びその製造方法を提供することを目的とするものである。 In such a situation, the present inventor, in view of the prior art, as a result of intensive research with the goal of developing a new technology for press-molding a rolled material at a temperature closer to room temperature, When a small amount of Ce, La, Y is added to magnesium, the c / a ratio (1.6238) of magnesium atoms decreases, and a magnesium alloy containing a small amount of Ce, La, Y has a random texture Paying attention, we found that press formability is ensured at a sample temperature of 160 ° C. or lower by using a magnesium alloy sheet material to which an appropriate amount of Ce, La, and Y is added and selecting an appropriate heat treatment condition. The inventors have obtained basic knowledge for producing a magnesium alloy press-molded body having complex forming at around room temperature, and have further researched to complete the present invention. The object of the present invention is to provide a magnesium alloy press-molded body produced by the above-described method and a method for producing the same.
上記課題を解決するための本発明は、以下の技術的手段から構成される。
（１）Ｃｅ＋Ｌａ＋Ｙの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたことを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体。
（２）Ｃｅの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたことを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体。
（３）Ｌａの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたことを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体。
（４）Ｃｅ＋Ｌａの総量が７０質量％以上であるミッシュメタルの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたことを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体。
（５）Ｙの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたことを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体。
（６）使用するマグネシウム合金圧延材の平均ランクフォード値が、室温で１．２５以下である、前記（１）から（６）のいずれかに記載のマグネシウム合金製プレス成形体。
（７）前記（１）から（６）のいずれかに記載のマグネシウム合金製プレス成形体からなることを特徴とするマグネシウム合金製部材。
（８）Ｃｅ＋Ｌａ＋Ｙの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材を、熱処理による焼鈍を実施した後に、試料温度４３３Ｋ以下で成形することを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体の製造方法。
（９）Ｃｅの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材を、熱処理による焼鈍を実施した後に、試料温度４３３Ｋ以下で成形することを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体の製造方法。
（１０）Ｌａの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材を、熱処理による焼鈍を実施した後に、試料温度４３３Ｋ以下で成形することを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体の製造方法。
（１１）Ｃｅ＋Ｌａの総量が７０質量％以上であるミッシュメタルの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材を、熱処理による焼鈍を実施した後に、試料温度４３３Ｋ以下で成形することを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体の製造方法。
（１２）Ｙの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材を、熱処理による焼鈍を実施した後に、試料温度４３３Ｋ以下で成形することを特徴とするマグネシウム合金製プレス成形体の製造方法。
（１３）３００〜４５０℃で焼鈍を実施する、前記（８）から（１２）に記載のマグネシウム合金製プレス成形体の製造方法。
The present invention for solving the above-described problems comprises the following technical means.
(1) A magnesium alloy press-molded body characterized in that the total amount of Ce + La + Y is 0.01 atomic% to 0.5 atomic%, and is produced from a magnesium alloy rolled material having impurities that are inevitably mixed.
(2) A magnesium alloy press-molded body produced from a magnesium alloy rolled material having a total amount of Ce of 0.01 atomic% to 0.5 atomic% and additionally containing impurities inevitably mixed.
(3) A magnesium alloy press-molded body characterized in that the total amount of La is 0.01 atomic% to 0.5 atomic%, and is produced from a magnesium alloy rolled material having impurities inevitably mixed in.
(4) The total amount of misch metal in which the total amount of Ce + La is 70% by mass or more is 0.01 atomic percent to 0.5 atomic percent, and is produced from a magnesium alloy rolled material having impurities that are inevitably mixed. Magnesium alloy press-molded body.
(5) A magnesium alloy press-molded body characterized in that the total amount of Y is 0.01 atomic% to 0.5 atomic% and is made of a magnesium alloy rolled material having impurities that are inevitably mixed.
(6) The magnesium alloy press-formed body according to any one of (1) to (6), wherein an average rankford value of the magnesium alloy rolled material to be used is 1.25 or less at room temperature.
(7) A magnesium alloy member comprising the magnesium alloy press-molded body according to any one of (1) to (6).
(8) A magnesium alloy rolled material having a total amount of Ce + La + Y of 0.01 atomic% to 0.5 atomic% and additionally containing impurities inevitably mixed is formed at a sample temperature of 433 K or less after annealing by heat treatment. A method for producing a magnesium alloy press-molded body.
(9) A magnesium alloy rolled material having a total amount of Ce of 0.01 atomic% to 0.5 atomic% and additionally containing impurities inevitably mixed is formed at a sample temperature of 433 K or less after annealing by heat treatment. A method for producing a magnesium alloy press-molded body.
(10) A magnesium alloy rolled material having a total amount of La of 0.01 atomic% to 0.5 atomic% and additionally containing impurities inevitably mixed is formed at a sample temperature of 433 K or less after annealing by heat treatment. A method for producing a magnesium alloy press-molded body.
(11) Annealing by heat treatment of a magnesium alloy rolled material in which the total amount of misch metal in which the total amount of Ce + La is 70% by mass or more is 0.01 atomic% to 0.5 atomic% and has impurities that are inevitably mixed in After carrying out the above, a method for producing a magnesium alloy press-molded body, which is molded at a sample temperature of 433 K or less.
(12) A magnesium alloy rolled material having a total amount of Y of 0.01 atomic% to 0.5 atomic% and additionally containing impurities inevitably mixed is formed at a sample temperature of 433 K or less after annealing by heat treatment. A method for producing a magnesium alloy press-molded body.
(13) The method for producing a magnesium alloy press-molded body according to (8) to (12), wherein annealing is performed at 300 to 450 ° C.
次に、本発明について更に詳細に説明する。
本発明は、マグネシウム合金製プレス成形体であって、Ｃｅ、Ｌａ及び／又はＹの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避的に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたことを特徴とするものである。また、本発明は、上記マグネシウム合金製プレス成形体を製造する方法であって、Ｃｅ、Ｌａ及び／又はＹの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材を、３００〜４５０℃で１０分以上の焼鈍を実施した後に、試料温度４３３Ｋ以下で成形することを特徴とするものである。
Next, the present invention will be described in more detail.
The present invention relates to a magnesium alloy press-molded body, wherein the total amount of Ce, La and / or Y is 0.01 atomic% to 0.5 atomic%, and the magnesium alloy having impurities inevitably mixed therein It is produced from a rolled material. Further, the present invention is a method for producing the magnesium alloy press-molded body, wherein the total amount of Ce, La and / or Y is 0.01 atomic% to 0.5 atomic%, and unavoidably mixed therein A rolled magnesium alloy material having impurities to be formed is molded at a sample temperature of 433 K or lower after annealing at 300 to 450 ° C. for 10 minutes or more.
本発明者は、マグネシウム合金プレス成形体を従来のプレス成形法よりも低温で作製するための手段として、マグネシウムに微量のＣｅ、Ｌａ、Ｙを添加した合金を利用することに着目した。マグネシウムへの代表的な添加元素であるＡｌ、Ｚｎ等を添加すると、ｃ／ａ比は、一般的に増加することが知られている。一方、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙをマグネシウムに添加すると、ｃ／ａ比は、減少することが今までに報告されている［文献：Ｒ．Ｓ．Ｂｕｓｋ，Ｔｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓ ＡＩＭＥ，ｖｏｌ．１８８（１９５０）１４６０−１４６４；Ｓ．Ｒ．Ａｇｎｅｗ，Ｍ．Ｈ．Ｙｏｏ，Ｃ．Ｎ．Ｔｏｍｅ，Ａｃｔａ Ｍａｔｅｒｉａｌｉａ，ｖｏｌ．４９（２００１）４２７７−４２８９］ The inventor has paid attention to the use of an alloy obtained by adding a small amount of Ce, La, and Y to magnesium as a means for producing a magnesium alloy press-formed body at a lower temperature than the conventional press-forming method. It is known that the c / a ratio generally increases when Al, Zn, or the like, which is a typical additive element to magnesium, is added. On the other hand, when Ce, La, and Y are added to magnesium, the c / a ratio has been reported to decrease [Literature: R.C. S. Busk, Transactions AIME, vol. 188 (1950) 1460-1464; R. Agnew, M.M. H. Yoo, C.I. N. Tome, Acta Materialia, vol. 49 (2001) 4277-4289]
本発明者は、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙの添加により発現するｃ／ａ比の低減を積極的にマグネシウム合金のプレス成形に利用することに着目した。ｃ／ａ比の低下は、底面すべりと非底面すべりでは転位の運動性の差異に影響を及ぼし、室温においても底面すべりと非底面すべりの臨界せん断応力の差を低減させることになると考えられる。研究の結果、底面すべりと非底面すべりの臨界せん断応力の差の低減は圧延材の塑性異方性を低減することにつながり、圧延材の成形性を向上させるための因子の一つとして考慮することができることが判明した。 The inventor of the present invention paid attention to the positive use of the reduction in the c / a ratio, which is manifested by the addition of Ce, La, and Y, in the press forming of a magnesium alloy. The decrease in the c / a ratio is considered to affect the difference in dislocation mobility between bottom and non-bottom slips, and reduce the difference in critical shear stress between bottom and non-bottom slips even at room temperature. As a result of research, reducing the difference in critical shear stress between bottom slip and non-bottom slip leads to a reduction in the plastic anisotropy of the rolled material, and is considered as one of the factors for improving the formability of the rolled material. It turns out that you can.
また、マグネシウム中にＣｅ、Ｌａ、Ｙを微量添加することにより発現するもう一つの効果として集合組織形成のランダム化が挙げられる。図１は、後記する実施例で利用する純マグネシウムとＭｇ−０．０４原子％Ｃｅ圧延材の（０００２）面集合組織である。当該元素を微量添加したマグネシウム合金圧延材の（０００２）面集合組織は、純Ｍｇのそれよりも弱い強度を示す。すなわち、マグネシウム中への当該元素の添加は、圧延方向に平行に配向する（０００２）面の集積を抑制し、マグネシウム合金板材の成形性を改善させることが可能であることが判明した。 Moreover, randomization of texture formation is mentioned as another effect which expresses by adding trace amount of Ce, La, and Y into magnesium. FIG. 1 is a (0002) plane texture of pure magnesium and Mg-0.04 atomic% Ce rolled material used in examples described later. The (0002) plane texture of the magnesium alloy rolled material to which a small amount of the element is added shows a weaker strength than that of pure Mg. That is, it has been found that the addition of the element into magnesium can suppress the accumulation of (0002) planes oriented parallel to the rolling direction and improve the formability of the magnesium alloy sheet.
上記２つの理由より、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙを微量添加したマグネシウム合金板材は、従来の商用マグネシウム合金と比較して、等方的に塑性変形することが可能である。マグネシウム合金板材が等方的に変形したかを判断する尺度としては、圧延材より作製した試験片を引張り試験に供した際の板幅方向歪み（εｗ）と板厚方向歪み（εｔ）の比により定義されるランクフォード値（ｒ値）が利用できる。 For the above two reasons, the magnesium alloy sheet material to which a small amount of Ce, La, and Y is added can be isotropically plastically deformed as compared with a conventional commercial magnesium alloy. As a scale for judging whether or not the magnesium alloy sheet material is isotropically deformed, a plate width direction strain (ε w ) and a plate thickness direction strain (ε t ) when a test piece prepared from the rolled material is subjected to a tensile test. The Rankford value (r value) defined by the ratio can be used.
ランクフォード値に付随する数字は、圧延方向と引張り試験方向の角度（°）を示す。更に、（１）〜（３）式の平均である平均ランクフォード値（：平均ｒ値）も、成形性の指標として利用できる。 The number associated with the Rankford value indicates the angle (°) between the rolling direction and the tensile test direction. Further, an average rankford value (average r value) that is an average of the expressions (1) to (3) can also be used as an index of formability.
１に近いランクフォード値を有する圧延材は、十分な板厚方向歪み（εｔ）を確保しており、塑性異方性が少ない圧延材と言うことができる。 A rolled material having a Rankford value close to 1 can be said to be a rolled material having a sufficient sheet thickness direction strain (ε t ) and a small plastic anisotropy.
上述の通り、マグネシウム合金圧延材には、（０００２）面が板面に対して平行に配向する集合組織が形成されるため、塑性変形時の板厚方向の歪みが期待できず、常温でのランクフォード値は高く、一般的に、２〜３の値を示す［文献：Ｓ．Ｒ．Ａｇｎｅｗ，Ｊ．Ａ．Ｈｏｒｔｏｎ，Ｔ．Ｍ．Ｌｉｌｌｏ，Ｄ．Ｗ．Ｂｒｏｗｎ，Ｓｃｒｉｐｔａ Ｍａｔｅｒ．５０（２００４）３７７−３８１］。Ｃｅ、Ｌａ、Ｙを微量添加したマグネシウム合金は、低いｃ／ａ比及びランダムな集合組織を有するため、１に近いランクフォード値もしくは平均ランクフォード値を有することが期待される。 As described above, in the rolled magnesium alloy material, a texture in which the (0002) plane is oriented parallel to the plate surface is formed. Therefore, distortion in the plate thickness direction during plastic deformation cannot be expected. The Rankford value is high and generally shows a value of 2 to 3 [reference: S.H. R. Agnew, J .; A. Horton, T .; M.M. Lillo, D.C. W. Brown, Scripter Mater. 50 (2004) 377-381]. Since a magnesium alloy to which a small amount of Ce, La, and Y is added has a low c / a ratio and a random texture, it is expected to have a Rankford value or an average Rankford value close to 1.
本発明者は、鋭意研究／開発の結果、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙの適正な微量添加、及び適当な熱処理条件を採用することにより、ランクフォード値が１に近い特性を有するマグネシウム合金圧延材を創製可能であることを明らかにした。具体的には、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙａの添加量を０．０１原子％〜０．５原子％に規定すること、熱間圧延により作製された当該マグネシウム合金圧延材を３００〜４５０℃で１０分以上の焼鈍に供することにより、室温における平均ランクフォード値が１．２５以下（１超）のマグネシウム合金圧延材が創製できることを明らかにした。 As a result of diligent research / development, the present inventor has created a magnesium alloy rolled material having a property of which the Rankford value is close to 1 by adopting an appropriate trace amount of Ce, La, and Y and an appropriate heat treatment condition. Clarified that it is possible. Specifically, the addition amount of Ce, La, Ya is regulated to 0.01 atomic% to 0.5 atomic%, and the magnesium alloy rolled material produced by hot rolling is treated at 300 to 450 ° C. for 10 minutes. It was clarified that a magnesium alloy rolled material having an average Rankford value at room temperature of 1.25 or less (greater than 1) can be created by subjecting it to the above annealing.
上述の通り、Ｃｅ、Ｌａ，Ｙを添加することにより、ｃ／ａ比は減少する。しかし、これらを数％添加すると、固溶硬化の影響が強くなり、転位運動が阻害され、延性が逆に低下することが多い。また、転位等の格子欠陥は、原子結合論的に半径３ｂ〜５ｂ（ｂはバーガスベクトル）程度まで影響を及ぼすと言われている。したがって、原子１個で体積（６ｂ）３〜（１０ｂ）３に影響を及ぼすと仮定すると、０．００１〜０．００５、すなわち０．５原子％の添加量で、すべての原子に影響を及ぼすことが示唆される。そのため、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙの含有量は、０．０１原子％〜０．５原子％の範囲と設定すべきである。 As described above, the c / a ratio is decreased by adding Ce, La, and Y. However, when a few percent of these are added, the effect of solid solution hardening becomes stronger, dislocation movement is inhibited, and ductility often decreases conversely. In addition, it is said that lattice defects such as dislocations influence the radius 3b to 5b (b is a bar gas vector) in terms of atomic bond theory. Therefore, assuming that one atom affects the volume (6b) 3 to (10b) 3, it affects all atoms with an addition amount of 0.001 to 0.005, that is, 0.5 atomic%. It is suggested. Therefore, the contents of Ce, La, and Y should be set in the range of 0.01 atomic% to 0.5 atomic%.
Ｃｅ、Ｌａ、Ｙを添加したマグネシウム合金より圧延材を作製する際に、材料内部に蓄積される高密度転位を除外するために、プレス成形前に圧延材の熱処理（完全焼き鈍し）を行うことが望ましい。具体的には、３００〜４５０℃にて１０分以上の熱処理に供した後にプレス成形に供することが望ましい。４５０℃以上に熱処理温度を設定すると、静的再結晶により結晶粒の異常粒成長が起こる恐れがあるため、留意すべきである。 When producing a rolled material from a magnesium alloy to which Ce, La, and Y are added, heat treatment (complete annealing) of the rolled material may be performed before press forming in order to exclude high density dislocations accumulated inside the material. desirable. Specifically, it is desirable to use for press molding after being subjected to heat treatment at 300 to 450 ° C. for 10 minutes or more. It should be noted that if the heat treatment temperature is set to 450 ° C. or higher, abnormal grain growth may occur due to static recrystallization.
マグネシウム合金圧延材をプレス成形するための他の因子としては、素材の結晶粒径が挙げられる。試料を１５０℃以上に加熱する必要がある従来の温間プレス成形においては、素材の変形機構に占める粒界すべりの寄与が無視できないため、なるべく微細な結晶粒（５〜１０μｍ以下）を有するマグネシウム合金圧延材を利用することが必要とされている（特許文献９）。 Another factor for press-forming the magnesium alloy rolled material is the crystal grain size of the material. In the conventional warm press molding in which the sample needs to be heated to 150 ° C. or more, the contribution of grain boundary sliding to the deformation mechanism of the material cannot be ignored, so magnesium having as fine crystal grains as possible (5 to 10 μm or less) It is necessary to use a rolled alloy material (Patent Document 9).
一方、常温でのプレス成形においては、結晶粒径の大小よりも、（０００１）面配向の強弱がプレス成形の支配的因子になることが近年報告されている［文献：“ＡＺ３１圧延材の温間張出し成形性に及ぼす組織学的 因子の影響”，坂部裕司、岩崎源、千野靖正，日本塑性加工学会第５７回塑性加工連合講演会予稿集（２００６年１０月）］。本発明では、プレス成形温度を１６０℃以下に設定することを特徴としており、それにより、結晶粒径の大小に依存せずプレス成形を行うことが可能である。 On the other hand, in press forming at room temperature, it has recently been reported that the strength of (0001) plane orientation is a dominant factor in press forming rather than the size of the crystal grain size [Reference: “Temperature of AZ31 Rolled Material]. Effect of Histological Factors on Stretch Formability ”, Yuji Sakabe, Gen Iwasaki, Masamasa Chino, Proceedings of the 57th Japan Plastic Working Society Lecture Meeting (October 2006)]. The present invention is characterized in that the press molding temperature is set to 160 ° C. or lower, whereby press molding can be performed regardless of the crystal grain size.
ＣｅやＬａと比較して入手が容易であるミッシュメタルには、Ｃｅ＋Ｌａの総量が、通常、７０ｍａｓｓ％以上含有されている。それゆえに、ミッシュメタルの微量添加も、上記と同様の効果を引き出すことが可能であり、本発明では、ミッシュメタルを使用することが可能である。 Misch metal, which is easier to obtain than Ce and La, generally contains 70 mass% or more of the total amount of Ce + La. Therefore, addition of a small amount of misch metal can also bring about the same effect as described above, and in the present invention, it is possible to use misch metal.
本発明のマグネシウム合金製プレス成形体は、Ｃｅ＋Ｌａ＋Ｙの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたこと、Ｃｅの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたこと、Ｌａの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたこと、Ｃｅ＋Ｌａの総量が７０質量％以上であるミッシュメタルの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたこと、又はＹの総量が０．０１原子％〜０．５原子％であり、他に不可避に混入する不純物を有するマグネシウム合金圧延材より作製されたこと、しかも使用するマグネシウム合金圧延材の平均ランクフォード値が、室温で１．２５以下であること、で特徴付けられる。本発明は、上記マグネシウム合金製プレス成形体からなる筐体等のマグネシウム合金製部材を提供するものである。 The magnesium alloy press-formed body of the present invention was produced from a magnesium alloy rolled material having a total amount of Ce + La + Y of 0.01 atomic% to 0.5 atomic%, and having impurities that are inevitably mixed therein. The total amount is 0.01 atomic% to 0.5 atomic%, and it is made of a magnesium alloy rolled material having impurities that are inevitably mixed, and the total amount of La is 0.01 atomic% to 0.5 atomic%. In addition, the total amount of misch metal having a total amount of Ce + La of 70% by mass or more is 0.01 atomic% to 0.5 atomic%, which is produced from a magnesium alloy rolled material having impurities inevitably mixed in. In addition, it was produced from a magnesium alloy rolled material having impurities inevitably mixed in, or the total amount of Y is 0.01 atomic% to 0.5 atomic%, and inevitably mixed in other The pure ones made from magnesium alloy rolled material having, moreover mean Lankford value of the magnesium alloy rolled material to be used, it is 1.25 or less at room temperature, in characterized. The present invention provides a magnesium alloy member such as a casing made of the magnesium alloy press-molded body.
従来のマグネシウム合金圧延材のプレス成形体及びその製造方法に関するものは、板材の昇温方法、板材の潤滑方法、圧延材の結晶形態、集合組織に焦点を当てているものであり、また、温間域（約１５０℃〜３００℃）でのプレス成形に関するものが殆どであった。これに対し、本発明は、より常温に近い（１６０℃以下）温度でプレス成形を達成することを可能としたマグネシウム合金製プレス成形体及びその製造方法を提供することを可能にするものである。 The conventional press-formed body of a magnesium alloy rolled material and a method for producing the same focus on the method of heating the plate material, the method of lubricating the plate material, the crystal form of the rolled material, and the texture. Most were related to press molding in the intermediate range (about 150 ° C. to 300 ° C.). On the other hand, the present invention makes it possible to provide a magnesium alloy press-molded body capable of achieving press molding at a temperature closer to room temperature (160 ° C. or less) and a method for producing the same. .
本発明により、次のような効果が奏される。
（１）常温近傍で圧延材をプレス成形することができるマグネシウム合金製プレス成形体及びその作製方法を提供することができる。
（２）マグネシウム中に微量のＣｅ、Ｌａ、Ｙを添加したマグネシウム合金圧延材を、適当な組成、熱処理条件に供することにより上記マグネシウム合金製プレス成形体を作製することができる。
（３）試料温度１６０℃以下の低温域でマグネシウム合金圧延材をプレス成形に供することを可能とする新しいマグネシウム合金製プレス成形体の作製方法を提供することができる。
The present invention has the following effects.
(1) A magnesium alloy press-molded body capable of press-molding a rolled material at around room temperature and a method for producing the same can be provided.
(2) The magnesium alloy press-molded body can be produced by subjecting a rolled magnesium alloy material obtained by adding trace amounts of Ce, La, and Y to magnesium in an appropriate composition and heat treatment conditions.
(3) It is possible to provide a new method for producing a magnesium alloy press-molded body that enables a rolled magnesium alloy material to be subjected to press molding in a low temperature range of a sample temperature of 160 ° C. or lower.
次に、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例によって何ら限定されるものではない。 EXAMPLES Next, although this invention is demonstrated concretely based on an Example, this invention is not limited at all by these Examples.
高周波炉で作製したＭｇ−０．０４原子％Ｃｅ合金鋳造材、Ｍｇ−０．０４原子％Ｌａ合金鋳造材、Ｍｇ−０．０６原子％Ｙ合金鋳造材、Ｍｇ−０．０４原子％Ｍｍ（ミッシュメタル）を熱間押出し（押出し温度５７３Ｋ、押出し速度５ｍ／ｍｉｎ、押出し比６）に供し、熱処理（７０３Ｋ，２０ｈ）を実施した試料を供試材とした。ミッシュメタルの組成は、表１の通りである。 Mg-0.04 atomic% Ce alloy casting material, Mg-0.04 atomic% La alloy casting material, Mg-0.06 atomic% Y alloy casting material, Mg-0.04 atomic% Mm ( A sample subjected to hot extrusion (extrusion temperature 573 K, extrusion speed 5 m / min, extrusion ratio 6) and heat treatment (703 K, 20 h) was used as a test material. The composition of the misch metal is as shown in Table 1.
初期形状５０ｍｍ×５０ｍｍ×５ｍｍの供試材は、試料温度６７３Ｋ（予熱時間２０ｍｉｎ）、圧延速度５ｍ／ｍｉｎ、１パス毎の圧下率１５％で、厚み１ｍｍまでの圧延に供された。また、圧延後に６１８Ｋ（６０ｍｉｎ）の熱処理を実施した。ロール直径は１５２ｍｍであり、ロール温度は３５３Ｋであった。一方、比較材として、純Ｍｇ圧延材を作製した。結晶粒径を統一するため、純Ｍｇの圧延時の試料温度は５７３Ｋとした。他の加工条件はＣｅ、Ｌａ、Ｙを含有したＭｇ合金と同一である。 A specimen having an initial shape of 50 mm × 50 mm × 5 mm was subjected to rolling up to a thickness of 1 mm at a sample temperature of 673 K (preheating time of 20 min), a rolling speed of 5 m / min, and a rolling reduction of 15% per pass. Moreover, the heat processing of 618K (60min) was implemented after rolling. The roll diameter was 152 mm and the roll temperature was 353K. On the other hand, a pure Mg rolled material was produced as a comparative material. In order to unify the crystal grain size, the sample temperature during rolling of pure Mg was 573K. Other processing conditions are the same as those of the Mg alloy containing Ce, La, and Y.
更に、比較材として、商用マグネシウム合金（ＡＺ３１Ｂ：Ｍｇ−３ｍａｓｓ％Ａｌ−１ｍａｓｓ％Ｚｎ−０．５ｍａｓｓ％Ｍｎ）圧延材を作製した。６７３Ｋ（２４時間）の予備熱処理を経たＡＺ３１Ｂマグネシウム合金を供試材として利用し、機械加工により５０ｍｍ×６０ｍｍ×６ｍｍに切り出した供試材を厚み１ｍｍの圧延材を作製した。圧延時の試料温度は６７３Ｋ（予熱時間２０ｍｉｎ）、圧延速度は５ｍ／ｍｉｎ、１パス毎の圧下率は１５％であった。また、圧延後に６１８Ｋ（６０ｍｉｎ）の熱処理を実施した。ロール直径は１５２ｍｍであり、ロール加熱は行わなかった。 Furthermore, a commercial magnesium alloy (AZ31B: Mg-3 mass% Al-1 mass% Zn-0.5 mass% Mn) rolled material was produced as a comparative material. A AZ31B magnesium alloy that had undergone 673K (24 hours) pre-heat treatment was used as a test material, and a test material cut into 50 mm × 60 mm × 6 mm by machining was used to produce a rolled material having a thickness of 1 mm. The sample temperature during rolling was 673 K (preheating time 20 min), the rolling speed was 5 m / min, and the rolling reduction per pass was 15%. Moreover, the heat processing of 618K (60min) was implemented after rolling. The roll diameter was 152 mm, and roll heating was not performed.
上記マグネシウム合金圧延材のプレス成形体を作製するために、エリクセン試験による張り出し成形を実施した。エリクセン試験はＪＩＳ Ｚ２２４７，ＪＩＳ Ｂ７７２９に準拠する。ここでは、エリクセン試験は、金型温度を室温〜４３３Ｋに設定した。ブランク形状は圧延材形状の都合上φ６０ｍｍ（厚み１ｍｍ）とし、それぞれの材料の成形体を作製した。成形速度は５ｍｍ／ｍｉｎとし、しわ押さえ力は１０ｋＮとした。潤滑剤には、グラファイトグリスを利用した。 In order to produce a press-formed body of the above-mentioned magnesium alloy rolled material, an overhang forming by an Erichsen test was performed. The Eriksen test conforms to JIS Z2247 and JIS B7729. Here, in the Eriksen test, the mold temperature was set to room temperature to 433K. The blank shape was set to φ60 mm (thickness 1 mm) for the convenience of the rolled material shape, and molded bodies of the respective materials were produced. The molding speed was 5 mm / min, and the wrinkle pressing force was 10 kN. Graphite grease was used as the lubricant.
室温、３７３Ｋ、４３３Ｋでのエリクセン試験の結果を表２にまとめて示す。エリクセン値とは、張り出し成形体の破断時の高さ（ｍｍ）を示す。室温でのＭｇ−０．０４原子％Ｃｅ合金、Ｍｇ−０．０４原子％Ｌａ合金、Ｍｇ−０．０６原子％Ｙ合金、Ｍｇ−０．０６原子％Ｍｍ合金の圧延材は、純マグネシウム圧延材、ＡＺ３１Ｂ圧延材と比して、いずれの温度でも高いエリクセン値を示した。すなわち、いずれの試験温度においても、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙを微量に含んだマグネシウム合金圧延材は、優れた成形性を示した。 Table 2 summarizes the results of the Erichsen test at room temperature, 373K, and 433K. The Erichsen value indicates the height (mm) at the time of fracture of the overhang molded article. The rolled material of Mg-0.04 atomic% Ce alloy, Mg-0.04 atomic% La alloy, Mg-0.06 atomic% Y alloy, Mg-0.06 atomic% Mm alloy at room temperature is pure magnesium rolling Compared with the material and the AZ31B rolled material, a high Erichsen value was exhibited at any temperature. That is, at any test temperature, the magnesium alloy rolled material containing trace amounts of Ce, La, and Y showed excellent formability.
Ｍｇ−０．０４原子％Ｃｅ合金圧延材、Ｍｇ−０．０４原子％Ｌａ合金圧延材、Ｍｇ−０．０６原子％Ｙ合金圧延材、Ｍｇ−０．０６原子％Ｍｍ合金圧延材、純Ｍｇ圧延材、ＡＺ３１Ｂ圧延材より、圧延方向に対して、引張り方向が０度、４５度、９０度となる引張り試験片をそれぞれ作製した。引張り試験片の平行部長さは１０ｍｍ、平行部幅は５ｍｍ、平行部厚みは１ｍｍとした。これらの引張り試験片に、初期歪み速度１ｍｍ／ｍｉｎ．にて公称ひずみ１０％までの引張り変形を付与し、その後に、試験片の板幅方向歪み及び板厚方向歪みを測定することにより、ランクフォード値及び平均ランクフォード値を測定した。 Mg-0.04 atomic% Ce alloy rolled material, Mg-0.04 atomic% La alloy rolled material, Mg-0.06 atomic% Y alloy rolled material, Mg-0.06 atomic% Mm alloy rolled material, pure Mg From the rolled material and the AZ31B rolled material, tensile test pieces having a tensile direction of 0 degrees, 45 degrees, and 90 degrees with respect to the rolling direction were respectively produced. The tensile test piece had a parallel part length of 10 mm, a parallel part width of 5 mm, and a parallel part thickness of 1 mm. These tensile test pieces were subjected to an initial strain rate of 1 mm / min. At the same time, tensile deformation up to a nominal strain of 10% was applied, and then the plate width direction strain and the plate thickness direction strain of the test piece were measured to measure the Rankford value and the average Rankford value.
ランクフォード値の測定結果を表３に示す。Ｍｇ−０．０４原子％Ｃｅ合金圧延材、Ｍｇ−０．０４原子％Ｌａ合金圧延材、Ｍｇ−０．０６原子％Ｙ合金圧延材のランクフォード値は、いずれの角度においても、純Ｍｇ合金及びＡＺ３１Ｂ合金よりも同等もしくはそれらよりも低い値を示し、平均ランクフォード値は１．２１以下を示した。これは、マグネシウムにセリウムを添加することにより、塑性異方性がほぼ解消されたことを意味する。 Table 3 shows the measurement results of the Rankford value. The Mg-0.04 atom% Ce alloy rolled material, the Mg-0.04 atom% La alloy rolled material, and the Mg-0.06 atom% Y alloy rolled material are pure Mg alloys at any angle. In addition, the value was equal to or lower than that of the AZ31B alloy, and the average Rankford value was 1.21 or less. This means that the plastic anisotropy was almost eliminated by adding cerium to magnesium.
以上説明したように、本発明は、マグネシウム合金プレス成形体及びその作製方法に係るものであり、本発明は、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙを微量添加したマグネシウム合金圧延材を、適当な組成、熱処理条件で成形したものであり、結果として、低温での成形を達成することを可能としたマグネシウム合金製プレス成形体を提供することを実現可能とするものである。本発明のマグネシウム合金製プレス成形体は、デジタルカメラ、ノートパソコン、ＰＤＡ等、主に家電製品のプレス成形体を中心として積極的に適用することが可能であり、その産業的意義は大きいものと言える。 As described above, the present invention relates to a magnesium alloy press-molded body and a method for producing the same, and the present invention relates to a magnesium alloy rolled material to which a small amount of Ce, La, and Y are added with an appropriate composition and heat treatment conditions. As a result, it is possible to provide a magnesium alloy press-molded body that can achieve molding at a low temperature. The magnesium alloy press-molded body of the present invention can be actively applied mainly to home appliance press-molded bodies such as digital cameras, notebook computers, PDAs, etc., and its industrial significance is great. I can say that.
Claims (13)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007050744A JP5252363B2 (en) | 2007-02-28 | 2007-02-28 | Magnesium alloy press-molded body and method for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007050744A JP5252363B2 (en) | 2007-02-28 | 2007-02-28 | Magnesium alloy press-molded body and method for producing the same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2008214668A true JP2008214668A (en) | 2008-09-18 |
| JP5252363B2 JP5252363B2 (en) | 2013-07-31 |
Family
ID=39835076
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007050744A Expired - Fee Related JP5252363B2 (en) | 2007-02-28 | 2007-02-28 | Magnesium alloy press-molded body and method for producing the same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5252363B2 (en) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010010965A1 (en) * | 2008-07-22 | 2010-01-28 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | COLD-WORKED Mg-BASE ALLOY PRODUCT |
| JP2010070821A (en) * | 2008-09-19 | 2010-04-02 | Osaka Prefecture Univ | Magnesium alloy sheet having excellent room temperature formability and method for treating magnesium alloy sheet |
| KR101241239B1 (en) * | 2010-12-22 | 2013-03-14 | 재단법인 포항산업과학연구원 | A welding structure and method of producing the same |
| JP2013129914A (en) * | 2011-11-22 | 2013-07-04 | National Institute Of Advanced Industrial Science & Technology | Method for producing magnesium alloy sheet material, magnesium alloy sheet material, and press molding using the same |
| WO2013180122A1 (en) | 2012-05-31 | 2013-12-05 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | Magnesium alloy, magnesium alloy member and method for manufacturing same, and method for using magnesium alloy |
| WO2019013226A1 (en) | 2017-07-10 | 2019-01-17 | 国立研究開発法人物質・材料研究機構 | Magnesium-based wrought alloy material and manufacturing method therefor |
| WO2019017307A1 (en) | 2017-07-18 | 2019-01-24 | 国立研究開発法人物質・材料研究機構 | Magnesium-based alloy wrought product and method for producing same |
| US11060173B2 (en) | 2016-03-10 | 2021-07-13 | National Institute For Materials Science | Wrought processed magnesium-based alloy and method for producing same |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0841576A (en) * | 1994-07-28 | 1996-02-13 | Honda Motor Co Ltd | High strneght magnesium alloy and heat treatment for magnesium alloy casting |
| JP2001059125A (en) * | 1999-06-17 | 2001-03-06 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | Heat resistant magnesium alloy |
-
2007
- 2007-02-28 JP JP2007050744A patent/JP5252363B2/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0841576A (en) * | 1994-07-28 | 1996-02-13 | Honda Motor Co Ltd | High strneght magnesium alloy and heat treatment for magnesium alloy casting |
| JP2001059125A (en) * | 1999-06-17 | 2001-03-06 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | Heat resistant magnesium alloy |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5549981B2 (en) * | 2008-07-22 | 2014-07-16 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | Mg-based alloy cold worked parts |
| EP2319949A1 (en) * | 2008-07-22 | 2011-05-11 | National Institute for Materials Science | COLD-WORKED Mg-BASE ALLOY PRODUCT |
| EP2319949A4 (en) * | 2008-07-22 | 2012-12-12 | Nat Inst For Materials Science | COLD-WORKED Mg-BASE ALLOY PRODUCT |
| WO2010010965A1 (en) * | 2008-07-22 | 2010-01-28 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | COLD-WORKED Mg-BASE ALLOY PRODUCT |
| JP2010070821A (en) * | 2008-09-19 | 2010-04-02 | Osaka Prefecture Univ | Magnesium alloy sheet having excellent room temperature formability and method for treating magnesium alloy sheet |
| KR101241239B1 (en) * | 2010-12-22 | 2013-03-14 | 재단법인 포항산업과학연구원 | A welding structure and method of producing the same |
| JP2013129914A (en) * | 2011-11-22 | 2013-07-04 | National Institute Of Advanced Industrial Science & Technology | Method for producing magnesium alloy sheet material, magnesium alloy sheet material, and press molding using the same |
| WO2013180122A1 (en) | 2012-05-31 | 2013-12-05 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | Magnesium alloy, magnesium alloy member and method for manufacturing same, and method for using magnesium alloy |
| JPWO2013180122A1 (en) * | 2012-05-31 | 2016-01-21 | 国立研究開発法人物質・材料研究機構 | Magnesium alloy, magnesium alloy member and method for producing the same, and method of using magnesium alloy |
| US11060173B2 (en) | 2016-03-10 | 2021-07-13 | National Institute For Materials Science | Wrought processed magnesium-based alloy and method for producing same |
| WO2019013226A1 (en) | 2017-07-10 | 2019-01-17 | 国立研究開発法人物質・材料研究機構 | Magnesium-based wrought alloy material and manufacturing method therefor |
| US11692256B2 (en) | 2017-07-10 | 2023-07-04 | National Institute For Materials Science | Magnesium-based wrought alloy material and manufacturing method therefor |
| WO2019017307A1 (en) | 2017-07-18 | 2019-01-24 | 国立研究開発法人物質・材料研究機構 | Magnesium-based alloy wrought product and method for producing same |
| US11578396B2 (en) | 2017-07-18 | 2023-02-14 | National Institute For Materials Science | Magnesium-based alloy wrought product and method for producing same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP5252363B2 (en) | 2013-07-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5252363B2 (en) | Magnesium alloy press-molded body and method for producing the same | |
| JP5515167B2 (en) | Commercial magnesium alloy sheet with improved room temperature formability and method for producing the same | |
| JP5467294B2 (en) | Easy-formable magnesium alloy sheet and method for producing the same | |
| JP4189687B2 (en) | Magnesium alloy material | |
| JP5847987B2 (en) | Copper alloy containing silver | |
| JP2018521220A (en) | High strength 5XXX aluminum alloy and method of making the same | |
| JP2011111657A (en) | Method for producing aluminum alloy sheet blank for cold press forming having coating/baking hardenability, cold press forming method using the blank, and formed part | |
| JP5660525B2 (en) | General-purpose magnesium alloy sheet that exhibits formability similar to that of aluminum alloy and method for producing the same | |
| JP6723215B2 (en) | Aluminum-zinc-copper (Al-Zn-Cu) alloy and method for producing the same | |
| JP6401823B2 (en) | Aluminum-zinc alloy including precipitates with improved strength and elongation, and method for producing the same | |
| JP5590660B2 (en) | Magnesium alloy sheet with improved cold formability and in-plane anisotropy and method for producing the same | |
| JP4599594B2 (en) | Press molded body made of magnesium alloy large cross rolled material | |
| JPWO2006129566A1 (en) | Magnesium alloy sheet processing method and magnesium alloy sheet | |
| JP5692847B2 (en) | Magnesium alloy sheet with improved room temperature formability and strength and method for producing the same | |
| JP5731206B2 (en) | Magnesium-lithium alloy, rolled material, molded product, and manufacturing method thereof | |
| EP1645651B1 (en) | Method for producing magnesium base alloy formed article | |
| JP6378937B2 (en) | Method for producing aluminum alloy member | |
| CN110872664A (en) | Al-Mg-Si alloy plate | |
| KR101400140B1 (en) | Preparing method for magnesium alloy extrudate and the magnesium alloy extrudate thereby | |
| Madaj et al. | Magnesium-alloy die forgings for automotive applications | |
| JP5376507B2 (en) | Magnesium alloy sheet having excellent cold formability and method for producing the same | |
| JP4306547B2 (en) | Magnesium alloy plate and manufacturing method thereof | |
| JPWO2009113601A1 (en) | Magnesium-lithium alloy, rolled material, molded product | |
| Allameh et al. | Effect of microstructural refinement on tensile properties of AZ80 magnesium alloy via Ca addition and extrusion process | |
| WO2017078558A1 (en) | Superplastic aluminium alloy (variants), use thereof and product made therefrom |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20090227 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110516 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110704 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110902 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120327 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120523 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20121101 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130129 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20130205 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130318 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130407 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20160426 Year of fee payment: 3 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |