JP2008189739A - 構造部材の製造方法、および構造部材 - Google Patents

構造部材の製造方法、および構造部材 Download PDF

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Abstract

【課題】本発明の課題は、軽量かつ高剛性で、外観上の歪みの少ない美しい表面を持ち、その上接着強さも安定して強い構造部材を提供することにある。
【解決手段】少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する繊維強化樹脂製内側パネル部材の該フランジ部と外側パネル部材の間に、熱硬化型接着剤または熱溶融型接着剤を配置し、立ち壁部の温度を１０〜５０℃に保持した状態でフランジ部を加熱および加圧し接着することを特徴とする構造部材の製造方法、その方法により得られた構造部材。
【選択図】図７

Description

本発明は、内側パネル部材と外側パネル部材を所定の条件で接着する構造部材の製造方法に関し、特に、自動車用のボンネットフードやドア、屋根などの自動車外板パネルとして好適な構造部材の製造方法に関する。

自動車のボンネットフードなど主に剛性を負担する内側パネル部材と、主に外観の意匠面となる外側パネル部材を接合し、かつ外側パネル部材に歪みのない外観を要求されるパネル構造体は、これまで鋼やアルミなどの金属材料が主として用いられてきた。これに対して、近年軽量化の要求が高まってきたことから、軽量で強度、剛性に優れる炭素繊維強化プラスチック（以下、「ＣＦＲＰ」と称することもある）が、最も軽量化にふさわしい材料として用いられるようになってきた。
金属製のパネル構造体は内側パネルの外周部を挟み込むように外側パネルの外周部を曲げ加工（ヘム加工）することにより接合する構造が用いられているが、ＣＦＲＰ製パネル構造体では同じ構造を採用することは出来ない。これはＣＦＲＰが脆性材料であり、折り曲げ加工しようとすると曲げた部分が折れてしまうためである。従ってＣＦＲＰ製パネル構造体を製造する場合には、内側パネル部材と外側パネル部材を接着接合する構造が一般的に用いられてきた。しかしながら内側パネル部材と外側パネル部材を接着により構造部材とした場合、外側パネル部材表面には後述する原因による歪みが生じ、美しい表面を得ることが難しいという問題があった。
図１の様に少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する内側パネル部材と外側パネル部材を接着した場合、互いが相対している部分３ａと、内側パネル部材のＲ部分に接着剤がはみ出した部分３ｂでは接着剤の厚みが大きく異なる。
一般的に接着剤は硬化する際の化学反応により体積が数パーセント収縮する。また、接着剤も樹脂の一種であり、高温で硬化させると常温では収縮する。フランジ部と立ち壁部の交点のＲに比べて曲率が小さい外側パネル部材は剛性が低く、接着剤の厚みが大きく異なった部分は、前述の通り接着剤の収縮する絶対量に差が生じ、図３、図４の如く外側パネル部材が変形し、外観に歪みが生じるのである。
具体的には、接着剤を硬化する際に、図９に示すように外側パネル治具７と内側パネル従来型治具１７により、内外のそれぞれのパネルを重ねあわせ、５０〜１２０℃に保つことで硬化を促進する方法が用いられており、その結果、外観に歪みが生じていた。
これに対して、フランジ部と立ち壁部からなる内側パネル部材のＲ部にはみ出した部分３ｂの接着剤を掻き取ることにより、接着剤の収縮による外観の歪みを抑制する方法がある。しかし、この方法ではＲ部の奥まで掻き取ることは難しい。また、フランジ部と立ち壁部からなる内側パネル部材が、図１のようなハット形状の場合、フランジ部の内側には手が入らないため、形状によって対応できない欠点もある。
さらに、接着剤の掻き取り作業を軽減させる目的で特許文献１に開示されているような接着剤のはみ出しを防止する方法が提案されている。しかしながら、接着剤を安定的にはみ出させないようにするためには、接着剤の塗布量を両面テープと被接着部材で構成されるスペースの体積より少なくしておく必要がある。この場合、接着剤は重力で下方向に溜まるため上側の被接着部材と触れあわない部分が生じることから、接着強さを安定して確保することが出来ないという問題が生じる。
また、各部材の接着時に各部材の温度を上げることによって、内側パネルがＦＲＰであり、繊維の配向方向が、パネルの板の平面方向に構成され、さらに強化繊維が炭素繊維である場合に、内側パネルの板厚方向の線膨張係数が、板の平面方向の線膨張係数に比べて極めて大きいため、加熱して接着剤を硬化する手法を用いると、ハット型形状の内側パネルが高温時に図１０に示すとおり、ハットが開く方向に変形し、そのまま外側パネルに接着固定される。このため、外側パネルが、内側パネルの変形を防ぐ剛性を持たない場合、軽量化の実現のため板厚を薄くして剛性が低い場合に、外側パネルに歪みを生じる。特に、エポキシ樹脂製ＣＦＲＰの場合、板厚方向の線膨張係数は３５×１０−６ 、平面方向の線膨張係数は３×１０−６ であり、おおよそ１０倍の違いがあるため、外側パネルに生じる歪みは非常に大きなものとなる。
特開昭６２−１３５５８４号公報
特に、自動車部品の量産における接着加工では、接着剤塗布後の温度を上げることにより接着剤の硬化を促進させているが、それに伴う表面意匠の品位の劣化を防ぐため、外側パネル部材の板厚を厚くして剛性を確保したり、やわらかい接着剤を用いることを余儀なくされている。
そこで本発明の課題は、上述する従来のパネル構造体の問題点を克服し、軽量で高剛性の外観上歪みの少ない美しい表面を持ち、かつ接着強さも安定して強い構造部材の製造方法を提供することにあり、特に自動車用外板部品として用いられる構造部材を提供することにある。
上記課題を達成するために本発明は、以下の構成を採用する。すなわち、
（１）少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する繊維強化樹脂製内側パネル部材の該フランジ部と外側パネル部材の間に、熱硬化型接着剤または熱溶融型接着剤を配置し、立ち壁部の温度を１０〜５０℃に保持した状態でフランジ部を加熱および加圧し接着することを特徴とする構造部材の製造方法。
（２）立ち壁部を冷却した状態でフランジ部を加熱および加圧し接着することを特徴とする（１）に記載の構造部材の製造方法。
（３）少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する繊維強化樹脂製内側パネル部材が、面方向に強化繊維を配向した繊維強化樹脂製である（１）または（２）に記載の構造部材の製造方法。
（４）少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する繊維強化樹脂製内側パネル部材が、ハット型形状の部分を有する（１）〜（３）のいずれかに記載の構造部材の製造方法。
（５）前記外側パネル部材が炭素繊維強化プラスチックで、板厚が２mm以下である（１）〜（４）のいずれかに記載の構造部材の製造方法。
（６）（１）〜（５）のいずれかに記載の製造方法により製造された構造部材。
（７）前記構造部材が自動車用外板部品である（６）に記載の構造部材。
本発明によれば、内側パネル部材のＲ部分にはみ出した部分３ｂの接着剤に、通常より高い温度が加わらないため、接着剤の収縮が小さく、また、内側パネル部材の熱膨張による変形も小さいため、外側パネル部材が内側パネル部材の変形に引っ張られる力が小さくなり実質的に歪みが見えない状態を得ることが出来る。
特に、自動車部品の量産における接着加工であっても、接着剤塗布後の温度を上げることにより接着剤の硬化を促進させても、外側パネル部材の板厚を厚くして剛性を確保したりや、やわらかい接着剤を用いたりせず、接着工程に要する時間を長くすることなしに、構造部材の表面意匠の品位の劣化を防ぐことができ、従来のパネル構造体では困難であった、軽量で高剛性の外観上歪みの少ない美しい表面を持ち、かつ接着強さも安定して強い構造部材を提供することができるのである。
以下、本発明の望ましい実施の形態について、詳細に説明する。
本発明は、少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する繊維強化樹脂製内側パネル部材の該フランジ部と外側パネル部材の間に、熱硬化型接着剤または熱溶融型接着剤を配置し、立ち壁部の温度を１０〜５０℃に保持した状態でフランジ部を加熱および加圧し接着する構造部材の製造方法である。
本発明の内側パネル部材（例えば、図１の４、図２の２）は、少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する繊維強化樹脂（繊維強化プラスチック：ＦＲＰ）、すなわち、ガラス繊維や炭素繊維により強化されている樹脂からなり、かかるＦＲＰは、鋼やアルミなどの金属材料に比べて軽量で、強度、剛性の面でも優れるため、軽量で強度、剛性の高いパネル構造体、特に自動車用外板部品の材料として好適である。自動車用外板部品としての具体的な使用例を挙げると、ボンネットフードや屋根、ドア、トランクリッド、フェンダーなどである。
内側パネル部材を構成するＦＲＰは、面方向に強化繊維を配向したＦＲＰであることが好ましい。このようなＦＲＰを用いることで、目標とする剛性、強度に対して、軽量の部品を実現できる。さらに好ましくは、ＣＦＲＰを用いることである。
なお、内側パネル部材の形状について、少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する限りにおいて特に限定されるものでは無いが、断面２次モーメントを効率的に構成し、また、生産性、加工性という点で、ハット型形状の部分を有することが好ましい。
本発明の外側パネル部材（例えば、図１，２の１）の材質について特に限定されるものでは無いが、目標とする剛性、強度に対して、軽量の部品を実現できるという点から、ＦＲＰを用いることが好ましく、ＣＦＲＰを用いることがより好ましい。
なお、外側パネル部材の形状について特に限定されるものでは無いが、板厚を２ｍｍ以下とすることが好ましく、より好ましくは１ｍｍ以下とすることである。外側パネルの板厚が２ｍｍを越えると、外側パネルの剛性が高くなり、内側パネル部材の変形が外側パネル部材に表れにくくはなるが、軽量化の要望から、板厚はできるだけ薄くすることが要求されており、特にＣＦＲＰ板で２mm以下の板厚の場合、美しい表面を得るという観点で有利である。
本発明に好ましく用いられる炭素繊維の種類としては何ら限定されるものではない。アクリル繊維を原料とし強度面で優れた特性を持つＰＡＮ系炭素繊維でも、石油ピッチなど原料とし弾性率の面で優れた特性を持つピッチ系炭素繊維の何れであってもよい。繊維の形態も特に制限されるものではない。高い強度が必要であれば連続繊維が好ましく、安価であることを求める場合には炭素繊維を短くカットしたＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）や、ペレット材料を選択することも出来る。連続繊維を用いる場合には繊維を一方向に引き揃えた一方向材（ＵＤ材）でも織布材でもよいが、成形する上では織布材の方が容易である。織布の種類としては平織りや朱子織り、綾織り、ノンクリンプクロスなどが適宜選択できるが、クリア塗装で織り目を製品表面に見せる場合には平織りを用いると意匠性が高くなる。また、朱子織りや綾織りはドレープ性が良いため、深さの深い３次元形状を成形する場合に使用すると良い。
また、繊維以外にも表面意匠性や成形性、樹脂含浸性を向上させることを目的に、マットや不織布、充填材など他の補強繊維や補助材料、炭素繊維とガラス繊維の両方を用いることもできる。例えば、ガラスサーフェースマットなどを用いることにより、表面が平滑性や樹脂の含浸性を向上できることがある。
さらに、ＦＲＰの積層構成は特に制限されることはなく、本発明の構造部材に加わる力の方向や大きさに合わせて適宜配向させることができる。本発明に係る構造部材の製造方法で得られた構造部材を自動車用外板部品に用いる場合は０°、９０°、＋４５°、−４５°の各方向に繊維を均等に配した疑似等方積層を基本に配向させることが一般的である。自動車用外板部品は大きく浅い板状の形状が多く、働く荷重も曲げ荷重とねじり等の剪断荷重が共に想定されるためである。しかしながら、車両の種類や適応される部位に応じて適宜異方性を持たせることは好ましい。
本発明に好ましく用いられるＣＦＲＰを構成するマトリックス樹脂としては、繊維との接着性が良く高い強度が得られることからエポキシ樹脂が好ましい。エポキシ樹脂以外にもビニルエステル樹脂や不飽和ポリエステル樹脂などを選択できる。また、ナイロン樹脂やＡＢＳ（アクリルニトリルブタジエンストレン）樹脂、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルホン）樹脂などの熱可塑性樹脂を選択することもできる。高温に晒される場所で使用する場合には、ビスマレイミド樹脂やポリイミド樹脂などを利用してもよい。その他、各種添加剤を用いることもでき、例えばマトリックス樹脂に紫外線吸収剤を混合すると、紫外線によるマトリックス樹脂の劣化を防止する効果も得ることができる。
本発明に用いられる内側パネル部材および外側パネル部材を成形する方法としては、一般に知られたＦＲＰの成形法を適用することができる。中でもＲＴＭ成形（レジン・トランスファー・モールディング）は大型で軽量、高剛性の製品を短い成形サイクルで生産することができるため、自動車外板パネルの成形に適している。より大量生産される用途に対してはＳＭＣを用いたプレス成形や熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂とした材料での射出成形が適している。もちろん一般的なプリプレグ材料を使用してオートクレーブ成形やプレス成形、バキュームバッグ成形することもできるし、ハンドレイアップや、ＶａＲＴＭ法（バッグ材内を真空吸引して樹脂注入する成形法）などを適用することもできる。本発明に用いられる、少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する内側パネル部材を成形する方法として、外側パネル部材と同様の方法、すなわち、前記ＲＴＭ成形やＶａＲＴＭ法が好ましく適用できる。
本発明に係る構造部材の製造方法は、内側パネル部材のフランジ部と外側パネル部材の間に、熱硬化型接着剤または熱溶融型接着剤を配置し、該フランジ部を加熱および加圧し接着することを必須とするが、用いられる接着剤の種類についても、熱硬化型または熱溶融型であれば何ら制限されるものではなく、接着強度に優れ種類も豊富なエポキシ系接着剤や、耐衝撃に優れ短時間硬化できるウレタン系、被接着物の油汚れに強いアクリル系接着剤などが好ましく用いられる。
本発明に係る構造部材の製造方法は、フランジ部を外側パネル部材に加熱および加圧して接着するに際し、立ち壁部の温度を１０〜５０℃に保持した状態とすることを必須とする。内側パネル部材の板厚方向の線膨張係数は、板の平面方向の線膨張係数に比べて極めて大きいが、立ち壁部の温度を１０〜５０℃に保持することにより、図１０に示す、ハットが開く変形が得られる他、接着剤の収縮を防ぎ、歪みのない外観品位を得ることが出来る。ここで、立ち壁部の温度を１０〜５０℃に保持する手段としては、温度を制御したい部分に接する型面の温度を水冷や空冷で制御する方法や、製品の該当部に直接冷気を吹き付けあるいは循環させる方法などが挙げられるが、熱伝導効率の点からは水冷方式、コストの面からは空冷方式が好ましく用いられる。
接着用のジグは、図７のような、内側パネル部材４と外側パネル部材１の接着部８ａが、接着剤の所定厚みなるように固定する構成とする。このジグは、２部品を押し当てることが目的ではなく、均一な隙間に均一な厚さの接着剤が充填されるように設計されている。また、本発明の目的のために、内側パネル側のジグは、接着部の硬化を促進するための温度上昇部８と、その温度が内側パネルの接着部位外に伝わらないよう内側パネル部材を冷却する冷却部９からなっており、この冷却部９を作用させる（制御する）ことにより立ち壁部の温度を１０〜５０℃に保持することができるのである。
接着用のジグの材料は、熱の伝導の点からアルミを用いることが好ましい。たとえば図７、図８のようにジグ温度を制御する方法として内部に配管を鋳込み、熱水や冷水、蒸気、冷風、温風などを循環させても構わない。接着剤の硬化促進のための接着部は５０℃〜１２０℃に加温することが好ましい。一方、非接着部は、パネルが通常使用される環境とすることで、接着工程での内側パネルの線膨張による変形を排除している。
以下、実施例に基づいてさらに詳細に説明する。
表面の美しさを測る指標として、外側パネル部材５と内側パネル部材６を接着接合してなるＣＦＲＰ製自動車ボンネットフードを成形し、このボンネットフードの表面に写り込む蛍光灯の像の歪みの具合を目視で観察して比較した。
実施例には材料として、炭素繊維は、引張強さ４．９ＧＰａのＰＡＮ系炭素繊維を目付２００ｇ／ｍ２に平織りした織物、マトリックス樹脂としてはＲＴＭ成形用に調合された低粘度エポキシ樹脂、接着剤は加熱硬化型の２液混合ウレタン接着剤を用いた。
また、外側パネル部材５および内側パネル部材６は以下の方法で成型した。
まず炭素繊維織物を外側パネル部材の形状に切り出し、離型剤を塗布した雌型の上に車体の前後方向に対して０°／９０°、±４５°、±４５°、０°／９０°の順に４枚積層した。この上にピールプライとしてポリエステルタフタを置き、さらにポリプロピレン製のネットを置いた。さらに、概略の製品形状にあわせたカウルプレートを置き、内部の空気を抜くためのホースと樹脂を注入するためのホースをセットした後、全体をナイロン製バッグフィルムで覆った。次に内部の空気を抜いて真空状態とした後、樹脂注入用ホースからエポキシ樹脂を吸引させ、樹脂が行き渡った状態で真空用、樹脂注入用それぞれのホースを折り曲げて樹脂を封入し、樹脂が硬化するまで１時間放置した。なお、このとき金型の温度は８５℃になるよう温水を循環させることにより加熱しておいた。樹脂が硬化後、バッグフィルムをはぎ取り、さらにカウルプレート、ネット、ピールプライをはぎ取った後、成形品を型から取り外し、外側パネル部材を得た。次に内側パネル部材も同様の方法で成型した。
（実施例１）
成型した外側パネル部材（ハット型）４を、内側パネル部材用ジグ８に取り付けた。取り付け方法は、本実施例では図示しないが、真空吸着とねじ止めにより固定した。外側パネル部材１は、外側パネル部材用ジグ７に取り付けた。固定方法は、内側パネル同様の方法で固定した。
内側パネル部材用ジグ８、外側パネル部材用ジグ７は、互いに精度良く位置決めできるよう、勘合による位置決めが可能な機能を備えている。
外側パネル部材用ジグ７は、接着部のみ加温し、その他の部分は常温を維持する構成が好ましい。このため、金属より熱伝導の悪いエポキシ樹脂製ＦＰＲ製を用いた。さらに、接着部以外は、外側パネル部材用ジグ７からの熱を遮断するために、接触を避ける構成とした。なお、外側パネル部材用ジグ７にも、冷却用水配管を設けているが、本実施例では利用しなかった。
加工手順は、最初に、内側パネル部材用ジグ８に、内側パネル部材（ハット型）４を位置決めして固定した。外側パネル部材用ジグ７は、図示しないジグの昇降機に取り付けられており、内側パネル部材用ジグ８から離れた状態で固定した。その状態で、外側パネル部材１を固定した。
次に、所定の接着部８ａの中央付近に接着剤を塗布した。接着剤を塗布する量は、接着したい有効面積と接着剤の厚さから導き出されるが、目的の所定量の２倍を塗布した。つまり、接着部の両側には、塗布した接着剤の半分が余剰の接着剤として出てくることとなる。
次に、外側パネル部材１を取り付けた外側パネル部材用ジグ７を、内側パネル部材４を取り付けた内側パネル部材用ジグ８まで下降する。このとき、接着剤の厚みが計算上１mmになるよう当たりを設けて位置決めをした。
接着剤には、ウレタン系接着剤を使用し、接着部を内側パネル部材用ジグ８から内側パネル部材４を介して６０℃に加熱することで硬化時間を短縮し常温では４８０分のところを４０分で処理することが出来る。本実施例でウレタン系接着剤を用いた理由は、弾性率が低いことから、接着剤の変形を出来るだけ表面に出にくい材料を選定した。なお、要求される接着性能によってはエポキシ系など他の接着剤であっても、本効果は実現できる。
図７の通り、内側パネル部材用ジグ８には、熱媒循環用配管１３を鋳込み、ジグの外部から温度を制御した温水を注入、循環することによって、ジグの温度を一定に保った。熱媒循環用配管１３の配置は、ジグの接着部の温度が目標温度に達するよう配置した。循環する水温は、本実施例では６５℃を設定した。市販の温水装置の性能により、温度管理幅は±２℃の範囲には十分制御が可能である。また、このとき内側パネル用ジグ８の接着部８ａの温度は、おおよそ６０℃であった。一方、冷却部９の冷却用配管１４には、室温（２０℃）の水道水を供給した。
本実施例では、接着剤の収縮と、内側パネル部材の熱膨張による変形による影響を最も小さくするため、内側パネル部材（ハット型）４の内側パネル部材、外側パネル部材の相対面３ａから立ち壁部にさしかかる、内側パネル部材のＲ部分に接着剤がはみ出した部分３ｂと立ち壁部の終端のＲ部１８を冷却部９に接触させた。
内側パネル部材（ハット型）４の接着部８ａはおおよそ６０℃であるが、接着部８ａと内側パネル部材（ハット型）４が冷却部９に接触する部分のおおよそ中間地点（図７の内側パネル部材用ジグ８と冷却部９の間の空間部）では、冷却用配管１４の水温が２０℃の場合、おおよそ５０℃となり、冷却部９に接触するとおおよそ水温と同一の温度となった。
得られた構造部材（自動車用ボンネットフード）の外観は美しい仕上がりであり、表面に蛍光灯を写し込んでも像が歪むことはなかった。
（比較例１）
実施例１と、冷却部９の冷却用配管１４に供給する水の水温だけを変えて構造部材（自動車用ボンネットフード）の製造を行った。
冷却部９の冷却用配管１４に供給する水の水温を上げ、接着部８ａにもっとも近傍で内側パネル部材（ハット型）４が冷却部９に接触する部分が５０℃を超え６０℃に近づくにしたがい、外観上の歪みが目立ち始め、得られた構造部材（自動車用ボンネットフード）の外観の歪みは大きかった。
（実施例２）
図８に実施例２を示す。実施例２は、接着剤硬化用に加熱する熱を、冷却エアノズル１１から冷却エアー１５を吹き付けることで実施例１と同様の効果を得んとするものである。本方式では、加熱部分に冷却エアーが触れないように、遮蔽板１０を設けた。また、外側パネル部材１と内側パネル部材（ハット型）４で形成される閉空間１６にも、外部に連通する孔を設け、冷却エアー１５の出入り口を設けたことにより確実に温度の上昇を防ぐことを可能とした。冷却エアー１５は、特別な空気ではなく、室温の大気をそのまま用いた。本実施例では、立ち壁部の温度がおおよそ４０℃となるように、冷却エアー１５から吹き出す空気の流量を調整した。
この後、実施例１と同様の手順で内側パネル部材を接着し外観を観察したところ、表面に写り込んだ蛍光灯の像は歪むことはなかった。
本発明に係る構造部材の製造方法で得られた構造部材は、自動車用のボンネットフードやドア、屋根などの自動車用外板部品に適用して特に好適なものであるが、本発明の適用範囲はこれらに限られるものではない。
本発明に係る構造部材の横断面の一例である。 本発明に係る構造部材の横断面の一例である。 従来の構造部材の横断面の一例である。 従来の構造部材の横断面の一例である。 外側パネル部材の斜視図である。 内側パネル部材の斜視図である。 本発明に係る構造部材の接着用ジグの断面の一例である。 本発明に係る他の構造部材の接着用ジグの断面の一例である。 従来法による接着用ジグの断面の一例である。 炭素繊維強化樹脂の温度上昇による変形のイメージである。
符号の説明
１：外側パネル部材
２：内側パネル部材（Ｒ型）
３：接着剤
３ａ：内側パネル部材、外側パネル部材の相対面
３ｂ：内側パネル部材のＲ部分に接着剤がはみ出した部分
４：内側パネル部材（ハット型）
５：外側パネル部材の外観
６：内側パネル部材の外観
７：外側パネル部材用ジグ
８：内側パネル部材用ジグ（温度上昇部）
８ａ：接着部
９：冷却部
１０：遮蔽板
１１：冷却ノズル
１２：冷温用配管
１３：熱媒循環用配管
１４：冷却用配管
１５：冷却エアー
１６：閉空間
１７：内側パネル部材従来ジグ
１８：立ち壁部終端のＲ部

Claims (7)

  1. 少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する繊維強化樹脂製内側パネル部材の該フランジ部と外側パネル部材の間に、熱硬化型接着剤または熱溶融型接着剤を配置し、立ち壁部の温度を１０〜５０℃に保持した状態でフランジ部を加熱および加圧し接着することを特徴とする構造部材の製造方法。
  2. 立ち壁部を冷却した状態でフランジ部を加熱および加圧し接着することを特徴とする請求項１に記載の構造部材の製造方法。
  3. 少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する繊維強化樹脂製内側パネル部材が、面方向に強化繊維を配向した繊維強化樹脂製である請求項１または２に記載の構造部材の製造方法。
  4. 少なくとも一部にフランジ部と立ち壁部を有する繊維強化樹脂製内側パネル部材が、ハット型形状の部分を有する請求項１〜３のいずれかに記載の構造部材の製造方法。
  5. 前記外側パネル部材が炭素繊維強化プラスチックで、板厚が２mm以下である請求項１〜４のいずれかに記載の構造部材の製造方法。
  6. 請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法により製造された構造部材。
  7. 前記構造部材が自動車用外板部品である請求項６に記載の構造部材。
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