JP2008128223A - 故障診断方法、及び故障診断システム - Google Patents

Abstract

【課題】イオン電流検出に関連する部位の故障診断の精度を向上させた故障診断方法を
提供すること。
【解決手段】プレイグニッションが発生するための条件が成立していない時に、モニタ
気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号にプレイグ
ニッションが発生している時の現象が見られた場合、イオン電流検出に関連する部位の故
障と診断する。
【選択図】図１１

Description

本発明は故障診断方法、及び故障診断システムに関し、より詳細には、機器の故障を診
断するための故障診断方法、及び故障診断システムに関する。

内燃機関は吸入行程、圧縮行程、膨張行程（燃焼行程）、排気行程を繰り返して回転す
るものであり、これら４行程で１作動サイクルの完了となる。内燃機関においては複数の
気筒で構成されているものが一般的で、各気筒の燃焼室内で空気と燃料の混合ガスを燃焼
させ、その燃焼に伴う爆発力によってピストンを動かし、熱エネルギーを機械エネルギー
（動力）に変換することにより、内燃機関の回転出力として取り出している。

各気筒の燃焼室内で混合ガスが正常に燃焼すると、イオン電流が発生する。このイオン
電流は、燃焼室内の燃焼状態によって敏感に変化するため、イオン電流の発生状態を検出
することによって内燃機関の燃焼状態を検出することができる。例えば、下記の特許文献
１〜７には、内燃機関の燃焼時に発生するイオン電流を検出する技術について開示されて
いる。

図１は内燃機関の燃焼状態検出機能を有した、従来の燃料噴射制御装置の一例を概略的
に示したブロック図である。図中１は４気筒内燃機関の燃料噴射を制御するための燃料噴
射制御装置（ＥＦＩ−ＥＣＵ）を示しており、燃料噴射制御装置１はモニタ気筒切替回路
（ＭＰＸ）２と、マスク回路３と、ラッチ回路４と、マスク回路５と、マイクロコンピュ
ータ（マイコン）６とを含んで構成されている。

マイクロコンピュータ６は、図２に示したように、＃１気筒〜＃４気筒それぞれに対応
するイグナイタＡ１〜Ａ４に対して、適切なタイミングで点火指令信号ＩＧＴ１〜ＩＧＴ
４（ＩＧＴ−ＯＮ信号及びＩＧＴ−ＯＦＦ信号）を＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２
気筒に対応した順で出力するようになっている。

イグナイタＡｎ（ｎは１〜４）は、マイクロコンピュータ６から出力される点火指令信
号ＩＧＴｎに基づいて、イグニッションコイル（図示せず）の一次コイルに流れる一次充
電電流の通電を制御するものである。点火指令信号ＩＧＴｎがＯＦＦからＯＮへ立ち上が
ると、イグニッションコイルの一次コイルに一次充電電流が通電され（通電開始）、その
後、点火指令信号ＩＧＴｎがＯＮからＯＦＦへ立ち下がると、一次充電電流が遮断される
ようになっている（通電遮断）。一次充電電流が遮断されると、イグニッションコイルの
二次コイルに高電圧が発生して、点火プラグ（図示せず）に点火されることになる。

イオン電流検知センサＢ１〜Ｂ４は、＃１気筒〜＃４気筒の燃焼室内で発生するイオン
電流を検知するものである。イオン電流に基づくイオン信号ＩＯＮｎは、図２に示したよ
うに、点火準備時に（すなわち、点火指令信号ＩＧＴｎがＯＦＦからＯＮに立ち上がって
暫くすると）ある期間Ｌｏｗとなる（一次充電、図中Ｔ₁₁、Ｔ₃₁、Ｔ₄₁、Ｔ₂₁）。

また、イオン信号ＩＯＮｎは、点火して（すなわち、点火指令信号ＩＧＴｎがＯＮから
ＯＦＦへ立ち下がって）から暫くするとある期間Ｌｏｗとなる（燃焼イオン、図中Ｔ₁₂、
Ｔ₃₂、Ｔ₄₂、Ｔ₂₂）。燃焼イオンについては、長い時には排気行程まで継続して発生する
場合がある。

なおこの時、点火ノイズが発生し、その発生した点火ノイズがイオン電流検知センサＢ
ｎで検知されることがある。例えば、イオン電流検知センサＢ１が、＃１気筒とは別の＃
３気筒で発生した点火ノイズを検知することによって、イオン信号ＩＯＮ１がＬｏｗにな
る。

また、プレイグニッション（Pre-Ignition）が発生した場合には、点火指令信号ＩＧＴ
ｎのＯＮからＯＦＦへの立ち下がり前にイオン電流が発生し、イオン信号ＩＯＮｎがＬｏ
ｗになる（プレイグ、図中Ｔ₁₃、Ｔ₃₃、Ｔ₄₃、Ｔ₂₃）。なお、プレイグニッションとは、
内燃機関において、点火制御される前に燃焼し始め、燃焼時期が早まる現象を言う。

また、マイクロコンピュータ６は、出力ポート６ａ、６ｂからモニタ気筒切替回路２の
入力ポート２ａ、２ｂに対して、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後に切替信号ＣＨａ、ＣＨｂ
を出力するようになっている。モニタ気筒切替回路２は切替信号ＣＨａ、ＣＨｂに基づき
、モニタする気筒を切り替えるようになっている。これにより、モニタ気筒が適切なタイ
ミングで＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２気筒の順で切り替えられることになる。

＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２気筒それぞれに対し、識別コード「００」、「０
１」、「１１」、「１０」が与えられており、入力ポート２ａ、２ｂにＬｏｗ（０）の切
替信号が入力されると、モニタ気筒は＃１気筒に切り替えられ、入力ポート２ａにＬｏｗ
（０）の切替信号ＣＨａ、入力ポート２ｂにＨｉｇｈ（１）の切替信号ＣＨｂが入力され
ると、モニタ気筒は＃３気筒に切り替えられ、入力ポート２ａ、２ｂにＨｉｇｈ（１）の
切替信号ＣＨａ、ＣＨｂが入力されると、モニタ気筒は＃４気筒に切り替えられ、入力ポ
ート２ａにＨｉｇｈ（１）の切替信号ＣＨａ、入力ポート２ｂにＬｏｗ（０）の切替信号
ＣＨｂが入力されると、モニタ気筒は＃２気筒に切り替えられるようになっている。

図３に示したように、マイクロコンピュータ６は、イグナイタＡ１に対して、Ｌｏｗの
点火指令信号ＩＧＴ１を出力した後、入力ポート２ｂにＨｉｇｈ（１）の切替信号ＣＨｂ
を出力することによって、モニタする気筒を＃１気筒から＃３気筒へ切り替え、イグナイ
タＡ３に対して、Ｌｏｗの点火指令信号ＩＧＴ３を出力した後、入力ポート２ａにＨｉｇ
ｈ（１）の切替信号ＣＨａを出力することによって、モニタする気筒を＃３気筒から＃４
気筒へ切り替えるようになっている。

図中の「ＭＰＸ出力」は、モニタ気筒切替回路２（図１）から出力される電圧信号Ｓ１
を示している。モニタ気筒切替回路２から出力されるこの電圧信号Ｓ１が、モニタ区間に
属するイオン信号ＩＯＮｎとなる。
すなわち、モニタ気筒が＃１気筒である時（図中のＩＯＮ１モニタ区間）、イオン電流
検知センサＢ１で検知されたイオン電流に基づくイオン信号ＩＯＮ１が電圧信号Ｓ１とし
てマスク回路３、５へ出力され、モニタ気筒が＃３気筒である時（図中のＩＯＮ３モニタ
区間）、イオン電流検知センサＢ２で検知されたイオン電流に基づくイオン信号ＩＯＮ３
がマスク回路３、５へ出力されるようになる。

マスク回路３とマスク回路５とは略同じ構成で、一定期間（ノイズマスク時間）をイオ
ン信号の非検出期間とすることでノイズを除去するものである。そのため、モニタ区間に
属するイオン信号ＩＯＮｎがＬｏｗになり、Ｌｏｗの状態がノイズマスク時間以上継続さ
れると、マスク回路３、５から出力される電圧信号Ｓ２、Ｓ４がＨｉｇｈになるようにな
っている。但し、マスク回路３とマスク回路５とは、その利用目的が異なり、ここではマ
スク回路３でのノイズマスク時間がマスク回路５でのノイズマスク時間よりも長くなって
いる。

上段のマスク回路３及びラッチ回路４はプレイグニッションの検出に利用されるもので
あり、マスク回路３から出力された電圧信号Ｓ２はラッチ回路４を介して電圧信号Ｓ３と
してマイクロコンピュータ６の一般ポート６ｃへ出力されるようになっている。
ラッチ回路４は、マイクロコンピュータ６からの指示によって、モニタすべきタイミン
グ（例えば、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力から１０〜５０μ秒前）で入力状態をラッチ（保持
）するものである。また、プレイグニッションに起因するイオン電流の発生時間がマスク
回路３でのノイズマスク時間よりも長い場合、プレイグニッションを検出することができ
る。

マイクロコンピュータ６は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後、ラッチ回路４でラッチされ
ている信号（電圧信号Ｓ３）を読み込み、電圧信号Ｓ３を読み込んだ後、ラッチ回路４に
対してクリア制御を指示するようになっている。これにより、マイクロコンピュータ６は
ＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力（すなわち、点火）から１０〜５０μ秒前にマスク回路３から出
力された電圧信号Ｓ２を電圧信号Ｓ３として読み込むことができる。

プレイグニッションが発生している場合、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力から１０〜５０μ秒
前の電圧信号Ｓ２はＨｉｇｈとなる。従って、マイクロコンピュータ６は、ラッチ回路４
から読み込んだ信号に基づいて、プレイグニッションが発生しているかどうかを判断する
ことができる。

一方、下段のマスク回路５は、一次充電を検出することによって、内燃機関の点火系（
例えば、イグナイタＡ１〜Ａ４など）及びイオン電流検出に関連する部位（例えば、イオ
ン電流検知センサＢ１〜Ｂ４）の故障診断に利用されるものであり、マスク回路５から出
力された電圧信号Ｓ４はマイクロコンピュータ６の（立ち上がりエッジを検出する）ラッ
チポート６ｄへ出力されるようになっている。

マイクロコンピュータ６は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後、立ち上がりエッジを検出す
るラッチポート６ｄのラッチ状態を読み込み、その後、ラッチポート６ｄをクリアするよ
うになっている。従って、前回のクリアから今回のクリアまでの間に、ラッチポート６ｄ
にＨｉｇｈ信号が入力されると、マイクロコンピュータ６は、ラッチポート６ｄからＨｉ
ｇｈ信号を読み込むことになる。

図３に示したように、内燃機関の点火系及びイオン電流検出に関連する部位が正常であ
れば、点火準備時に、イオン信号ＩＯＮｎがＬｏｗになる期間が存在することになる（図
中Ｔ₁₁、Ｔ₃₁）。上記したように、モニタ区間に属するイオン信号ＩＯＮｎがＬｏｗにな
ると、一定時間（ノイズマスク時間）後にマスク回路５から出力される電圧信号Ｓ４はＨ
ｉｇｈになる。従って、マイクロコンピュータ６は、ラッチポート６ｄからＨｉｇｈ信号
を読み込むことができた場合、内燃機関の点火系及びイオン電流検出に関連する部位、さ
らにはモニタ気筒切替回路２及びマスク回路５が正常であると判断することができる。マ
スク回路５でのノイズマスク時間は、一次充電に起因するイオン電流の発生時間を考慮に
入れて４０〜６０μ秒くらいに設定するのが望ましい。

図４はマスク回路３、５の回路構成を示した図である。モニタ気筒切替回路２（図１）
で選択された、イオン信号ＩＯＮｎに基づく電圧信号ＳＡ（図１に示す電圧信号Ｓ１）は
抵抗１１を介して比較器１２の反転（−）端子に入力されている。また、比較器１２の非
反転（＋）端子には基準電源Ｖｃを抵抗１３、１４で分圧した比較電圧ＴＨ１が入力され
、この比較器１２からは、イオン信号ＩＯＮｎに基づく内燃機関での燃焼状態に応じた電
圧信号が出力されるようになっている。比較器１２の出力端子は抵抗１５を介して基準電
源Ｖｃに接続されると共に、ＯＵＴ端子に接続されている。また、このＯＵＴ端子は、ラ
ッチ回路４（図１）及びマイクロコンピュータ６（図１）のラッチポート６ｄに接続され
る。

また、イオン信号ＩＯＮｎに基づく電圧信号ＳＡは、抵抗２１を介して比較器２２の反
転（−）端子に入力されている。また、比較器２２の非反転（＋）端子には基準電源Ｖｃ
を抵抗２３、２４で分圧した比較電圧ＴＨ１が入力され、この比較器２２からは、イオン
信号ＩＯＮｎに基づく内燃機関での燃焼状態に応じた電圧信号が出力されるようになって
いる。

比較器２２の出力端子は抵抗２５、２６を介して基準電源Ｖｃに接続されると共に、抵
抗２５、２７を介して後段の比較器３０の非反転（＋）端子に接続されている。また、抵
抗２５と抵抗２７との間（すなわち、比較器２２の出力端子と比較器３０の非反転（＋）
端子との間）には、比較器２２からの出力信号を積分するコンデンサ２８を介してグラウ
ンド（ＧＮＤ）が接続されている。
また、比較器３０の出力端子は比較器１２の出力端子とＯＵＴ端子との間に接続されて
いる。また、比較器３０の反転（−）端子には基準電源Ｖｃを抵抗３１、３２で分圧した
比較電圧ＴＨ２が入力されている。

図５は図４における各電圧信号ＳＡ〜ＳＣの遷移状態を示したタイミングチャートであ
る。図５（ａ）はイオン信号ＩＯＮｎに基づく電圧信号ＳＡの遷移状態を示している。ま
た、図５（ｂ）は電圧信号ＳＢの遷移状態を示し、図５（ｃ）は電圧信号ＳＣの遷移状態
を示している。

電圧信号ＳＡが比較電圧ＴＨ１より小さくなる（すなわち、比較器１２、２２への入力
信号が比較電圧ＴＨ１より小さくなる）と、比較器１２、２２の出力端子からの出力信号
はＬｏｗからＨｉｇｈになる。一方、電圧信号ＳＡが比較電圧ＴＨ１よりも大きくなる（
すなわち、比較器１２、２２への入力信号が比較電圧ＴＨ１よりも大きくなる）と、比較
器１２、２２の出力端子からの出力信号はＨｉｇｈからＬｏｗになる。

比較器２２の出力端子からの出力信号がＬｏｗからＨｉｇｈになると、コンデンサ２８
で充電が開始され、図５（ｂ）に示したように、電圧信号ＳＢはゆっくりと上昇する。一
方、比較器２２の出力端子からの出力信号がＨｉｇｈからＬｏｗになると、コンデンサ２
８で放電が開始され、電圧信号ＳＢはゆっくりと下降する。

電圧信号ＳＢが比較電圧ＴＨ２より大きくなる（すなわち、比較器３０への入力信号が
比較電圧ＴＨ２より大きくなる）と、比較器３０の出力端子からの出力信号はＬｏｗから
Ｈｉｇｈになる。一方、電圧信号ＳＢが比較電圧ＴＨ２より小さくなる（すなわち、比較
器３０への入力信号が比較電圧ＴＨ２より小さくなる）と、比較器３０の出力端子からの
出力信号はＨｉｇｈからＬｏｗになる。

比較器３０の出力端子からの出力信号がＨｉｇｈの場合、比較器１２の出力端子からの
出力信号に応じた信号がＯＵＴ端子へ出力される。従って、電圧信号ＳＢが比較電圧ＴＨ
２より大きい場合、図５（ｃ）に示したように、比較器１２の出力端子からの出力信号に
応じた信号が電圧信号ＳＣ（図１に示す電圧信号Ｓ２、Ｓ４）としてＯＵＴ端子へ出力さ
れることになる。

このように、比較器３０の非反転（＋）端子への入力信号がゆっくりと上昇していくよ
うにすることで、ノイズを除去するためのノイズマスク時間Ｔ１（図５）を設定し、イオ
ン電流検知センサＢｎからモニタ気筒切替回路２を介して出力される電圧信号Ｓ１（ＳＡ
）に含まれるノイズ成分を除去するようになっている。すなわち、電圧信号ＳＡがＬｏｗ
からＨｉｇｈに切り替わってからコンデンサ２８での積分値が比較電圧ＴＨ２を越えるま
での期間（Ｔ１）をノイズマスク時間とすることができる。なお、ノイズマスク時間Ｔ１
については、コンデンサ２８の容量を変更することによって調整することができる。

図６はイオン電流検知シーケンスを示した図である。図中の「ＭＰＸ出力」は、モニタ
気筒切替回路２から出力される電圧信号ＳＡ（Ｓ１）を示している。モニタ気筒切替回路
２から出力されるこの電圧信号ＳＡ（Ｓ１）が、モニタ区間に属するイオン信号ＩＯＮｎ
となる。

図６に示したように、マスク回路３のノイズマスク時間ＮＭ１（例えば、３００〜５０
０μ秒）よりも長くイオン電流が発生した場合（すなわち、プレイグニッションが発生し
た場合）、マスク回路３から出力される電圧信号ＳＣ（Ｓ２）はＬｏｗからＨｉｇｈへ変
化する。この電圧信号ＳＣ（Ｓ２）のＬｏｗからＨｉｇｈへの変化を検出することによっ
て、プレイグニッションを検出することができる。

上記と同様に、マスク回路５のノイズマスク時間ＮＭ２（例えば、４０〜６０μ秒）よ
りも長くイオン電流が発生した場合（すなわち、一次充電が発生した場合）、マスク回路
５から出力される電圧信号ＳＣ（Ｓ４）はＬｏｗからＨｉｇｈへ変化する。この電圧信号
ＳＣ（Ｓ２）のＬｏｗからＨｉｇｈへの変化を検出することによって、内燃機関の点火系
及びイオン電流検出に関連する部位が正常であると判断することができる。

図７はモニタ気筒切替回路２から出力される電圧信号Ｓ１、ラッチポート６ｄへ入力さ
れる電圧信号Ｓ４、ラッチポート６ｄでのラッチ状態、ラッチ回路４へ入力される電圧信
号Ｓ２、及びラッチ回路４でのラッチ状態のシーケンスを示した図である。マイクロコン
ピュータ６は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力タイミングの直前に（例えば、１０〜５０μ秒
前に）ラッチ回路４に対してラッチを指示する処理を実行するようになっている。

また、マイクロコンピュータ６は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力をトリガとして、ラッチ
状態の読込（処理１）、モニタ気筒の切替（処理２）、ラッチクリア（処理３）の処理を
この順で実行するようになっている。
処理１．立ち上がりエッジを検出するラッチポート６ｄからラッチ信号（ラッチ状態）
を読み込む。ラッチ回路４からラッチ信号を読み込む。
処理２．モニタ気筒切替回路２の入力ポート２ａ、２ｂに対し、出力ポート６ａ、６ｂ
から切替信号ＣＨａ、ＣＨｂを出力して、モニタする気筒を切り替える。
処理３．ラッチポート６ｄのラッチ状態をクリアにする。ラッチ回路４に対してラッチ
のクリアを指示する。

図７に示したように、モニタ気筒切替時点から次のモニタ気筒切替時点までの間に（例
えば、時点Ｐ１から時点Ｐ２の間、時点Ｐ２から時点Ｐ３の間に）、ラッチポート６ｄへ
入力される信号がＬｏｗからＨｉｇｈへと立ち上がった場合、ラッチポート６ｄではＨｉ
ｇｈ状態がラッチ（保持）されることになる。また、一次充電ＥＶ１、ＥＶ２が発生する
と、ノイズマスク時間ＮＭ２経過後、ラッチポート６ｄへ入力される信号はＬｏｗからＨ
ｉｇｈへ立ち上がることになる。

上記したように、マイクロコンピュータ６は、モニタ気筒切替時点でラッチポート６ｄ
でのラッチ状態を読み込むようになっている。一次充電ＥＶ１、ＥＶ２が発生している場
合、モニタ気筒切替時点（但し、ラッチクリア前）におけるラッチポート６ｄでのラッチ
状態はＨｉｇｈとなる。従って、マイクロコンピュータ６は、モニタ気筒切替時点で読み
込んだラッチポート６ｄでのラッチ状態がＨｉｇｈである場合、発生すべき一次充電が検
出できたと判断して、内燃機関の点火系及びイオン電流検出に関連する部位が正常である
と判断することができる。

また、モニタ気筒切替時点から次のモニタ気筒切替時点までの間に、ラッチ回路４へ入
力される信号がＬｏｗからＨｉｇｈへと立ち上がり、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力直前（具
体的には、ラッチを指示する時点Ｐ４、Ｐ５）までＨｉｇｈ状態が継続されると、ラッチ
回路４でＨｉｇｈ状態がラッチ（保持）されることになる。また、プレイグニッションＥ
Ｖ３が発生すると、ノイズマスク時間ＮＭ１経過後、ラッチ回路４へ入力される信号はＬ
ｏｗからＨｉｇｈへと立ち上がることになる。

上記したように、マイクロコンピュータ６は、モニタ気筒切替時点でラッチ回路４での
ラッチ状態を読み込むようになっている。プレイグニッションＥＶ３が発生している場合
、モニタ気筒切替時点（但し、ラッチクリア前）におけるラッチ回路４でのラッチ状態は
Ｈｉｇｈとなる。従って、マイクロコンピュータ６は、モニタ気筒切替時点で読み込んだ
ラッチ回路４でのラッチ状態がＨｉｇｈである場合、プレイグニッションが発生している
と判断することができる。

ところで、図８に示したように、イオン電流検出に関連する部位の地絡によって、例え
ば、イオン電流検知センサＢ３から検出されるイオン信号ＩＯＮ３がＬｏｗに固定される
と、イオン信号ＩＯＮ３がモニタ区間に属する場合、モニタ気筒切替回路２から出力され
てマスク回路３、５へ入力される電圧信号Ｓ１はＬｏｗに固定されてしまう。

そのため、モニタ気筒切替時点Ｐ２からノイズマスク時間ＮＭ２が経過した後、ラッチ
ポート６ｄへ入力される電圧信号Ｓ４がＬｏｗからＨｉｇｈへ変化し、モニタ気筒切替時
点Ｐ２からノイズマスク時間ＮＭ１が経過した後、ラッチ回路４へ入力される電圧信号Ｓ
２もＬｏｗからＨｉｇｈへ変化し、このＨｉｇｈ状態が次のモニタ気筒切替時点Ｐ３まで
維持されることになる。

ラッチポート６ｄへ入力される電圧信号Ｓ４がＬｏｗからＨｉｇｈへと立ち上がると、
ラッチポート６ｄがＨｉｇｈ状態でラッチされることになる。すなわち、一次充電の発生
している、していないに拘らず、ラッチポート６ｄがＨｉｇｈ状態でラッチされることに
なる。そのため、マイクロコンピュータ６が、一次充電が検出できたと判断し、内燃機関
の点火系などに異常が生じていても正常と誤診してしまうことになる。

また、ラッチ回路４へ入力される電圧信号Ｓ２がＬｏｗからＨｉｇｈへと立ち上がり、
このＨｉｇｈ状態が次のモニタ気筒切替時点まで維持されると、マイクロコンピュータ６
からのラッチ指示によって、ラッチ回路４ではＨｉｇｈ状態がラッチされることになる。
すなわち、プレイグニッションの発生している、していないに拘らず、ラッチ回路４がＨ
ｉｇｈ状態でラッチされることになる。
特開２００４−１０８２９８号公報 特開２００３−１７２２４１号公報 特開２００３−２１０３４号公報 特開平１０−２５２６３５号公報 特開平８−３３８２９８号公報 特開平７−９１３５７号公報 特許第３４７５７３２号公報

課題を解決するための手段及びその効果

本発明は上記課題に鑑みなされたものであって、イオン電流検出に関連する部位の故障
診断の精度を向上させた故障診断方法、及び故障診断システムを提供することを目的とし
ている。

図８に示したように、イオン電流検出に関連する部位の地絡によって、例えば、イオン
電流検知センサＢ３から検出されるイオン信号ＩＯＮ３がＬｏｗに固定されると、イオン
信号ＩＯＮ３がモニタ区間に属する場合、モニタ気筒切替回路２から出力されてマスク回
路３へ入力される電圧信号Ｓ１はＬｏｗに固定されてしまう。そのため、モニタ気筒切替
時点Ｐ２からノイズマスク時間ＮＭ１が経過した後、ラッチ回路４へ入力される電圧信号
Ｓ２はＬｏｗからＨｉｇｈへ変化し、そのＨｉｇｈ状態が次のモニタ気筒の切り替えまで
維持されることになる。

すなわち、イオン電流検出に関連する部位に地絡が生じると、プレイグニッションが発
生した場合と同じように、ラッチ回路４へ入力される電圧信号Ｓ２がＬｏｗからＨｉｇｈ
へ変化し、少なくともＩＧＴ−ＯＦＦ信号が出力されるまではそのＨｉｇｈ状態が維持さ
れることになる。

換言すれば、プレイグニッションが発生していないと認められる時に、ラッチ回路４へ
入力される電圧信号Ｓ２がＬｏｗからＨｉｇｈへ変化し、少なくともＩＧＴ−ＯＦＦ信号
が出力されるまでそのＨｉｇｈ状態が維持されている場合、イオン電流検出に関連する部
位に地絡が生じていると考えることができる。

本発明に係る故障診断方法（１）は、上記知見に基づきなされた発明であり、プレイグニッションが発生している時に見られる現象から故障を診断する故障診断方法であって、プレイグニッションが発生するための条件が成立していない時に、モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断することを特徴としている。

上記故障診断方法（１）によれば、前記イオン電流検出手段から得られる信号にプレイ
グニッションが発生している時の現象が見られたとしても、プレイグニッションが発生す
るための条件が成立していない時には、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断する
。従って、イオン電流検出に関連する部位の地絡をプレイグニッションの発生と誤診する
のを防止することができる。

また、走行距離が長くなったり、気筒内温度や、エンジン回転数、気筒内負荷、気筒内
圧力が高くなったりすることによって、プレイグニッションが発生する状態となる。換言
すれば、プレイグニッションが発生するための条件が成立しているか否かの判断について
は、走行距離や、気筒内温度、エンジン回転数、気筒内負荷、気筒内圧力などを使用する
ことによって行うことができる。

例えば、走行距離が５００００km以上、気筒内温度が２００℃以上、エンジン回転数が
４０００ｒｐｍ以上、気筒内負荷が５００mmHg以上、気筒内圧力が５０kg/cm²である時、
プレイグニッションが発生するための条件が成立していると判断するようにする。なお、
これら具体的な判定値については、エンジンの種類によって変化するが、エンジンの種類
毎にあらかじめプレイグニッションの発生状況を分析することによって、これら判定値を
設定することができる。

また、上記したように、プレイグニッションが発生するための条件が成立していない時
に、前記イオン電流検出手段から得られる信号にプレイグニッションが発生している時の
現象が見られた場合、プレイグニッションは発生していないと言える。
しかしながら、プレイグニッションが発生するための条件が成立している時に、前記イ
オン電流検出手段から得られる信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見ら
れたとしても、プレイグニッションが発生しているとは限らない。

そこで、上記故障診断方法（１）において、プレイグニッションが発生するための条件
が成立している時に、前記イオン電流検出手段から得られる信号にプレイグニッションが
発生している時の現象が見られた場合、プレイグニッションの発生しない環境を作り、プ
レイグニッションの発生しない環境下で、前記イオン電流検出手段から得られる信号にプ
レイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、イオン電流検出に関連する部
位の故障と診断するようにする。これにより、イオン電流検出に関連する部位の地絡を確
実に検出することができる。

また、プレイグニッションの発生しない環境は、気筒内への燃料供給を停止することに
よって実現することができる。気筒内に燃焼物が無くなれば、プレイグニッションは発生
しない。例えば、燃料供給を停止すると、気筒内温度が下降していき、気筒内温度が所定
値以下まで下降すると、プレイグニッションの発生しない環境が実現されたと言える。

また、本発明に係る故障診断方法（２）は、プレイグニッションが発生している時に見られる現象から故障を診断する故障診断方法であって、モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、当該気筒への燃料供給の停止を含んだ、プレイグニッション発生に対するフェールセーフ処理を行い、燃料供給の停止によって作られたプレイグニッションの発生しない環境下で、前記イオン電流検出手段から得られる信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断することを特徴としている。

上記故障診断方法（２）によれば、前記イオン電流検出手段から得られる信号にプレイ
グニッションが発生している時の現象が見られた場合、当該気筒への燃料供給を停止して
、プレイグニッションの発生しない環境を作り、プレイグニッションの発生しない環境下
で、前記イオン電流検出手段から得られる信号にプレイグニッションが発生している時の
現象が見られた場合、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断する。従って、イオン
電流検出に関連する部位の地絡をプレイグニッションの発生と誤診するのを防止すること
ができる。

さらに、上記故障診断方法（２）によれば、前記イオン電流検出手段から得られる信号
にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、プレイグニッション発生
に対するフェールセーフ処理を行う。従って、プレイグニッションが発生した場合には、
それに対するフェールセーフ処理を実行しないといった事態が生じるのを防止することが
できる。

また、本発明に係る故障診断システム（１）は、プレイグニッションが発生している時に見られる現象から故障を診断する故障診断システムであって、モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に対して、非検出期間を設けてノイズを除去するマスク手段と、プレイグニッションが発生するための条件が成立しているか否かを判断する判断手段と、該判断手段により、プレイグニッションが発生するための条件が成立していないと判断された時に、前記マスク手段でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断する第１の診断手段とを備えていることを特徴としている。

上記故障診断システム（１）によれば、前記マスク手段でノイズ除去された信号にプレ
イグニッションが発生している時の現象が見られたとしても、プレイグニッションが発生
するための条件が成立していないと判断された時には、イオン電流検出に関連する部位の
故障と診断される。従って、イオン電流検出に関連する部位の地絡をプレイグニッション
の発生と誤診するのを防止することができる。

また、上記故障診断システム（１）において、前記判断手段により、プレイグニッショ
ンが発生するための条件が成立していると判断された時に、前記マスク手段でノイズ除去
された信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、プレイグニッ
ションの発生しない環境を作る作成手段と、プレイグニッションの発生しない環境下で、
前記マスク手段でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している時の現象が
見られた場合、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断する第２の診断手段とを備え
る。これにより、イオン電流検出に関連する部位の地絡を確実に検出することができる。

また、本発明に係る故障診断システム（２）は、プレイグニッションが発生している時に見られる現象から故障を診断する故障診断システムであって、モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に対して、非検出期間を設けてノイズを除去するマスク手段と、該マスク手段でノイズ除去された信号に、プレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、当該気筒への燃料供給の停止を含んだ、プレイグニッション発生に対するフェールセーフ処理を行う実行手段と、燃料供給の停止によって作られたプレイグニッションの発生しない環境下で、前記マスク手段でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断する診断手段とを備えていることを特徴としている。

上記故障診断システム（２）によれば、前記マスク手段でノイズ除去された信号にプレ
イグニッションが発生している時の現象が見られた場合、当該気筒への燃料供給が停止さ
れて、プレイグニッションの発生しない環境が作られ、プレイグニッションの発生しない
環境下で、前記マスク手段でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している
時の現象が見られた場合、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断される。従って、
イオン電流検出に関連する部位の地絡をプレイグニッションの発生と誤診するのを防止す
ることができる。

さらに、上記故障診断システム（２）によれば、前記マスク手段でノイズ除去された信
号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、プレイグニッション発
生に対するフェールセーフ処理が行われる。従って、プレイグニッションが発生した場合
に、それに対するフェールセーフ処理が実行されないといった事態が生じるのを防止する
ことができる。

以下、本発明に係る故障診断方法、及び故障診断システムの実施の形態を図面に基づい
て説明する。図９は実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採
用した燃料噴射制御装置の要部を概略的に示したブロック図である。なお、図１に示した
燃料噴射制御装置と同様の構成部分については同符号を付している。

図中４１は４気筒内燃機関の燃料噴射を制御するための燃料噴射制御装置（ＥＦＩ−Ｅ
ＣＵ）を示しており、燃料噴射制御装置４１はモニタ気筒切替回路（ＭＰＸ）２と、マス
ク回路３と、ラッチ回路４と、マスク回路５と、マイクロコンピュータ（マイコン）４２
とを含んで構成されている。

マイクロコンピュータ４２は、マイクロコンピュータ６と同様に、図２に示したように
、＃１気筒〜＃４気筒それぞれに対応するイグナイタＡ１〜Ａ４に対して、適切なタイミ
ングで点火指令信号ＩＧＴ１〜ＩＧＴ４（ＩＧＴ−ＯＮ信号及びＩＧＴ−ＯＦＦ信号）を
＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２気筒に対応した順で出力するようになっている。

また、マイクロコンピュータ４２は、マイクロコンピュータ６と同様に、出力ポート４
２ａ、４２ｂからモニタ気筒切替回路２の入力ポート２ａ、２ｂに対して、ＩＧＴ−ＯＦ
Ｆ信号の出力後に切替信号ＣＨａ、ＣＨｂを出力するようになっている。モニタ気筒切替
回路２は切替信号ＣＨａ、ＣＨｂに基づき、モニタする気筒を切り替えるようになってい
る。これにより、モニタ気筒が適切なタイミングで＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２
気筒の順で切り替えられることになる。

また、マイクロコンピュータ４２は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後、ラッチ回路４でラ
ッチされている信号（電圧信号Ｓ３）を読み込み、電圧信号Ｓ３を読み込んだ後、ラッチ
回路４に対してクリア制御を指示するようになっている。これにより、マイクロコンピュ
ータ４２はＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力（すなわち、点火）から１０〜５０μ秒前にマスク回
路３から出力された電圧信号Ｓ２を電圧信号Ｓ３として読み込むことができる。

プレイグニッションが発生している場合、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力から１０〜５０μ前
の電圧信号Ｓ２はＨｉｇｈとなる。従って、マイクロコンピュータ４２は、ラッチ回路４
から読み込んだ信号に基づいて、プレイグニッションが発生しているかどうかを判断する
ことができる。

マイクロコンピュータ４２は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後、立ち上がりエッジを検出
するラッチポート４２ｄのラッチ状態を読み込み、その後、ラッチポート４２ｄをクリア
するようになっている。従って、前回のクリアから今回のクリアまでの間に、ラッチポー
ト４２ｄにＨｉｇｈ信号が入力されると、マイクロコンピュータ４２は、ラッチポート４
２ｄからＨｉｇｈ信号を読み込むことになる。

次に、燃料噴射制御装置４１におけるマイクロコンピュータ４２の行う処理動作［１］
を図１０に示したフローチャートに基づいて説明する。但し、この処理動作［１］はＩＧ
Ｔ−ＯＦＦ信号の出力をトリガとして行われる動作である。なお、図９には示していない
が、マイクロコンピュータ４２にはエンジン回転センサなど各種センサが接続されており
、マイクロコンピュータ４２はエンジンが始動したことや、エンジン回転数などを把握す
ることができるようになっている。

まず、気筒への燃料供給を停止していることを示す燃料カットフラグｆｎ（ｎは各気筒
を示す）が「１」であるか否かを判断する（ステップＳ１）。燃料カットフラグｆｎは「
１」ではない（すなわち、燃料供給を停止して、プレイグニッションの発生しない環境を
作ってはいない）と判断すれば、ラッチ回路４から読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈであ
るか否かを判断する（ステップＳ２）。

ラッチ回路４から読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈである（すなわち、プレイグニッシ
ョンが発生しているか、又はイオン電流検出に関連する部位に地絡が生じている）と判断
すれば、次にプレイグニッションが発生するための条件が成立しているか否かを判断する
（ステップＳ３）。

例えば、走行距離が５００００km以上、気筒内温度が２００℃以上、エンジン回転数が
４０００ｒｐｍ以上、気筒内負荷が５００mmHg以上、気筒内圧力が５０kg/cm²である時、プレイグニッションが発生するための条件が成立していると判断するようにする。なお、これら具体的な判定値については、エンジンの種類によって変化する。そのため、エンジンの種類毎にあらかじめプレイグニッションの発生状況を分析することによって、これら判定値を設定するのが良い。

プレイグニッションが発生するための条件は成立していないと判断すれば、ラッチ回路
４から読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈとなっているのは、プレイグニッションの発生に
起因していないと判断し、イオン電流検出に関連する部位の地絡が生じていると判定する
（ステップＳ４）。
一方、プレイグニッションが発生するための条件は成立していると判断すれば、当該気
筒への燃料供給を停止して、プレイグニッションの発生しない環境を作り（ステップＳ５
）、その後、燃料カットフラグｆｎを「１」にする（ステップＳ６）。

また、ステップＳ２において、ラッチ回路４から読み込んだラッチ信号はＨｉｇｈでは
ない（すなわち、イオン電流検出に関連する部位に地絡は生じていない）と判断すれば、
次にラッチポート４２ｄから読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈであるか否かを判断する（
ステップＳ７）。

ラッチポート４２ｄから読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈであると判断すれば、内燃機
関の点火系及びイオン電流検出に関連する部位、さらにはモニタ気筒切替回路２及びマス
ク回路５が正常であると判定する（ステップＳ８）。一方、ラッチポート４２ｄから読み
込んだラッチ信号がＨｉｇｈではないと判断すれば、内燃機関の点火系、イオン電流検出
に関連する部位、モニタ気筒切替回路２、及びマスク回路５のいずれかに異常が生じてい
ると判定する（ステップＳ９）。

また、ステップＳ１において、燃料カットフラグｆｎは「１」である（すなわち、燃料
供給が停止されている）と判断すれば、次に、プレイグニッションの発生しない環境が作
られているか否かを判断する（ステップＳ１０）。例えば、燃料供給の停止から所定時間
が経過しているか否かを判断する。

燃料供給の停止からある時間が経過していれば、気筒内から燃焼物が無くなり、プレイ
グニッションが発生しなくなる。また、燃料供給の停止からある時間が経過していれば、
気筒内温度や排気温度などが十分に低下し、プレイグニッションの発生しない環境が作ら
れる。なお、時間を計測するのではなく、温度センサを設けて気筒内温度や排気温度など
を直接検出するようにしても良い。

プレイグニッションの発生しない環境が作られていると判断すれば、次に、ラッチ回路
４から読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈであるか否かを判断する（ステップＳ１１）。プ
レイグニッションの発生しない環境下で、ラッチ回路４から読み込んだラッチ信号がＨｉ
ｇｈであると判断すれば、イオン電流検出に関連する部位の地絡が生じていると判定する
（ステップＳ１２）。
一方、ラッチ回路４から読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈではないと判断すれば、イオ
ン電流検出に関連する部位の地絡は生じていないと判定し、燃料供給の停止を解除し（ス
テップＳ１３）、その後、燃料カットフラグｆｎを「０」にする（ステップＳ１４）。

図１１は、燃料噴射制御装置４１におけるイオン電流検出に関連する部位の地絡等を検
出するまでの流れを示したフローチャートである。プレイグニッションが発生している時
の現象が検出され（ＳＴ１）、その時にプレイグニッションが発生するための条件が成立
していれば、イオン電流検出に関連する部位に地絡が生じていると判定し（ＳＴ２）、前
記条件が成立していなければ、プレイグニッションの発生しない環境を作る（ＳＴ３）。

プレイグニッションの発生しない環境下で、プレイグニッションが発生している時の現
象が検出されれば、イオン電流検出に関連する部位に地絡が生じていると判定し（ＳＴ４
）、前記現象が検出されなければ、最初の現象はプレイグニッションの発生に起因してい
たと判定する（ＳＴ５）。

上記実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴
射制御装置によれば、マスク回路３でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生
している時の現象が見られたとしても、プレイグニッションが発生するための条件が成立
していないと判断された時には、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断される。

また、プレイグニッションが発生するための条件が成立していると判断された時に、マ
スク回路３でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見ら
れた場合、プレイグニッションの発生しない環境が作られ、プレイグニッションの発生し
ない環境下で、マスク回路３でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生してい
る時の現象が見られた場合、イオン電流検出に関連する部位の故障と診断される。従って
、イオン電流検出に関連する部位の地絡をプレイグニッションの発生と誤診するのを防止
することができる。

次に、実施の形態（２）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料
噴射制御装置について説明する。但し、この燃料噴射制御装置は、図９に示した燃料噴射
制御装置４１と、マイクロコンピュータ４２を除いて同様の構成であるので、マイクロコ
ンピュータには異なる符号を付し、その他の構成部分の説明をここでは省略する。

図中４１Ａは４気筒内燃機関の燃料噴射を制御するための燃料噴射制御装置（ＥＦＩ−
ＥＣＵ）を示しており、燃料噴射制御装置４１Ａはモニタ気筒切替回路（ＭＰＸ）２と、
マスク回路３と、ラッチ回路４と、マスク回路５と、マイクロコンピュータ（マイコン）
４２Ａとを含んで構成されている。

次に、燃料噴射制御装置４１Ａにおけるマイクロコンピュータ４２Ａの行う処理動作［
２］を図１２に示したフローチャートに基づいて説明する。但し、この処理動作［２］は
ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力をトリガとして行われる動作である。なお、図９には示してい
ないが、マイクロコンピュータ４２Ａにはエンジン回転センサなど各種センサが接続され
ており、マイクロコンピュータ４２Ａはエンジンが始動したことや、エンジン回転数など
を把握することができるようになっている。

まず、プレイグニッションの発生に対するフェールセーフ処理が実行されていることを
示すプレイグフラグｆｎ（ｎは各気筒を示す）が「１」であるか否かを判断する（ステッ
プＳ２１）。プレイグニッションの発生に対するフェールセーフ処理には、当該気筒への
燃料供給を停止が含まれており、このフェールセーフ処理が実行されると、プレイグニッ
ションの発生しない環境が作られることになる。

ステップＳ２１において、プレイグフラグｆｎは「１」ではない（すなわち、プレイグ
ニッションの発生に対するフェールセーフ処理は実行されていない）と判断すれば、ラッ
チ回路４から読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈであるか否かを判断する（ステップＳ２２
）。

ラッチ回路４から読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈである（すなわち、プレイグニッシ
ョンが発生しているか、又はイオン電流検出に関連する部位に地絡が生じている）と判断
すれば、次にプレイグニッションの発生に対するフェールセーフ処理を実行し（ステップ
Ｓ２３）、その後、プレイグフラグｆｎを「１」にする（ステップＳ２４）。

また、ステップＳ２２において、ラッチ回路４から読み込んだラッチ信号はＨｉｇｈで
はない（すなわち、イオン電流検出に関連する部位に地絡は生じていない）と判断すれば
、次にラッチポート４２ｄから読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈであるか否かを判断する
（ステップＳ２５）。

ラッチポート４２ｄから読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈであると判断すれば、内燃機
関の点火系及びイオン電流検出に関連する部位、さらにはモニタ気筒切替回路２及びマス
ク回路５が正常であると判定する（ステップＳ２６）。一方、ラッチポート４２ｄから読
み込んだラッチ信号がＨｉｇｈではないと判断すれば、内燃機関の点火系、イオン電流検
出に関連する部位、モニタ気筒切替回路２、及びマスク回路５のいずれかに異常が生じて
いると判定する（ステップＳ２７）。

また、ステップＳ２１において、プレイグフラグｆｎは「１」である（すなわち、プレ
イグニッションの発生に対するフェールセーフ処理が実行され、燃料供給が停止されてい
る）と判断すれば、次に、プレイグニッションの発生しない環境が作られているか否かを
判断する（ステップＳ２８）。例えば、燃料供給の停止から所定時間が経過しているか否
かを判断する。

プレイグニッションの発生しない環境が作られていると判断すれば、次に、ラッチ回路
４から読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈであるか否かを判断する（ステップＳ２９）。プ
レイグニッションの発生しない環境下で、ラッチ回路４から読み込んだラッチ信号がＨｉ
ｇｈであると判断すれば、イオン電流検出に関連する部位の地絡が生じていると判定する
（ステップＳ３０）。
一方、ラッチ回路４から読み込んだラッチ信号がＨｉｇｈではないと判断すれば、イオ
ン電流検出に関連する部位の地絡は生じていないと判定し、フェールセーフ処理を終了し
（ステップＳ３１）、その後、プレイグフラグｆｎを「０」にする（ステップＳ３２）。

図１３は、燃料噴射制御装置４１Ａにおけるイオン電流検出に関連する部位の地絡等を
検出するまでの流れを示したフローチャートである。プレイグニッションが発生している
時の現象が検出されると（ＳＴ１１）、プレイグニッションの発生に対するフェールセー
フ処理を実行し、プレイグニッションの発生しない環境を作る（ＳＴ１２）。

プレイグニッションの発生しない環境下で、プレイグニッションが発生している時の現
象が検出されれば、イオン電流検出に関連する部位に地絡が生じていると判定し（ＳＴ１
３）、前記現象が検出されなければ、最初の現象はプレイグニッションの発生に起因して
いたと判定する（ＳＴ１４）。

上記実施の形態（２）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴
射制御装置によれば、マスク回路３でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生
している時の現象が見られた場合、当該気筒への燃料供給が停止されて、プレイグニッシ
ョンの発生しない環境が作られ、プレイグニッションの発生しない環境下で、マスク回路
３でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合
、内燃機関の点火系などの故障と診断される。従って、イオン電流検出に関連する部位の
地絡をプレイグニッションの発生と誤診するのを防止することができる。

さらに、マスク回路３でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している時
の現象が見られた場合、プレイグニッションの発生に対するフェールセーフ処理が行われ
る。従って、プレイグニッションが発生した場合に、それに対するフェールセーフ処理が
実行されないといった事態が生じるのを防止することができる。

従来の燃料噴射制御装置の一例を概略的に示したブロック図である。 イオン電流検知シーケンスを示した図である。 イオン電流検知シーケンスを示した図である。 マスク回路の回路構成を示した図である。 図４における各電圧信号の遷移状態を示したタイミングチャートである。 イオン電流検知シーケンスを示した図である。 モニタ気筒切替回路から出力される信号、ラッチポートへ入力される信号、ラッチポートでのラッチ状態、ラッチ回路へ入力される信号、及びラッチ回路でのラッチ状態などのシーケンスを示した図である。 モニタ気筒切替回路から出力される信号、ラッチポートへ入力される信号、ラッチポートでのラッチ状態、ラッチ回路へ入力される信号、及びラッチ回路でのラッチ状態などのシーケンスを示した図である。 本発明の実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置の要部を概略的に示したブロック図である。 実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置におけるマイクロコンピュータの行う処理動作を示したフローチャートである。 実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置におけるイオン電流検出に関連する部位の地絡等を検出するまでの流れを示した図である。 実施の形態（２）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置におけるマイクロコンピュータの行う処理動作を示したフローチャートである。 実施の形態（２）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置におけるイオン電流検出に関連する部位の地絡等を検出するまでの流れを示した図である。

符号の説明

４１、４１Ａ 燃料噴射制御装置
４２、４２Ａ マイクロコンピュータ

Claims (10)

1. プレイグニッションが発生している時に見られる現象から故障を診断する故障診断方法
   であって、
   プレイグニッションが発生するための条件が成立していない時に、
   モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に
   プレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、
   イオン電流検出に関連する部位の故障と診断することを特徴とする故障診断方法。
2. プレイグニッションが発生するための条件が成立しているか否かの判断を、
   走行距離、気筒内温度、エンジン回転数、気筒内負荷、及び気筒内圧力の要素群中より
   選択された１要素又は複数要素を用いて行うことを特徴とする請求項１記載の故障診断方
   法。
3. プレイグニッションが発生するための条件が成立している時に、
   前記イオン電流検出手段から得られる信号にプレイグニッションが発生している時の現
   象が見られた場合、
   プレイグニッションの発生しない環境を作り、
   プレイグニッションの発生しない環境下で、前記イオン電流検出手段から得られる信号
   にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、
   イオン電流検出に関連する部位の故障と診断することを特徴とする請求項１又は請求項
   ２記載の故障診断方法。
4. 当該気筒への燃料供給を停止して、プレイグニッションが発生しない環境を作ることを
   特徴とする請求項３記載の故障診断方法。
5. プレイグニッションが発生している時に見られる現象から故障を診断する故障診断方法
   であって、
   モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に
   プレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、
   当該気筒への燃料供給の停止を含んだ、プレイグニッション発生に対するフェールセー
   フ処理を行い、
   燃料供給の停止によって作られたプレイグニッションの発生しない環境下で、前記イオ
   ン電流検出手段から得られる信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られ
   た場合、
   イオン電流検出に関連する部位の故障と診断することを特徴とする故障診断方法。
6. プレイグニッションが発生している時に見られる現象から故障を診断する故障診断シス
   テムであって、
   モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に
   対して、非検出期間を設けてノイズを除去するマスク手段と、
   プレイグニッションが発生するための条件が成立しているか否かを判断する判断手段と
   、
   該判断手段により、プレイグニッションが発生するための条件が成立していないと判断
   された時に、
   前記マスク手段でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している時の現象
   が見られた場合、
   イオン電流検出に関連する部位の故障と診断する第１の診断手段とを備えていることを
   特徴とする故障診断システム。
7. 前記判断手段が、走行距離、気筒内温度、エンジン回転数、気筒内負荷、及び気筒内圧
   力の要素群中より選択された１要素又は複数要素を用いて、プレイグニッションが発生す
   るための条件が成立しているか否かを判断するものであることを特徴とする請求項６記載
   の故障診断システム。
8. 前記判断手段により、プレイグニッションが発生するための条件が成立していると判断
   された時に、
   前記マスク手段でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している時の現象
   が見られた場合、
   プレイグニッションの発生しない環境を作る作成手段と、
   プレイグニッションの発生しない環境下で、前記マスク手段でノイズ除去された信号に
   プレイグニッションが発生している時の現象が見られた場合、
   イオン電流検出に関連する部位の故障と診断する第２の診断手段とを備えていることを
   特徴とする請求項６又は請求項７記載の故障診断システム。
9. 前記作成手段が、当該気筒内への燃料供給を停止して、プレイグニッションの発生しな
   い環境を作るものであることを特徴とする請求項８記載の故障診断システム。
10. プレイグニッションが発生している時に見られる現象から故障を診断する故障診断シス
    テムであって、
    モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に
    対して、非検出期間を設けてノイズを除去するマスク手段と、
    該マスク手段でノイズ除去された信号に、プレイグニッションが発生している時の現象
    が見られた場合、
    当該気筒への燃料供給の停止を含んだ、プレイグニッション発生に対するフェールセー
    フ処理を行う実行手段と、
    燃料供給の停止によって作られたプレイグニッションの発生しない環境下で、前記マス
    ク手段でノイズ除去された信号にプレイグニッションが発生している時の現象が見られた
    場合、
    イオン電流検出に関連する部位の故障と診断する診断手段とを備えていることを特徴と
    する故障診断システム。

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