JP2008088497A - Electrode for discharge surface-treatment - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、放電表面処理用電極に関するものである。詳細には、本発明は、電極と被加工物との間にパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギにより被加工物の表面に電極材料から成る被膜を形成する放電表面処理において使用される電極に関するものである。 The present invention relates to an electrode for discharge surface treatment. Specifically, the present invention is used in a discharge surface treatment in which a pulsed discharge is generated between an electrode and a workpiece, and a coating film made of an electrode material is formed on the surface of the workpiece by the discharge energy. It relates to an electrode.
放電表面処理では、電極と被加工物との間にパルス状の放電を発生させるため、該電極には高熱抵抗及び低電気抵抗であることが要求される。そこで、従来の放電表面処理用電極では、該電極を構成する材料に金属微粉末又は合金微粉末を用いることにより熱抵抗を確保し、また、これらの微粉末を加圧成形した後、焼結することにより低電気抵抗を確保している。
このような放電表面処理用電極としては、例えば、耐摩耗合金、耐熱合金及び耐食合金等として知られているＣｏ−Ｃｒ系、Ｎｉ−Ｃｒ系及びＦｅ−Ｃｒ系の合金粉末を材料とするものがある（例えば、特許文献１参照）。かかる放電表面処理用電極では、電気抵抗の高いＣｒ酸化膜が該合金の表面に存在するので、焼結熱処理して粉末粒子を拡散結合させることにより電気抵抗を低下させている。
In the discharge surface treatment, in order to generate a pulsed discharge between the electrode and the workpiece, the electrode is required to have high thermal resistance and low electric resistance. Therefore, in the conventional electrode for surface treatment of discharge, thermal resistance is ensured by using metal fine powder or alloy fine powder as the material constituting the electrode, and after sintering these fine powders, This ensures low electrical resistance.
Such discharge surface treatment electrodes are made of, for example, Co—Cr, Ni—Cr, and Fe—Cr alloy powders known as wear resistant alloys, heat resistant alloys, and corrosion resistant alloys. (For example, refer to Patent Document 1). In such a discharge surface treatment electrode, since a Cr oxide film having a high electric resistance exists on the surface of the alloy, the electric resistance is lowered by diffusion-bonding powder particles by sintering heat treatment.
しかしながら、特許文献１の放電表面処理用電極は、高熱抵抗であるものの、電気抵抗を低下させるのに焼結処理が必要であり、かかる放電表面処理用電極を製造する際に多大な時間及びコストを要するという問題があった。
従って、本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、焼結処理することなしに製造することができ、且つ高熱抵抗及び低電気抵抗（具体的には、電極に必要な１０Ωｃｍ以下の低電気抵抗率を有する）である放電表面処理用電極を提供することを目的とする。
However, although the discharge surface treatment electrode of
Therefore, the present invention has been made to solve the above problems, and can be manufactured without performing a sintering process, and has a high thermal resistance and a low electrical resistance (specifically, an electrode). It is an object of the present invention to provide a discharge surface treatment electrode having a required low electrical resistivity of 10 Ωcm or less.
そこで、本発明者らは上記のような問題を解決すべく鋭意研究した結果、特定の合金粉末と特定の導電性粉末との平均粒径比を所定の範囲とすることで、上記のような問題を解決することができることに想到し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、合金粉末と導電性粉末とを含む混合粉末の加圧成形体からなる放電表面処理用電極であって、前記合金粉末が、Ｃｏ−Ｃｒ系合金、Ｎｉ−Ｃｒ系合金及びＦｅ−Ｃｒ系合金からなる群から選択される１種類以上の粉末であり、前記導電性粉末が、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ及びＣからなる群から選択される１種類以上の粉末であり、前記合金粉末に対する前記導電性粉末の平均粒径比が、０．２以下であることを特徴とする放電表面処理用電極である。
Therefore, as a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have determined that the average particle size ratio between the specific alloy powder and the specific conductive powder is within a predetermined range as described above. The inventor came up with the idea that the problem could be solved and completed the present invention.
That is, the present invention is a discharge surface treatment electrode comprising a pressure-formed body of a mixed powder containing an alloy powder and a conductive powder, the alloy powder comprising a Co—Cr alloy, a Ni—Cr alloy, and One or more types of powders selected from the group consisting of Fe-Cr alloys, and the conductive powder is one or more types of powders selected from the group consisting of Ni, Co, Fe, W, Mo and C. The discharge surface treatment electrode is characterized in that an average particle diameter ratio of the conductive powder to the alloy powder is 0.2 or less.
本発明によれば、合金粉末の間に導電性粉末が連続的に分布し、導電性粉末同士が接触・連結してネットワークを形成するので、焼結処理することなく、高熱抵抗及び低電気抵抗（具体的には、電極に必要な１０Ωｃｍ以下の低電気抵抗率を有する）の放電表面処理用電極を提供することができる。 According to the present invention, the conductive powder is continuously distributed between the alloy powders, and the conductive powders are contacted and connected to form a network, so that high thermal resistance and low electrical resistance can be obtained without sintering treatment. An electrode for discharge surface treatment (specifically, having a low electrical resistivity of 10 Ωcm or less required for the electrode) can be provided.
実施の形態１．
以下に、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本発明の実施の形態における放電表面処理用電極の断面図である。図１において、放電表面処理用電極は、合金粉末１と導電性粉末２とを含む混合粉末の加圧成形体であり、合金粉末１と、この合金粉末１の間に連続的に分布している導電性粉末２とから構成されている。
ここで、合金粉末１に対する導電性粉末２の平均粒径比は、０．２以下であり、０．０２〜０．１であることが好ましい。かかる範囲の平均粒径比であれば、放電表面処理用電極において、導電性粉末２同士が接触・連結してネットワークを形成することが可能となる。そうすると、導電性粉末２のネットワークを通じて電気が流れるようになり、放電表面処理用電極全体としての電気抵抗が低下する。かかる平均粒径比が０．２を超えると、図２に示すように、合金粉末１の間に導電性粉末２が連続的に分布せず、導電性粉末２同士のネットワークが形成されないため、放電表面処理用電極全体としての電気抵抗が低下しない。
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view of an electrode for discharge surface treatment in an embodiment of the present invention. In FIG. 1, the discharge surface treatment electrode is a pressure-formed body of a mixed powder containing an
Here, the average particle diameter ratio of the
合金粉末１は、Ｃｏ−Ｃｒ系合金、Ｎｉ−Ｃｒ系合金及びＦｅ−Ｃｒ系合金からなる群から選択される１種類以上の粉末である。かかる合金粉末１は、耐熱性、耐摩耗性及び耐食性に優れている。Ｃｏ−Ｃｒ系合金は、その他の成分として、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｗ及びＣ等を含むことができる。また、Ｎｉ−Ｃｒ系合金は、その他の成分として、Ｍｏ、Ｃｏ、Ａｌ及びＦｅ等を含むことができる。さらに、Ｆｅ−Ｃｒ系合金は、その他の成分として、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｓｉ及びＣ等を含むことができる。これら合金における各元素の割合は、特に限定されることはなく、所望の特性に応じて適宜調整すればよい。
また、合金粉末１の平均粒径は、１０μｍ以下であることが好ましく、０．５〜５μｍであることがより好ましい。このような範囲の平均粒径を有する合金粉末１であれば、粉末の凝着性が高くなり、成形体の強度を高めることができる。かかる合金粉末１の平均粒径が１０μｍを超えると、成形体の強度が低下してしまうことがあるので好ましくない。
The
The average particle size of the
導電性粉末２は、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ及びＣからなる群から選択される１種類以上である。かかる導電性粉末２は、導電性のみならず耐熱性にも優れている。
また、導電性粉末２の平均粒径は、２μｍ以下であることが好ましく、０．０２〜０．５μｍであることがより好ましい。このような範囲の平均粒径を有する導電性粉末２であれば、粉末の凝着性が高くなり、成形体の強度を高めることができる。かかる導電性粉末２の平均粒径が２μｍを超えると、成形体の強度が低下してしまうことがあるので好ましくない。
The
Moreover, it is preferable that the average particle diameter of the
合金粉末１と導電性粉末２との重量比は、６０：４０〜９２：８が好ましく、７５：２５〜９０：１０がより好ましい。合金粉末１と導電性粉末２との混合粉末において導電性粉末２が８重量％以上であれば導電性粉末２同士のネットワークが確実に形成され、また、かかる混合粉末において合金粉末１が６０重量％以上であれば成形体中の合金粉末１同士の間隔が一定の範囲内となり、放電表面処理の際に形成される被膜の組成が均一となる。
The weight ratio of the
本発明の放電表面処理用電極では、加圧成型時における金型と混合粉末との摩擦抵抗を低減する観点から、ステアリン酸系の潤滑材を混合粉末に含有させることができる。
かかるステアリン酸系の潤滑材の例としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等を挙げることができる。
かかるステアリン酸系の潤滑材を用いる場合、その配合量は、合金粉末１と導電性粉末２との混合粉末１００重量部あたり、０．１〜２重量部が好ましく、０．２〜０．７重量部がより好ましい。かかる潤滑材の配合量が０．１重量部以上であれば、加圧成形時における金型と混合粉末との摩擦抵抗を低減する効果が確実に得られ、また、潤滑材の配合量が２重量部以下であれば、成形体に必要な強度が得られる。
In the discharge surface treatment electrode of the present invention, a stearic acid-based lubricant can be contained in the mixed powder from the viewpoint of reducing the frictional resistance between the mold and the mixed powder during pressure molding.
Examples of such stearic acid-based lubricants include calcium stearate and zinc stearate.
When such a stearic acid-based lubricant is used, the blending amount is preferably 0.1 to 2 parts by weight per 100 parts by weight of the mixed powder of the
本発明の放電表面処理用電極は、合金粉末１及び導電性粉末２を混合して混合粉末を調製し、該混合粉末を加圧成形することによって製造することができる。また、ステアリン酸系の潤滑材を用いる場合は、合金粉末１と、導電性粉末２と、ステアリン酸系の潤滑材とを混合して混合粉末を調製すればよい。かかる混合の順序は、特に限定されることはなく、例えば、合金粉末１と導電性粉末２とを混合して混合粉末を調製した後、該混合粉末にステアリン酸系の潤滑材を加えてさらに混合すればよい。
The electrode for discharge surface treatment of the present invention can be produced by preparing a mixed powder by mixing the
各材料の混合方法としては、特に限定されることはなく、従来公知の方法に従い、撹拌混合させればよい。
また、混合粉末の加圧成形の方法としては、特に制限されることはなく、従来公知の押出成形、圧縮成形等を行うことができる。ここで、加圧成形における負荷圧力としては、５０〜５００ＭＰａが好ましい。負荷圧力が５０ＭＰａ未満であると、所望の成形体の強度が得られないことがある。一方、負荷圧力が５００ＭＰａを超えると、成形体の密度が高くなりすぎて熱抵抗が大きく低下し、放電表面処理の際に電極がうまく溶けずに被膜が形成できないことがある。
The mixing method of each material is not particularly limited, and may be agitated and mixed according to a conventionally known method.
In addition, the method for pressure forming the mixed powder is not particularly limited, and conventionally known extrusion molding, compression molding, and the like can be performed. Here, the load pressure in the pressure molding is preferably 50 to 500 MPa. If the load pressure is less than 50 MPa, the strength of the desired molded article may not be obtained. On the other hand, when the load pressure exceeds 500 MPa, the density of the molded body becomes too high, and the thermal resistance is greatly reduced, and the electrode may not be melted well during the discharge surface treatment, and a film may not be formed.
このような本発明の放電表面処理用電極の製造方法によれば、合金粉末１及び導電性粉末２を含む混合粉末を加圧成形するだけで、合金粉末１の間に導電性粉末２が連続的に分布し、導電性粉末２同士が接触・連結してネットワークが形成され、放電表面処理用電極の低電気抵抗を確保することができる。よって、本発明の放電表面処理用電極の製造では、焼結処理が要求されない。
According to the method for manufacturing an electrode for discharge surface treatment of the present invention as described above, the
以下、実施例により本発明の詳細を説明するが、これらによって本発明が限定されるものではない。
［実施例１］
実施例１では、合金粉末に対する導電性粉末の平均粒径比を０．０２〜１の間で変化させた際の放電表面処理用電極の電気抵抗率の変化を調べた。
平均粒径が５μｍのＣｏ−Ｃｒ系合金粉末（組成：３０重量％Ｃｒ−８重量％Ｗ−６２重量％Ｃｏ）と、０．１〜５μｍの種々の平均粒径を有するＮｉ粉末とを９２：８の重量比で撹拌混合して混合粉末を調製した。次いで、得られた混合粉末を金型内に入れ、１００ＭＰａの圧力で加圧することによって、２０ｍｍ×１０ｍｍ×板厚１〜２ｍｍの放電表面処理用電極を作製した。
このようにして得られた放電表面処理用電極の電気抵抗率を四探針法により測定した。その結果を図３に示す。なお、かかる実施例で用いたＣｏ−Ｃｒ系合金粉末の電気抵抗率は６×１０３Ωｃｍ、及びＮｉ粉末の電気抵抗率は２×１０−５Ωｃｍであった。
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates the detail of this invention, this invention is not limited by these.
[Example 1]
In Example 1, the change in electrical resistivity of the electrode for discharge surface treatment when the average particle size ratio of the conductive powder to the alloy powder was changed between 0.02 and 1 was examined.
92 Co-Cr alloy powder having an average particle size of 5 μm (composition: 30 wt% Cr-8 wt% W-62 wt% Co) and Ni powder having various average particle diameters of 0.1 to 5 μm : A mixed powder was prepared by stirring and mixing at a weight ratio of 8. Subsequently, the obtained mixed powder was put in a mold and pressed at a pressure of 100 MPa, thereby producing a discharge surface treatment electrode having a size of 20 mm × 10 mm × plate thickness of 1 to 2 mm.
The electrical resistivity of the discharge surface treatment electrode thus obtained was measured by the four probe method. The result is shown in FIG. The electrical resistivity of the Co—Cr alloy powder used in this example was 6 × 10 3 Ωcm, and the electrical resistivity of the Ni powder was 2 × 10 −5 Ωcm.
図３に示されているように、合金粉末に対する導電性粉末の平均粒径比が０．２以下になると、放電表面処理用電極の電気抵抗率が著しく低下した。これは、図１に示すように、導電性粉末が連続的に繋がったネットワークが合金粉末の間に形成され、該ネットワークを通じて電気が流れることにより、放電表面処理用電極全体としての電気抵抗率が低下することに起因していると考えられる。
一方、合金粉末に対する導電性粉末の平均粒径比が０．２を超えると、平均粒径比が０．２以下のものと比べて放電表面処理用電極の電気抵抗率が２桁以上高かった。これは、図２に示すように導電性粉末が合金粉末に対して非連続的に分布することに起因していると考えられる。
As shown in FIG. 3, when the average particle size ratio of the conductive powder to the alloy powder was 0.2 or less, the electrical resistivity of the discharge surface treatment electrode was significantly reduced. As shown in FIG. 1, a network in which conductive powders are continuously connected is formed between alloy powders, and electricity flows through the network, so that the electrical resistivity of the entire discharge surface treatment electrode is increased. This is thought to be due to the decline.
On the other hand, when the average particle size ratio of the conductive powder to the alloy powder exceeded 0.2, the electrical resistivity of the discharge surface treatment electrode was two orders of magnitude higher than that of the average particle size ratio of 0.2 or less. . This is considered due to the fact that the conductive powder is discontinuously distributed with respect to the alloy powder as shown in FIG.
［実施例２］
表１に示す組成及び平均粒径のＣｏ−Ｃｒ系合金粉末と、表１に示す平均粒径のＣｏ粉末とを、９：１の重量比で撹拌混合して混合粉末を調製した。次いで、得られた混合粉末を金型内に入れ、１００ＭＰａの圧力で加圧することによって、２０ｍｍ×１０ｍｍ×板厚１〜２ｍｍの放電表面処理用電極（本発明品１〜１０）を作製した。
［比較例１］
比較例１では、従来の焼結法により放電表面処理用電極を作製した。
表１に示す組成及び粒径のＣｏ−Ｃｒ系合金粉末を金型内に入れ、１００ＭＰａの圧力で加圧した後、６００℃で２時間焼結させることによって、２０ｍｍ×１０ｍｍ×板厚１〜２ｍｍの放電表面処理用電極（比較品１）を作製した。
実施例２及び比較例１で得られた放電表面処理用電極の電気抵抗率を四探針法により測定した。その結果を表１に示す。なお、かかる実施例及び比較例で用いたＣｏ−Ｃｒ系合金粉末の電気抵抗率は５〜１０×１０３Ωｃｍ、及びＣｏ粉末の電気抵抗率は１×１０−４Ωｃｍであった。
[Example 2]
A mixed powder was prepared by stirring and mixing the Co—Cr alloy powder having the composition and average particle size shown in Table 1 and the Co powder having the average particle size shown in Table 1 at a weight ratio of 9: 1. Subsequently, the obtained mixed powder was put in a mold and pressed at a pressure of 100 MPa, thereby producing discharge surface treatment electrodes (
[Comparative Example 1]
In Comparative Example 1, a discharge surface treatment electrode was produced by a conventional sintering method.
A Co—Cr-based alloy powder having the composition and particle size shown in Table 1 is placed in a mold, pressed at a pressure of 100 MPa, and then sintered at 600 ° C. for 2 hours, whereby 20 mm × 10 mm ×
The electrical resistivity of the discharge surface treatment electrodes obtained in Example 2 and Comparative Example 1 was measured by the four-probe method. The results are shown in Table 1. In addition, the electrical resistivity of the Co—Cr-based alloy powder used in the examples and comparative examples was 5 to 10 × 10 3 Ωcm, and the electrical resistivity of the Co powder was 1 × 10 −4 Ωcm.
表１に示されているように、本発明品１〜１０の放電表面処理用電極の電気抵抗率はいずれも１０Ωcm以下であり、放電表面処理用電極として良好な電気抵抗率を有していた。また、本発明品１〜５の放電表面処理用電極は、焼結法により作製した比較品１の放電表面処理用電極と同程度に電気抵抗率が低かった。
As shown in Table 1, the electrical resistivity of the discharge surface treatment electrodes of the
［実施例３］
表２に示す組成及び平均粒径のＮｉ−Ｃｒ系合金粉末と、表２に示す平均粒径のＮｉ粉末とを、９：１の重量比で撹拌混合して混合粉末を調製した。次いで、得られた混合粉末を金型内に入れ、１００ＭＰａの圧力で加圧することによって、２０ｍｍ×１０ｍｍ×板厚１〜２ｍｍの放電表面処理用電極（本発明品１１〜１８）を作製した。
このようにして得られた放電表面処理用電極の電気抵抗率を四探針法により測定した。その結果を表２に示す。なお、かかる実施例で用いたＮｉ−Ｃｒ系合金粉末の電気抵抗率は３〜８×１０３Ωｃｍ、及びＮｉ粉末の電気抵抗率は２×１０−５Ωｃｍであった。
[Example 3]
A mixed powder was prepared by stirring and mixing the Ni—Cr alloy powder having the composition and average particle size shown in Table 2 and the Ni powder having the average particle size shown in Table 2 at a weight ratio of 9: 1. Next, the obtained mixed powder was put in a mold and pressed at a pressure of 100 MPa to produce discharge surface treatment electrodes (invention products 11 to 18) of 20 mm × 10 mm ×
The electrical resistivity of the discharge surface treatment electrode thus obtained was measured by the four probe method. The results are shown in Table 2. In addition, the electrical resistivity of the Ni—Cr-based alloy powder used in this example was 3 to 8 × 10 3 Ωcm, and the electrical resistivity of the Ni powder was 2 × 10 −5 Ωcm.
表２に示されているように、本発明品１１〜１８の放電表面処理用電極の電気抵抗率はいずれも１Ωcm以下であり、放電表面処理用電極として優れた電気抵抗率を有していた。 As shown in Table 2, the electrical resistivity of the discharge surface treatment electrodes of the products 11 to 18 of the present invention was 1 Ωcm or less, and had excellent electrical resistivity as a discharge surface treatment electrode. .
［実施例４］
表３に示す組成及び平均粒径のＦｅ−Ｃｒ系合金粉末と、表３に示す平均粒径のＦｅ粉末とを、９：１の重量比で撹拌混合して混合粉末を調製した。次いで、得られた混合粉末を金型内に入れ、１００ＭＰａの圧力で加圧することによって、２０ｍｍ×１０ｍｍ×板厚１〜２ｍｍの放電表面処理用電極（本発明品１９〜２４）を作製した。
このようにして得られた放電表面処理用電極の電気抵抗率を四探針法により測定した。その結果を表３に示す。なお、かかる実施例で用いたＦｅ−Ｃｒ系合金粉末の電気抵抗率は５〜１０×１０３Ωｃｍ、及びＦｅ粉末の電気抵抗率は５×１０−４Ωｃｍであった。
[Example 4]
A mixed powder was prepared by stirring and mixing the Fe—Cr-based alloy powder having the composition and average particle size shown in Table 3 and the Fe powder having the average particle size shown in Table 3 at a weight ratio of 9: 1. Next, the obtained mixed powder was put in a mold and pressed at a pressure of 100 MPa to produce discharge surface treatment electrodes (invention products 19 to 24) of 20 mm × 10 mm ×
The electrical resistivity of the discharge surface treatment electrode thus obtained was measured by the four probe method. The results are shown in Table 3. In addition, the electrical resistivity of the Fe—Cr-based alloy powder used in this example was 5 to 10 × 10 3 Ωcm, and the electrical resistivity of the Fe powder was 5 × 10 −4 Ωcm.
表３に示されているように、本発明品１９〜２４の放電表面処理用電極の電気抵抗率はいずれも１０Ωcm以下であり、放電表面処理用電極として良好な電気抵抗率を有していた。 As shown in Table 3, the electrical resistivity of the discharge surface treatment electrodes of the inventive products 19 to 24 were all 10 Ωcm or less, and had good electrical resistivity as the discharge surface treatment electrode. .
［実施例５］
表４に示す組成及び平均粒径のＣｏ−Ｃｒ系合金粉末と、表４に示す平均粒径のＷ粉末とを、９：１の重量比で撹拌混合して混合粉末を調製した。次いで、得られた混合粉末を金型内に入れ、１００ＭＰａの圧力で加圧することによって、２０ｍｍ×１０ｍｍ×板厚１〜２ｍｍの放電表面処理用電極（本発明品２５）を作製した。
[Example 5]
Co-Cr alloy powder having the composition and average particle size shown in Table 4 and W powder having the average particle size shown in Table 4 were stirred and mixed at a weight ratio of 9: 1 to prepare a mixed powder. Next, the obtained mixed powder was put in a mold and pressed at a pressure of 100 MPa to produce a discharge surface treatment electrode (invention product 25) having a size of 20 mm × 10 mm × plate thickness of 1 to 2 mm.
［実施例６］
表４に示す組成及び平均粒径のＣｏ−Ｃｒ系合金粉末と、表４に示す平均粒径のＭｏ粉末とを、９：１の重量比で撹拌混合して混合粉末を調製した。次いで、得られた混合粉末を金型内に入れ、１００ＭＰａの圧力で加圧することによって、２０ｍｍ×１０ｍｍ×板厚１〜２ｍｍの放電表面処理用電極（本発明品２６）を作製した。
[Example 6]
Co-Cr alloy powder having the composition and average particle size shown in Table 4 and Mo powder having the average particle size shown in Table 4 were stirred and mixed at a weight ratio of 9: 1 to prepare a mixed powder. Next, the obtained mixed powder was put in a mold and pressed at a pressure of 100 MPa to produce a discharge surface treatment electrode (invention product 26) of 20 mm × 10 mm × plate thickness of 1 to 2 mm.
［実施例７］
表４に示す組成及び平均粒径のＣｏ−Ｃｒ系合金粉末と、表４に示す平均粒径のＣ粉末とを、９７：３の重量比で撹拌混合して混合粉末を調製した。次いで、得られた混合粉末を金型内に入れ、１００ＭＰａの圧力で加圧することによって、２０ｍｍ×１０ｍｍ×板厚１〜２ｍｍの放電表面処理用電極（本発明品２７）を作製した。
実施例５〜７で得られた放電表面処理用電極の電気抵抗率を四探針法により測定した。その結果を表４に示す。なお、かかる実施例５〜７で用いたＣｏ−Ｃｒ系合金粉末の電気抵抗率は７×１０３Ωｃｍ、Ｗ粉末の電気抵抗率は４×１０−４Ωｃｍ、Ｍｏ粉末の電気抵抗率は３×１０−４Ωｃｍ、及びＣ粉末の電気抵抗率は４×１０−５Ωｃｍであった。
[Example 7]
Co-Cr alloy powder having the composition and average particle size shown in Table 4 and C powder having the average particle size shown in Table 4 were stirred and mixed at a weight ratio of 97: 3 to prepare a mixed powder. Next, the obtained mixed powder was put in a mold and pressed at a pressure of 100 MPa to produce an electrode for discharge surface treatment (invention product 27) of 20 mm × 10 mm ×
The electrical resistivity of the discharge surface treatment electrodes obtained in Examples 5 to 7 was measured by the four-probe method. The results are shown in Table 4. The electrical resistivity of the Co—Cr alloy powder used in Examples 5 to 7 is 7 × 10 3 Ωcm, the electrical resistivity of W powder is 4 × 10 −4 Ωcm, and the electrical resistivity of Mo powder is 3. × 10 -4 Ωcm, and the electrical resistivity of the C powder was 4 × 10 -5 Ωcm.
表４に示されているように、本発明品２５〜２７の放電表面処理用電極の電気抵抗率はいずれも１０Ωcm以下であり、放電表面処理用電極として良好な電気抵抗率を有していた。 As shown in Table 4, the electrical resistivity of the discharge surface treatment electrodes of the present invention products 25 to 27 was 10 Ωcm or less, and had good electrical resistivity as the discharge surface treatment electrode. .
［実施例８］
表５に示す組成及び平均粒径の各合金粉末と、表５に示す平均粒径のＮｉ粉末とを、９：１の重量比で撹拌混合して合金粉末及びＮｉ粉末を含む混合粉末を調製した。次いで、該混合粉末１００重量部あたり０．５重量部の、表５に示すステアリン酸系の潤滑材を加えてさらに撹拌混合し、合金粉末、Ｎｉ粉末及びステアリン酸系の潤滑材を含む混合粉末を調製した。次いで、得られた混合粉末を押出機に導入し、１００ＭＰａの圧力で押出すことによって、１０ｍｍ×１０ｍｍ×長さ１００ｍｍの放電表面処理用電極（本発明品２８〜３１）を作製した。
このようにして得られた放電表面処理用電極の電気抵抗率を四探針法により測定した。その結果を表５に示す。なお、本発明品２８で用いた合金粉末の電気抵抗率は５×１０３Ωｃｍ、本発明品２９で用いた合金粉末の電気抵抗率は６×１０３Ωｃｍ、本発明品３０で用いた合金粉末の電気抵抗率は７×１０３Ωｃｍ、本発明品３１で用いた合金粉末の電気抵抗率は６×１０３Ωｃｍ、及び本発明品２８〜３１で用いたＮｉ粉末の電気抵抗率は１×１０−４Ωｃｍであった。
[Example 8]
Each alloy powder having the composition and average particle size shown in Table 5 and Ni powder having the average particle size shown in Table 5 are mixed by stirring at a weight ratio of 9: 1 to prepare a mixed powder containing the alloy powder and Ni powder. did. Next, 0.5 parts by weight of 100 parts by weight of the mixed powder is added with the stearic acid-based lubricant shown in Table 5 and further stirred and mixed to obtain a mixed powder containing alloy powder, Ni powder and stearic acid-based lubricant. Was prepared. Next, the obtained mixed powder was introduced into an extruder and extruded at a pressure of 100 MPa to produce discharge surface treatment electrodes (inventions 28 to 31 of the present invention) having a size of 10 mm × 10 mm ×
The electrical resistivity of the discharge surface treatment electrode thus obtained was measured by the four probe method. The results are shown in Table 5. The electrical resistivity of the alloy powder used in the product 28 of the present invention is 5 × 10 3 Ωcm, the electrical resistivity of the alloy powder used in the product 29 of the present invention is 6 × 10 3 Ωcm, and the alloy used in the product 30 of the present invention. The electrical resistivity of the powder is 7 × 10 3 Ωcm, the electrical resistivity of the alloy powder used in the product 31 of the present invention is 6 × 10 3 Ωcm, and the electrical resistivity of the Ni powder used in the products 28 to 31 of the present invention is 1. × 10 −4 Ωcm.
表５に示されているように、本発明品２８〜３１の放電表面処理用電極の電気抵抗率はいずれも１Ωcm以下であり、放電表面処理用電極として優れた電気抵抗率を有していた。
以上のことからわかるように、本発明の放電表面処理用電極は、焼結処理することなしに製造することができ、且つ高熱抵抗及び低電気抵抗である。
As shown in Table 5, the electrical resistivity of the discharge surface treatment electrodes of the products 28 to 31 of the present invention was 1 Ωcm or less, and had excellent electrical resistivity as the discharge surface treatment electrode. .
As can be seen from the above, the discharge surface treatment electrode of the present invention can be produced without sintering, and has high thermal resistance and low electrical resistance.
１ 合金粉末、２ 導電性粉末。 1 Alloy powder, 2 Conductive powder.
Claims (3)
前記合金粉末が、Ｃｏ−Ｃｒ系合金、Ｎｉ−Ｃｒ系合金及びＦｅ−Ｃｒ系合金からなる群から選択される１種類以上の粉末であり、前記導電性粉末が、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ及びＣからなる群から選択される１種類以上の粉末であり、前記合金粉末に対する前記導電性粉末の平均粒径比が、０．２以下であることを特徴とする放電表面処理用電極。 An electrode for discharge surface treatment comprising a pressure-formed body of a mixed powder containing an alloy powder and a conductive powder,
The alloy powder is one or more kinds of powders selected from the group consisting of a Co—Cr alloy, a Ni—Cr alloy, and a Fe—Cr alloy, and the conductive powder is Ni, Co, Fe, W The electrode for discharge surface treatment, wherein the electrode is one or more kinds of powders selected from the group consisting of Mo and C, and the average particle size ratio of the conductive powder to the alloy powder is 0.2 or less .
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|---|---|---|---|---|
| WO2008123418A1 (en) * | 2007-03-29 | 2008-10-16 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Coating material, method for production thereof, coating method, rotor blade equipped with shroud |
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2006
- 2006-10-02 JP JP2006270664A patent/JP2008088497A/en not_active Withdrawn
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