JP2008055736A - セラミックハニカム構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】閉塞材を確実に配設することができると共に生産性に優れたセラミックハニカム構造体の製造方法を提供すること。
【解決手段】ハニカム構造体本体の端面にフィルムを貼り付け、フィルムに貫通穴を明け、貫通穴を明けたセル端部に閉塞材を配置し、セラミックハニカム構造体１を製造する。外周領域におけるフィルムの穴明けは、画像判定手段による判定結果に基づいて行う。画像判定手段は、仮想マトリックス４にワーク画像３を重ね、ワーク画像３の外から内方へ向かって、各グリッド４１に対応するセル画像３１が存在するかを順に判定する。最初にセル画像３１が存在すると判定したグリッド４１を最外周判定グリッド、その一つ手前を架空グリッドとする。各最外周判定グリッドに対応するセル画像３１が完全セルであると判定した場合には、その手前の架空グリッドに対応する位置にレーザ光を照射する。
【選択図】図１

Description

本発明は、排ガス浄化フィルタ等に用いられるハニカム構造体であって、一部のセル端部を閉塞したセラミックハニカム構造体の製造方法に関する。

例えば自動車の排ガス中のパティキュレートを捕集するフィルタ構造体としては、図１１（ａ）（ｂ）に示すごとく、多数のセル８８を隔壁８１により設けてなり、さらに一部のセル８８のセル端部を交互に閉塞材８３によって閉塞したセラミックハニカム構造体８がある。
この特殊な形状のセラミックハニカム構造体８を製造するにあたっては、セル８８の両端のセル端部８２を開口させた貫通状態のハニカム構造体本体８０を作製し、その端面に開口したセル端部８２に閉塞材８３（図１１）を詰めて閉塞する。

閉塞材８３を詰める方法として、特許文献１に示す方法がある。即ち、まず、ハニカム構造体本体８０の端面にフィルムを貼り付ける。次いで、閉塞すべきセル端部８２に位置する上記フィルムに貫通穴を明ける。次いで、上記端面を閉塞材を含有するスラリーに浸漬させ、該スラリーを上記貫通穴を通じてセル端部８２に浸入させる。その後、上記スラリーを硬化させて閉塞材８３となすと共に残りの上記フィルムを除去する。
これにより、上記セル端部８２の一部を閉塞してなるセラミックハニカム構造体８を製造する。

上記フィルムに貫通穴を明けるに当っては、フィルムの所定個所にレーザ光を照射することにより行う。このとき、画像処理手段によってハニカム構造体本体８０の端面におけるセル端部８２の位置情報を得て、これを基にレーザ光の照射位置を決定して穴明けを行う。

しかしながら、図１１（ｂ）に示すごとく、ハニカム構造体本体８０の端面において、その外周領域には、不完全な形状、大きさになっているセル端部８２１が存在する。それ故、セル端部８２の画像認識を行う際、外周領域に実際に存在しているセル端部８２１が認識されず、セル端部が存在しないものとして判定されることがある。この場合、当該セル端部８２１を塞ぐフィルムには、レーザ光の照射が行われないこととなってしまい、フィルムが残ることとなる。その結果、当該セル端部８２１には閉塞材８３が形成されない。
それ故、最終的には、ハニカム構造体本体８０の端面を検査した上で、外周領域のセル端部８２１には、手作業で閉塞材８３を詰めていく必要があり、生産性の向上を阻害する要因となっていた。

特開２００２−２８９１５号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、閉塞材を確実に配設することができると共に生産性に優れたセラミックハニカム構造体の製造方法を提供しようとするものである。

本発明は、セル端部を端面において開口させたセラミック製のハニカム構造体本体を作製した後、少なくとも一部の上記セル端部を覆うように上記ハニカム構造体本体の上記端面にフィルムを貼り付け、次いで、閉塞すべきセル端部に位置する上記フィルムに貫通穴を明け、次いで、上記端面を閉塞材を含有するスラリーに浸漬させ、該スラリーを上記貫通穴を通じてセル端部に浸入させ、その後、上記スラリーを硬化させると共に残りの上記フィルムを除去することにより、上記セル端部の一部を閉塞してなるセラミックハニカム構造体を製造する方法であって、
上記セラミックハニカム構造体の外周領域におけるセル端部のフィルムの穴明けは、下記の画像判定手段による判定結果に基づいて、高密度エネルギービームを照射することにより行い、
上記画像判定手段は、上記ハニカム構造体本体の上記端面のワーク画像を得ると共に、該ワーク画像のセル画像に対応するグリッドを上記ワーク画像よりも広い範囲にて整列させてなる仮想マトリックスを用意し、
該仮想マトリックスに上記ワーク画像を重ね合せ、上記仮想マトリックスの上記グリッドの行列に沿って、上記ワーク画像の外から内方へ向かって、上記仮想マトリックスの各グリッドに対応する上記セル画像が存在するか否かを順に判定し、
最初に上記セル画像が存在すると判定した上記グリッドを最外周判定グリッドとし、
上記最外周判定グリッドの一つ手前のグリッドを架空グリッドとし、
上記ワーク画像の全周に渡って上記最外周判定グリッドと上記架空グリッドとを求め、
各最外周判定グリッドについては、これに対応するセル画像が所定の面積以上を有する完全セルであるか否かを判定し、完全セルであると判定した場合には、その手前の上記架空グリッドに対応する位置のフィルムに上記高密度エネルギービームを照射し、完全セルでないと判定した場合には、その手前の上記架空グリッドに対応する位置のフィルムに上記高密度エネルギービームを照射しないようにすることを特徴とするセラミックハニカム構造体の製造方法にある（請求項１）。

次に、本発明の作用効果につき説明する。
上記製造方法によれば、上記ハニカム構造体本体の外周領域のセル端部にも、確実かつ効率的に閉塞材を配設することができる。

即ち、上記画像判定手段は、上記仮想マトリックスを用いて、上記最外周判定グリッドと上記架空グリッドとを求め、最外周判定グリッドに対応するセル画像が完全セルであるか否かを判定して、完全セルであると判断された場合に、その手前の架空グリッドに対応する位置のフィルムを穴明けする。完全セルの手前の架空グリッドに対応する位置には不完全セルが存在する可能性があり、この不完全セルが画像認識されていないことも考えられる。それ故、上記架空グリッドに対応する位置に高密度エネルギービームを照射することにより、画像認識されない不完全セルのセル端部におけるフィルムにも穴明けすることができ、当該セル端部に閉塞材を配置することができる。
そのため、セラミックハニカム構造体の外周領域のセル端部にも確実に閉塞材を配置することができる。また、これにより、手作業による閉塞材の配置を行う必要がなくなるため、生産性の向上を図ることができる。

また、上記最外周判定グリッドに対応するセル画像が不完全セルである場合、その手前の架空グリッドに対応する位置のフィルムには高密度エネルギービームを照射しない。不完全セルの外側にはセルは存在しないため、この架空グリッドにはセルは存在しないこととなる。それ故、かかる架空グリッドに対応する位置のフィルムに穴明けを行わないようにすることにより、余計な穴明け作業を省き、生産性を向上させることができる。

また、上記画像判定手段は、仮想マトリックス上のグリッドの行列に沿って、上記ワーク画像の外から内方へ向かって順に、各グリッドにセル画像が存在するか否かを判定する。それ故、最外周判定グリッド及び架空グリッドを、早い段階で探索することが可能となり、必ずしもワーク画像の全体について画像探索を行う必要がない。それ故、より生産性の向上を図ることができる。

以上のごとく、本発明によれば、閉塞材を確実に配設することができると共に生産性に優れたセラミックハニカム構造体の製造方法を提供することができる。

本発明（請求項１）において、上記フィルムは、例えば、セロハン等のような天然素材や、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ポリエステル等のような合成素材であってもよい。
また、上記セラミックハニカム構造体は、コージェライトからなることが好ましい。
また、上記高密度エネルギービームは、レーザ光であることが好ましい。
また、本発明の製造方法により得られるセラミックハニカム構造体は、例えば自動車の排ガス中のパティキュレートを捕集するフィルタ構造体として用いることができる。

上記完全セルは、セルの開口面積の設計値に対して８０％以上の開口面積を有するセルであることが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記完全セルと不完全セルとを正確に判別することができ、生産効率を向上させることができる。即ち、最外周に存在しないセルまで不完全セルであると判断されることが少なく、逆に、最外周に存在して形状の欠けているセルが完全セルであると判断されることも少なくすることができる。その結果、外周のセル端部への閉塞材の配置をより確実に行うと共に、生産性を向上させることができる。

また、上記画像判定手段は、上記セル画像の重心の座標が上記仮想マトリックス上の各グリッドの内側に存在する場合に、該グリッドに上記セル画像が存在していると判定することが好ましい（請求項３）。
この場合には、容易に各グリッドにおけるセル画像の存在を判定することができる。

（実施例１）
本発明の実施例にかかるセラミックハニカム構造体の製造方法につき、図１〜図９を用いて説明する。
まず、図４に示すごとく、セル端部１１１を端面において開口させたセラミック製のハニカム構造体本体１０を作製する。その後、少なくとも一部の上記セル端部１１１を覆うように上記ハニカム構造体本体１０の端面１０１にフィルム２を貼り付ける。

次いで、図５に示すごとく、閉塞すべきセル端部１１１に位置するフィルム２に貫通穴２０を明ける。
次いで、図６、図７に示すごとく、上記端面１０１を閉塞材１３を含有するスラリー１３０に浸漬させ、該スラリー１３０を貫通穴２０を通じてセル端部１１１に浸入させる。
その後、上記スラリー１３０を硬化させると共に残りのフィルム２を除去する。
これにより、図８に示すごとく、セル端部１１１の一部を閉塞してなるセラミックハニカム構造体１を製造する。

そして、セラミックハニカム構造体１の外周領域におけるセル端部１１１のフィルム２の穴明けは、下記の画像判定手段による判定結果に基づいて、高密度エネルギービームとしてのレーザ光５２０を照射することにより行う（図５）。
該画像判定手段は、以下の処理を行う。

まず、図１（Ｂ）に示すごとく、ハニカム構造体本体１０の端面１０１のワーク画像３を得る。一方、図１（Ａ）に示すごとく、ワーク画像３のセル画像３１に対応するグリッド４１をワーク画像３よりも広い範囲にて整列させてなる仮想マトリックス４を用意する。

次いで、図１（Ｃ）に示すごとく、仮想マトリックス４にワーク画像３を重ね合せ、図２の矢印Ｔに示すごとく、仮想マトリックス４のグリッド４１の行列に沿って、ワーク画像３の外から内方へ向かって、仮想マトリックス４の各グリッド４１に対応するセル画像３１が存在するか否かを順に判定する。
そして、図２に示すごとく、最初にセル画像３１が存在すると判定したグリッド４１を最外周判定グリッド４１１とする。
また、最外周判定グリッド４１１の一つ手前のグリッド４１を架空グリッド４１２とする。

この作業を繰り返すことにより、ワーク画像３の全周に渡って最外周判定グリッド４１１と架空グリッド４１２とを求める。
各最外周判定グリッド４１１については、これに対応するセル画像３１が所定の面積以上を有する完全セルであるか否かを判定する。完全セルであると判定した場合には、その手前の架空グリッド４１２に対応する位置のフィルム２にレーザ光５２０を照射する。一方、完全セルでないと判定した場合には、その手前の架空グリッド４１２に対応する位置のフィルム２にレーザ光５２０を照射しないようにする。

以下、本例のセラミックハニカム構造体の製造方法の一例につき詳述する。
本例では、まず、上記ハニカム構造体本体１０を押出し成形により作製する。具体的には、コーディエライトを形成するセラミック材料を用いて、四角形の多数のセル１１を有する筒状の長尺のハニカム構造体を作製し、それを所定長さに切断することにより上記ハニカム構造体本体１０を形成する。このハニカム構造体本体１０のセル端部１１１はその両方の端面１０１においてすべて開口している。

次に、図４に示すごとく、一方の端面１０１の全面に樹脂製のフィルム２を貼り付ける。フィルム２としては、例えば、一方の面に接着剤を塗布した総厚み１１０μｍの熱可塑性樹脂製のフィルムを用いる。
次に、本例では、図５に示すごとく、貫通穴形成装置５を用いて、閉塞すべきセル端部１１１に位置するフィルム２を除去して貫通穴２０を形成した。

同図に示すごとく、貫通穴形成装置５は、上記端面１０１に貼り付けたフィルム２を透過して視覚的にセル端部１１１の位置を認識して位置情報を得る画像処理手段５１と、フィルム２にレーザ光５２０を照射するレーザ照射手段５２と、画像処理手段５１からの位置情報に基づいてレーザ光５２０の照射位置を決定してレーザ照射手段５２を操作する制御手段５３とを有する。

画像処理手段５１は、上記端面１０１の画像であるワーク画像３を取り込むカメラ部５１１と、画像データを形成する画像処理部５１２とを有する。カメラ部５１１は、端面１０１の広さに応じて複数設置することもできる。
上記レーザ照射手段５２は、ＣＯ₂レーザ発射装置５２１とそのその制御部を内蔵した移動装置５２２とを有している。ＣＯ₂レーザ発射装置５２１は、複数設置してもよい。

また上記制御手段５３は、上記画像処理手段５１から受け取った画像データを基に各セル端部１１１の位置及び開口面積を演算し、閉塞すべきセル端部１１１の位置を求めて貫通穴２０の形成位置を決定する。そして、この貫通穴形成位置の情報をレーザ照射手段５２に指示してＣＯ₂レーザ発射手段５２１の移動及び照射制御を行わせるよう構成されている。

このような構成の貫通穴形成装置５を用いることにより、まず、ハニカム構造体本体１０の端面１０１を上記カメラ部５１１により撮影してワーク画像３（図１（Ｂ））の画像データを作成する。次いで、制御手段５３において上記貫通穴形成位置を算出する。本例では、図８に示すごとく、外周領域以外については、隣接するセル１１が交互に開口と閉塞を繰り返す市松模様状に閉塞材１３を配設するよう貫通穴形成位置を決定する。また、外周領域については、全てのセル１１に閉塞材１３を形成するよう貫通穴形成位置を決定する。

ここで、外周領域については、上述した画像判定手段による判定結果に基づき、レーザ光５２０の照射位置を決定することにより行う。画像判定手段は、上記制御手段５３の一部に組み込まれている。
画像判定手段において用いる仮想マトリックス４（図１（Ａ））は、ワーク画像３におけるセル画像３１と同程度の大きさ及び形状を有する四角形のグリッド４１を多数整列させてなる。

図１（Ｃ）に示すごとく、この仮想マトリックス４にワーク画像３を重ね合せる。
ただし、ワーク画像３は、実際のハニカム構造体本体１０の端面１０１の画像であるため、そのセル画像３１は、正確な四角形ではなく多少の歪みや寸法のばらつき等を有する。これに対して、仮想マトリックス４は、同形状、同寸法の正確な四角形のグリッド４１を有する。それ故、仮想マトリックス４にワーク画像３を重ね合せたとき、仮想マトリックス４のグリッド４１とワーク画像３のセル画像３１とは、完全に一致するわけではなく、おおよそ一致した状態となる。

また、セル画像３１の重心３１１についても座標データとして算出しておく。
そして、図２に示すごとく、仮想マトリックス４のグリッド４１の行列に沿って、ワーク画像３の外から内方へ向かって、仮想マトリックス４の各グリッド４１に対応するセル画像３１が存在するか否かを順に判定する。セル画像３１が存在するか否かについては、当該グリッド４１の中に、上記セル画像３１の重心３１１が存在するか否かによって判断する。

このセル画像３１の探索は、仮想マトリックス４において、ワーク画像３に対して、互いに対向あるいは直交する４方向、即ち、図３における矢印Ａ、矢印Ｂ、矢印Ｃ、矢印Ｄの方向から行う。また、仮想マトリックス４における一行又は一列ごとに探索を行う。
そして、一行又は一列ごとの各探索において、図２に示すごとく、最初にセル画像３１（の重心３１１）が存在すると判定したグリッド４１を最外周判定グリッド４１１とする。
また、最外周判定グリッド４１１の一つ手前のグリッド４１を架空グリッド４１２とする。また、最外周判定グリッド４１１を探り当てた時点で、その行又は列の探索を終了し、次の行又は列のグリッド４１の探索に移る。

この作業を繰り返すことにより、ワーク画像３の全周に渡って最外周判定グリッド４１１と架空グリッド４１２とを求める。
また、各最外周判定グリッド４１１については、これに対応するセル画像３１が完全セルであるか否かを判定する。図９に示すごとく、完全セル１１ａは、セル１１の開口面積の設計値に対して８０％以上の開口面積を有するセルである。セル１１の開口面積の設計値については、焼成前の段階における設計値として、予め設定しておく。
基本的には、最外周のセル以外のセル１１は、完全セル１１ａとなっており、最外周のセル１１の一部が不完全セル１１ｂとなる。

そして、ある最外周判定グリッド４１１における上記セル画像３１が完全セル１１ａであると判定した場合には、その手前の架空グリッド４１２に対応する位置のフィルム２にレーザ光５２０を照射するよう設定する。一方、完全セル１１ａでない（不完全セル１１ｂである）と判定した場合には、その手前の架空グリッド４１２に対応する位置のフィルム２にレーザ光５２０を照射しないように設定する。また、不完全セル１１ｂであると判定された最外周判定グリッド４１１に対応する位置のフィルム２には、レーザ光５２０を照射するよう設定する。

以上のごとく、外周領域以外についても、外周領域についても、フィルム２への貫通穴形成位置を決定する。
そして、決定された貫通穴形成位置に対して、上記制御手段５３の指示に基づいて、上記ＣＯ₂レーザ発射手段５２１からレーザ光５２０を順次照射してフィルム２を溶融または焼却除去して、貫通穴２０を形成する。

これにより、ハニカム構造体本体１０の端面には、閉塞予定位置のセル端部１１１に位置する部分に貫通穴２０を設けたフィルム２が配設された状態となる。
このようなフィルム２の貼り付けから貫通穴形成までの作業を、ハニカム構造体本体１０の両方の端面１０１に対して同様に行う。このとき、図６に示すごとく、各セル１１は、一方のセル端部１１１がフィルム２により閉止され、他方のセル端部１１１に貫通穴２０を形成した状態とする。

次に、図６、図７に示すごとく、一方の端面１０１を閉塞材１３を含有するスラリー１３０に浸漬させ、該スラリー１３０を、貫通穴２０を通じてセル端部１１１に浸入させる。
これにより、ハニカム構造体本体１０の端面１０１においては、貫通穴２０を設けたセル端部１１１からスラリー１３０が浸入し、付着する。
次に、同様の作業を、ハニカム構造体本体１０の他方の端面１０１に対しても行い、スラリー１３０を所定のセル端部１１１に付着させる。

次に、上記スラリー１３０をセル端部１１１に浸入させたハニカム構造体本体１０を乾燥させた後、焼成する。
これにより、上記スラリー１３０が焼成して固化して閉塞材１３となると共に、端面１０１に貼り付けられていたフィルム２が焼却除去される。これにより、一部のセル端部１１１を閉塞したセラミックハニカム構造体１が得られる。

次に、本例の作用効果につき説明する。
上記製造方法によれば、上記ハニカム構造体本体１０の外周領域のセル端部１１１にも、確実かつ効率的に閉塞材１３を配設することができる。

即ち、上記画像判定手段は、上記仮想マトリックス４を用いて、上記最外周判定グリッド４１１と上記架空グリッド４１２とを求め、最外周判定グリッド４１１に対応するセル画像３１が完全セル１１ａであるか否かを判定して、完全セル１１ａであると判断された場合に、その手前の架空グリッド４１２に対応する位置のフィルム２を穴明けする。完全セル１１ａの手前の架空グリッド４１２に対応する位置には不完全セル１１ｂが存在する可能性があり、この不完全セル１１ｂが画像認識されていないことも考えられる。それ故、上記架空グリッド４１２に対応する位置にレーザ光５２０を照射することにより、画像認識されない不完全セル１１ｂのセル端部１１１におけるフィルム２にも穴明けすることができ、当該セル端部１１１に閉塞材１３を配置することができる。
そのため、セラミックハニカム構造体１の外周領域のセル端部１１１にも確実に閉塞材１３を配置することができる。また、これにより、手作業による閉塞材１３の配置を行う必要がなくなるため、生産性の向上を図ることができる。

また、上記最外周判定グリッド４１１に対応するセル画像３１が不完全セル１１ｂである場合、その手前の架空グリッド４１２に対応する位置のフィルム２にはレーザ光５２０を照射しない。不完全セル１１ｂの外側にはセル１１は存在しないため、この架空グリッド４１２にはセル１１は存在しないこととなる。それ故、かかる架空グリッド４１２に対応する位置のフィルム２に穴明けを行わないようにすることにより、余計な穴明け作業を省き、生産性を向上させることができる。

また、上記画像判定手段は、仮想マトリックス４上のグリッド４１の行列に沿って、上記ワーク画像３１の外から内方へ向かって順に、各グリッド４１にセル画像３１が存在するか否かを判定する。それ故、最外周判定グリッド４１１及び架空グリッド４１２を、早い段階で探索することが可能となり、必ずしもワーク画像３１の全体について画像探索を行う必要がない。それ故、より生産性の向上を図ることができる。

また、完全セル１１ａは、セル１１の開口面積の設計値に対して８０％以上の開口面積を有するセルとしたことにより、完全セル１１ａと不完全セル１１ｂとを正確に判別することができ、生産効率を向上させることができる。即ち、最外周に存在しないセル１１まで不完全セル１１ｂであると判断されることが少なく、逆に、最外周に存在して形状の欠けているセル１１が完全セル１１ａであると判断されることも少なくすることができる。その結果、外周のセル端部１１１への閉塞材１３の配置をより確実に行うと共に、生産性を向上させることができる。

また、画像判定手段は、セル画像３１の重心３１１の座標が仮想マトリックス４上の各グリッド４１の内側に存在する場合に、該グリッド４１にセル画像３１が存在していると判定することにより、容易に各グリッド４１におけるセル画像３１の存在を判定することができる。

以上のごとく、本例によれば、閉塞材を確実に配設することができると共に生産性に優れたセラミックハニカム構造体の製造方法を提供することができる。

（実施例２）
本例は、図１０に示すごとく、ワーク画像３（図１（Ｂ））が仮想マトリックス４（図１（Ａ））に正確に対応していない場合の例である。
上述したごとく、ワーク画像３は、実際のハニカム構造体本体１０の端面１０１の画像であるため、歪みや寸法のばらつき等を有する。この歪みや寸法ばらつきが比較的大きい場合には、仮想マトリックス４のグリッド４１とワーク画像３のセル画像３１とが一致しない部分も存在することとなる。

そこで、例えば、図１０に示すごとく、画像探索を行うにあたり、グリッド４１に対応するセル画像３１の重心３１１が存在しない場合、その行（列）における画像探索は、矢印Ｔ１に示すごとく、ワーク画像３の内方にまで進み、実際に最外周のセルよりも内側に位置するグリッド４１９を最外周グリッドとして判定してしまうこととなる。

このようにして求められた最外周判定グリッドは消去する必要がある。そこで、両隣の行（列）におけるグリッド４１に存在するセル画像３１の重心３１１の間隔が、諸低値以下である場合には、その行（列）において求められた最外周判定グリッド４１１を消去する補正を行う。
その他は、実施例１と同様である。

本例によれば、ハニカム構造体本体１０のセル１１に歪みや寸法ばらつきが生じていても、最外周判定グリッド４１１及び架空グリッド４１２を正確に求めることができ、より正確なフィルムの穴明けを行うことができる。その結果、閉塞材１３をより確実に配設することができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。

実施例１における、（Ａ）仮想マトリックスと、（Ｂ）ワーク画像と、（Ｃ）両者を重ね合わせた状態の説明図。 実施例１における、最外周判定グリッド及び架空グリッドの求め方の説明図。 実施例１における、画像探索の方向の説明図。 実施例１における、ハニカム構造体本体とフィルムの斜視図。 実施例１における、貫通穴形成装置を用いた貫通穴形成方法の説明図。 実施例１における、閉塞材のスラリーへのディッピングの説明図。 実施例１における、セル端部に閉塞材のスラリーを付着させた状態の説明図。 実施例１における、セラミックハニカム構造体の斜視説明図。 実施例１における、完全セル及び不完全セルの説明図。 実施例２における、最外周判定グリッド及び架空グリッドの求め方の説明図。 従来例における、セラミックハニカムの縦断面図及び端面正面図。

符号の説明

１ セラミックハニカム構造体
１０ ハニカム構造体本体
１０１ 端面
１１ セル
１１１ セル端部
１３ 閉塞材
２ フィルム
３ ワーク画像
３１ セル画像
３１１ 重心
４ 仮想マトリックス
４１ グリッド
４１１ 最外周グリッド
４１２ 架空グリッド

Claims (3)

1. セル端部を端面において開口させたセラミック製のハニカム構造体本体を作製した後、少なくとも一部の上記セル端部を覆うように上記ハニカム構造体本体の上記端面にフィルムを貼り付け、次いで、閉塞すべきセル端部に位置する上記フィルムに貫通穴を明け、次いで、上記端面を閉塞材を含有するスラリーに浸漬させ、該スラリーを上記貫通穴を通じてセル端部に浸入させ、その後、上記スラリーを硬化させると共に残りの上記フィルムを除去することにより、上記セル端部の一部を閉塞してなるセラミックハニカム構造体を製造する方法であって、
   上記セラミックハニカム構造体の外周領域におけるセル端部のフィルムの穴明けは、下記の画像判定手段による判定結果に基づいて、高密度エネルギービームを照射することにより行い、
   上記画像判定手段は、上記ハニカム構造体本体の上記端面のワーク画像を得ると共に、該ワーク画像のセル画像に対応するグリッドを上記ワーク画像よりも広い範囲にて整列させてなる仮想マトリックスを用意し、
   該仮想マトリックスに上記ワーク画像を重ね合せ、上記仮想マトリックスの上記グリッドの行列に沿って、上記ワーク画像の外から内方へ向かって、上記仮想マトリックスの各グリッドに対応する上記セル画像が存在するか否かを順に判定し、
   最初に上記セル画像が存在すると判定した上記グリッドを最外周判定グリッドとし、
   上記最外周判定グリッドの一つ手前のグリッドを架空グリッドとし、
   上記ワーク画像の全周に渡って上記最外周判定グリッドと上記架空グリッドとを求め、
   各最外周判定グリッドについては、これに対応するセル画像が所定の面積以上を有する完全セルであるか否かを判定し、完全セルであると判定した場合には、その手前の上記架空グリッドに対応する位置のフィルムに上記高密度エネルギービームを照射し、完全セルでないと判定した場合には、その手前の上記架空グリッドに対応する位置のフィルムに上記高密度エネルギービームを照射しないようにすることを特徴とするセラミックハニカム構造体の製造方法。
2. 請求項１において、焼成前におけるセルの開口面積の設計値に対して８０％以上の開口面積を有するセルを、上記完全セルとすることを特徴とするセラミックハニカム構造体の製造方法。
3. 請求項１又は２において、上記画像判定手段は、上記セル画像の重心の座標が上記仮想マトリックス上の各グリッドの内側に存在する場合に、該グリッドに上記セル画像が存在していると判定することを特徴とするセラミックハニカム構造体の製造方法。

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