JP2008044074A

JP2008044074A - Grinding monitor device

Info

Publication number: JP2008044074A
Application number: JP2006222617A
Authority: JP
Inventors: Nobuyuki Ooka; 存之尾岡
Original assignee: NTN Corp; NTN Toyo Bearing Co Ltd
Current assignee: NTN Corp
Priority date: 2006-08-17
Filing date: 2006-08-17
Publication date: 2008-02-28

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To grasp a grinding condition, and to realize troubleshooting at the time of grinding without working experiences or knowledge. <P>SOLUTION: A workpiece dimension of a grinding device is converted into a drawing data, and a current of a grinding wheel motor is converted into the drawing data. A moving volume of a grinding wheel table of the grinding device is converted into the drawing data, and the converted drawing data are sequentially plotted on an identical screen of a display as line graphs 80, 81, 82 using the measured dimension of the workpiece, the current of the grinding wheel driving motor and the moving volume of the grinding wheel table as a Y-axis and a time as an X-axis. Thus, when looking into changes on the graphs 80, 81, 82, the grinding condition is grasped, and troubleshooting is provided at the time of abnormal grinding without working experiences or knowledge. <P>COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

研削加工の生産技術の向上や設備開発に役立つ研削モニタ装置に関するものである。 The present invention relates to a grinding monitor device that is useful for improving production technology and equipment development of grinding.

研削加工を行なう研削盤などの研削装置では、ＰＬＣ（プログラマブルコントローラ）によるシーケンス制御が用いられている。このような研削装置では、例えば、加工中のワーク寸法をインプロセスゲージ（ゲージディテクタ）で検出し、その検出値に基づいて、ＰＬＣが研削砥石の切り込み送りを制御するようにしている。 In a grinding apparatus such as a grinding machine that performs grinding, sequence control by a PLC (programmable controller) is used. In such a grinding apparatus, for example, a workpiece dimension being processed is detected by an in-process gauge (gauge detector), and the PLC controls the cutting feed of the grinding wheel based on the detected value.

ところで、このようなシーケンス制御では、インプロセスゲージによるワーク寸法の検出から実際に砥石の切り込み送りが切り換わるまでにタイムラグを起こしてしまう。しかも、その際、ワークの寸法生成速度は、砥石の切れ味などによって変動するため、加工進行寸法にもバラツキを生じてしまう。そのため、研削状態の把握や異常研削時のトラブルシューティングには、作業者に充分な作業経験や知識が必要であるという問題がある。 By the way, in such sequence control, there is a time lag from the detection of the workpiece dimensions by the in-process gauge to the actual switching of the grinding stone cutting feed. In addition, at that time, since the workpiece dimension generation speed varies depending on the sharpness of the grindstone, the machining progress dimension also varies. Therefore, there is a problem that an operator needs sufficient work experience and knowledge to grasp the grinding state and troubleshoot during abnormal grinding.

この問題を解決する一つの方法として、例えば、（特許文献１）に示すようなロギング装置を使用することが考えられる。このロギング装置は、図５に示すように、ＰＬＣバスインターフェース１、入力制御部２、トリガ検知部３、記録条件設定部４、データ編集部５、一次ファイル記億部６、ログファイル記録部７、ログ転送部８及びログ加工表示部９とで構成されており、ＰＬＣバスインターフェース１は、ＰＬＣ内部のＣＰＵバスやＩ／Ｏバスと接続してバススヌープ（監視）を行なう。こうすることで、ＣＰＵバスからＰＬＣのＣＰＵユニット上の時計データを取得する。また、Ｉ／Ｏバスから、ロギング対象のＰＬＣのＩ／Ｏ接点データを収集して、入力制御部２の指示に従って一次ファイル記憶部６に転送し格納したのち、ディスプレイ１０に表示する。したがって、このデータを解析すれば、少なくとも研削状態の把握や異常研削時のトラブルシューティングができると考えられる。 As one method for solving this problem, for example, it is conceivable to use a logging device as shown in (Patent Document 1). As shown in FIG. 5, the logging device includes a PLC bus interface 1, an input control unit 2, a trigger detection unit 3, a recording condition setting unit 4, a data editing unit 5, a primary file storage unit 6, a log file recording unit 7 The PLC bus interface 1 is connected to a CPU bus and an I / O bus inside the PLC and performs bus snoop (monitoring). In this way, clock data on the CPU unit of the PLC is acquired from the CPU bus. Further, I / O contact data of the PLC to be logged is collected from the I / O bus, transferred to the primary file storage unit 6 according to the instruction of the input control unit 2, and then displayed on the display 10. Therefore, if this data is analyzed, it is considered that at least the grinding state can be grasped and troubleshooting during abnormal grinding can be performed.

特開２０００−２３５４１２号公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-235412

しかしながら、上記のロギング装置では、収集するデータがＣＰＵユニットの時計データとＰＬＣのＩ／Ｏ接点データなので、このような接点の「オン・オフ」データがディスプレイに表示されても研削装置やＰＬＣのプログラムに精通していないと、表示された「オン・オフ」のデータから研削状態を把握したり、異常研削時のトラブルシューティングをしたりするのは難しい問題がある。 However, in the above logging device, since the data to be collected is the clock data of the CPU unit and the I / O contact data of the PLC, even if such “on / off” data of the contact is displayed on the display, the grinding device or PLC If you are not familiar with the program, it is difficult to understand the grinding status from the displayed “on / off” data and to troubleshoot abnormal grinding.

そこで、この発明の課題は、作業経験や知識を必要とせず、しかも研削装置やＰＬＣに精通していなくても、研削状態の把握や異常研削時のトラブルシューティングができるようにすることである。 Therefore, an object of the present invention is to enable grasping of a grinding state and troubleshooting during abnormal grinding without requiring work experience and knowledge and being familiar with a grinding apparatus or a PLC.

上記の課題を解決するため、この発明では、研削装置のワーク寸法を描画用データに変換して、前記研削装置の砥石駆動モータの電流を描画用データに変換し、さらに、前記研削装置の砥石テーブルの移動量を描画用データに変換し、その変換した描画データを、ワークの測定寸法と砥石駆動モータの電流及び砥石テーブルの移動量をＹ軸とし、Ｘ軸を時間軸としてディスプレイの同一画面上に折れ線グラフとして順次プロットするという構成を採用したのである。 In order to solve the above problems, in the present invention, the workpiece dimensions of the grinding device are converted into drawing data, the current of the grinding wheel driving motor of the grinding device is converted into drawing data, and the grinding wheel of the grinding device is further converted. The table movement amount is converted into drawing data, and the converted drawing data is displayed on the same screen of the display with the workpiece measurement dimension, wheel drive motor current and wheel table movement amount as the Y axis, and the X axis as the time axis. The configuration of plotting sequentially as a line graph on top was adopted.

このような構成を採用することにより、研削テーブル、ゲージ、動力の検出出力がリアルタイムで、しかも、同時に、同じ画面上に、折れ線グラフで順次連続して表示されるので、そのグラフの変化を見れば、作業経験や知識が無くとも、また、研削装置やＰＬＣに精通していなくても、容易に装置の状態を把握したり、異常研削時のトラブルシューティングをしたりすることができる。 By adopting such a configuration, the detection output of the grinding table, gauge, and power is displayed in real time and at the same time in a continuous line graph on the same screen, so you can see changes in that graph. For example, even if there is no work experience or knowledge, and even if you are not familiar with the grinding device or PLC, you can easily grasp the state of the device or troubleshoot during abnormal grinding.

このとき、処理手段をＰＬＣ（プログラマブルコントローラ）とし、ディスプレイを前記ＰＬＣと通信インターフェースで接続されたタッチパネルディスプレイとした構成を採用することができる。 At this time, it is possible to adopt a configuration in which the processing means is a PLC (programmable controller) and the display is a touch panel display connected to the PLC via a communication interface.

このような構成を採用することにより、操作や設定用のタッチパネルディスプレイを使用して、研削テーブル、ゲージ、動力の検出出力がリアルタイムで、しかも、同時に同じ画面上に順次連続してグラフ表示させることができる。 By adopting such a configuration, using a touch panel display for operation and settings, the detection output of the grinding table, gauge, and power can be displayed in real time on the same screen in succession. Can do.

この発明は、以上のように構成したことにより、作業経験や知識を必要とせず、しかも研削装置やＰＬＣに精通していなくても、研削状態の把握や異常研削時のトラブルシューティングができる。 By configuring as described above, the present invention does not require work experience or knowledge, and can grasp the grinding state and troubleshoot during abnormal grinding without being familiar with the grinding apparatus or PLC.

以下、この発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。 The best mode for carrying out the present invention will be described below with reference to the drawings.

この形態は、図１に示すように、研削装置２０、ＰＬＣ（プログラマブルコントローラ）２１及びタッチパルネディスプレイ２２とで構成されており、研削設備の１つの制御ユニットを示すものである。すなわち、本来は、主制御盤に配置されたＰＬＣ２１によって、複数の研削装置２０を制御するのであるが、理解を容易にするため、ここでは１ユニットについて述べる。 As shown in FIG. 1, this embodiment includes a grinding device 20, a PLC (programmable controller) 21, and a touch pallet display 22, and shows one control unit of the grinding equipment. That is, although the plurality of grinding devices 20 are originally controlled by the PLC 21 arranged on the main control panel, one unit is described here for easy understanding.

研削装置２０は、砥石２３と砥石駆動モータ２４を載置した砥石テーブル２５をステージ２６上に設け、そのステージ２６上の砥石テーブル２５を切り込み送り駆動部２７で移動させる構成となっている。そのため、切り込み送り駆動部２７は駆動用モータを備えており、駆動用モータにロータリーエンコーダ２８を取付けて、移動位置を検出できるようにしてある。また、砥石２３で外径研削されているワーク３０には、ゲージディテクタ（インプロセスゲージ）３１を取付けて、研削中のワーク３０の寸法を検出できるようにしてある。さらに、砥石駆動モータ２４に電流トランス（ＣＴ）３２を取付けて、モータ電流を検出できるようにしてある。このゲージディテクタ３１、電流トランス３２、ロータリーエンコーダ２８の各センサ出力は、増幅器などを介し（ロータリーエンコーダ２８の場合は、後述のモーションコントロール５０を介し）、ＰＬＣ２１と接続して入力するようにしてある。 The grinding apparatus 20 has a configuration in which a grindstone table 25 on which a grindstone 23 and a grindstone drive motor 24 are mounted is provided on a stage 26, and the grindstone table 25 on the stage 26 is cut and moved by a feed driving unit 27. Therefore, the cutting feed drive unit 27 includes a drive motor, and a rotary encoder 28 is attached to the drive motor so that the movement position can be detected. In addition, a gauge detector (in-process gauge) 31 is attached to the workpiece 30 whose outer diameter is ground by the grindstone 23 so that the dimension of the workpiece 30 being ground can be detected. Further, a current transformer (CT) 32 is attached to the grindstone drive motor 24 so that the motor current can be detected. The sensor outputs of the gauge detector 31, current transformer 32, and rotary encoder 28 are connected to the PLC 21 and input via an amplifier or the like (in the case of the rotary encoder 28, the motion control 50 described later). .

ＰＬＣ２１は、図２のように、マイクロコンピュータ（例えば、ワンチップマイコンなど）４０やメモリ４１を備えたもので、入力回路４２と接続したセンサやスイッチなどからの信号に基づき、予め設定されたプログラムを実行して出力回路４３に接続されたモータやアクチュエータのオン・オフを制御する。この形態では、ＰＬＣ２１は、出力回路４３を介して砥石駆動モータ２４と接続し、前記モータ２４を直接制御する。一方、ＰＬＣ２１は、切り込み送り駆動部２７とモーションコントロール５０を介して接続し、モーションコントロール５０とＰＬＣとをフィールドバスで接続してある。そのため、ＰＬＣ２１のマイクロコンピュータからモーションコントロール５０へダイレクトに位置コマンドを送信できるようにしてある。 As shown in FIG. 2, the PLC 21 includes a microcomputer (for example, a one-chip microcomputer) 40 and a memory 41. The PLC 21 is a program set in advance based on signals from sensors, switches, etc. connected to the input circuit 42. To control on / off of the motor and actuator connected to the output circuit 43. In this embodiment, the PLC 21 is connected to the grindstone drive motor 24 via the output circuit 43 and directly controls the motor 24. On the other hand, the PLC 21 is connected to the cut feed driving unit 27 via the motion control 50, and the motion control 50 and the PLC are connected via a field bus. Therefore, a position command can be transmitted directly from the microcomputer of the PLC 21 to the motion control 50.

モーションコントロール５０は、図１に示すように、モーションコントローラ５１、モーションドライバ５２、モーションデバイス（切り込み送り駆動部２７）で構成され、モーションコントローラ５１に、前記切り込み送り駆動部２７のロータリーエンコーダ２８の検出出力を入力してある。そのため、この検出出力が入力されたモーションコントローラ５１では、ロータリーエンコーダ２８の検出出力と、前記ＰＬＣ２１からの位置コマンドとの偏差がゼロとなるようにモーションドライバを制御して切り込み送り駆動部２７の駆動用モータ（モーションデバイス）を制御（サーボ制御）する。また、このとき、モーションコントロール５１は、ロータリーエンコーダ２８の検出出力から算出した座標データ（例えば、偏差を算出するのに使用したもの）を、逐次ＰＬＣ２１へ送信する。 As shown in FIG. 1, the motion control 50 includes a motion controller 51, a motion driver 52, and a motion device (cutting feed driving unit 27). The motion controller 51 detects the rotary encoder 28 of the cutting feed driving unit 27. Input the output. Therefore, in the motion controller 51 to which this detection output is input, the motion driver is controlled so that the deviation between the detection output of the rotary encoder 28 and the position command from the PLC 21 becomes zero, and the cutting feed driving unit 27 is driven. Control (servo control) the motor (motion device). At this time, the motion control 51 sequentially transmits coordinate data calculated from the detection output of the rotary encoder 28 (for example, one used to calculate the deviation) to the PLC 21.

タッチパネルディスプレイ２２は、透明なシート状のセンサを表示画面に取り付け、その透明シートのセンサを介して画面に表示されたボタンなどにタッチすることで、表示だけではなくて制御盤のＰＬＣ２１を操作するための入力デバイスとして使用するものである。そのため、タッチパネルディスプレイ２２は、主制御盤の操作盤に設置して、ＰＬＣ２１と高速なバス通信で接続してある。 The touch panel display 22 operates not only the display but also the PLC 21 of the control panel by attaching a transparent sheet-like sensor to the display screen and touching a button or the like displayed on the screen via the transparent sheet sensor. It is intended to be used as an input device. Therefore, the touch panel display 22 is installed on the operation panel of the main control panel and is connected to the PLC 21 by high-speed bus communication.

また、前記タッチパネルディスプレイ２２は、画像処理用のグラフィクチップ、マイクロコンピュータ、メモリなどを備えており、パソコン６０とのデータの送受を行なうための通信インターフェースも備えている。そして、その通信インターフェースを介してパソコン６０と接続することにより、パソコン６０上のソフトでタッチパネルディスプレイ２２に表示するデータの作成や変更ができるようになっている。さらに、このタッチパネルディスプレイ２２は、複数の画面（ページ）を登録できるようになっているため、用途に応じた画面を準備して切り換えて使用できるようになっている。さらに、また、このタッチパネルディスプレイ２２には、メモリカードスロット６１が設けられており、前記スロット６１に挿入したメモリカード（ＣＦカード、ＳＤカードなど）を介してデータの授受ができるようになっている。 In addition, the touch panel display 22 includes a graphics chip for image processing, a microcomputer, a memory, and the like, and also includes a communication interface for transmitting and receiving data to and from the personal computer 60. By connecting to the personal computer 60 via the communication interface, data displayed on the touch panel display 22 can be created or changed by software on the personal computer 60. Furthermore, since the touch panel display 22 can register a plurality of screens (pages), it can be used by preparing and switching screens according to the application. Further, the touch panel display 22 is provided with a memory card slot 61 so that data can be exchanged via a memory card (CF card, SD card, etc.) inserted into the slot 61. .

この形態は、上記のように構成されており、タッチパネルディスプレイ２２の表示画面を、図３のように設計した。すなわち、表示画面は、パソコン６０上でソフトウェアを使用して作成した。具体的には、図３のように、ワーク３０の測定寸法と砥石駆動モータ２４の電流及び砥石テーブル２５の移動量をＹ軸とし、経過時間をＸ軸とした。このＸ軸とＹ軸で囲まれた描画エリアに各センサ２８、３１、３２の描画データを順次プロットして折れ線グラフを表示するようにしてある。 This form is configured as described above, and the display screen of the touch panel display 22 is designed as shown in FIG. That is, the display screen was created on the personal computer 60 using software. Specifically, as shown in FIG. 3, the measurement dimension of the workpiece 30, the current of the grindstone drive motor 24, and the amount of movement of the grindstone table 25 are taken as the Y axis, and the elapsed time is taken as the X axis. In the drawing area surrounded by the X axis and the Y axis, the drawing data of each sensor 28, 31, 32 is sequentially plotted to display a line graph.

一方、Ｘ軸とＹ軸で囲まれた描画エリアの外側には、スケール（目盛）７０を設け、スイッチ７１と表示窓７２を配置してある。スケール７０は、切り込み位置、ゲージ寸法、研削電力の目盛と時間スケールである。また、スイッチ７１は、動力（１０ＫＷ、５．５ＫＷ、２．５ＫＷ）の３タイプに合わせてＹ軸のスケールを切り換えるためのものと、グラフ表示を高速、低速に切り換えてＸ軸のスケールを変更できるようにしたもの及びメインメニューを選択してページ（画面）を切り換えるためのものを設けている。また、表示窓７２は、荒削りから仕上げまでの経過時間を表示するものと、各センサ２８、３１、３２による切り込み量、ゲージ寸法、使用動力量などのリアルタイムの測定値をデジタル表示するものなどを設けている。 On the other hand, a scale 70 is provided outside the drawing area surrounded by the X axis and the Y axis, and a switch 71 and a display window 72 are arranged. The scale 70 is a notch position, gauge size, grinding power scale and time scale. The switch 71 is used to switch the Y-axis scale according to the three types of power (10KW, 5.5KW, 2.5KW), and the X-axis scale is changed by switching the graph display between high speed and low speed. What can be done and one for selecting a main menu and switching pages (screens) are provided. The display window 72 displays the elapsed time from roughing to finishing, and displays the real-time measurement values such as the cutting depth, gauge size, and power consumption by the sensors 28, 31, 32, etc. Provided.

このような表示画面で研削加工を開始すると、各センサ２８、３１、３２からの検出値が、図４に示すようなフローに基づいてＰＬＣ２１へ入力し、入力した検出値はＰＬＣ２１で描画データに変換され、タッチパネルディスプレイ２２へ送信される。 When grinding is started on such a display screen, detection values from the sensors 28, 31, 32 are input to the PLC 21 based on the flow shown in FIG. 4, and the input detection values are converted into drawing data by the PLC 21. It is converted and transmitted to the touch panel display 22.

無論、それまでに、パソコン６０からタッチパネルディスプレイ２２へ表示データを送信して画面表示ができるようにしておく必要がある。また、研削装置２０へシーケンス制御するためのラダープログラムやモーションコントロール５０を制御するためのプログラムも転送しておく必要がある。準備ができるとワーク３０を装着して研削加工を開始する。 Of course, it is necessary to transmit display data from the personal computer 60 to the touch panel display 22 so that the screen can be displayed. It is also necessary to transfer a ladder program for controlling the sequence and a program for controlling the motion control 50 to the grinding device 20. When ready, the work 30 is mounted and grinding is started.

すなわち、図４に示すように、ゲージディテクタ３１がワーク３０の寸法を検出すると（処理１００：以下「処理」省略）、検出した出力はプリアンプ及びアナログ出力ユニット（図示はしていないがＰＬＣ２１内に設けてある）で増幅し（１１０）、ＰＬＣ２１のＡ／Ｄ変換器（マイクロコンピュータ）でデジタル信号に変換したのち（１２０）、ＰＬＣ２１でタッチパネルディスプレイ２２の表示データ用の描画データに変換する（１３０）。ここで、Ａ／Ｄ変換器のサンプリング周期を、例えば、表示間隔に合わせれば、サンプリングしたデータを、ＰＬＣ２１がグラフィックメモリのアドレスを１スパン分シフトして書き込むと（１４０）、オンゲージの折れ線グラフ８０の最新データとして更新した点として画面にプロットし、表示させることができる。 That is, as shown in FIG. 4, when the gauge detector 31 detects the dimension of the workpiece 30 (process 100: hereinafter “process” is omitted), the detected output is stored in a preamplifier and an analog output unit (not shown, but in the PLC 21). (110), and is converted into a digital signal by an A / D converter (microcomputer) of the PLC 21 (120), and then converted into drawing data for display data of the touch panel display 22 by the PLC 21 (130). ). Here, if the sampling period of the A / D converter is adjusted to the display interval, for example, when the PLC 21 writes the sampled data by shifting the address of the graphic memory by one span (140), the on-gauge line graph 80 It can be plotted and displayed on the screen as the points updated as the latest data.

砥石駆動モータ２４に設けた研磨動力測定用の電流トランス３２の検出出力も先のゲージディテクタ３１の場合と同様に、電流トランス３２が砥石駆動モータ２４の電流を検出すると（２００）、プリアンプ及びアナログ出力ユニットで増幅し（２１０）、ＰＬＣ２１のＡ／Ｄ変換器（マイクロコンピュータ）でデジタル信号に変換して（１２０）、ＰＬＣ２１でタッチパネルディスプレイ２２の表示データに合わせた描画データに変換する（１３０）。そして、ＰＬＣ２１でグラフィックメモリのアドレスを１スパン分シフトして書き込むと（１４０）、研削電力の折れ線グラフ８１の最新のデータとして更新した点を画面にプロットし、表示させることができる。 When the current transformer 32 detects the current of the grindstone drive motor 24 (200), the detection output of the current transformer 32 for measuring the polishing power provided in the grindstone drive motor 24 is the same as in the case of the gauge detector 31 described above. Amplified by the output unit (210), converted to a digital signal by the A / D converter (microcomputer) of the PLC 21 (120), and converted by the PLC 21 into drawing data that matches the display data of the touch panel display 22 (130). . When the address of the graphic memory is shifted by one span and written by the PLC 21 (140), the updated point as the latest data of the line graph 81 of the grinding power can be plotted and displayed on the screen.

このとき、切り込み送り駆動部２７のロータリーエンコーダ２８が砥石テーブル２５の移動によってエンコード出力を出力すると（３００）、モーションコントロール５０が、座標データを算出する（３１０）。このエンコード出力は、インクリメンタル型の場合、例えば、２相パルスの位相差をプログラム処理から検出し、基準点からの出力をカウンタなどで加減算することにより移動量を算出できるので、移動量から座標データを算出できる。算出した座標データはＰＬＣ２１へ出力する。ＰＬＣ２１では、グラフィックメモリのアドレスを１スパン分シフトして書き込むと（１４０）、切り込み位置の折れ線グラフ８２の最新のデータとして更新した点を画面にプロットし、表示させることができる。 At this time, when the rotary encoder 28 of the cutting feed driving unit 27 outputs an encode output by the movement of the grindstone table 25 (300), the motion control 50 calculates coordinate data (310). In the case of the incremental output, for example, the amount of movement can be calculated by detecting the phase difference of the two-phase pulse from the program processing and adding / subtracting the output from the reference point with a counter or the like. Can be calculated. The calculated coordinate data is output to the PLC 21. In the PLC 21, when the address of the graphic memory is shifted and written by one span (140), the updated point as the latest data of the line graph 82 at the cutting position can be plotted and displayed on the screen.

また、この画面全体は、図１のように、例えば、ＳＤメモリやコンパクトフラッシュメモリなどの固体メモリ６２をスロット６１に挿入してビットマップ形式などで定期的に保存する。 Further, as shown in FIG. 1, the entire screen is periodically saved in a bitmap format or the like by inserting a solid memory 62 such as an SD memory or a compact flash memory into the slot 61, for example.

このように、表示された切り込み位置、ゲージ寸法、研削電力の３本の折れ線グラフ８０〜８２は、同じ時間軸でプロットした時系列グラフで表示しているので、例えば、異常がなければ、各グラフ８０〜８２の変化量や変化スピードは決まった動きをする筈である。そのため、その傾向を見るだけで正常に作動していることが理解できる。また、トラブルが発生した場合は、トラブルに関連するグラフ８０〜８２が特異な動きをする筈なので、トラブルシューティングができる。 Thus, since the three line graphs 80 to 82 of the displayed cutting position, gauge size, and grinding power are displayed as time series graphs plotted on the same time axis, for example, if there is no abnormality, The amount of change and the change speed of the graphs 80 to 82 should be determined. Therefore, it can be understood that it is operating normally only by looking at the tendency. In addition, when trouble occurs, the graphs 80 to 82 related to the trouble should move peculiarly, so that troubleshooting can be performed.

すなわち、研削装置２０の「切り込み位置」、「ゲージ寸法」、「研削電力」の３つの主要な特性を、連続した折れ線グラフ８０〜８２として表示させることで、それらの変化量や変化スピードなどをリアルタイムで視認することができる。そのため、その視認に基づいて研削状態を容易に把握することができる。その結果、経験や感に頼らずに研削状態を容易に、かつ、確実に把握できる。また、同様に、異常研削も視覚的に理解できる。そのため、トラブルシューティングも容易にできる。 That is, by displaying the three main characteristics of the “cutting position”, “gauge dimension”, and “grinding power” of the grinding apparatus 20 as continuous line graphs 80 to 82, the amount of change and the change speed thereof can be displayed. Visible in real time. Therefore, the grinding state can be easily grasped based on the visual recognition. As a result, the grinding state can be easily and reliably grasped without relying on experience or feeling. Similarly, abnormal grinding can be visually understood. Therefore, troubleshooting can be easily performed.

したがって、タッチパネルディスプレイ２２に「切り込み位置」、「ゲージ寸法」、「研削電力」の３つの要素を連続した折れ線グラフ８０〜８２として表示させたことにより、作業者が設備の状態を知るのに専用の測定器を用いる必要が無く、簡単に設備の研削状態が分かる。また、砥石テーブルの移動量、ゲージ寸法、動力特性が同時に、リアルタイムで表示と記録ができるため、例えば、研削条件変更時の調整やメンテナンス後の研削状態の確認あるいは機械間の状態比較などを簡単に行なうことができ、研削加工の生産技術の向上や設備開発に役立てることができる。 Therefore, by displaying the three elements of “cutting position”, “gauge dimension”, and “grinding power” on the touch panel display 22 as continuous line graphs 80 to 82, the operator can know the state of the equipment. This eliminates the need to use a measuring instrument and easily understands the grinding condition of the equipment. In addition, the amount of movement of the grinding wheel table, gauge dimensions, and power characteristics can be displayed and recorded in real time at the same time, making it easy to make adjustments when changing grinding conditions, check grinding conditions after maintenance, or compare conditions between machines, for example. It can be used for improvement of grinding production technology and equipment development.

さらに、これらを有効に活用することにより、設備の知識や作業経験が少ない作業者でも簡単に設備の状態を把握できる。また、不具合の発生直後の状態を知ることで、トラブルシューティングが短時間でできるようになる。加えて、表示画面を電子ファイルとして取り込むことで、遠隔地にある専門の部署などでの分析や状態の把握などもスピーディに行なえる。 Furthermore, by effectively utilizing these, even a worker with little knowledge or experience of equipment can easily grasp the state of the equipment. In addition, knowing the state immediately after the occurrence of a defect makes it possible to troubleshoot in a short time. In addition, by importing the display screen as an electronic file, it is possible to speedily analyze and grasp the status of specialized departments in remote locations.

なお、この形態では、タッチパネルディスプレイ２２の表示は、Ｙ軸（動力）のフルスケールを３段階に変化させられるようしたが、このようにすれば、複数の研削装置に同じ画面を用いることもできる。また、Ｘ軸の時間軸も２段階に変化させられるようにしたことで、複数の隣り合った研削結果を表示できる。 In this embodiment, the display on the touch panel display 22 can change the full scale of the Y axis (power) in three stages. However, in this way, the same screen can be used for a plurality of grinding apparatuses. . In addition, since the time axis of the X axis can be changed in two stages, a plurality of adjacent grinding results can be displayed.

実施形態のブロック図Block diagram of the embodiment 実施形態のブロック図Block diagram of the embodiment 実施形態の表示画面の正面図Front view of the display screen of the embodiment 実施形態のフロー図Flow chart of embodiment 従来例のブロック図Block diagram of conventional example

Explanation of symbols

２０研削装置
２１ＰＬＣ
２２タッチパネルディスプレイ
２３砥石
２４砥石駆動モータ
２５砥石テーブル
２７切り込み送り駆動部
２８ロータリーエンコーダ
３０ワーク
３１ゲージディテクタ
３２電流トランス 20 Grinding machine 21 PLC
22 Touch Panel Display 23 Grinding Wheel 24 Grinding Wheel Drive Motor 25 Grinding Wheel Table 27 Cutting Feed Drive Unit 28 Rotary Encoder 30 Work 31 Gauge Detector 32 Current Transformer

Claims

The workpiece dimensions of the grinding machine are detected by a gauge detector, and the detection output is input to the processing means via the A / D converter and converted into drawing data.
On the other hand, the current of the grinding wheel driving motor of the grinding apparatus is detected by current detection means, and the detection output is input to the processing means via the A / D converter and converted into drawing data.
Further, the amount of movement of the grinding wheel table of the grinding apparatus is detected by a position detection encoder, the encoder output is input to processing means and converted into drawing data, and the drawing data converted by the processing means A grinding monitor device that sequentially plots as a line graph on the same screen of the display with the measurement dimension, the current of the grinding wheel drive motor and the movement amount of the grinding wheel table as the Y axis and the X axis as the time axis.

The grinding monitoring apparatus according to claim 1, wherein the processing means is a PLC (programmable controller), and the display is a touch panel display connected to the PLC through a communication interface.