JP2008003128A - 液晶表示装置とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】携帯電話等に使用されるバックライトを有する小型液晶表示装置の製品毎の輝度ばらつきを抑制し、かつ、輝度の高い小型液晶表示装置を実現する。
【解決手段】輝度のばらつきは光源ＬＥＤ９と導光板１２との距離のばらつきに原因するところが大きい。本発明は、導光板１２とモールド３の組み合わせ部分４１を特殊な形とすることにより、導光板１２とＬＥＤ９を樹脂モールド３内に組み上げたあと、導光板１２を樹脂モールド３に対してｙ方向に動かすことができる構造とし、その結果、導光板１２をＬＥＤ９に近づけることができる構成とする。本発明によれば、製品組み立て後に導光板１２とＬＥＤ９の距離を変えることができるので、輝度が高く、かつ、製品毎の輝度ばらつきの小さい液晶表示装置を実現することができる。
【選択図】図９

Description

本発明は液晶表示装置に関連し、特に導光板、拡散板、プリズムシート、発光ダイオード等を用いるバックライトを使用した液晶表示装置の技術に関連する。

携帯電話等に用いられる小型液晶表示装置は小型、薄型、高輝度であることが要求される。液晶表示装置は、液晶表示パネルと液晶表示パネルに背面から光を供給するバックライトとから構成される。小型、薄型、高輝度の液晶表示装置を実現するためには、バックライトの性能が大きな影響を有する。

上記液晶表示装置に用いられるバックライトの主要構成部品を表す分解斜視図を図１８に示す。図１８において、１２は導光板、１３は第１拡散シート、１４は第１プリズムシート、１５は第２プリズムシート、１６は第2拡散シート、３は液晶表示パネルが載置されるモールド、７はバックライト電源等が搭載されるフレキシブル配線基板、８は周囲からの光漏れを防ぐ遮光テープである。図示しないが、光源として発光ダイオード（ＬＥＤ）が導光板１２の一方の短辺側に設置される。発光ダイオード（ＬＥＤ）が導光板１２のサイドに設置されるのは、バックライトの厚さをできる限り薄くするためである。

拡散シート１３、１６はバックライトからの光のムラを防ぐためであり、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１５は導光板からの光をできるだけ、液晶表示パネル側に集めるために使用される。
液晶表示装置には高輝度化の要求が強まっており、このため、バックライトにも高輝度化が求められている。
本発明に関連する文献としては以下のものがある。

特願２００５−３０５１８３号

バックライトの輝度向上のためには、ＬＥＤ自体を高輝度化する、光学特性の優れた光学シート部材を使用する、ＬＥＤを、導光板に対して所定位置に精度よく配置する等の工夫がなされている。

一方、バックライトの輝度向上が達成できると、今度は従来のバックライトでは問題とならなかった、個々のバックライト間の輝度のばらつきが問題となってきた。バックライト間の輝度のばらつきを生んでいる要因はＬＥＤ自体の輝度のばらつきもあるが、ＬＥＤと導光板との間の間隙が個々のバックライト間で異なるという問題も大きい。

液晶の電源回路等は液晶表示パネルに接続されるフレキシブル配線基板に搭載されるが、ＬＥＤもこのフレキシブル配線基板に搭載される。ＬＥＤを導光板の側面に設置するという構造がとられる。

このときのＬＥＤと導光板との距離にばらつきが生ずると、バックライトの輝度のばらつきが生ずる。ＬＥＤと導光板との距離のはらつきを抑えるために、関連部品の精度を上げて、組み立ての後の精度を上げる方法がある。しかし、部品精度を上げることは部品のコスト上昇の要因となる。また、ＬＥＤと導光板との距離はいくつかの部品の公差の集積となるため、部品の精度向上だけでは、ＬＥＤと導光板との距離のばらつきを抑えることには限界がある。

本発明は、樹脂モールドに光学シート、導光板、ＬＥＤ等を組み込んだあと、導光板と樹脂モールドとの相対位置を調整できる手段を設け、導光板と樹脂モールドとの相対位置を調整することにより、光源であるＬＥＤと導光板の距離を調整するものである。この調整は製品を組み立て後、製品ごとに行うことが可能であり、製品間のばらつきを解消することができる。具体的手段は次の通りである。

（１）画像を表示する液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を前記液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記モールドと前記導光板にはその組み合わさる部分において、前記導光板と前記モールドとの相対位置を調整できる形状となっており、前記導光板と前記モールドとの相対位置を調整することによって、前記光源と前記導光板との距離を調整できることを特徴とする液晶表示装置。
（２）前記光源は前記モールドとの相対位置関係が固定されていることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。
（３）前記光源は前記導光板の側面と対向し、前記光源と前記導光板の前記側面と間の距離は0.3ｍｍ以下であることを特徴とする（１）または（２）に記載の液晶表示装置。
（４）前記光源は前記導光板の側面と対向し、前記光源と前記導光板の前記側面との間の距離は0.2ｍｍ以下であることを特徴とする（１）または（２）に記載の液晶表示装置。
（５）液晶表示パネルはフレキシブル配線基板を有し、前記光源は前記フレキシブル配線基板に搭載された発光ダイオードであることを特徴とする（１）ないし（４）に記載の液晶表示装置。

（６）液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記導光板と前記モールドが組み合わさる面において、前記導光板と前記モールドとが互いに嵌合する凹凸部を有し、前記凹凸部によって、前記導光板と前期モールドとの相対位置を変えることができることを特徴とする液晶表示装置。
（７）前記光源は前記導光板の側面と対向し、前記光源と前記導光板の前記側面との間の距離は0.3ｍｍ以下であることを特徴とする（６）に記載の液晶表示装置。
（８）前記光源は前記導光板の側面と対向し、前記光源と前記導光板の前記側面との間の距離は0.2ｍｍ以下であることを特徴とする（６）に記載の液晶表示装置。
（９）前記凹凸部の断面は矩形であることを特徴とする（６）から（８）に記載の液晶表示装置。
（１０）前記凹凸部の断面は三角形であることを特徴とする（６）から（８）に記載の液晶表示装置。
（１１）前記凹凸部の断面は鋸歯状であることを特徴とする（６）から（８）に記載の液晶表示装置。
（１２）前記凹凸部のピッチは０．０２ｍｍから０．２ｍｍであることを特徴とする（６）から（１１）に記載の液晶表示装置。
（１３）前記凹凸部の高さは０．０３ｍｍ以上であることを特徴とする（６）から（１２）に記載の液晶表示装置。
（１４）前記導光板に形成された前記凹凸部の位置は、前記導光板の前記液晶表示パネルの画像表示領域に対応する場所以外の場所に配置されていることを特徴とする（６）から（１３）に記載の液晶表示装置。
（１５）フレキシブルケーブルは前記液晶表示パネルはフレキシブル配線基板を有し、前記光源は前記フレキシブル配線基板に搭載された発光ダイオードであることを特徴とする請求項（６）から（１４）に記載の液晶表示装置。

（１６）液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記導光板と前記モールドが組み合わさる面において、前記導光板と前記モールドとが互いに嵌合する凹凸部を有し、前記導光板の前記凹凸部は相対する2つの辺に設けてあり、ひとつの辺の前記凹凸部の高さ方向の中心から他の辺の前記凹凸部の高さ方向の中心までの距離は前記凹凸が設けられていない部分における前記２つの辺間の距離よりも大きいことを特徴とする液晶表示装置。

（１７）液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記導光板と前記モールドが組み合わさる面において、前記導光板と前記モールドとが互いに嵌合する凹凸部を有し、前記導光板の前記凹凸部は相対する2つの辺に設けてあり、ひとつの辺の前記凹凸部の高さ方向の中心から他の辺の前記凹凸部の高さ方向の中心までの距離は凹凸が設けられていない部分における前記２つの辺間の距離よりも小さいことを特徴とする液晶表示装置。

（１８）液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記光源と反対方向のモールドの辺の端部には孔が形成され、前記孔を通して、前記導光板を前記光源方向に押すことが可能となっていることを特徴とする液晶表示装置。

（１９）液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を前記液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記モールドと前記導光板にはその組み合わさる部分において、前記導光板と前記モールドとの相対位置を調整できる形状となっており、前記液晶表示パネルと前記モールドと前記光源と前記導光板を組み立てたあと、前記モールドと前記導光板との相対位置を調整することによって、前記光源と前記導光板の距離を調整することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

本発明によれば、ＬＥＤと導光板との距離のばらつきを抑えることができるため、バックライトの輝度のばらつきを減少することができる。具体的には、導光板とLEDとの距離を０．３ｍｍ以内、好ましくは０．２ｍｍ以内に抑えることができるので、製品間のLEDと導光板との距離に起因する輝度のばらつきは実質的に解消できる。

また、本発明によれば、バックライトと液晶表示パネルの組み立て後にＬＥＤと導光板との距離を制御できるため、高輝度のバックライトを安定して製造することができる。

さらに、本発明によれば、部品精度を上げることなく、ＬＥＤと導光板との距離ｄのばらつきを抑えることができるため、部品のコストを上げることなく、バックライトの輝度のばらつきを抑えることができる。

以下、実施例にしたがって本発明の内容を詳細に開示する。

図１は本発明が適用される液晶表示装置の外形図である。図１において、液晶表示パネルは上側ガラス基板１と下側ガラス基板２から構成され、樹脂モールド３内に設置されている。偏光板は液晶表示パネルの上下に貼り付けられるが、図１では上側偏光板４のみが見えている。液晶を駆動するＩＣ６は下側液晶ガラス基板２に搭載されている。またフレキシブル配線基板７には電源回路等が搭載されており、図１には示してない発光ダイオードもフレキシブル配線基板７に取り付けられている。フレキシブル配線基板７は下側ガラス基板２に接続され、樹脂モールド３の短辺部を一部囲むように折り返されている。拡散シート、プリズムシート、導光板等の光学シート類は樹脂モールド３内に収容されている。

図２は図１のＡ−Ａ断面図である。図１と同じ部品は同じ番号を付す。上側ガラス基板１と下側ガラス基板２からなる液晶表示パネルは樹脂モールド３に搭載されているが、動かないように両面テープ８によって、樹脂モールド３と接着している。両面テープ８は遮光性の材料で構成され、バックライトからの光が液晶表示パネル周辺に漏れて画像のコントラストを低下させるのを防止する役割も有する。液晶の上側ガラス基板１上には上偏光板４が、液晶の下側ガラス基板２には下偏光板5がはりつけられている。フレキシブル配線基板７の端部は液晶の下側ガラス基板２に取り付けられ、樹脂モールド３を囲んで、表示装置の裏側に延在する。フレキシブル配線基板７には液晶を駆動するための電源回路のほかにＬＥＤ９が取り付けられている。ＬＥＤ９の位置はフレキシブル配線基板７の位置によって決まるため、フレキシブル配線基板７の位置合わせは重要である。フレキシブル配線基板７が常に一定の位置にくるように、樹脂モールド３には位置決め用ピン１０が形成してあり、フレキシブル配線基板７にはこのピン１０と対応する位置決め用貫通孔１１が形成されている。フレキシブル配線基板７の孔１０が樹脂モールド３の位置決めピン１０に入ることにより、フレキシブル配線基板７の位置が一定になり、したがって、ＬＥＤ９等の位置も決まることになる。

ＬＥＤ９は導光板１２の側面１２２と対向している。導光板１２はサイドから入射したＬＥＤ９からの光を液晶表示パネル側に向ける役割をする。導光板１２の上には順番に下拡散シート１３、第１プリズムシート１４、第2プリズムシート１５、上拡散シート１６が設置されている。上下拡散シートはバックライトからの輝度ムラを抑えるためであり、第１、第2のプリズムシートは、レンズアレイが互いに直角方向になるように配置される。導光板１２から出射した光を水平方向、垂直方向とも液晶表示パネル方向に向かわせるようにして、ＬＥＤ９からの光の利用効率を上げるためである。反射シート１７は導光板１２の裏側に設置され、導光板１２から裏側に出ようとする光を反射して、液晶表示パネル側に向かわせ、光の利用効率をあげるものである。

図３は導光板１２とＬＥＤ９との位置関係を模式的に示す平面図である。一般に導光板１２はその主面全面が有効に利用されるわけではなく、たとえば、領域１２１に示すような領域のみが、液晶の画像形成に寄与する。図３に示す導光板１２とＬＥＤ９との距離ｄは導光板１２から出射される光の量に大きな影響を与える。

図４は導光板１２からの光の量と導光板１２とＬＥＤ９との距離ｄとの関係を示すものである。縦軸Ｙは導光板１２からの光の量であり、横軸ｄは導光板１２とＬＥＤ９との距離である。距離ｄがゼロであることが理想であるが、図４からわかるように、距離ｄが０．２ｍｍ程度までは導光板１２からの光の量はほとんど変化がない。また、距離ｄが０．３ｍｍ程度までであれば、導光板１２からの光の量の減少はわずかである。したがって、距離ｄが０．２ｍｍ程度までであれば、輝度に対する導光板１２とＬＥＤ９との距離ｄの影響はほとんどない。また、距離ｄが０．３ｍｍ程度までであれば、輝度に対する導光板１２とＬＥＤ９との距離ｄの影響はわずかであるといえる。

導光板１２とＬＥＤ９との距離ｄのばらつきを決める要因としては、（１）ＬＥＤ９がフレキシブル配線基板７に半田づけされるさいの位置ばらつき、（２）ＬＥＤ９からフレキシブル配線基板７の貫通孔１１までの距離のばらつき、（３）樹脂モールド３の位置決めピン１０の位置ばらつき、（４）位置決めピン１０の径ＰＤと、フレキシブル配線基板７の貫通孔１１の径ＨＤとの差すなわちクリアランス、（５）樹脂モールド３と導光板１２との組み立てのためのクリアランス、等である。これらの量を小さくするには各部品の精度を向上させる、小さなクリアランスでも組み立てられるように、組み立て作業精度を向上させる、等の対策がなされている。しかし、部品精度の向上は、各部品のコストの上昇をもたらす。また、小さなクリアランスでも組み立てられるようにすることは、作業能率の低下をもたらし、やはり、製造コストの上昇をもたらす。

本発明はこのような問題点を克服して、輝度ばらつきの小さなバックライトを実現するものである。すなわち、本発明は、樹脂モールド３に液晶表示パネル、光学シート類、導光板１２等を組み込んだあと、樹脂モールド３と導光板１２の相対位置を移動させる手段をもち、これによって、結果的に導光板１２と光源ＬＥＤ９の距離を一定以下に設定するものである。以下は樹脂モールド３と導光板１２との相対位置を調整する手段の具体例である。

図５は図１のＢ−Ｂ断面図である。樹脂モールド３には段差がもうけてあり、第１の段３１には上基板１と下基板２からなる液晶表示パネルが配置され、樹脂モールド３と液晶表示パネルとは両面粘着テープで固定されている。第２の段３２には拡散シート、プリズムシート等の光学シート類が配置されている。樹脂モールド３の最も間隔が狭い部分には導光板１２が配置されている。さらに導光板１２の下部には反射シート１７が粘着テープ８によって、樹脂モールド３に固定されている。本発明の特徴は図５における、樹脂モールド３と導光板１２が合わさる部分、４１に特徴がある。

図６（ａ）に樹脂モールド３のみの平面図を示し、図６（ｂ）に、図６（ａ）の４１１の拡大図をしめす。樹脂モールド３に形成された凹凸部４１１は、後に示す導光板１２の凹凸部と合わさることになる。図７（ａ）に導光板１２の平面図を、図７（ｂ）に図７（ａ）の拡大図をしめす。図７（ｂ）に示す凹凸４１２は図６（ｂ）に示す凹凸４１１と合わさる。この様子を図８に示す。図９は樹脂モールド３と導光板１２が組み合わさった状態および、導光板１２とＬＥＤ９の位置関係を示す平面図である。図９において点線で囲まれた領域１２１は画面有効部である。図９の４１の部分に導光板１２および樹脂モールド３に凹凸部が形成されている。本発明の特徴は導光板１２をｙ方向に、すなわち、ＬＥＤ９の方向に移動させることができる点にある。この場合、いったん導光板１２を樹脂モールド３に設置したあと、導光板１２をＬＥＤ９に近づけるには、樹脂モールド３を矢印ｗの方向に広げて導光板１２をｙ方向に移動することになる。したがって、図８における凹凸の高さは、樹脂モールド３をｗ方向に広げる作業性と、樹脂モールド３と導光板１２が凹凸によって固定される安定性を考慮して決定する。

図９においては、樹脂モールド３および導光板１２の凹凸は導光板１２の有効部１２１を避けた場所に形成されている。導光板１２に形成された凹凸が画面有効部１２１の輝度の均一性を損なう恐れがあるからである。もちろん、凹凸の大きさによっては、均一性を損なうことにはならないので、凹凸は図９の位置に限る必要はない。また、この凹凸が形成される範囲である、図９におけるｂの長さは５ｍｍ以下でよい。さらに好ましくは、導光板１２の端部から凹凸の形成されている端部までの距離である図９におけるｃの長さは５ｍｍ以下とするのがよい。樹脂モールドの端部とも近くなるため、導光板１２を安定して固定できるからである。

導光板１２を樹脂モールドに組み込むためには、図６（ａ）に示す樹脂モールドの内径３ｓを図７（ａ）に示す導光板１２の樹脂モールドの外形１２ｓよりも大きくする必要がある。（３ｓ―１２ｓ）はたとえば、０．０７ｍｍである。このばあい、樹脂モールド３に形成される凹凸の高さｈｍまたは導光板１２に形成される凹凸の高さｈｇは０．０７ｍｍ以上であることが必要である。図８に示す隙間ｇは樹脂モールドの内径３aと導光板１２の外形１２ｓの差に起因するものである。

ピッチを小さくすると凹凸の高さを確保することが難しくなるが、この場合、樹脂モールド３または導光板１２のいずれか凹凸を加工しやすいほうの部品の凹凸の高さを必要な高さに加工してもよい。この様子を図１０に示す。図１０は導光板１２の凹凸の高さｈｇを樹脂モールド３の凹凸の高さｈｍよりも大きくした例である。もちろん、この逆に、樹脂モールド３の凹凸の高さｈｍを導光板１２の凹凸の高さｈｇよりも大きくしても良い。いずれにせよ、ｈｇ、ｈｍの高さは０．０３ｍｍ以上であることが望ましい。

図８に示す導光板１２に形成されたピッチPによって導光板１２と樹脂モールド３の位置関係をどの程度細かく調整できるかが決まる。本実施例におけるピッチは０．１ｍｍである。このような形状の場合ピッチは０．０５ｍｍから０．５ｍｍ程度は可能である。

ピッチPが小さくなると、図６（ｂ）、図７（ｂ）のような凹凸の形状を形成することが困難になる。図１１は凹凸の他の例である。図１１の例では導光板１２側と樹脂モールド３側とも断面が3角形の山形の凹凸が形成してある。このような凹凸の形状であれば0.02ｍｍ程度の凹凸のピッチは可能である。

図１２は凹凸のさらに他の例である。導光板１２を樹脂モールド３に設定したあと、導光板１２の位置を調整する場合、導光板１２を動かす方向は、図９に示すようにｙ方向、すなわち、ＬＥＤ９との距離を小さくする方向で足りる。そして、調整後は、導光板１２は逆方向には動かないほうが良い。この目的には、図１２に示すように、凹凸の断面形状を不等辺3角形とすればよい。図１２のような凹凸であれば、導光板１２はｙ方向には容易に動き、逆方向には容易には動かないことになる。

図１３は凹凸のさらに他の例である。図１３では凹凸の断面形状を鋸歯状としている。目的、効果は図１２の場合の、断面形状が不等辺3角形の場合と同じである。そして、図８、図１０ないし図１３におけるピッチPは０．０２ｍｍから０．２ｍｍであることが望ましい。

以上のような手段を用いることにより、樹脂モールド３と導光板１２との相対位置を再設定することにより、光源ＬＥＤ９と導光板１２の距離を微調整することができる。光源ＬＥＤ９の位置は樹脂モールドに対して固定されているからである。本発明によれば、常に最適な輝度を得ることができるので、光源ＬＥＤ９と導光板１２の距離に起因する液晶表示装置の輝度のばらつきは解消することができる。このようにして樹脂モールド３と導光板１２の位置の微調整後、樹脂モールド３と導光板１２を接着材で固定してもよい。

実施例１では導光板１２は図７（ａ）に示すように、正確な長方形である。この場合、樹脂モールド３または導光板１２に形成された凹凸の高さは、図６（ａ）に示す樹脂モールド３の内径３ｓと図７（ａ）に示す導光板１２の外形１２ｓとの差（３ｓ―１２ｓ）よりも大きくしなくてはならない。なお、凹凸は左右両辺に形成されているので、左右合計で（３ｓ―１２ｓ）よりも大きくしなくてはならないことになる。例えば、実施例１では、左右合計で０．０７ｍｍ以上としなくてはならない。凹凸のピッチは凹凸の高さと関係するので、凹凸の高さが必要であれば、ピッチはある程度大きくしなくてはならず、樹脂モールドと導光板１２の位置調整の微調整が難しくなる可能性がある。この場合、たとえば、図１４（ａ）に示す概念図のように、凹凸の形成される部分の導光板１２の幅12sbの平均値のみ他の部分の幅１２ｓの平均値よりもよりも大きくすれば、必要な凹凸の高さを小さくすることができ、樹脂モールド３と導光板１２の位置調整の微調整が可能になる。ここで、凹凸が形成されている部分の径１２ｓｂを正確に定義すると、図１４（ｂ）に示すように、両辺に形成された凹凸部の中心間の距離である。ただし、この場合は樹脂モールド３と導光板１２との寸法差が小さいことになるが、凹凸の形成されている部分は樹脂モールド３または導光板１２の辺の一部であるため、組み立て工程での大きな障害にはならない。

この逆に、樹脂モールド３と導光板１２の位置調整の微調整は必要ないが、凹凸の加工の容易さ、組み立て作業の容易さ、樹脂モールド３と導光板１２の固定の安定性を重視する場合は図１５（ａ）に示すように凹凸の形成される部分の導光板１２の幅12scを小さくすることによって、凹凸の高さを大きくでき、凹凸部分の加工が容易になる。ここで、凹凸が形成されている部分の径１２ｓｃを正確に定義すると、図１５（ｂ）に示すように、両辺に形成された凹凸部の中心間の距離である。

以上のような手段を用いることにより、樹脂モールド３と導光板１２の相対位置を再設定することにより、光源ＬＥＤ９と導光板１２の距離を微調整することができる。光源ＬＥＤ９と樹脂モールドの相対位置は固定されているからである。本実施例では樹脂モールド３の移動ピッチを最適に設定できるので、液晶表示装置の最適な輝度を得ることができる。したがって、光源ＬＥＤ９と導光板１２の距離に起因する液晶表示装置の輝度のばらつきは解消することができる。このようにして樹脂モールド３と導光板１２の位置の微調整後、樹脂モールド３と導光板１２を接着材で固定してもよい。

図９に示すように、導光板１２は、樹脂モールド３に対して平面方向にのみ移動すればよい。この目的からは、例えば、導光板１２に形成される凹凸は図１６（ａ）および図１６（ｂ）に示すように、導光板１２の厚さ方向に一定ピッチの凹凸を形成すればよい。一般に導光板１２は射出成型で形成されるため、このように、図１６に示すように厚さ方向に一定のピッチの凹凸を形成することは容易である。導光板１２に対応する樹脂モールドに形成する凹凸も同じ事情であることはいうまでもない。

樹脂モールド３と導光板１２に形成された凹凸を利用して、組み立て後に樹脂モールド３と導光板１２との相対位置を調整して導光板１２とＬＥＤ９との距離と調整する方法の例を図１７に示す。樹脂モールドに形成された孔３２に例えば、ねじ３２を入れ、ねじを回すことによって導光板１２を図１９のｙ方向に動かす。樹脂モールドの強度等を考慮すると、孔は樹脂モールドの短辺端部で、画像表示領域１２１よりも外側がもっとも作業効率が良い。もちろん、作業方法によっては孔の位置は上記に限る必要はない。さらに、導光板１２を上部から押す冶具３２はねじに限る必要はなく、例えば、断面がＴ字型の棒状体を上部からｙ方向に押し込むことによってでも良い。さらに棒状体のかわりに、ばね状のものを用いても良い。棒状体のもの、ばね状のもの、いずれにしても最終製品に残す必要はなく、導光板１２をｙ方向にずらした後、取り去ればよい。

以上のような手段を用いることにより、樹脂モールド３と導光板１２の相対位置を再設定することにより、光源ＬＥＤ９と導光板１２の距離を微調整することができる。光源ＬＥＤ９と樹脂モールド３の相対位置は固定されているからである。本発明によれば最適な輝度を得ることができるので、光源ＬＥＤ９と導光板１２の距離に起因する液晶表示装置の輝度のばらつきは解消することができる。このようにして樹脂モールド３と導光板１２の位置の微調整後、樹脂モールド３と導光板１２を接着材で固定してもよい。

は本発明が適用される1例である携帯電話の外形図である。 は図１の1部断面図である。 は導光板とＬＥＤとの位置関係を示す概念図である。 は導光板とＬＥＤとの距離とバックライトの輝度との関係を示す図面である。 は図１の他の場所の断面図である。 は樹脂モールドの平面図である。 は導光板の平面図である。 は導光板と樹脂モールドに形成された凹凸部がかみ合った図面である。 は導光板と樹脂モールドが組み合わさった図面である。 は導光板の凹凸の高さが樹脂モールドの凹凸の高さよりも大きい図面である。 は凹凸の断面形状が三角形の場合の図面である。 は凹凸の断面形状が不等辺三角形の場合の図面である。 は凹凸の断面形状が鋸歯状の場合の図面である。 は導光板の他の例である。 は導光板のさらに他の例である。 は導光板側面の凹凸形状を示す斜視図である。 は導光板と樹脂モールドの位置を再調整する方法である。 は従来技術におけるバックライトを構成する部品の斜視図である。

符号の説明

１…ＬＣＤパネルの上ガラス基板、 ２…ＬＣＤパネルの下ガラス基板、 ３…樹脂モールド、 ４…上偏光板、 ５…下偏光板、 ６…駆動回路ＩＣ、 ７…フレキシブル配線基板、 ８…両面テープ、 ９…ＬＥＤ、 １０…モールドに形成された位置あわせ用ピン、 １１…フレキシブル配線基板に形成された位置あわせ用貫通孔、 １２…導光板、 １３…下拡散板、 １４…下プリズムシート、 １５…上プリズムシート、 １６…上拡散板、 １７…反射シート板、 ４１１…樹脂モールドに形成された凹凸、 ４１２…導光板に形成された凹凸。

Claims (19)

1. 画像を表示する液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を前記液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記モールドと前記導光板にはその組み合わさる部分において、前記導光板と前記モールドとの相対位置を調整できる形状となっており、前記導光板と前記モールドとの相対位置を調整することによって、前記光源と前記導光板との距離を調整できることを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記光源は前記モールドとの相対位置関係が固定されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記光源は前記導光板の側面と対向し、前記光源と前記導光板の前記側面と間の距離は0.3ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示装置。
4. 前記光源は前記導光板の側面と対向し、前記光源と前記導光板の前記側面との間の距離は0.2ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示装置。
5. 液晶表示パネルはフレキシブル配線基板を有し、前記光源は前記フレキシブル配線基板に搭載された発光ダイオードであることを特徴とする請求項1ないし４に記載の液晶表示装置。
6. 液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記導光板と前記モールドが組み合わさる面において、前記導光板と前記モールドとが互いに嵌合する凹凸部を有し、前記凹凸部によって、前記導光板と前期モールドとの相対位置を変えることができることを特徴とする液晶表示装置。
7. 前記光源は前記導光板の側面と対向し、前記光源と前記導光板の前記側面との間の距離は0.3ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置。
8. 前記光源は前記導光板の側面と対向し、前記光源と前記導光板の前記側面との間の距離は0.2ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置。
9. 前記凹凸部の断面は矩形であることを特徴とする請求項６から８に記載の液晶表示装置。
10. 前記凹凸部の断面は三角形であることを特徴とする請求項６から８に記載の液晶表示装置。
11. 前記凹凸部の断面は鋸歯状であることを特徴とする請求項６から８に記載の液晶表示装置。
12. 前記凹凸部のピッチは０．０２ｍｍから０．２ｍｍであることを特徴とする請求項６から１１に記載の液晶表示装置。
13. 前記凹凸部の高さは０．０３ｍｍ以上であることを特徴とする請求項６から１２に記載の液晶表示装置。
14. 前記導光板に形成された前記凹凸部の位置は、前記導光板の前記液晶表示パネルの画像表示領域に対応する場所以外の場所に配置されていることを特徴とする請求項６から１３に記載の液晶表示装置。
15. 前記液晶表示パネルはフレキシブル配線基板を有し、前記光源は前記フレキシブル配線基板に搭載された発光ダイオードであることを特徴とする請求項６から１４に記載の液晶表示装置。
16. 液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記導光板と前記モールドが組み合わさる面において、前記導光板と前記モールドとが互いに嵌合する凹凸部を有し、前記導光板の前記凹凸部は相対する2つの辺に設けてあり、ひとつの辺の前記凹凸部の高さ方向の中心から他の辺の前記凹凸部の高さ方向の中心までの距離は前記凹凸が設けられていない部分における前記２つの辺間の距離よりも大きいことを特徴とする液晶表示装置。
17. 液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記導光板と前記モールドが組み合わさる面において、前記導光板と前記モールドとが互いに嵌合する凹凸部を有し、前記導光板の前記凹凸部は相対する2つの辺に設けてあり、ひとつの辺の前記凹凸部の高さ方向の中心から他の辺の前記凹凸部の高さ方向の中心までの距離は凹凸が設けられていない部分における前記２つの辺間の距離よりも小さいことを特徴とする液晶表示装置。
18. 液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記光源と反対方向のモールドの辺の端部には孔が形成され、前記孔を通して、前記導光板を前記光源方向に押すことが可能となっていることを特徴とする液晶表示装置。
19. 液晶表示パネルと、光源と、前記光源と対向し、前記光源からの光を前記液晶表示パネルの主面に供給するための導光板と、前記光源と前記導光板を収容するモールドとを有する液晶表示装置であって、前記モールドと前記導光板にはその組み合わさる部分において、前記導光板と前記モールドとの相対位置を調整できる形状となっており、前記液晶表示パネルと前記モールドと前記光源と前記導光板を組み立てたあと、前記モールドと前記導光板との相対位置を調整することによって、前記光源と前記導光板の距離を調整することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

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