JP2007330848A - ナノカーボンを含むハイブリッド材料及びこれから得られる製品 - Google Patents

Abstract

【課題】分散液の手法とは異なる、製品中にナノカーボンを均一分散させる手法の提供。
【解決手段】ナノカーボンとの第一の結合部位と、製品原料との第二の結合部位（ここで、当該第二の結合は、共有結合、イオン結合又は水素結合である）とを有している、ナノカーボンを製品原料に分散させるための分散剤。
【選択図】図３

Description

本発明は、製品中にナノカーボン（例えばカーボンナノチューブ）を均一分散させる技術に関し、具体的には、ナノカーボンを含むハイブリッド材料及びこれから得られる製品に関連した技術に関する。

ナノカーボンの一つであるカーボンナノチューブ（ＣＮＴ）は、微小な繊維状の物質であるため、ファンデルワールス力等により絡み合い凝集して塊になり易い。そのため、カーボンナノチューブを用いたハイブリッド素材を製造する際には、まずこの凝集状態にあるカーボンナノチューブを解く処理を行なう必要がある。

ここで、特許文献１には、凝集状態にあるカーボンナノチューブを解く手法が開示されている。具体的には、カーボンナノチューブと、燃焼温度がカーボンナノチューブより低く吸着性があるカーボン材料（例えば活性炭）とを、溶媒中で混合・分散する手法が開示されている。ここで、当該手法によりカーボンナノチューブの塊が解れるメカニズムは、（１）混合・分散時にカーボン材料（例えば活性炭）が小粒子化する、（２）小粒子化した活性炭が、カーボンナノチューブの間に入り込む、（３）活性炭がカーボンナノチューブを覆うように付着する結果、カーボンナノチューブが凝集し難くなる、というものである。次に、特許文献２には、カーボンナノ材料を溶融金属に均等に分散させるために、カーボンナノ材料にＳｉＣを介してＳｉ微粒子を付着させる技術が開示されている。このように、カーボンナノ材料表面にＳｉ微粒子が存在していることに起因し高い濡れ性を発揮する結果、当該カーボンナノ材料を溶融金属に添加した場合に、カーボンナノ材料の均等分散が達成される。

しかしながら、特許文献１に記載された手法は、凝集状態にあるカーボンナノチューブを凝集し難い状態とする技術である。換言すれば、原料として用いるカーボンナノチューブの前処理に係る技術である。したがって、この前処理をしたカーボンナノチューブを用いて製品を製造するに際しては、この前処理をしたカーボンナノチューブを製品原料と均一混合する作業を別途行う必要がある。また、特許文献２に記載された手法も、溶融金属との濡れ性を向上させる前処理を、製品原料（溶融金属）と均一混合する処理に先立ち別途行う必要がある。更に、これらの文献に記載された手法では、混合処理等により凝集状態にあるカーボンナノチューブがある程度解れるとはいえ、カーボンナノチューブが一本一本又は同程度にまで解れている訳ではないので、これから得られる製品におけるカーボンナノチューブの分散性はそれ程高くないのが実情である。

そこで、本発明者は、ナノカーボンを解く工程とナノカーボンを製品原料に均一混合させる工程の両方を同時に実行可能であると共に、カーボンナノチューブを一本一本又は同程度にまで解す手法を既に提案している（特許文献３）。特許文献３に記載された手法は、分散剤を用いてナノカーボンを均一分散させた分散液を調製し、当該分散液中に製品のマトリックス素材を溶解等させる技術である。
特開２００６−４５０３４ 特開２００６−４４９７０ ＷＯ ２００５／１１０５９４ Ａ１

しかしながら、当該技術を実施した場合、以下のような問題が存する。第一に、凝集したナノカーボンを一本一本又は同程度にまで解して均一かつ安定な分散液とするにはかなりの時間を要する。第二に、ナノカーボン分散液とマッチングするマトリックス素材が限られている。即ち、製造可能な製品が限られてしまう。第三に、マトリックス素材にナノカーボン分散液を添加する際に、ナノカーボンが再び凝集する場合がある。第四に、高濃度のナノカーボン分散液を得ることは困難である。第五に、ナノカーボン分散液においては、ナノカーボンが大量の分散剤で覆われているため、ナノカーボンが持っている本来の特徴（例えば、カーボンナノチューブであれば導電性）を十分に発揮することができない場合がある。そこで、本発明は、ナノカーボン分散液を用いて複合材料を製造するに際しての前記問題を解消することを目的とする。

そこで、本発明者は、前記課題の下鋭意検討の結果、まず、以下の発明（１）〜（９）｛以下、これらを「第一の発明」という場合がある｝を完成させた。

本発明（１）は、ナノカーボンとの第一の結合部位と、製品原料との第二の結合部位（ここで、当該第二の結合は、共有結合、イオン結合又は水素結合である）を有している、ナノカーボンを製品原料に分散させるための分散剤である。

本発明（２）は、前記第二の結合部位が複数である、前記発明（１）の分散剤である。

本発明（３）は、前記第一の結合部位が、相互作用を介して前記ナノカーボンと結合する部位である、前記発明（１）又は（２）の分散剤である。

本発明（４）は、前記分散剤が、下記式：

（ここで、Ｒは、第一の結合部位である）で示される物質である、前記発明（１）〜（３）のいずれか一つの分散剤である。

本発明（５）は、製品原料と、ナノカーボンと、前記発明（１）〜（４）のいずれか一つの分散剤とを含有する、ナノカーボンを含有する製品原料組成物である。

本発明（６）は、前記製品原料が、ウレタンプレポリマー、セルロース繊維、ラテックス粒子又は樹脂である、前記発明（５）の製品原料組成物である。

本発明（７）は、前記発明（５）又は（６）の製品原料組成物から得られる、ナノカーボンを含有する製品である。

本発明（８）は、ナノカーボンを含有する、ハイブリッドポリウレタン、ハイブリッドペーパー又はハイブリッドシリカゲルである、前記発明（７）の製品である。

本発明（９）は、製品原料と、凝集状態にあるナノカーボンと、前記発明（１）〜（４）のいずれか一つの分散剤とを、適当な液体媒体の存在下、前記第一の結合及び前記第二の結合が形成される条件下、一段階で又は複数段階に分けて混合する工程を含む、ナノカーボンを含有する製品原料組成物の製造方法である。

ここで、第一の発明の特徴は、ナノカーボンと製品原料とを均一分散させるために、これらの両方と結合する分散剤を用いたことを特徴とする。そして、当該分散剤が存在する状況下、ナノカーボンと製品原料とを混合・攪拌すると、分散剤（製品原料が結合した分散剤）と結合したナノカーボンがバンドル状態にあるナノカーボン群から引き剥がされ、ナノカーボンが一本一本又は同程度にまでバラバラになる結果、製品原料組成物中におけるナノカーボンのより高い分散性が達成できる。ここで、本発明者は、当該分散剤の内、「第一の結合部位」が「ナノカーボン」である場合には、ナノカーボン／分散剤／製品原料という３成分系でなくとも、当該物質／製品原料という２成分系の、ナノカーボンを均一に含有する製品原料組成物を得ることができることを思いつき、以下の発明（１０）〜（１９）｛以下、「第二の発明」という場合がある｝を更に完成させた。

本発明（１０）は、ナノカーボンを担持していると共に、結合対象物との結合部位（ここで、当該結合は、共有結合、イオン結合又は水素結合である）を有している、ナノカーボンと結合対象物との複合体を形成させるためのナノカーボン担持物質である。

本発明（１１）は、前記結合部位が複数である、前記発明（１０）のナノカーボン担持物質である。

本発明（１２）は、前記物質が、下記式：

（ここで、Ｒは、ナノカーボンである）で示される物質である、前記発明（１０）又は（１１）のナノカーボン担持物質である。

本発明（１３）は、前記発明（１０）〜（１２）のいずれか一つのナノカーボン担持物質が前記結合対象物に結合した、ナノカーボン担持物質と前記結合対象物との複合体である。

本発明（１４）は、ナノカーボン担持物質が結合した製品原料である、前記発明（１３）の複合体である。

本発明（１５）は、前記製品原料が、ウレタンプレポリマー、セルロース繊維、ラテックス粒子又は樹脂である、前記発明（１４）の複合体である。

本発明（１６）は、ナノカーボン担持物質が製品表面に適用された、前記発明（１３）の複合体である。

本発明（１７）は、結合対象物と前記発明（１０）〜（１２）のいずれか一つのナノカーボン担持物質とを、適当な液体媒体の存在下、前記ナノカーボン担持物質が有する前記結合部位を介して前記結合対象物と前記ナノカーボン担持物質とが結合する条件下で接触させる工程を含む、ナノカーボン担持物質と前記結合対象物との複合体の製造方法である。

本発明（１８）は、前記発明（１４）又は（１５）の複合体から製造される、ナノカーボンを含有する製品である。

本発明（１９）は、ナノカーボンを含有する、ハイブリッドポリウレタン、ハイブリッドペーパー又はハイブリッドシリカゲルである、前記発明（１８）の製品である。

まず、第一の発明に係る効果を説明する。当該発明によれば、凝集状態にあるナノカーボンを原料として用いても、当該凝集状態にあるナノカーボンをある程度解いた上で（或いは当該凝集状態のままで）製品原料と混合・攪拌する操作のみで、分散剤（製品原料が結合した分散剤）と結合したナノカーボンがバンドル状態にあるナノカーボン群から引き剥がされ、ナノカーボンが一本一本又は同程度にまでバラバラになる結果、極めて高い分散性を達成することができるので、ナノカーボンが均一分散した製品（発泡体、繊維、ゴム、ペーパー、樹脂等の機能性材料）を容易に製造することが可能になる。具体的には、一回又は複数回（典型的には二回）の混合・攪拌工程で、ナノカーボンが均一分散したハイブリッド材料を製造することができる。したがって、大量生産又は工業プロセスに適合するという効果も奏する。更に、分散液のような液状（低粘性液）の場合と異なり、ナノカーボンの分散安定性を考慮する必要が無いので、製品原料組成物でのナノカーボンの含有量を、低濃度から高濃度まで自由に制御することが可能になる。加えて、ナノカーボン分散液を用いて製品を製造した際には、分散液中の分散剤がナノカーボンを覆う結果、ナノカーボンが持つ特性を十分に発揮できない場合があるが、本発明によれば、使用する分散剤の量を低減化できることに加え、凝集状態のナノカーボンからナノカーボンが剥離した際、当該剥離面には分散剤が存在しないため、ナノカーボンが持つ本来の特性を十分に発揮させることが可能になる。

次に、第二の発明の効果を説明する。当該発明によれば、ナノカーボン担持物質と結合対象物との複合体が形成されるように構成されているので、当該複合体に担持されるナノカーボンの種類や量等を適宜調節することが可能となる。したがって、用途に応じた性質を備えるような、ナノカーボンハイブリッド分子の構築を容易に行うことができる。更に、当該複合体を製品原料として用いると、もともと製品原料にナノカーボンが結合しているので、従来のようなナノカーボンと製品原料との混合・攪拌の程度を気にすること無く、ナノカーボンの均一分散性の極めて高い製品を得ることができるという効果も奏する。

まず、「第一の発明」に係る、ナノカーボンを製品原料に分散させるための分散剤について説明する。本発明に係る分散剤は、ナノカーボンとの第一の結合部位と、製品原料との第二の結合部位（ここで、当該第二の結合は、共有結合、イオン結合又は水素結合である）とを有していることを特徴とする。このような二種類の結合部位が存在するため、当該凝集状態にあるナノカーボンをある程度解いた上で（或いは当該凝集状態のままで）製品原料と混合・攪拌する操作のみで、分散剤（製品原料が結合した分散剤）と結合したナノカーボンがバンドル状態にあるナノカーボン群から引き剥がされ、ナノカーボンが一本一本又は同程度にまでバラバラになる結果、最終的にはナノカーボンが均一に分散した製造原料組成物を得ることができる。以下、当該製品組成物を構成する各成分についてまず説明する。

はじめに、「製品原料」は、特に限定されず、最終的に製造すべき製品との関係で決せられる。尚、当該製品においてはナノカーボンが製品中に均一分散していることから、この製品原料は「マトリックス素材」ともいい得る。ここで、当該製品原料は、製品を構成するものである限り特に限定されず、当該製品を構成する成分であっても、当該成分の原料であってもよい。例えば、当該製品がプラスチック成形体である場合、当該製品原料は、当該プラスチックを構成するポリマーであっても、当該ポリマーの原料であるプレポリマーやモノマー等であってもよい。ここで、当該製品原料の例としては、ハイブリッドポリウレタンの製品原料としてウレタンプレポリマー、ハイブリッドペーパーの製品原料としてセルロース繊維、ハイブリッドシリカゲルの製品原料としてラテックス粒子、ハイブリッド樹脂成形体の製品原料として樹脂を挙げることができる。

まず、「ナノカーボン」とは、一般にいう「ナノカーボン」と同義であり、例えば径が１０^−９ｍのオーダーであるカーボンを含み、例えば、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、カーボンナノ粒子、ナノホーン、フラーレン、これらの混合物等を挙げることができる。カーボンナノチューブには、単層カーボンナノチューブおよび多層カーボンナノチューブがある。単層カーボンナノチューブは、一層のグラファイトシートを円筒状に丸めた形状を有するカーボンナノチューブ（例えば、外径が１〜３ｎｍ程度）である。また、多層カーボンナノチューブは、単層カーボンナノチューブが同心円状に積層したカーボンナノチューブ（例えば外径が３〜５０ｎｍ程度）であり、カーボンナノファイバーともいわれる。また、カーボンナノ粒子は、粒径が１０〜１，０００ｎｍの粒子状のナノカーボンである。

ここで、本発明（特に、第一の結合が相互作用に基づく結合である場合）においては、カーボンナノチューブを分散させるに際しては、単層よりも多層を分散させる方が効果的である。これは、多層の方が単層と比較して凝集力が弱い（カーボンナノチューブ同士の接触部分が少ない）からと理解される。

次に、本発明の特徴である分散剤は、前記ナノカーボンとの結合部位（第一結合部位）と前記製品原料との結合部位（第二結合部位）を有する限り特に限定されない。ここで、（１）凝集状態のナノカーボンと分散剤とを適当な液体媒体中で混合し、当該混合体が高粘性の均質液を形成する程度まで攪拌（例えば混練）した後、適当な液体媒体の存在下、当該混合体と製品原料とを更に混合・攪拌するか、（２）凝集状態のナノカーボンと分散剤と製品原料とを適当な液体媒体中で混合し、当該混合体が高粘性の均質液を形成する程度まで攪拌（例えば混練）する（場合によりその後、結合に係る反応を起こさせる）と、当該分散剤が前記第一結合部位及び前記第二結合部位の両方を持つ結果、凝集状態のナノカーボンが一本一本又は同程度にまで解れた状態で製品原料中に均一分散する。当該機能を踏まえると「相溶剤」ともいい得る。

ここで、図１は、分散剤の概念図である。まず、図中「１」は、ナノカーボンとの結合部位（第一の結合部位）を示しており、「２」は、製品原料との結合部位（第二の結合部位）を示しており、「３」は、ナノカーボンと結合部位を繋ぐリンカーである。尚、当該図においては、第一の結合部位「１」と第二の結合部位「２」を繋ぐリンカー「３」が存在するが、当該リンカーが存在せず、第一の結合部位「１」に第二の結合部位「２」が直結しているものでもよい。但し、第二の結合部位「２」の数が多くなる程、製品原料の官能基との衝突確率が向上し、分散剤と製品原料との結合がより迅速に達成される。したがって、第二の結合部位「２」を数多く担持するためリンカー「３」が存在することが好適である。尚、当該図においては、第一の結合部位「１」の四側面上に結合部位「２」とリンカー「３」が存在する形態を示したが、第一の結合部位「１」や第二の結合部位「２」の数及び位置等は何ら限定されない。

ここで、第一の結合部位「１」とリンカー「３」との間の結合及び第二の結合部位「２」とリンカー「３」との間の結合（リンカー「３」が存在しない場合には、第一の結合部位「１」と第二の結合部位「２」との結合）は、共有結合（配位結合を含む）又はイオン結合といった、強力な結合形態であることが好適である。ここで、共有結合は、特に限定されず、炭素−炭素間結合、エステル結合、エーテル結合、アミド結合、ウレタン結合、尿素結合等を挙げることができる。尚、第一の結合部位「１」及び第二の結合部位「２」は、典型的にはいずれも共有結合的にリンカー「３」に結合している。

尚、一つの製品原料が複数の異なる結合部位を有している場合、当該異なる結合部位に対応させて、「第二結合部位」が複数種存在していてもよい。また、製品原料が複数存在する場合、当該複数の一部の製品原料に関してのみ当該結合部位を有していても、当該複数のすべての製品原料に関して当該結合部位を有していてもよい。更には、製品原料が複数存在する場合、当該複数の製品原料に対応させて、複数の分散剤を添加してもよい。以下、「第一結合部位」と「第二結合部位」について更に詳述する。

まず、「第一結合部位」は、ナノカーボンとの結合部位（足場）である。ここにいう「結合」は、特に限定されず、例えば、分子内結合的｛例えば、共有結合（配位結合を含む）｝であっても、分子間結合的｛例えば、イオン結合、水素結合、相互作用（例えば、疎水性相互作用、π−π相互作用、ＣＨ−π相互作用）｝であってもよい。ここで、分子内結合や一部の分子間結合を達成するには、微小カーボンの化学修飾が必要となるため、当該修飾を行わなくても済む、相互作用に基づく結合が好適であり、比較的強い相互作用であるπ―π相互作用が特に好適である。尚、ナノカーボンの凝集力が強力である場合には、相互作用よりも結合力が強力である、共有結合、イオン結合又は水素結合等を採用してもよい。当該第一結合部位の具体例としては、例えば、シクロペンタノペルヒドロフェナントレン、ポルフィリンのような低分子物質やカーボンナノチューブを挙げることができる。ここで、カーボンナノチューブの場合は、長さ５０〜５００ｎｍ（好適には３００〜５００ｎｍ）の短く切断されているカーボンナノチューブが好適である。余りに長いカーボンナノチューブを用いた場合には分散剤自体の凝集力が大きくなってしまい、他方、余りに短いカーボンナノチューブを用いた場合にはナノカーボンを剥離する力が小さくなってしまうからである（但し、この場合には、分散剤を多量に用いることで、ナノカーボンに結合する第一結合部位が増大する結果、当該剥離力を向上させることはできる）。ここで、以下の表に、バンドル状態にあるナノカーボンがカーボンナノチューブである場合における、分散剤とナノカーボンとの「結合形態」、「分散剤の結合部位」及び「結合が形成される条件」の例を示す。尚、これらはあくまで一例であり、本発明は何らこれらに限定されるものではない。また、ここで挙げた例は、好適な結合形態（相互作用に基づく結合形態）であるが、他の結合形態（例えば、共有結合やイオン結合）に関しては、以下の「第二の結合形態」を参照されたい。

ここで、当該表を説明すると、まず、分散剤の「第一の結合部位」がカーボンナノチューブ（ＣＮＴ）である場合には、カーボンナノチューブと分散剤とは、π―π相互作用に基づき結合する。この場合、当該結合が形成される条件は特に限定されず、有機溶媒中でも親水性溶媒中でもよい。次に、分散剤の「第一の結合部位」がπ電子を有しない飽和炭化水素基である場合には、カーボンナノチューブと分散剤とは、疎水性相互作用に基づき結合する。この場合には、これらの周囲に親水性環境が構築される必要があるので、親水性溶媒中にこれらが存在することにより当該結合が形成される。

次に、「第二結合部位」は、製品原料との結合部位である。ここで、当該「結合」とは、共有結合（配位結合を含む）、イオン結合及び／又は水素結合である。尚、当該共有結合の形態としては、例えば、炭素−炭素間結合、エステル結合、エーテル結合、アミド結合、ウレタン結合、尿素結合等を挙げることができる。このように、当該分散剤と当該製品原料の両方は、両者間で当該結合が形成されるような官能基を有する必要がある。ここで、以下の表に、分散剤と製品原料との「結合形態」、「分散剤の官能基／製品原料の官能基」、「結合が形成される条件」の例を示す。尚、これらはあくまで一例であり、本発明は何らこれらに限定されるものではない。

ここで、当該表について順に説明すると、まず、共有結合の一例としてのイソシアナト基と水酸基との反応は、これらの官能基の衝突によりただちに反応が進行してウレタン結合が形成される。例えば、製品原料がウレタンプレポリマーであり、分散剤が上記の本発明（４）に係る化合物である場合には、当該化合物中の「水酸基」が製品原料の「イソシアナト基」と結合する一つの「第二の結合部位」である。次に、共有結合の別の例としてのカルボキシル基と水酸基との反応は、これらの官能基の衝突によりただちに反応が進行する訳でなく、脱水触媒（例えば濃硫酸）の存在下でエステル結合が形成される。したがって、結合を形成させるためには、脱水触媒のような結合形成剤を添加する必要がある。次に、イオン結合の一例としてのスルホン酸基やリン酸基と第４級アンモニウム塩基との反応は、これらが電気的に引き合うことにより形成される。したがって、例えばこれらがアニオン及びカチオンとして存在するような環境｛例えば、分散剤や製品原料が塩として添加される場合には、これらの塩が電離するような環境（例えば、水にこれらの塩が溶解する水中）｝を構築する必要がある。最後に、水素結合の一例としての、例えば水酸基同士の反応は、これらの基間で双極子相互作用を生じる環境を構築する必要がある。

そこで、分散剤の具体例を下記式に示す。

式中、Ｒは、ナノカーボンとの結合部位（第一結合部位）である（例えば、シクロペンタノペルヒドロフェナントレン、ポルフィリンのような低分子物質や、長さ５０〜５００ｎｍの短く切断されているカーボンナノチューブ）。他方、当該化合物における「第二結合部位」は、例えば、製品原料がウレタンプレポリマーであり、ウレタン結合等を形成させることを目指した場合には、１０個ある水酸基と２個のアミド基がこれに相当し；製品原料がカルボキシル基を含有するものであり、エステル結合を形成させることを目指した場合には、１０個ある水酸基がこれに相当し；製品原料がセルロースであり、水素結合を形成させることを目指した場合には、１０個ある水酸基と２個のアミド基がこれに相当する。このように、第一部位及び第二部位（本化合物に関しては第二部位のみ）は、画一的に定まるものではなく、製品原料等との結合形態との関係で、相対的に定められるものである。尚、当該分散剤は、各種のハイブリッド材料を製造する際に有用であり、例えば、ハイブリッドポリウレタン、ハイブリッドペーパー及びハイブリッドシリカゲルの製造に有用である（実施例参照）。

以上で、製品原料組成物（ナノカーボン均一分散製品原料組成物）中の各必須成分（製品原料、ナノカーボン、分散剤）について説明したので、次に、当該組成物の任意成分及び各成分の含有量等について説明する。まず、本組成物は、用途に応じて、一般に用いられる各種添加剤を含有していてもよい。更には、ナノカーボン均一分散製品原料組成物を製造するに際して使用した各種成分やその残骸｛例えば、混合・攪拌の際に用いた液体媒体、結合妨害剤（製造方法の項目で詳述）、結合形成剤（例えば触媒や反応助剤）｝等を含有していてもよい。次に、製品原料とナノカーボンの添加量は、特に限定されず、用途に応じて決定される。そして、分散剤の量は、凝集状態にあるナノカーボンを引き剥がすのに十分な量を用いることが好適である。例えば、ナノカーボンが２０〜５０μｍの多層カーボンナノチューブであり、また、分散剤が３００〜５００ｎｍのカーボンナノチューブを担持した分散剤である場合には、カーボンナノチューブ１００ｇに対して１ｇの分散剤を用いれば均一分散できる。ここで、一般に、多層カーボンナノチューブが長くなる程凝集力は強くなり、逆に短くなる程凝集力は小さくなるので、長さ（凝集力）に応じて、添加する分散剤の量を調整する。

次に、製品原料組成物（ナノカーボン均一分散製品原料組成物）の製造方法について説明する。まず、どのような製造方法を採用するかに関して考慮すべき最も重要な事項は、「第二の結合」（「製品原料」と「分散剤の第二の結合部位」との結合）を形成させる前に、凝集状態にあるナノカーボンをある程度の段階まで解く必要がある、ということである。したがって、製品原料と分散剤が共存しているとただちに反応が進んで「第二の結合」が形成されるような場合には、（製法例１）製品原料を系に添加する前に、凝集状態にあるナノカーボンと分散剤とを予め混合・攪拌（例えば混練）しておき、その後、ナノカーボンがある程度解けた段階で製品原料を混合するか；（製法例２−１）製品原料及び／又は分散剤の反応部位をブロックして「第二の結合」が形成されない（又は形成速度を遅くする）ことを担保した上で、凝集状態にあるナノカーボンと製品原料と分散剤とを混合・攪拌（例えば混練）し、その後、ナノカーボンがある程度解けた段階で当該ブロックを外す；また、製品原料と分散剤が共存しているだけではただちに反応が進まない場合には、（製法例２−１）凝集状態になるナノカーボンと製品原料と分散剤とを混合・攪拌（例えば混練）し、その後、ナノカーボンがある程度解けた段階で系を「第二の結合」が形成される環境にする；といった方法を採用することが好適である。以下、上記の好適な態様を順次説明することとする。

まず、製法例１は、凝集状態にあるナノカーボンと分散剤とを適当な液体媒体（メディア）中で混合・攪拌してナノカーボンがある程度解けた高い粘性の均一液（粘ちょう液）を形成させるという第一工程と、当該均一液と製品原料とを混合・攪拌する第二工程から構成される。

そこでまず、第一工程から説明すると、第一工程においては、適当な液体媒体が用いられる。ここで、適当な液体媒体内で凝集状態にあるナノカーボンと分散剤とを混合・攪拌する理由は、凝集状態にあるナノカーボンをある程度の段階まで解すことと、ある程度まで解れたナノカーボンと分散剤との間で「第一の結合」を効率的に形成させるためである。特に、「第一の結合」を形成させるためには、これら成分の結合部位同士が衝突する必要があるところ、固体状態で混合させるよりも、液体内でこれらを混合させると、当該結合部位同士の衝突頻度が格段に向上する。

ところで、従来においても、液体媒体中にナノカーボンと分散剤を添加・混合する技術は存在する（従来技術の欄参照）。しかしながら、当該従来技術は、ナノカーボン分散液乃至は溶液を製造する技術である。したがって、まず、当該従来技術においては、ナノカーボンを分散又は溶解させるために多量の液体媒体が存在することが前提である。他方、本発明においては、あくまでナノカーボンと分散剤の結合部位同士の衝突頻度を上げるために液体媒体を用いているので、その量は分散液と比べると少量である。また、当該従来技術においては、ナノカーボンや分散剤とは別に、これらを分散又は溶解させる液体媒体が必要である。他方、本発明においては、例えば分散剤が液体媒体である場合には、別途液体媒体を添加する必要はない。更に、当該従来技術においては、分散剤がナノカーボンの分散性を達成しているが、本発明においては、液体媒体の高い粘度がナノカーボンの分散性を達成している。このように、従来技術と本発明における液体媒体の役割は全く相違する。

再び第一工程に戻ると、第一工程においては、凝集状のナノカーボンがある程度の段階まで解れるまで攪拌し続ける。ここで、「ある程度の段階」とは、使用する液体媒体、ナノカーボンや分散剤の種類や量等に依存するが、例えばカーボンナノチューブを用いる場合には、一つの目安として、非常に粘度の高い墨汁のようなペースト状態（又は粘ちょう液）になるまで攪拌する。このような状態においては、凝集状のナノカーボンが相当解れた状態となる（ただ、相当解れてはいるものの、多少のバンドル状態にはある）。ここで、当該攪拌手段としては、例えば、乳鉢、超音波、ホモジナイザー等を挙げることができる。また、攪拌時間も、使用する液体媒体、ナノカーボンや分散剤の種類や量等に依存するが、数時間から１日程度攪拌し続ける。

そして、第一工程において、ナノカーボンと分散剤とを適当な液体媒体中で混合・攪拌し続けることにより、ナノカーボンと分散剤との間で第一の結合が形成される。ここで、第一工程において当該第一の結合を形成させる場合には、第一の結合が形成される環境にする必要がある。ここで、当該結合が相互作用である場合を例にとると、例えば、ナノカーボンがカーボンナノチューブであり分散剤の第一結合部位もカーボンナノチューブの場合には、両者間にπ−π相互作用に基づく結合が形成される。この場合には、基本的にはどのような液体媒体（有機溶媒、親水性溶媒）を用いてもよい。他方、ナノカーボンがカーボンナノチューブであり分散剤の第一結合部位がπ電子を有しない疎水基である場合には、液体媒体は親水性溶媒（例えば水）である必要がある。更には、相互作用でない他の結合形態（共有結合、イオン結合、水素結合）の場合には、これらの結合を形成させるために、必要に応じて、触媒、反応助剤又はｐＨ調製剤等の結合形成剤を添加する。但し、これらの結合力は前記の相互作用と比較して大きいので、初期段階からこのような結合が形成されると、どんなに攪拌しても、凝集状態にあるナノカーボンを十分に解せない事態を生じる場合がある。したがって、このような場合には、まず、ナノカーボンと分散剤とを混合・攪拌してある程度ナノカーボンを解いた後、触媒等を添加して「第一の結合」を形成させることが好適である。

尚、第一工程終了後、ただちに第二工程に移行してもよいが、例えば、第一工程で使用した液体媒体の存在が不都合乃至は不要である等の場合には、第二工程に移行する前に、当該液体媒体を留去させてもよい。

次に、第二工程を説明すると、第二工程においても、適当な液体媒体が用いられる。ここで、適当な液体媒体内でナノカーボン／分散剤と製造原料とを混合・攪拌する理由は、製造原料と分散剤との間で「第二の結合」を効率的に形成させるためである。即ち、「第二の結合」を形成させるためには、これら成分の結合部位同士が衝突する必要があるところ、固体状態で混合させるよりも、液体内でこれらを混合させると、当該結合部位同士の衝突頻度が格段に向上する。ここで、この第二の結合の形成と攪拌に伴い、第一の結合を介して結合した分散剤／ナノカーボンの複合体が、第二の結合側の製品原料に引っ張られる。これにより、バンドル状態にあるナノカーボン群から当該ナノカーボン（分散剤／ナノカーボンの複合体に係るナノカーボン）が剥離する結果、組成物中のナノカーボンの分散性が更に向上する。

ここで、第二工程における液体媒体は、分散剤と製造原料との間で「第二の結合」を効率的に形成させるのに有効である限り特に限定されず、例えば、第一工程における液体媒体をそのまま使用しても、また、製品原料が液体である場合には当該製品原料自体を液体媒体として使用してもよい。

ここで、当該工程を実施するに際しては、組成物（又は製品）におけるナノカーボンの分散性を高めるために、第二の結合が完全に形成される前に、ナノカーボン／分散剤と製品原料とを十分に攪拌する必要がある。したがって、ナノカーボン／分散剤と製品原料の攪拌条件は、第二の結合が形成される速度を踏まえ、その都度設定することが好適である。例えば、ポリウレタンを製造する場合、ナノカーボンと分散剤とを含むポリオール粘ちょう液と、製品原料である液状のウレタンプレポリマーとを混合する。この場合、ウレタンプレポリマーと当該液中に存在する成分が有する水酸基等がただちに反応して架橋体を形成するので、当該攪拌は攪拌機等を用いて迅速に行う必要がある。尚、例えば、触媒やｐＨ調製剤等の結合形成剤を添加してはじめて第二の結合が形成されるような場合においては、粘ちょう液と製品原料とを十分に混合した後、結合形成剤を添加する手法を採用することが好適である。

このように、製法例１を実施することにより、ナノカーボン／分散剤／製品原料のハイブリッドが形成された、ナノカーボンが均一に分散した組成物（又は製品）を得ることができる。尚、実施例３（ハイブリッドポリウレタン）は、本製法例に従ったものである。

次に、製法例２−１及び２−２は、いずれも、製品原料、ナノカーボン及び分散剤を同時に混合して攪拌し、その後、第二の結合を形成させるという手法である。但し、製法例２−１は、混合・攪拌前に第二の結合が形成されないような結合妨害剤（例えばブロッキング剤）を添加し、当該混合・攪拌後に当該結合妨害剤を除去（例えば分解等）することにより第二の結合を形成させるのに対し、製法例２−２は、そのままでは結合を生じない（又は反応速度が遅い）ような製品原料や分散剤をナノカーボンと混合・攪拌し、当該混合・攪拌後に結合を生じるような結合形成剤（例えば、触媒、反応助剤、ｐＨ緩衝剤等）を添加する等により第二の結合を形成させる、という点で相違する。以下、製法例１との相違点を中心に説明する。

まず、製法例２−１における結合妨害剤としては、例えば、分散剤と製品原料との間での結合態様が水素結合である場合には、当該水素結合が形成されないように、例えば、系内に［Ｃｕ（ＮＨ_３）_４］^２＋のような錯体（結合防止剤）を存在させる。そして、十分に混合・攪拌した後、例えば、硫酸｛結合防止剤除去剤（又は結合形成剤や分解剤ともいいうる）｝により当該錯体を分解させることにより、分散剤と製品原料との間で水素結合を形成させる。尚、実施例２（ハイブリッドセルロース）は、本製法例に従ったものである。また、分散剤と製品原料との間での結合態様がイオン結合である場合、例えばイオン結合に係る一方のアニオン基がリン酸基の場合、カルシウムイオン（結合妨害剤）を加えると、二つのリン酸基とカルシウムが結合しブロックされる。そして、混合後、塩酸｛結合防止剤除去剤（又は結合形成剤や分解剤ともいいうる）｝を入れるとカルシウムが外れ、所望のイオン結合（例えば第四級アンモニウム／リン酸との結合）が形成される。

次に、製法例２−２における結合形成剤としては、例えば、分散剤と製品原料との間での結合が、ｐＨが低い状況下では形成されずｐＨが高くなると形成されるタイプである場合には、系のｐＨを高くするためのｐＨ緩衝剤やアルカリがこれに該当する。尚、実施例５（ハイブリッドシリカゲル）は、次の「第二の発明」に係る実施例であるが、ここでの結合原理は本製法例に従ったものである。

次に、本発明に係る製品原料組成物（ナノカーボン均一分散製品原料組成物）より得られる製品について説明する。前記のように、当該製品原料組成物は、ナノカーボンが製品原料中に均一分散している。したがって、当該製品原料組成物を出発物質として用いた場合、ナノカーボンを均一分散した製品を得ることができる。例えば、ナノカーボンをハイブリッドした発泡体、ナノカーボンをハイブリッドしたペーパー、ナノカーボンをハイブリッドしたゴム、ナノカーボンをハイブリッドした樹脂等、用途に応じた各種の機能性材料を得ることができる。具体的な応用例としては、セルロース、ポリウレタンフォーム及び樹脂等のような絶縁体に高い導電性を付与することができる。また、これらの物質の熱伝導性や機械強度等の物性の改善・改良にも繋げることができる。更には、ナノカーボンの構造的特徴を活かしたナノレベルの物質貯蔵や物質構造のナノレベルでの制御等の応用も可能である。また、本発明で得られたハイブリッド体は、ダイオキシンやＰＣＢ等の有害物質やその前駆体を選択的に吸着する特性を有する。したがって、空気浄化フィルタ、抗菌性・消臭材料、ダイオキシン分析のための前処理材料としても有用である。更に、その優れた導電性、熱伝導性、耐摩擦性を活かした湿式摩擦素材、水素燃料電池セパレータ、電子部品の保護材等、様々な分野への応用が可能である。

次に、「第二の発明」に係る、結合対象物とナノカーボンとの複合体を形成させるためのナノカーボン担持物質について説明する。本発明に係るナノカーボン担持物質は、ナノカーボンを担持していると共に、結合対象物との結合部位（ここで、当該結合は、共有結合、イオン結合又は水素結合である）を有していることを特徴とする。このような結合部位が存在するため、当該ナノカーボン担持物質と結合対象物とを混合・攪拌すると、当該結合部位を介して結合した、結合対象物／ナノカーボン担持物質との複合体を得ることができる。以下、本発明に係るナノカーボン担持物質を説明する前に、当該物質が結合する結合対象物を説明する。

「結合対象物」は、特に限定されず、製品原料であっても製品自体であってもよい。ここで、当該「製品原料」は、特に限定されず、当該製品を構成する成分であっても、当該成分の原料であってもよい。例えば、当該製品がプラスチック成形体である場合、当該製品原料は、当該プラスチックを構成するポリマーであっても、当該ポリマーの原料であるプレポリマーやモノマー等であってもよい。ここで、当該製品原料の例としては、ハイブリッドポリウレタンの製品原料としてウレタンプレポリマー、ハイブリッドペーパーの製品原料としてセルロース繊維、ハイブリッドシリカゲルの製品原料としてラテックス粒子、ハイブリッド樹脂成形体の製品原料として樹脂を挙げることができる。また、「結合対象物」が「製品」である場合とは、例えば、ナノカーボン担持物質を用いて当該製品の表面処理を行なう場合が想定される。

次に、本発明の特徴であるナノカーボン担持物質は、ナノカーボンを担持していると共に、結合対象物との結合部位（ここで、当該結合は、共有結合、イオン結合又は水素結合である）を有している。ここで、結合対象物と当該ナノカーボン担持物質とを適当な液体媒体中で混合・攪拌すると、当該ナノカーボン担持物質が結合対象物との結合部位を持つ結果、結合対象物／ナノカーボン担持物質の複合体が形成される。

ここで、図１は、本ナノカーボン担持物質の概念図である（尚、当該図は、第一の発明の説明の際にも参照したが、第一の発明においては、「１」は「第一の結合部位」であるのに対し、第二の発明においては、「１」はナノカーボンである点で相違する）。まず、図中「１」は、ナノカーボンを示しており、「２」は、結合対象物との結合部位を示しており、「３」は、ナノカーボンと結合部位を繋ぐリンカーである。尚、当該図においては、ナノカーボン「１」と結合部位「２」を繋ぐリンカー「３」が存在するが、当該リンカーが存在せず、ナノカーボン「１」に結合部位「２」が直結しているものでもよい。但し、結合部位「２」の数が多くなる程、結合対象物の官能基との衝突確率が向上し、本ナノカーボン担持物質と結合対象物との結合がより迅速に達成される。したがって、結合部位「２」を数多く担持するために、リンカー「３」が存在することが好適である。また、当該図においては、ナノカーボン「１」の四側面上に結合部位「２」とリンカー「３」が存在する形態を示したが、「１」や「２」の数及び位置等は何ら限定されない。

ここで、ナノカーボン「１」とリンカー「３」との間の結合及び結合部位「２」とリンカー「３」との間の結合（リンカー「３」が存在しない場合には、ナノカーボン「１」と第二の結合部位「２」との結合）は、共有結合（配位結合を含む）又はイオン結合といった、強力な結合形態であることが好適である。ここで、共有結合は、特に限定されず、炭素−炭素間結合、エステル結合、エーテル結合、アミド結合、ウレタン結合、尿素結合等を挙げることができる。尚、ナノカーボン「１」及び結合部位「２」は、典型的にはいずれも共有結合的にリンカー「３」に結合している。

尚、一つの結合対象物が複数の異なる結合部位を有している場合、当該異なる結合部位に対応させて、「結合部位」が複数種存在していてもよい。また、結合対象物が複数存在する場合、当該複数の一部の結合対象物に関してのみ当該結合部位を有していても、当該複数のすべての結合対象物に関して当該結合部位を有していてもよい。更には、結合対象物が複数存在する場合、当該複数の結合対象物に対応させて、複数のナノカーボン担持物質を添加してもよい。以下、「ナノカーボン」と「結合部位」について更に詳述する。

はじめに、「ナノカーボン」とは、一般にいう「ナノカーボン」と同義であり、例えば径が１０^−９ｍのオーダーであるカーボンを含み、例えば、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、カーボンナノ粒子、ナノホーン、フラーレン、これらの混合物等を挙げることができる。カーボンナノチューブには、単層カーボンナノチューブおよび多層カーボンナノチューブがある。単層カーボンナノチューブは、一層のグラファイトシートを円筒状に丸めた形状を有するカーボンナノチューブ（例えば、外径が１〜３ｎｍ程度）である。また、多層カーボンナノチューブは、単層カーボンナノチューブが同心円状に積層したカーボンナノチューブ（例えば外径が３〜５０ｎｍ程度）であり、カーボンナノファイバーともいわれる。また、カーボンナノ粒子は、粒径が１０〜１，０００ｎｍの粒子状のナノカーボンである。

ここで、ナノカーボンの内、カーボンナノチューブを用いる場合には、その長さを５０〜５００ｎｍ程度まで短くすることにより、カーボンナノチューブ由来の黒色を透明化することが可能となる。他方、製品に強度を付与したい場合には、カーボンナノチューブを長く設定すればよい。このように、求める機能に応じて、適切なナノカーボンを選択すればよい。

次に、「結合部位」は、結合対象物と結合対象物との結合部位である。ここで、当該「結合」とは、共有結合（配位結合を含む）、イオン結合及び／又は水素結合である。尚、当該共有結合の形態としては、例えば、炭素−炭素間結合、エステル結合、エーテル結合、アミド結合、ウレタン結合、尿素結合等を挙げることができる。このように、当該ナノカーボン担持物質と当該結合対象物の両方は、両者間で当該結合が形成されるような官能基を有する必要がある。ここで、以下の表に、ナノカーボン担持物質と結合対象物との「結合形態」、「ナノカーボン担持物質の官能基／結合対象物の官能基」、「結合が形成される条件」の例を示す。尚、これらはあくまで一例であり、本発明は何らこれらに限定されるものではない。

ここで、当該表について順に説明すると、まず、共有結合の一例としてのイソシアナト基と水酸基との反応は、これらの官能基の衝突によりただちに反応が進行してウレタン結合が形成される。例えば、結合対象物がウレタンプレポリマーであり、ナノカーボン担持物質が上記の本発明（１２）に係る化合物である場合には、当該化合物中の「水酸基」が、結合対象物の「イソシアナト基」と結合する一つの「結合部位」である。次に、共有結合の別の例としてのカルボキシル基と水酸基との反応は、これらの官能基の衝突によりただちに反応が進行する訳でなく、脱水触媒（例えば濃硫酸）の存在下でエステル結合が形成される。したがって、結合を形成させるためには、脱水触媒のような結合形成剤を添加する必要がある。次に、イオン結合の一例としてのスルホン酸基やリン酸基と第４級アンモニウム塩基との反応は、これらが電気的に引き合うことにより形成される。したがって、例えばこれらがアニオン及びカチオンとして存在するような環境｛例えば、ナノカーボン担持物質や結合対象物が塩として添加される場合には、これらの塩が電離するような環境（例えば、水にこれらの塩が溶解する水中）｝を構築する必要がある。最後に、水素結合の一例としての、例えば水酸基同士の反応は、これらの基間で双極子相互作用を生じる環境を構築する必要がある。

そこで、ナノカーボン担持物質の具体例を下記式に示す。

式中、Ｒは、ナノカーボンである（例えば、長さ５０〜５００ｎｍの短く切断されているカーボンナノチューブ）。他方、当該化合物における「結合部位」は、例えば、結合対象物がウレタンプレポリマーであり、ウレタン結合等を形成させることを目指した場合には、１０個ある水酸基と２個のアミド基がこれに相当し；結合対象物がカルボキシル基を含有するものであり、エステル結合を形成させることを目指した場合には、１０個ある水酸基がこれに相当し；結合対象物がセルロースであり、水素結合を形成させることを目指した場合には、１０個ある水酸基と２個のアミド基がこれに相当する。このように、当該結合部位は、画一的に定まるものではなく、結合対象物等との結合形態との関係で、相対的に定められるものである。尚、当該化合物は、各種のハイブリッド材料を製造する際に有用であり、例えば、ハイブリッドポリウレタン、ハイブリッドペーパー及びハイブリッドシリカゲルの製造に有用である（実施例参照）。

次に、ナノカーボン担持物質の使用方法（用途）について説明する。本物質の使用方法として、大別して二つ挙げることができる。以下、これらを順に説明する。

一つ目が、製品原料中に当該ナノカーボン担持物質を混合・攪拌することにより、製品原料／ナノカーボン担持物質の複合体を形成させ、その後、当該複合体を原料として製品を製造するという使用方法である。この場合には、ナノカーボン担持物質により担持されるナノカーボンの種類や大きさ等を変更することにより、様々な性質を備えたハイブリッド材料（複合材料）を構築することができる。また、当該複合材料から製品を製造した場合、ナノカーボンの均一分散性が極めて高い製品を得ることができる。

尚、製品原料は、特に限定されず、最終的に製造すべき製品との関係で決せられる。ここで、当該製品原料は、当該製品を構成する成分であっても、当該成分の原料であってもよい。例えば、当該製品がプラスチック成形体である場合、当該製品原料は、当該プラスチックを構成するポリマーであっても、当該ポリマーの原料であるプレポリマーやモノマー等であってもよい。ここで、当該製品原料の例を挙げると、ハイブリッドポリウレタンの製品原料としてウレタンプレポリマー、ハイブリッドペーパーの製品原料としてセルロース繊維、ハイブリッドシリカゲルの製品原料としてラテックス粒子、ハイブリッド樹脂成形体の製品原料として樹脂を挙げることができる。

二つ目が、製品に当該ナノカーボン担持物質を適用（例えばペースト状の当該物質を塗布）することにより、ナノカーボンで製品を表面処理するという使用方法である。この場合には、ナノカーボン（カーボンナノチューブ）だけを薄くコーティングすることができる。また、この場合、製品表面におけるナノカーボン密度も均一化できる。

ここで、上記一つ目の場合も上記二つ目の場合も、前記のように、ナノカーボン担持物質の結合部位と製品原料又は製品の所定官能基間で化学結合（共有結合、イオン結合、水素結合）が形成される条件を整える必要がある。そのため、混合・攪拌時又は塗布時に、必要に応じ、触媒や反応助剤等の結合形成剤を添加したり、加熱や紫外線照射等の結合形成処理を併せて実行する。以下では、一つ目の使用方法の内、製品原料／ナノカーボン担持物質の複合体の形成方法について特に詳述する。

まず、どのような形成方法を採用するかに関して考慮すべき最も重要な事項は、製品原料とナノカーボン担持物質が十分に混合・攪拌されるまで、製品原料とナノカーボン担持物質との結合が完了しないことである。このことを担保する手法としては、（１）製品原料とナノカーボン担持物質との反応完了時間に合わせ、その反応完了時間内に十分に攪拌できるような攪拌機を用いる、（２）十分な攪拌が完了するまで、製品原料とナノカーボン担持物質との結合に係る反応が起きないようにする（又は反応速度を遅らせる）、を挙げることができる。ここで、上記（２）に関しては、（２−１）混合・攪拌前に当該結合が形成されないような結合妨害剤を添加し、当該混合・攪拌後に当該結合妨害剤を除去（例えば分解等）することにより当該結合を形成させる手法と、（２−２）そのままでは結合を生じない（又は反応速度が遅い）ような製品原料とナノカーボン担持物質と混合・攪拌し、当該混合・攪拌後に結合を生じるような結合形成剤（例えば、触媒、反応助剤、ｐＨ緩衝剤等）を添加する等により当該結合を形成させる手法、を挙げることができる。

そこで、製品原料とナノカーボン担持物質の複合体の形成方法を説明すると、製品原料とナノカーボン担持物質を適当な液体媒体中で混合・攪拌する。ここで、適当な液体媒体内でナノカーボン担持物質と製造原料とを混合・攪拌する理由は、製造原料とナノカーボン担持物質との間で「結合」を効率的に形成させるためである。即ち、「結合」を形成させるためには、これら成分の結合部位同士が衝突する必要があるところ、固体状態で混合させるよりも、液体内でこれらを混合させると、当該結合部位同士の衝突頻度が格段に向上する。

ここで、当該液体媒体は、製品原料とナノカーボン担持物質との間で「結合」を効率的に形成させるのに有効である限り特に限定されず、製品原料が液体である場合には当該製品原料自体を液体媒体として使用してもよい。

ここで、当該方法を実施するに際しては、組成物（又は製品）におけるナノカーボンの分散性を高めるために、当該結合が完全に形成される前に、ナノカーボン担持物質と製品原料とを十分に攪拌する必要がある。したがって、ナノカーボン担持物質と製品原料の攪拌条件は、当該結合が形成される速度を踏まえ、その都度設定することが好適である。例えば、ポリウレタンを製造する場合、結合部位として水酸基等を有するナノカーボン担持物質と、製品原料である液状のウレタンプレポリマーとを混合する。この場合、ウレタンプレポリマーとナノカーボン担持物質中の水酸基等がただちに反応して架橋体を形成するので、当該攪拌は攪拌機等を用いて迅速に行う必要がある。尚、例えば、触媒やｐＨ調製剤等の結合形成剤を添加してはじめて当該結合が形成されるような場合においては、ナノカーボン担持物質と製品原料とを十分に混合した後、触媒等を添加する手法を採用することが好適である。

このように、当該形成方法を実施することにより、ナノカーボン担持物質／製品原料のハイブリッドが形成された、ナノカーボンが均一に分散した組成物（又は製品）を得ることができる。尚、実施例５（ハイブリッドシリカゲル）は、当該形成方法に従ったものであり、当該実施例における、Ｔｒｉｓ／ＨＣｌ／ＮａＣｌ緩衝液は「結合形成剤」として機能している。尚、実施例２は、前の「第一の発明」に係る実施例であるが、「結合妨害剤」として機能する［Ｃｕ（ＮＨ_３）_４］^２＋の添加及びその後の硫酸｛結合防止剤除去剤（又は結合形成剤や分解剤ともいいうる）｝の添加という、混合・攪拌後の結合形成の原理は、本発明にも適用可能である。尚、その他の例を挙げると、例えばイオン結合に係る一方のアニオン基がリン酸基の場合、カルシウムイオン（結合妨害剤）を加えると、二つのリン酸基とカルシウムが結合しブロックされる。そして、混合後、塩酸｛結合防止剤除去剤（又は結合形成剤や分解剤ともいいうる）｝を入れるとカルシウムが外れ、所望のイオン結合（例えば第四級アンモニウム／リン酸との結合）が形成される。

次に、本発明に係る複合体（ハイブリッド）より得られる製品について説明する。前記のように、当該複合体は、微小カーボンが製品原料と結合したものである。したがって、当該複合体を出発物質として用いた場合、微小カーボンを均一分散した製品を得ることができる。例えば、ナノカーボンをハイブリッドした発泡体、ナノカーボンをハイブリッドしたペーパー、ナノカーボンをハイブリッドしたゴム、ナノカーボンをハイブリッドした樹脂等、用途に応じた各種の機能性材料を得ることができる。具体的な応用例としては、セルロース、ポリウレタンフォーム及び樹脂等のような絶縁体に高い導電性を付与することができる。また、これらの物質の熱伝導性や機械強度等の物性の改善・改良にも繋げることができる。更には、ナノカーボンの構造的特徴を活かしたナノレベルの物質貯蔵や物質構造のナノレベルでの制御等の応用も可能である。また、本発明で得られたハイブリッド体は、ダイオキシンやＰＣＢ等の有害物質やその前駆体を選択的に吸着する特性を有する。したがって、空気浄化フィルタ、抗菌性・消臭材料、ダイオキシン分析のための前処理材料としても有用である。更に、その優れた導電性、熱伝導性、耐摩擦性を活かした湿式摩擦素材、水素燃料電池セパレータ、電子部品の保護材等、様々な分野への応用が可能である。

また、本発明によれば、担持させるナノカーボンの大きさや種類等を制御することで、所望の性質のナノカーボンハイブリッド材料を構築することができる。例えば、図２に示すように、製品原料（例えば繊維）上に、短いサイズのカーボンナノチューブを側面で担持したナノカーボン担持物質を密に結合させる。これにより、カーボンナノチューブの上部で電子が移動し易い環境が構築される結果、当該製品原料に高い導電性を付与することができる。

<実施例１：カーボンナノチューブを足場部分とした分散剤Ａ（又はＣＮＴ担持物質Ｂ）の製造>
単層カーボンナノチューブ（ＮａｎｏＬａｂ製）０．５ｇに、硫酸／硝酸（３：２）８０mlを加えた後、６０℃で約２０時間還流し、−ＣＯＯＨ官能基を持つ長さ１００〜５００nmのチョップカーボンナノチューブを調製した。次に、イミノビスプロピルアミン０．１モルとグルコノーδ―ラクトン０．２モルとを反応させ、Ｎ，Ｎ’[イミノビス（トリメチレン）]―ビス［Ｄ−グルコンアミド］を得た。次に、０．１ＭＥｔ_３Ｎ中で、チョップカーボンナノチューブ１ｇとイソブチルクロロホルメート０．１モルを反応させ、カーボンナノチューブアンハイドライドを得た。そして、カーボンナノチューブアンハイドライドと、Ｎ，Ｎ’[イミノビス（トリメチレン）]―ビス［Ｄ−グルコンアミド］０．１モルとを反応させ、Ｎ，Ｎ−ビス（３−Ｄ−グルコアミドープロピル）−ＣＮＴ−アミドを調製した。尚、本製造例の反応機構を図３に示す。

<実施例２：分散剤Ａを用いての、ナノカーボンのセルロースマトリックス素材への導入>
パルプ２ｇ、多層カーボンナノチューブ（Ａｄｒｉｃｈ製）０．２ｇ、分散剤Ａ０．１ｇ、硫酸銅０．１ｇ及びアンモニア水１０mlを、１００mlの脱イオン水に添加した後、約２０時間攪拌混合した。その後、ガラス棒で攪拌しながら希硫酸（硫酸１：水２）を３０ｍｌ添加した後、混合パルプ溶液を金属網目上に展開して乾燥させ、カーボンナノチューブを配合したペーパーを得た。次に、当該ペーパー内のカーボンナノチューブの分散性を確認するために、周波数を変化させた際の抵抗値を調べた（ＳＩ−１２６０ ＳＯＬＡＲＴＲＯＮ製 ＩＭＰＥＤＡＮＣＥ／ＧＡＩＮ−ＰＨＡＳＥ ＡＮＡＬＩＺＥＲ）。その結果を図４に示す。尚、図５は、カーボンナノチューブを含有しないコントロールである。これらの図から分かるように、図５では絶縁体としての挙動を示しているのに対し、図４ではＣＮＴの添加に由来する電気抵抗の減少が確認された。

<実施例３：分散剤Ａを用いての、ナノカーボンのポリウレタンマトリックス素材への導入>
特開２００３−３２１５２８の実施例に従い、発泡ポリウレタンを製造した。具体的には、ポリオール２０mlに、多層カーボンナノチューブ（Ａｄｒｉｃｈ製）２ｇ及び分散剤Ａ０．４ｇを添加した後、約２時間乳鉢で攪拌混合した。この混合液を、ポリウレタンプレポリマー５０mlに添加・混合した後、２０秒間発泡反応を行い、発泡ポリウレタンを得た。次に、当該発泡ポリウレタン内のカーボンナノチューブの分散性を確認するために、周波数を変化させた際の抵抗値を調べた。その結果を図６に示す。尚、図７は、カーボンナノチューブを含有しないコントロールである。これらの図から分かるように、図７では絶縁体としての挙動を示しているのに対し、図６ではＣＮＴの添加に由来する電気抵抗の減少が確認された。

<実施例４：分散剤Ａを用いての、ナノカーボンのラテックスマトリックス素材への導入>
天然ラテックス液５０mlに、多層ナノカーボンチューブ（Ａｄｒｉｃｈ製）２ｇ及び分散剤Ａ０．５ｇを添加した後、約５時間乳鉢で攪拌混合した。そして、このカーボンナノチューブを含むラテックスを出発物質としてゴムシートを作成した。次に、当該ゴムシート内のカーボンナノチューブの分散性を確認するために、周波数を変化させた際の抵抗値を調べた。その結果を図８に示す。尚、図９は、カーボンナノチューブを含有しないコントロールである。これらの図から分かるように、図９では絶縁体としての挙動を示しているのに対し、図８ではＣＮＴの添加に由来する電気抵抗の減少が確認された。

<実施例５：ＣＮＴ担持物質Ｂを用いての、ＣＮＴのシリカゲルマトリックス素材への導入>
０．５ｇＣＮＴ担持物質Ｂ及び２０mlの３−アミノプロピルトリメトキシシランをｎ−ヘキサン５０mlに加えた後、約２時間乳鉢で攪拌混合した。次に、ｎ−ヘキサンを留去し、１０ｍＭ酢酸緩衝溶液を５０ｍｌ加えて攪拌し、テトラメトキシシラン１０mlを更に加えた後、１０ｍｌのＴｒｉｓ塩酸と１００ｍｌのＮａＣｌを含む緩衝液を加え、カーボンナノチューブを配合したＣＮＴ／シリカゲルを作成した。そして、ＣＮＴ／シリカゲルと比較として活性炭に関して、ＶＯＣ（揮発性有機化合物）吸着試験を実施した。その結果を図１０に示す。ここで、縦軸の数値は、ベンゼンの吸着量に対する対象物質の吸着量の比を示している。また、図中、黒がＣＮＴ／シリカゲルを示し、白が活性炭を示す。この図から分かるように、本発明に係るＣＮＴ／シリカゲルは、活性炭と比較し、ｐ―ジクロロベンゼン、ｏ，ｍ，ｐ−キシレン、テトラクロロエチレンという、発ガン性の高い成分に対して選択的な吸着性を示すことが確認された。

図１は、本発明に係る分散剤の概念図である。 図２は、本発明に係るナノカーボン担持物質が製品原料上に密に結合した状態を示したものである。 図３は、実施例１に係るＮ，Ｎ−ビス（３−Ｄ−グルコアミドープロピル）−ＣＮＴ−アミドの反応機構である。 図４は、実施例２に係るＣＮＴ含有ペーパーの、周波数を変化させた際の抵抗値の変化の様子を示したものである。 図５は、実施例２に係るＣＮＴ非含有ペーパーの、周波数を変化させた際の抵抗値の変化の様子を示したものである。 図６は、実施例３に係るＣＮＴ含有発泡ポリウレタンの、周波数を変化させた際の抵抗値の変化の様子を示したものである。 図７は、実施例３に係るＣＮＴ非含有発泡ポリウレタンの、周波数を変化させた際の抵抗値の変化の様子を示したものである。 図８は、実施例４に係るＣＮＴ含有ゴムシートの、周波数を変化させた際の抵抗値の変化の様子を示したものである。 図９は、実施例４に係るＣＮＴ非含有ゴムシートの、周波数を変化させた際の抵抗値の変化の様子を示したものである。 図１０は、実施例５に係るＣＮＴ／シリカゲル及び活性炭の、ＶＯＣ吸着試験の結果を示したものである。

Claims (19)

1. ナノカーボンとの第一の結合部位と、製品原料との第二の結合部位（ここで、当該第二の結合は、共有結合、イオン結合又は水素結合である）とを有している、ナノカーボンを製品原料に分散させるための分散剤。
2. 前記第二の結合部位が複数である、請求項１記載の分散剤。
3. 前記第一の結合部位が、相互作用を介して前記ナノカーボンと結合する部位である、請求項１又は２記載の分散剤。
4. 前記分散剤が、下記式：
   

   

   （ここで、Ｒは、ナノカーボンとの結合部位である）で示される物質である、請求項１〜３のいずれか一項記載の分散剤。
5. 製品原料と、ナノカーボンと、請求項１〜４のいずれか一項記載の分散剤とを含有する、ナノカーボンを含有する製品原料組成物。
6. 前記製品原料が、ウレタンプレポリマー、セルロース繊維、ラテックス粒子又は樹脂である、請求項５記載の製品原料組成物。
7. 請求項５又は６記載の製品原料組成物から得られる、ナノカーボンを含有する製品。
8. ナノカーボンを含有する、ハイブリッドポリウレタン、ハイブリッドペーパー又はハイブリッドシリカゲルである、請求項７記載の製品。
9. 製品原料と、凝集状態にあるナノカーボンと、請求項１〜４のいずれか一項記載の分散剤とを、適当な液体媒体の存在下、前記第一の結合及び前記第二の結合が形成される条件下、一段階で又は複数段階に分けて混合・攪拌する工程を含む、ナノカーボンを含有する製品原料組成物の製造方法。
10. ナノカーボンを担持していると共に、結合対象物との結合部位（ここで、当該結合は、共有結合、イオン結合又は水素結合である）を有している、ナノカーボンと結合対象物との複合体を形成させるためのナノカーボン担持物質。
11. 前記結合部位が複数である、請求項１０記載のナノカーボン担持物質。
12. 前記物質が、下記式：
    

    

    （ここで、Ｒは、ナノカーボンである）で示される物質である、請求項１０又は１１記載のナノカーボン担持物質。
13. 請求項１０〜１２のいずれか一項記載のナノカーボン担持物質が前記結合対象物に結合した、ナノカーボン担持物質と前記結合対象物との複合体。
14. ナノカーボン担持物質が結合した製品原料である、請求項１３記載の複合体。
15. 前記製品原料が、ウレタンプレポリマー、セルロース繊維、ラテックス粒子又は樹脂である、請求項１４記載の複合体。
16. ナノカーボン担持物質が製品表面に適用された、請求項１３記載の複合体。
17. 結合対象物と請求項１０〜１２のいずれか一項記載のナノカーボン担持物質とを、適当な液体媒体の存在下、前記ナノカーボン担持物質が有する前記結合部位を介して前記結合対象物と前記ナノカーボン担持物質とが結合する条件下で接触させる工程を含む、ナノカーボン担持物質と前記結合対象物との複合体の製造方法。
18. 請求項１４又は１５記載の複合体から製造される、ナノカーボンを含有する製品。
19. ナノカーボンを含有する、ハイブリッドポリウレタン、ハイブリッドペーパー又はハイブリッドシリカゲルである、請求項１８記載の製品。
    

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