JP2007283515A - 接着部材、接着部材の接着方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、接着面と接着面との間に介在する接着剤の最小の厚みを、接着剤に混入される複数の粒子体の粒径とすることが可能な接着部材、接着部材の接着方法を提供することを目的とする。
【解決手段】第１接着面を有する第１部材と、第２接着面を有する第２部材と、前記第１接着面と前記第２接着面とを接着する接着剤と、前記第１接着面と前記第２接着面との間に介在する前記接着剤の最小の厚みをそれ自体の粒径とするべく、前記接着剤に混入される複数の粒子体と、を備えたことを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、接着部材、接着部材の接着方法に関する。

現在、部材の接着面同士を接着するための接着剤が、様々な技術分野において利用されている。この接着剤としては、例えば、紫外線照射により重合硬化（カチオン重合反応、ラジカル重合反応等）する樹脂（エポキシ系樹脂、オキセタン系樹脂等）からなる紫外線硬化型接着剤や、電子線照射により重合硬化する樹脂（ウレタンアクリレート）からなる電子線硬化型接着剤等が知られている。

ところで、部材の接着面同士が接着されたときの剥がれ難さ（以下、接着強度（剥離接着強さ、せん断接着強さ等）という）は、接着面と接着面との間に介在する接着剤の厚みに正比例している。このため、図３（ａ）に示すように、部材１０１、１０２の接着面１０３、１０４同士を接着するにあたっては、接着面１０３、１０４同士が剥がれ難い接着強度を確保するべく、接着剤１００の厚みが所定の厚み（例えば、エポキシ系の紫外線硬化型接着剤においては略１０μｍ。以下、基準厚みという）となるように、接着面１０３、１０４の双方又は一方に所定量の接着剤１００が塗布される。そして、例えば、接着面１０３と接着面１０４とを対向させて、接着剤１００の厚み方向から部材１０１、１０２を押圧する圧力Ｐ１、Ｐ２により、接着剤１００の厚みを基準厚みとすることが可能なる。
特開２００５−１４６０３８号 特開２００２−９２９７２号

しかしながら、接着面１０３、１０４の接着剤１００の厚み方向における凸部と凹部との差（所謂、面精度（ＰＶ（Peak to Valley）値又はＲＭＳ（Reast Mean Square）値））によっては、例えば図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、接着剤１００の厚みを基準厚みとすることが困難な領域が発生する可能性があった。

例えば、図３（ｂ）に示す面精度が双方とも低い接着面１０５、１０６同士を接着する場合、接着面１０５の凸部と接着面１０６の凸部とが当接又は近接する領域において、接着剤１００の厚みが基準厚み未満となる可能性があった。これは、例えば、圧力Ｐ１、Ｐ２により、各凸部に塗布された接着剤１００が接着面１０５、１０６の凹部へ流れ込むために起こる現象である。同様に、図３（ｃ）に示す一方の接着面１０７の面精度が低い場合おいても、接着面１０７の凸部と接着面１０８とが当接又は近接する領域において、接着剤１００の厚みが基準厚み未満となる可能性があった。そして、仮に、接着剤１００の厚みが基準厚み未満となる領域が発生した場合、当該領域においては剥がれ易い接着強度で接着され、衝撃や振動若しくは経年劣化等により接着面１０５（１０７）と接着面１０６（１０８）の接着が剥がれる可能性があった。或いは、例えば凸部と凸部とが当接する接着剤１００の厚みが略ゼロとなる領域においては接着自体が困難となるため、接着面１０５（１０７）と接着面１０６（１０８）の接着全体の接着強度が低くなり、接着面１０５（１０７）と接着面１０６（１０８）の接着が剥がれる可能性があった。

そこで、この課題を解決する手段の一つしては、接着面１０５（１０７）と接着面１０６の面精度を高くすることが考えられる。しかしながら、部材１０１、１０２に係る用途の高機能化や、部材１０１、１０２に係るコストアップを抑制するためには、面精度を高めることは必ずしも良好な選択とはならない可能性があった。

また、課題を解決する他の手段としては、接着面１０５（１０７）、１０６（１０８）の双方又は一方に塗布する接着剤１００の量を増やすことが考えられる。しかしながら、この手段を採用すると、接着剤１００に係るコストアップが発生する可能性があった。また、接着面１０５（１０７）と接着面１０６（１０８）との間に介在する接着剤１００の最小の厚みを基準厚みとするべく、接着剤１００の厚み方向から押圧する圧力Ｐ１、Ｐ２を高精度で調整しなければならず、当該調整に係るコストアップ、煩雑化等を招く可能性があった。

そこで、本発明は、接着面と接着面との間に介在する接着剤の最小の厚みを、接着剤に混入される複数の粒子体の粒径とすることが可能な接着部材、接着部材の接着方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための発明は、第１接着面を有する第１部材と、第２接着面を有する第２部材と、前記第１接着面と前記第２接着面とを接着する接着剤と、前記第１接着面と前記第２接着面との間に介在する前記接着剤の最小の厚みをそれ自体の粒径とするべく、前記接着剤に混入される複数の粒子体と、を備えたことを特徴とする。

第１部材の第１接着面と、第２部材の第２接着面と、を接着剤によって接着する接着部材の接着方法であって、所定の粒径を有する複数の粒子体を前記接着剤に混入するステップと、前記第１接着面と前記第２接着面との間の最短距離を前記粒子体の粒径とするべく、前記第１接着面と前記第２接着面との間に前記複数の粒子体が混入している前記接着剤を設けるステップと、からなることを特徴とする。

本発明によれば、第１部材の接着面と第２部材の接着面との接着強度を高めることができる。

本明細書および添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

＝＝＝ 接着部材１の構成 ＝＝＝
以下、図１、図２を参照しつつ、本発明に係る接着部材１の構成について説明する。図１は、本発明に係る接着部材１の全体構成を示す図である。図２は、図１に示す接着剤２及び粒子体３（１１）の密閉容器１０への貯蔵を示す図である。

接着部材１は、接着剤２（図１斜線）、粒子体３、部材４（第１部材）、部材５（第２部材）を有する。

接着剤２は、例えば、紫外線照射によりカチオン重合反応して硬化するべく、カチオン重合性化合物（例えば、エポキシ樹脂）とカチオン重合開始剤（例えば、ブレンステッド酸を発生するオニウム塩）とが混入されてなる紫外線硬化型接着剤（以下、エポキシ系の紫外線硬化型という）である。尚、本実施形態において、エポキシ系の紫外線硬化型接着剤を接着剤２として採用した理由としては、熱硬化型接着剤等に比べて硬化速度が速い、紫外線照射及び熱の二段階硬化が可能、極薄膜硬化が可能等の利点を有するためである。しかしながら、接着剤２としては、エポキシ系の紫外線照射型接着剤に限るものではない。例えば、カチオン重合性化合物としては、ビニル系プレポリマー、環状エーテル、環状エステル等を用いても良い。また、カチオン重合反応して硬化する接着剤に限るものでもなく、例えば、紫外線照射によりラジカル重合反応して硬化する接着剤（エチレン性不飽和化合物（ビニルモノマー）等）でも良い。更に、その他の周知の硬化型接着剤を接着剤２としても良い。この接着剤２は、粒子体３が混入され、部材４の接着面６（第１接着面）と部材５の接着面７（第２接着面）とを接着する際、接着面６、７の双方又は一方に所定量塗布される。尚、接着剤２は、接着に用いられていない状態においては、乾燥や紫外線照射による硬化等を防止するべく、図２に示すように粒子体３（１１）とともに密閉容器１０に貯蔵されている。

粒子体３は、接着面６と接着面７との間に介在する接着剤２の最小の厚み（図１、接着面６の凸部と接着面７の凸部との間の距離）を粒径とするための球状体であり、接着剤２に複数混入される。また、この粒子体３の粒径は、接着面６と接着面７との接着が衝撃や振動若しくは経年劣化等によっても剥がれ難い接着強度となる基準厚み（エポキシ系の紫外線硬化型接着剤においては略１０μｍ）と同じ長さで設けられている。このように粒子体３の粒径が設けられることにより、接着面６と接着面７との接着剤２による接着において、当該接着面６と接着面７との間に介在する接着剤２の最小の厚みを粒径とするとともに、基準厚みとすることが可能となる。また、粒子体３は、紫外線照射により硬化する前の接着剤２の比重と略等しい樹脂で生成される。この結果、接着剤２とともに密閉容器１０に貯蔵されるときの複数の粒子体３の分散状態を、複数の粒子体３が接着剤２に混入されたときの状態に保つことが可能となる（図２（ａ））。尚、図２（ｂ）に示すように、仮に、粒子体１１の比重が、紫外線照射により硬化する前の接着剤２の比重よりも大きい場合（例えば、粒子体１１がガラス系である場合）、貯蔵時間が経過するとともに、複数の粒子体１１は密閉容器１０の底のほうへ沈殿してしまうこととなる。このため、接着剤２によって再び接着を行う場合、複数の粒子体１１を攪拌するための工程を要し、接着作業が煩雑化、長時間化する可能性がある。尚、上述の粒子体３の生成について一例を示すと、純水にポリビニルアルコールを溶解する。そして、この溶解液に、ジビニルベンゼン、アゾビスイソブチロニトリルを加えて撹拌して加熱することにより高架橋微球体が得られる。そして、この高架橋微球体を精製、分級した後、略１０μｍの開口径を有する金属メッシュにて篩いにかけることにより、粒径が略１０μｍのプラスチック系の粒子体３を得ることが可能となる。尚、プラスチック系の粒子体３の生成について説明したが、プラスチック系に限るものではない。例えば、エポキシ系の紫外線硬化型接着剤を、上述の粒子体３の形状となるように予め紫外線照射により硬化させて複数の粒子体３を生成しても良い。

＝＝＝ 接着部材１の接着方法 ＝＝＝
以下、図３（ｂ）を適宜参照しつつ、図１、図２を用いて、本発明に係る接着部材１の接着方法について説明する。

先ず、略１０μｍの粒径を有する複数の粒子体３を、接着剤２に混入する。尚、接着剤２への複数の粒子体３への混入にあたっては、前述したように粒子体３が接着剤２と略同一の比重であることから、接着剤２全体に粒子体３を均一に混入するべく、攪拌することが望ましい。また、接着剤２への複数の粒子体３の混入は、密閉容器１０に貯蔵されている接着剤２に粒子体３を混入しても良いし、密閉容器１０に予め粒子体３を入れておいてから接着剤２を入れる等、種々の混入方法を採用することが可能である。

次に、接着面６と接着面７との間の最短距離（接着剤２が介在する場合の最小の厚み）を粒子体３の粒径（略１０μｍ）とするために、当該接着面６と接着面７との間に接着剤２を設ける。以下、一例を詳述すると、接着面６と接着面７の双方（又は一方）に接着剤２を塗布する。尚、塗布に限るものではなく、接着面６、７への接着剤２の噴きつけ等、種々の方法を採用することが可能である。そして、接着面６と接着面７とが接着するように、当該接着面６と接着面７とを対向させて、接着剤２の厚み方向から部材４、５を圧力Ｐ１、Ｐ２により押圧する。尚、圧力Ｐ１、Ｐ２による押圧に限るものではなく、例えば部材４（又は部材５）の自重により押圧する等、種々の方法を採用することが可能である。

そして、接着面６と接着面７との間に介在する接着剤２には、略１０μｍの粒径を有する複数の粒子体３が混入されているため、接着面６の凸部と接着面７の凸部との間に当該粒子体３が挟まることにより、接着面６の凸部と接着面７の凸部との間の接着剤２の最小の厚みを粒子体３の粒径とすることが可能となる。そして、粒子体３の粒径は、基準厚みと同じ長さで設けられていることから、接着面６と接着面７との間に介在する接着剤２が紫外線照射により硬化したとき、当該接着面６と接着面７との接着を、衝撃や振動若しくは経年劣化等によっても剥がれ難い接着強度とすることが可能となる。図３（ｂ）と比較しつつ詳述すると、粒子体３が混入されていない接着剤１００の場合、接着面１０５の凸部と接着面１０６の凸部とが当接又は近接する領域においては、接着剤１００の厚みが粒子体３の粒径未満となる可能性があり、当該領域における接着面１０５と接着面１０６との接着が剥がれ易い接着強度となる可能性があった。しかしながら、粒子体３を接着剤２に混入することにより、接着面６の凸部と接着面７の凸部とが当接又は近接する領域においても接着剤２の最小の厚みを粒子体３の粒径とすることが可能となる。このため、接着剤２の厚みを基準厚みに確保することが可能となり、接着面６と接着面７との接着強度を高めることが可能となる。更に、接着面６の凸部と粒子体３、接着面７の凸部と粒子体３とが点で接することにより、当該接点近傍においても接着面６と粒子体３、接着面７と粒子体３が接着されることとなり、全体の接着面積が増え、接着面６と接着面７との接着強度をより高めることが可能となる。

＝＝＝ 接着部材１の適用例 ＝＝＝
以下、図１、図４を参照しつつ、本発明に係る接着部材１の適用例について説明する。図４は、光ピックアップ装置１１０の構成を簡略化した図である。尚、接着部材１を構成する部材４として図４に示すプリズム１１２（ビームスプリッタ１１３）を適用し、部材５としてハウジング１１７を適用するものとして説明する。

先ず、プリズム１１２、ハウジング１１７を有する光ピックアップ装置１１０について説明すると、光ピックアップ装置１１０は、ターンテーブル１２１に装着される光ディスク１１８に対して情報の記録又は再生を行うべく、半導体レーザー１１１、２枚のプリズム１１２（１枚についは不図示）を貼り合せたビームスプリッタ１１３、コリメータレンズ１１４、立上ミラー１１５、対物レンズ１１６、ハウジング１１７を有する。尚、図４に示す光ピックアップ装置１１０は、本発明に関係しないため、一般的な光ピックアップ装置が有する構成（回折格子や光検出器等）を省略したものである。

半導体レーザー１１１は、例えばｐ型半導体とｎ型半導体とをｐｎ接合したダイオード（不図示）から構成されている。半導体レーザー１１１は、不図示のレーザー駆動回路からの制御電圧が印加されることにより、光ディスク１１８の情報記録層１２０までの保護層の厚み（ＣＤ（Compact Disc）：１．２ｍｍ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）：０．６ｍｍ等）に対応する波長であり、拡散光のレーザー光を出射する。

ビームスプリッタ１１３（（プリズム１１２）。以下、プリズム１１２という）は、レーザー光の光路に介在し、半導体レーザー１１１からのレーザー光を透過して、コリメータレンズ１１４に出射する。また、プリズム１１２は、コリメータレンズ１１４からの光ディスク１１８の情報記録層１２０を照射した後のレーザー光の反射光を反射して、光検出器（又はアナモフィックレンズ（何れも不図示））に出射する。プリズム１１２の接着面１２２、紙面上部の面１１９は、半導体レーザー１１１からのレーザー光のうちのレーザー光（太線）を錯乱光とするために凹凸部（図１、接着面６の凸部、凹部参照）を有する。詳述すると、プリズム１１２への入射角度が大きいレーザー光（太線）は、プリズム１１２内部で反射し迷光としてコリメータレンズ１１４に出射される可能性がある。この場合、レーザー光の反射光に基づく情報の記録又は再生のための信号に、当該迷光に起因するオフセット等が発生する可能性がある。このため、当該迷光の光量を軽減又は防止するべく、接着面１２２及び面１１９には凹凸部が予め形成されている。つまり、プリズム１１２の接着面６、面１１９は、錯乱光を発生するべく敢えて面精度が低く設けられている。尚、上述の凹凸部は、不図示としたもう１枚のプリズムにも施されることとなる。

コリメータレンズ１１４は、レーザー光を平行光に変換して立上ミラー１１５に出射する。また、コリメータレンズ１１４は、立上ミラー１１５からのレーザー光の反射光を収束光に変換して、プリズム１１２に出射する。立上ミラー１１５は、レーザー光を反射して対物レンズ１１６に出射する。また、立上ミラー１１５は、対物レンズ１１６からのレーザー光の反射光を反射して、コリメータレンズ１１４に出射する。対物レンズ１１６は、光ディスク１１８の保護層の厚みに対応した開口数（ＣＤ：０．５、ＤＶＤ：０．６〜０．６５等）を有し、立上ミラー１１５からのレーザー光を、光ディスク１１８の情報記録層１２０に集光する。また、対物レンズ１１６は、光ディスク１１８の情報記録層１２０を照射した後のレーザー光の反射光を平行光に変換して、立上ミラー１１５に出射する。

ハウジング１１７は、半導体レーザー１１１、コリメータレンズ１１４、立上ミラー１１５、対物レンズ１１６が接着又はホルダ（不図示）を介して組み込まれる。また、ハウジング１１７は、プリズム１１２の接着面１２２が接着剤２により接着される接着面１２３を有する。この接着面１２３は、ハウジング１１７の製造に係るコストダウン、製造効率化等を図るために、凹凸部（図１、接着面７の凸部、凹部参照）を有する。つまり、ハウジング１１７の接着面７は、面精度が低く設けられている。そして、ハウジング１１７は、光ピックアップ装置１１０が組み込まれる光ディスク装置（不図示）のスレッド制御により、ターンテーブル１２１に装着された光ディスク１１８の径方向を移動可能となる。

次に、プリズム１１２の接着面１２２とハウジング１１７の接着面１２３との接着の一例について説明する。略１０μｍの粒径を有する粒子体３が混入された接着剤２を、接着面１２２と接着面１２３の双方へ塗布する。そして、接着面１２２と接着面１２３とが接着するように、当該接着面１２２と接着面１２３とを対向させて、プリズム１１２の面１１９側から圧力Ｐ１により押圧する。このとき、接着面１２２と接着面１２３との間に介在する接着剤２には、略１０μｍの粒径（略１０μｍ）を有する複数の粒子体３が混入されているため、接着面１２２の凸部と接着面１２３の凸部との間に当該粒子体３が挟まることにより、接着面１２２の凸部と接着面１２３の凸部との間の接着剤２の最小の厚みを粒子体３の粒径とすることが可能となる。そして、粒子体３の粒径は、基準厚みと同じ長さで設けられていることから、接着面１２２と接着面１２３との間に介在する接着剤２の最小の厚みを、基準厚みとすることが可能となる。そして、この接着面１２２と接着面１２３との間に介在する接着剤２に紫外線を照射することにより当該接着剤２が硬化する。そして、このときの接着面１２２と接着面１２３との接着は、接着剤２の最小の厚みを基準厚みに確保していたことから、光ピックアップ装置１１０に対する衝撃や振動若しくは経年劣化等によって剥がれ難い接着強度となる。

上述した実施形態によれば、複数の粒子体３を接着剤２に混入することにより、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との間に介在する接着剤２の最小の厚みを、粒子体３の粒径とすることが可能となる。この結果、接着剤２の最小の厚みを基準厚みとすることが可能となり、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との接着を剥がれ難い接着強度とすることが可能となる。つまり、粒子体３を接着剤２に混入することにより、接着面６（１２２）の凸部と接着面７（１２３）の凸部とが当接又は近接する領域においても接着剤２の最小の厚みを粒子体３の粒径とすることが可能となる。このため、接着剤２の厚みを基準厚みに確保することが可能となり、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との接着強度を高めることが可能となる。更に、接着面６（１２２）の凸部と粒子体３、接着面７（１２３）の凸部と粒子体３とが点で接することにより、当該接点近傍においても接着面６（１２２）と粒子体３、接着面７（１２３）と粒子体３が接着されることとなり、全体の接着面積が増え、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との接着強度をより高めることが可能となる。

更に、接着剤２と粒子体３の比重を略等しくすることが可能となる。この結果、密閉容器１０に貯蔵されている接着剤２中における複数の粒子体３の分散状態を、当該複数の粒子体３が接着剤２に混入されたときの状態に保つことが可能となる。つまり、接着剤２に混入され、貯蔵期間が経過するとともに粒子体３が沈殿することを防止することが可能となり、接着剤２によって接着を行う都度、当該接着剤２中の粒子体３を攪拌するための工程を省略することが可能となる。このため、接着剤２により確実に粒子体３を混入させた状態で、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）とを接着させることが可能となる。

更に、ターンテーブル１２１に装着される光ディスク１１８に対して情報の記録又は再生を行うためのレーザー光を錯乱光とするための凹凸部を有する接着面６を備えたプリズム１１２と、接着面１２２が接着面１２３に接着されることによりプリズム１１２とともに光ディスク１１８の径方向を移動可能なハウジング１１７との接着に適用することが可能なる。この結果、レーザー光を錯乱光とする機能を損なうことなく、接着面１２２と接着面１２３との接着を剥がれ難い接着強度とすることが可能となる。

更に、接着剤２として紫外線硬化型接着剤を採用することにより、従来の接着剤（例えば、熱硬化型接着剤等）に比べて、硬化速度が速い、紫外線照射及び熱の二段階硬化が可能、極薄膜硬化が可能、臭気が少ない、接着面６（１２２）、７（１２３）への塗布がし易い等の利点を享受することが可能となる。

また、所定（略１０μｍ）の粒径を有する複数の粒子体３を接着剤２に混入する手順と、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との間の最短距離を粒子体３の粒径とするべく、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との間に複数の粒子体３が混入している接着剤２を設ける手順とを実行することにより、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）とを接着することが可能となる。この結果、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との接着を剥がれ難い接着強度とすることが可能となる。つまり、粒子体３を接着剤２に混入することにより、接着面６（１２２）の凸部と接着面７（１２３）の凸部とが当接又は近接する領域においても接着剤２の最小の厚みを粒子体３の粒径とすることが可能となる。このため、接着剤２の厚みを基準厚みに確保することが可能となり、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との接着強度を高めることが可能となる。更に、接着面６（１２２）の凸部と粒子体３、接着面７（１２３）の凸部と粒子体３とが点で接することにより、当該接点近傍においても接着面６（１２２）と粒子体３、接着面７（１２３）と粒子体３が接着されることとなり、全体の接着面積が増え、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との接着強度をより高めることが可能となる。

更に、比重が略等しい接着剤２と粒子体３を用いることにより、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との接着を行うことが可能となる。この結果、密閉容器１０に貯蔵されている接着剤２中における複数の粒子体３の分散状態を、当該複数の粒子体３が接着剤２に混入されたときの状態に保つことが可能となる。つまり、接着剤２に混入され、貯蔵期間が経過するとともに粒子体３が沈殿することを防止することが可能となり、接着剤２によって接着を行う都度、当該接着剤２中の粒子体３を攪拌するための工程を省略することが可能となる。このため、接着剤２により確実に粒子体３を混入させた状態で、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）とを接着させることが可能となる。

更に、紫外線硬化型接着剤を接着剤２として用いることにより、接着面６（１２２）と接着面７（１２３）との接着を行うことが可能となる。この結果、従来の接着剤（例えば、熱硬化型接着剤等）に比べて、硬化速度が速い、紫外線照射及び熱の二段階硬化が可能、極薄膜硬化が可能、臭気が少ない、接着面６（１２２）、７（１２３）への塗布がし易い等の利点を享受した接着を行うことが可能となる。

以上、本発明に係る接着部材、接着部材の接着方法について説明したが、上記の説明は、本発明の理解を容易とするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得る。

本発明に係る接着部材を示す図である。 密閉容器への接着剤の貯蔵を示す図である。 接着剤による接着面と接着面との接着を示す図である。 光ピックアップ装置の構成を示す図である。

符号の説明

１ 接着部材
２ 接着剤
３ 粒子体
４、５ 部材
６、７ 接着面
１０ 密閉容器
１１ 粒子体
１００ 接着剤
１０１、１０２ 部材
１０３、１０４、１０５、１０６、１０７、１０８ 接着面
１１０ 光ピックアップ装置
１１１ 半導体レーザー
１１２ プリズム
１１３ ビームスプリッタ
１１４ コリメータレンズ
１１５ 立上ミラー
１１６ 対物レンズ
１１７ ハウジング
１１８ 光ディスク
１１９ 面
１２０ 情報記録層
１２１ ターンテーブル
１２２、１２３ 接着面

Claims (7)

1. 第１接着面を有する第１部材と、
   第２接着面を有する第２部材と、
   前記第１接着面と前記第２接着面とを接着する接着剤と、
   前記第１接着面と前記第２接着面との間に介在する前記接着剤の最小の厚みをそれ自体の粒径とするべく、前記接着剤に混入される複数の粒子体と、
   を備えたことを特徴とする接着部材。
2. 前記接着剤と前記粒子体との比重は略等しい、
   ことを特徴とする請求項１に記載の接着部材。
3. 前記第１部材は、ターンテーブルに装着される光ディスクに対して情報の記録又は再生を行うためのレーザー光の光路に介在するプリズムであり、
   前記第１接着面は、前記レーザー光を錯乱光とするための凹凸部を有し、
   前記第２部材は、前記第１接着面が前記第２接着面に接着されることにより、前記プリズムとともに前記光ディスクの径方向を移動可能なハウジングである、
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の接着部材。
4. 前記接着剤は、紫外線が照射されることにより硬化する紫外線硬化型接着剤である、
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れかに記載の接着部材。
5. 第１部材の第１接着面と、第２部材の第２接着面と、を接着剤によって接着する接着部材の接着方法であって、
   所定の粒径を有する複数の粒子体を前記接着剤に混入するステップと、
   前記第１接着面と前記第２接着面との間の最短距離を前記粒子体の粒径とするべく、前記第１接着面と前記第２接着面との間に前記複数の粒子体が混入している前記接着剤を設けるステップと、
   からなることを特徴とする接着部材の接着方法。
6. 前記接着剤と前記粒子体との比重は略等しい、
   ことを特徴とする請求項５に記載の接着部材の接着方法。
7. 前記接着剤は、紫外線が照射されることにより硬化する紫外線硬化型接着剤である、
   ことを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の接着部材の接着方法。
   
   

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