JP2007274914A

JP2007274914A - Method for producing small-diameter and spherical rice cracker

Info

Publication number: JP2007274914A
Application number: JP2006102420A
Authority: JP
Inventors: Norihiko Hayashi; 林徳彦
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-04-03
Filing date: 2006-04-03
Publication date: 2007-10-25

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for producing small-diameter and spherical rice crackers by which rice crackers having high market value because each of all the grains has a small diameter and comprises a neat and orderly spherical body. SOLUTION: The method for producing small-diameter and spherical rice crackers comprises the following process: mixing pulverized nonglutinous rice, pulverized wheat flour and an emulsifier together; extruding the mixture material through an extrusion hole in pressurized condition to be formed into a stick state; cutting the extruded stick-like body with a cutter to be formed into disk particles; drying the disk particles to be reduced in moisture to about 10 wt.%; cooling the dried disc particles at ≤0°C to be aged; heating the aged disc particles so as to make its surface scorch to be swollen into spherical ones. COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

本発明は、直径が数ミリの小径であって、かつ肉眼ではほとんど球体に見える「あられ」の製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method for manufacturing “arre” which has a small diameter of several millimeters and looks almost spherical with the naked eye.

従来のあられの製造方法としては、原材料の粉末をピストンにより高圧で加圧してダイを通過させて棒状、うどん状、ビニール電線状に形成し、その後にスティック状、チップ状などに裁断する方法が知られている。
特開平６−２０９７２８ As a conventional manufacturing method, there is a method in which raw material powder is pressurized with a piston at a high pressure and passed through a die to form a rod shape, udon shape, vinyl wire shape, and then cut into a stick shape, a chip shape, etc. Are known.
JP-A-6-209728

前記したような従来のあられの製造方法にあっては、特に直径が数ミリの小径のあられを製造することは困難であった。
またあられ自体がほとんど正確な球体である粒のそろった、商品価値の高いあられを製造することも困難であった。
In the conventional manufacturing method as described above, it has been difficult to manufacture a small rod having a diameter of several millimeters.
It was also difficult to produce hail that had a grain size and high commercial value.

上記のような課題を解決するために、本発明の小径、かつ球体あられの製造方法は、粉砕したうるち米と、粉砕した小麦粉と、乳化剤とを混合し、この混合材料を加圧状態で押し出し穴から棒状に押し出し、押し出した後の棒状体を、カッタで切断して円盤粒子として形成し、この円盤粒子を乾燥して水分を１０％程度に低下させ、乾燥後の円盤粒子を０℃以下の温度下で冷却して熟成させ、熟成後の円盤粒子を、表面がこげる程度に加熱して膨張させて球体粒子として形成する、小径、かつ球体あられの製造方法を特徴としたものである。
In order to solve the above-mentioned problems, the small diameter and spherical hull manufacturing method of the present invention mixes pulverized sticky rice, pulverized wheat flour, and an emulsifier, and extrudes the mixed material under pressure. Extruded into a rod shape, and the extruded rod-shaped body is cut with a cutter to form disc particles. The disc particles are dried to reduce the water content to about 10%. It is characterized by a method for producing a small-diameter sphere having a small diameter, which is ripened by cooling at a temperature, and the ripened disc particles are heated and expanded to the extent that the surface is burned to form spherical particles.

本発明の小径、かつ球体あられの製造方法は以上説明したようになるから次のような効果を得ることができる。
＜１＞直径が２，３ミリ程度の小径のあられを製造することができる。
＜２＞多数のあられの粒子が、肉眼ではほとんど正確な球体として製造することができる。
＜３＞すべての粒子が小径で、かつ整然とした球体であることから、商品価値の高いあられを得ることができる。
＜４＞従来、他に存在しない小径のあられであるために、きわだった食感を与えることができる。
＜５＞うるち米を使用することで、もち米を使用した場合のような相互の付着や、その後の割れが発生せず、整然とした球形のあられを得ることができる。
Since the manufacturing method of the small diameter and spherical body of the present invention is as described above, the following effects can be obtained.
<1> A small diameter hail having a diameter of about 2 to 3 mm can be manufactured.
<2> A large number of those particles can be produced as almost accurate spheres with the naked eye.
<3> Since all the particles are small and orderly spheres, it is possible to obtain hail that has a high commercial value.
<4> Conventionally, since it is a small diameter hail that does not exist elsewhere, it can give a sharp texture.
<5> By using glutinous rice, it is possible to obtain an orderly spherical hail without causing mutual adhesion and subsequent cracking as in the case of using glutinous rice.

以下図面を参照にしながら本発明の好適な実施の形態を詳細に説明する。 DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.

＜１＞材料の混合工程。
本発明のあられは、粉砕したうるち米と、粉砕した小麦粉と、乳化剤、および水とを混合して材料とする。
これらの材料をミキサーに投入して所定の時間、混練する。 <1> Material mixing step.
In the present invention, ground glutinous rice, ground wheat flour, an emulsifier, and water are mixed to form a material.
These materials are put into a mixer and kneaded for a predetermined time.

＜２＞押し出し工程。（図１）
この混合材料を押し出し装置１の投入部１１から投入する。
投入された混合材料は、さらに混練部１７で混練されつつ、加圧部１２に取り込まれる。
加圧部１２は筒体の内部にスクリュウコンベヤー１３を収納した構造によって構成する。
このスクリュウコンベヤー１３の先端に加圧室１４を設けてある。
加圧室１４は、進行方向に向けて通路を狭くした加圧路１５を備えている。
そして加圧路１５の先端の出口は押し出し穴１６として構成し、この押し出し穴１６にはスクリーンを取り付ける。
このスクリーンは多数の開口を備えた金網などによって構成する。
したがって、スクリュウコンベヤー１３によって加圧状態で押し出される混合材料はスクリーンの孔を通過することによって、細い棒状体Ｒ１に変形して押し出し穴１６の外へ押し出される。
この棒状体Ｒ１は、その材料に平均２０％程度の水分を含んでいる。 <2> Extrusion process. (Figure 1)
This mixed material is charged from the charging unit 11 of the extrusion device 1.
The introduced mixed material is taken into the pressurizing unit 12 while being further kneaded by the kneading unit 17.
The pressurizing unit 12 is configured by a structure in which a screw conveyor 13 is housed in a cylindrical body.
A pressure chamber 14 is provided at the tip of the screw conveyor 13.
The pressurizing chamber 14 is provided with a pressurizing passage 15 whose passage is narrowed in the traveling direction.
And the exit at the front-end | tip of the pressurization path 15 is comprised as the extrusion hole 16, and a screen is attached to this extrusion hole 16. FIG.
This screen is constituted by a wire mesh having a large number of openings.
Therefore, the mixed material extruded under pressure by the screw conveyor 13 is deformed into a thin rod-like body R1 and is pushed out of the extrusion hole 16 by passing through the hole of the screen.
This rod-like body R1 contains an average of about 20% of water in its material.

＜３＞切断工程。
押し出し穴１６の外部には刃が回転するカッター２を配置する。
そのために、加圧状態で押し出し穴１６から棒状に押し出された棒状体Ｒ１は、押し出し直後にカッター２によって切断される。
押し出した後の棒状体Ｒ１をカッタ２で切断したために、切断後の形状は円盤状の粒子Ｒ２として形成される。
ここで「円盤状」といっても、正確に両面が平面を形成した円柱に限らず、含水量や押し出しの圧力によって、両面が多少膨張した「そろばん珠状」に形成されたり、「碁石状」に形成される場合もある。
円盤粒子Ｒ２は押し出し後に多少膨張するが、膨張後の寸法を予測しておけば、膨張後の円盤粒子Ｒ２の直径もスクリーン孔の直径で決めることができる。
また膨張後の円盤粒子Ｒ２の長さも、膨張後の寸法を予測しておけば、カッターの回転速度によって決めることができる。
本発明の装置では、棒状体Ｒ１を膨張後に切断した円盤粒子Ｒ２の長さをほぼ１、２ミリになるようにカッターの回転速度を設定する。
円盤粒子Ｒ２の直径をその程度の寸法に設定しておくことによって、後述するように、焼成後の粒子の直径を２、３ミリに形成することができる。 <3> Cutting step.
A cutter 2 whose blade rotates is disposed outside the extrusion hole 16.
Therefore, the rod-shaped body R1 extruded in a bar shape from the extrusion hole 16 in a pressurized state is cut by the cutter 2 immediately after the extrusion.
Since the extruded rod-like body R1 is cut by the cutter 2, the shape after cutting is formed as disk-like particles R2.
The term “disc shape” is not limited to a cylinder with exactly flat surfaces on both sides, but can be formed into an “abacus bead” shape that is slightly expanded due to moisture content or pressure of extrusion. May be formed.
The disk particle R2 expands somewhat after extrusion, but if the dimension after expansion is predicted, the diameter of the disk particle R2 after expansion can be determined by the diameter of the screen hole.
Further, the length of the disk particle R2 after the expansion can be determined by the rotational speed of the cutter if the dimension after the expansion is predicted.
In the apparatus of the present invention, the rotational speed of the cutter is set so that the length of the disc particle R2 obtained by cutting the rod-like body R1 after expansion is approximately 1 or 2 mm.
By setting the diameter of the disk particles R2 to such a size, the diameter of the particles after firing can be formed to be 2 to 3 mm as will be described later.

＜４＞乾燥工程。（図３）
こうしてほぼ円盤状に形成された円盤粒子Ｒ２を、乾燥装置３に供給する。
前記の切断工程から乾燥工程への移動は両者をホースで連結し、切断直後の円盤粒子Ｒ２をホース内をエア搬送すると、粒子Ｒ２間が付着することを避けることができる。
乾燥装置３は低速で移動するコンベアと、装置の内部を過熱する加熱機３１が備えてある。
乾燥装置３の投入口３２からコンベアの上に落下した円盤粒子Ｒ２は、乾燥装置３の内部を移動する過程で、水分が１０％程度に低下する。
実際には乾燥装置３の出口における円盤粒子Ｒ２の水分が１０％程度になるよう、コンベアの速度、加熱機３１の温度を調整して設定する。 <4> Drying step. (Figure 3)
The disk particles R2 formed in a substantially disk shape in this way are supplied to the drying device 3.
In the movement from the cutting step to the drying step, when both are connected by a hose and the disk particles R2 immediately after cutting are conveyed by air through the hose, adhesion between the particles R2 can be avoided.
The drying device 3 includes a conveyor that moves at a low speed and a heater 31 that overheats the inside of the device.
The disc particles R2 that have dropped onto the conveyor from the inlet 32 of the drying device 3 have a water content of about 10% in the process of moving inside the drying device 3.
Actually, the speed of the conveyor and the temperature of the heater 31 are adjusted and set so that the water content of the disk particles R2 at the outlet of the drying device 3 is about 10%.

＜５＞熟成工程。（図２）
乾燥装置３において乾燥させて水分を１０％程度に維持させた円盤粒子Ｒ２を、次には熟成装置４において、０℃以下の温度下で冷却する。
冷却温度は好ましくはマイナス５℃程度の温度を採用する。
この熟成装置４における冷却によって、円盤粒子Ｒ２は熟成する。
熟成工程を介在させることによって、円盤粒子Ｒ２の形状が整い、その後の割れの発生が押さえられることが経験的に知られている。
さらに熟成工程を通過させることによって、味がしまることもまた経験的に知られている。 <5> Aging process. (Figure 2)
The disc particles R2 dried in the drying device 3 and maintained at about 10% of moisture are then cooled in the aging device 4 at a temperature of 0 ° C. or lower.
The cooling temperature is preferably about minus 5 ° C.
Due to the cooling in the aging apparatus 4, the disk particles R2 are aged.
It is empirically known that by interposing the aging step, the shape of the disk particle R2 is adjusted, and the occurrence of subsequent cracks can be suppressed.
Furthermore, it is also empirically known that it tastes by passing through an aging process.

＜６＞焼成工程。（図３）
熟成後の円盤粒子Ｒ２を、焼成装置５に供給する。
焼成装置５は投入口５１に送りローラー５２を配置し、このローラー５２の表面には多数の浅い溝を、軸方向に平行に形成しておく。
投入口５１に供給された円盤粒子Ｒ２は、ローラー５２の溝によって送られて耐熱コンベア５３上に吐出される。
耐熱コンベア５３の上空、あるいは下部、側面には加熱器５４を設置しておく。
そのために耐熱性のコンベア５３によって移動する円盤粒子Ｒ２を、加熱器５４によって、その表面がこげる程度に徐々に加熱することができる。
この加熱工程によって円盤粒子Ｒ２は徐々に膨張し、その結果、形状の整った球体粒子Ｒ３に変形する。
こうして、棒状体Ｒ１を切断して円盤状であった円盤粒子Ｒ２が、この焼成工程において膨張することにより、肉眼ではほぼ球体に見え球体粒子Ｒ３に変形し、球状、かつ小径のあられが完成する。
<6> A firing step. (Figure 3)
The disc particles R2 after aging are supplied to the firing device 5.
In the firing device 5, a feed roller 52 is disposed at the inlet 51, and a number of shallow grooves are formed on the surface of the roller 52 in parallel with the axial direction.
The disk particles R 2 supplied to the insertion port 51 are sent by the groove of the roller 52 and discharged onto the heat-resistant conveyor 53.
A heater 54 is installed above, below, or on the side of the heat-resistant conveyor 53.
Therefore, the disk particles R 2 moving by the heat-resistant conveyor 53 can be gradually heated by the heater 54 to such an extent that the surface can be burned.
As a result of this heating process, the disk particles R2 are gradually expanded, and as a result, are transformed into spherical particles R3 having a uniform shape.
Thus, the disc-shaped disc particles R2 obtained by cutting the rod-like body R1 are expanded in this firing step, so that they appear to be almost spherical with the naked eye and are transformed into spherical particles R3. .

本発明の小径、かつ球体あられの製造における押し出し工程の実施例の説明図。Explanatory drawing of the Example of the extrusion process in manufacture of the small diameter and spherical body of this invention. 乾燥、熟成工程の実施例の説明図。Explanatory drawing of the Example of a drying and a maturing process. 過熱の実施例の説明図Illustration of an example of overheating

Explanation of symbols

１：押し出し装置
２：カッター
３：乾燥装置
４：熟成装置
５；焼成装置
Ｒ１：棒状体
Ｒ２：円盤粒子
Ｒ３：球体粒子

1: Extruding device 2: Cutter 3: Drying device 4: Aging device 5: Firing device R1: Rod-shaped body R2: Disc particle R3: Spherical particle

Claims

Mix crushed glutinous rice, crushed flour, and emulsifier,
This mixed material is extruded in a bar shape from the extrusion hole under pressure,
The rod-shaped body after extrusion is cut with a cutter to form disk particles,
This disc particle is dried to reduce the moisture to about 10%,
The dried disc particles are cooled and aged at a temperature of 0 ° C. or lower,
The disk particles after aging are heated to the extent that the surface is burned and expanded to form spherical particles.
Manufacturing method for small diameter and spherical hail