JP2007222796A - 粉体散布装置 - Google Patents

Abstract

【課題】基材に粉体を散布して被覆層を形成するにあたり、ラインを停止することなく散布する粉体を容易に且つ速やかに切り換えることができ、多種類の製品を製造するにあたっての処理効率の低下を防止することができる粉体散布装置を提供する。
【解決手段】長尺な基材１がその長手方向に搬送される搬送経路２と、搬送経路２上の基材１に粉体３を散布する複数の散布手段４と、各散布手段４と搬送経路２との間の粉体３の落下を許容する状態とこの落下を阻止する状態とに切り換える切換手段５と、粉体３が散布された基材１を搬送経路２上で切断して短尺の部材６を切り出す切断手段７と、前記搬送経路２の終端から分岐した複数の分岐経路８と、前記部材６を搬送経路２から前記複数の分岐経路８のいずれかに振り分ける振分手段９とを具備する。
【選択図】図１

Description

本発明は、基材に粉体を散布して積層する粉体散布装置に関するものである。

従来、セメント系成形材料等から形成される無機質成形板は、建築物の外装材や化粧板等に広く用いられており、このような場合、耐候性や外観の向上等のために表面に着色した塗膜を形成することが多い。このような塗膜は、長年の使用により剥離が生じることがあり、この場合には表面に再度塗装を施す必要がある。

しかし、このように無機質成形板の塗膜が剥離した後、再度塗装を施すまでの間は、塗膜が剥離した部分は下地である無機質成形板の表面が露出するために外観が悪くなってしまう。このとき無機質成形板自体を前記塗膜と同一の色に着色していれば塗膜の剥離が生じてもその部分が目立つことがなくなるが、無機質成形板の表面のみを着色するために無機質成形板全体を着色するためにはセメント系成形材料中に多量の顔料を含有させることが必要となり、この場合は無機質成形板の内奥に存在する顔料は何ら外観の向上に寄与せず、コスト面や省資源化の面などから問題がある。

そこで、無機質成形板を製造するにあたり、この無機質成形板の表面に着色された被覆層を積層成形することが考えられる。例えばセメント系成形材料を抄造等によりシート状に成形したグリーンシートを得た後に、このグリーンシートの上面に粉体として顔料を含有する成形材料を散布し、この状態で養生硬化等により一体に成形することで、表層に着色された被覆層を一体に有する無機質成形板を得ることができる。このようにすれば顔料の使用量を極力低減しつつ無機質成形板に着色を施すことができるものである。

このようにグリーンシートに着色された被覆層を形成するための粉体を散布するにあたっては、従来から種々の目的でグリーンシート等に粉体を散布する手法を採用することが考えられる。例えば特許文献１に記載のものでは、外周面に複数の凹部を設けた回転ドラム体の凹部に粉体を供給し、この回転ドラム体を回転させることで凹部内の粉体を下方に落下させ、更にこの粉体がすのこ状遮蔽体を通過するようにしてから基材１の上面に到達するようにしている。

また、本出願人は、基材に対して粉体を均一に且つ薄膜に積層させることができる粉体散布装置を、特願２００５−２９１７８３にて提案している。
特開２００５−３４８１５号公報

上記のようにして基材に粉体を散布して基材に被覆層を積層するにあたっては、散布する粉体の種類を変更する場合、一旦粉体散布装置を停止して、散布する粉体を取り替え、再度粉体散布装置を稼働させる必要がある。このため、一つのラインで他種類の製品を製造する場合にはラインの稼働効率が低くなり、製品の生産効率の低下につながるものであった。このため、基材に散布する粉体を短時間で容易に切り換えることができる粉体散布装置が求められている。

本発明は上記の点に鑑みて為されたものであり、基材に粉体を散布して被覆層を形成するにあたり、ラインを停止することなく散布する粉体を容易に且つ速やかに切り換えることができ、多種類の製品を製造するにあたっての処理効率の低下を防止することができる粉体散布装置を提供することを目的とするものである。

本発明に係る粉体散布装置は、長尺な基材１がその長手方向に搬送される搬送経路２と、搬送経路２上の基材１に粉体３を散布する複数の散布手段４と、各散布手段４と搬送経路２との間の粉体３の落下を許容する状態とこの落下を阻止する状態とに切り換える切換手段５と、粉体３が散布された基材１を搬送経路２上で切断して短尺の部材６を切り出す切断手段７とを具備することを特徴とするものである。

これにより、長尺な基材１を搬送しながらこの基材１に複数の散布手段４にて複数種類の粉体３を散布することができると共に、切換手段５にて各散布手段４ごとに粉体３を散布している状態と散布してない状態とに速やかに切り換えることができて、基材１上の異種の粉体３が散布されている領域の境界においてこの異種の粉体３間をこの異種の粉体３の混在が生じることなく明確に区切ることができ、この基材１を前記境界で切断手段７にて切断することで、特定の粉体３のみが他の種類の粉体３が混在することなく散布された部材６を切り出すことができる。

この粉体散布装置における上記切換手段５は、散布手段４から搬送経路２へ散布される粉体３の落下経路上に配置されている状態と前記落下経路上に配置されていない状態との間で移動可能な受体１０と、前記受体１０を駆動する駆動手段１１とを具備することが好ましい。

これにより、駆動手段１１にて受体１０を駆動することで、受体１０を散布手段４から搬送経路２へ散布される粉体３の落下経路上に配置して散布手段４から基材１への粉体３の散布を阻止する状態と、前記落下経路上に配置されないようにして散布手段４から基材１への粉体３の散布を許容する状態とに切り換えることができ、かかる切換動作を迅速かつ確実に行うことができて、得られる部材６に散布された粉体３への他の種類の粉体３の混在を更に確実に防止することができる。

また、上記粉体散布装置は、上記搬送経路２の終端から分岐した複数の分岐経路８と、上記部材６を搬送経路２から前記複数の分岐経路８のいずれかに振り分ける振分手段９とを具備することも好ましい。

この場合、基材１から切り出された部材６を振分手段９により、散布されている粉体３の種類ごとに異なる分岐経路８に振り分けることができ、得られた部材６を散布されている粉体の種類ごとに別個の分岐経路８に振り分けて、それぞれ別個の後処理工程に送ることができる。

本発明によれば、一つのラインにて異なる種類の粉体がそれぞれ散布された多種の部材を、所望の割合で得ることができると共に、各部材に散布されている粉体に他の種類の粉体が混在することを防止することができて、かかる多種の部材をラインを停止することなく同時且つ効率よく得ることができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。

図１〜５は、本発明に係る粉体散布装置の一例である。

この粉体散布装置は、長尺な基材１が搬送される搬送経路２がベルトコンベア等の適宜の搬送手段にて形成されており、この搬送経路２の終端には、振分手段９を介して、ベルトコンベア等の適宜の搬送手段にて形成される複数（図示では二つ）の分岐経路８が形成されている。

上記搬送経路２には、始端側から基材１の搬送方向に沿って順に複数（図示では二つ）の散布手段４及び切断手段７が設けられている。

本実施形態では、上流側の搬送経路２（２ａ）の始端にはスラリー状のセメント系成形材料が貯留されるフローボックス３０が設けられており、このフローボックス３０から少なくとも粉体散布装置の形成位置までの間においては、搬送経路２ａは駆動ロール及び従動ロール３２に懸架されて周回移動する無端状の抄造ベルト３１にて形成されている。この抄造ベルト３１は例えばフェルト製等の透水性を有するものであり、その下方には、サクションボックス３３ａ等の吸引手段３３が設けられている。フローボックス３０は、この抄造ベルト３１上にセメント系成形材料を供給するようになっている。

セメント系成形材料としては、適宜のものを用いることができ、例えばセメントを主成分とし、必要に応じて、パルプ、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維等の補強繊維や、シリカ（珪石粉、シリカヒューム、フライアッシュ等）、シラスバルーン等の骨材等を添加し、所要量の水と混合して所定の固形分濃度となるように調整したものを用いることができる。具体的には例えば普通ポルトランドセメント５０重量％、パルプ５重量％、珪石粉４０重量％、シリカヒューム５重量％を配合したもの１００重量部に対して、水を１００重量部混合してスラリー状とした固形分濃度５０重量のものを用いることができる。

また、上記抄造ベルト３１の上方のフローボックス３０側寄りには、透水性シート３５が配設されている。透水性シート３５は無端状に形成され駆動ロール及び従動ロール３６に懸架されており、周回軌道を抄造ベルト３１とは反対方向に周回移動するようになっている。また抄造ベルト３１の上流側の位置には透水性シート３５を介して抄造ベルト３１上の基材１に振動を加えるためのスラリー振動手段として機能する加振機３７が配置されている。

散布手段４は、抄造ベルト３１の上方にこの抄造ベルト３１にて搬送される基材１へ粉体３を散布するように設けることができる。粉体３としては、適宜のものを用いることができるが、例えば上記セメント系成形材料と同様のセメント、パルプ、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維等の補強繊維、シリカ（珪石粉、シリカヒューム、フライアッシュ等）、シラスバルーン等を含有するものを用いることができ、更に適宜の顔料を含有させた着色粉体３を用いることができる。具体的には例えば普通ポルトランドセメント５０重量％、セルロースパウダー２重量％、珪石粉４０重量％、シリカサンド８重量％の割合で各成分を混合し、更にこれらの混合物１００重量部に対して黒色顔料等を３重量部配合したものを用いることができる。

散布手段４は、搬送経路２ａに沿って複数設けられる。散布手段４の構成は搬送経路２ａ上の基材１に対して粉体３を散布する機能を有するものであれば特に制限されないが、例えば図１に示すように、粉体３が供給されるホッパー５０と、このホッパー５０内に配設され回転駆動することにより前記ホッパー５０内の粉体３を下方へ落下させるロータリフィーダ５１と、前記ホッパー５０から落下する粉体３を受け止めてこれを搬送するベルトフィーダ５２と、このベルトフィーダ５２上を搬送される粉体３に摺接することで粉体３の搬送量を調整する搬送量調整器５３と、このベルトフィーダ５２の下流側端部まで搬送された粉体３と接触しながら回転駆動することによりこの粉体３を下方に掻き落として散布する掻き落としロータ５４とで構成されるものを採用することができる。

図示の例ではホッパー５０の上面の略中央部にはこのホッパー５０内に粉体３を供給するための供給口３９が設けられている。またホッパー５０の下端開口４０の上方にはロータリフィーダ５１が設けられている。このロータリフィーダ５１はホッパー５０内の下部に設けた配置空間４１内に軸回転駆動可能なローラ４２を配設して形成されている。前記配置空間４１は水平方向に横倒しされると共にその両端が閉じた円筒状の空間に形成され、その上方がホッパー５０内の上部に連通し、下方がホッパー５０の下端開口４０に連通するように形成されている。また前記ローラ４２はその中心軸（回転軸）が前記配置空間４１の中心軸と略一致するように水平方向に配置され、前記配置空間４１の内面と若干の隙間をあけて設けられている。このローラ４２の回転軸は、ベルトフィーダ５２上での粉体３の搬送方向と直交することとなる。これにより、ホッパー５０内に粉体３が貯留された状態でロータリフィーダ５１のローラ４２を回転駆動させると、一定量の粉体３がベルトフィーダ５２の一端部の上方に供給されることとなる。またこのとき粉体３はローラ４２の軸方向に沿ってカーテン状に下方に落下することとなる。

また、ホッパー５０には、このホッパー５０に振動を付与する振動付与手段９が設けられる。振動付与手段９としては、適宜の振動モータ３ａを例えばホッパー５０の外面に設けることができる。このような振動付与手段９を作動させることにより、ホッパー５０内の粉体３を均すことができ、ホッパー５０の内部での粉体３の粗密の発生を防止して、ホッパー５０からベルトフィーダ５２に供給される粉体３を更に均一に分散させることができる。

ベルトフィーダ５２は、その上面が上記ホッパー５０の下端開口４０の下方に配置されており、上記の通りホッパー５０から供給された粉体３をこのベルトフィーダ５２にて受け止めることができるようになっている。このときベルトフィーダ５２の搬送方向と、上記ホッパー５０におけるロータリフィーダ５１のローラ４２の回転軸とは直交するように配置され、これによりホッパー５０からカーテン状に落下する粉体３が、ベルトフィーダ５２における搬送方向と直交する方向に均一に広がるようにして供給されるようになっている。

このベルトフィーダ５２は、無端状の搬送ベルト１５と、この搬送ベルト１５が掛架されるローラ１６にて構成されている。ローラ１６は間隔をあけて平行並列に少なくとも二本配設され、このうち少なくとも一本が、モータ等からの駆動力の伝達を受けて回転駆動する駆動ローラ１６として形成されている。

これらのホッパー５０及びベルトフィーダ５２は、図示はしていないが、適宜のフレーム材等の支持躯体に支持されるように設けることができる。

搬送量調整器５３は、ベルトフィーダ５２の上方に、このベルトフィーダ５２への粉体３の供給位置よりも下流側に配設されている。搬送量調整器５３は例えば平板状の板材をその下端面５ａがベルトフィーダ５２の上面と間隔をあけて対向する状態で、このベルトフィーダ５２の上方に立設するように形成することができる。このとき、搬送量調整器５３を通過する粉体３の搬送量は、搬送量調整器５３の下端面５ａとベルトフィーダ５２の間の隙間の寸法に規制され、これによりベルトフィーダ５２にて搬送される粉体３の搬送量が調整される。

また、この搬送量調整器５３には、振動モータ等の振動付与手段４４を設けることもできる。この場合、搬送量調整器５３の下端面５ａとベルトフィーダ５２の上面との間の間隔が狭くても、振動付与手段４４にて搬送量調整器５３に振動を付与することで粉体３が停滞することを防ぎ、粉体３の均一な供給を確保することができる。

また、搬送量調整器５３に対してベルトフィーダ５２による粉体３の搬送方向の上流側には、この搬送量調整器５３と、ベルトフィーダ５２における粉体３の供給位置との間に、搬送量調整補助器５６を設けても良い。搬送量調整補助器５６は、搬送量調整器５３と同様に、例えば平板状の板材をその下端面がベルトフィーダ５２の上面と間隔をあけて対向する状態で、このベルトフィーダ５２の上方に立設するように形成することができ、搬送量調整器５３と同様の手法により粉体３の搬送量の調整をなすことができる。これにより搬送量調整補助器５６と搬送量調整器５３にて粉体３の搬送量を二段階で調整することができて、より正確に搬送量の調整をなすことができる。

また、搬送量調整器５３に対してベルトフィーダ５２による粉体３の搬送方向の上流側には、この搬送量調整器５３と、ベルトフィーダ５２における粉体３の供給位置との間に均し器５５を設けても良い。図示の例では搬送量調整器５３と搬送量調整補助器５６との間に均し器５５を設けている。均し器５５は下面が平坦な部材６にて構成することができ、ベルトフィーダ５２の上方に間隔をあけて配置され、このベルトフィーダ５２上の粉体３の搬送方向と直交する水平方向に往復駆動可能に形成される。また、均し器５５の駆動機構は適宜のものを採用でき、例えばロッドレスシリンダ等の適宜のアクチュエータ４３を設けることができる。このような均し器５５を設けると、搬送量調整器５３にて粉体３の搬送量を調整する際に、その上流側にこの搬送量調整器５３を通過しなかった粉体３が山盛り状に溜まってその部分に粉体３の粗密が発生しても、均し器５５を往復駆動することで前記山盛り状になった粉体３を均すと共に粗密を解消することができ、搬送量調整器５３を通過させる際の粉体３の分布の粗密発生を抑制することができるようになる。

また、ベルトフィーダ５２の下流側端部の上方には、軸回転駆動可能な掻き落としロータ５４が配設されている。掻き落としロータ５４の周面は、好ましくは複数の溝や複数のスパイク状の突起を設けるなどした凹凸状に形成されており、その回転軸がベルトフィーダ３上の粉体３の搬送方向と直交する水平方向となっている。このとき図示の例では掻き落としロータ５４の下端がベルトフィーダ５２の下流側端縁の上方に配置されている。この掻き落としロータ５４とベルトフィーダ５２との間は、ベルトフィーダ５２上における粉体３の堆積厚みよりも小さくなるような、すなわち搬送量調整器５３の下端面５ａとベルトフィーダ５２の上面との間の間隔よりも小さくなるような隙間をあけ、或いは掻き落としロータ５４とベルトフィーダ５２とが接触するように配置することが好ましい。また掻き落としロータ５４の回転駆動方向は、その下側に配置される周面の移動方向がベルトフィーダ５２上の粉体３の搬送方向と一致する方向となるようにする。この掻き落としロータ５４は、ベルトフィーダ５２の下流側端部まで搬送された粉体３と接触しながら回転駆動することで、この接触した粉体３を掻き取ってこれをベルトフィーダ５２における粉体３の搬送方向に向けて付勢するものであり、このためベルトフィーダ５２の下流側端縁から下方へ散布される粉体３を分散させながら、粉体３を確実且つ安定してベルトフィーダ５２の下流側端縁から散布することができる。一方、かかる掻き落としロータ５４を設けないと粉体３が塊になって散布されたり、ベルトフィーダ５２に付着したまま散布されなかったりするおそれがあり、散布される粉体３の分散性が悪かったり、不均一な分散になるおそれがある。

また、ベルトフィーダ５２の下端部の下方には篩いを設けることが好ましく、これによりベルトフィーダ５２から散布される粉体３を更に均一に分散して散布することができる。このような篩いとして特に振動駆動するものを設ければ、粉体３をより均一に分散して散布することができる。図示の例では水平一軸方向に振動駆動する第一の篩い１３と、前記第一の篩い１３の下方において前記一軸方向と直交する水平方向に振動駆動する第二の篩い１４が設けられている。各篩い１３，１４の振動駆動は、例えばこれら各篩い１３，１４に振動を付加する振動モータ等を設けることでなすことができる。このように互いに直交する方向にそれぞれ振動駆動する篩いを設ければ、第一の篩い１３を通過する際に粉体３を一軸方向に均一に分散させ、更に第二の篩い１４を通過する際に前記一軸方向と直交する軸方向に均一に分散させることができ、粉体３の分散性がより高くなる。

上記のような篩い１３，１４は金属メッシュ等で形成することができ、その目開きは適宜設定されるが、例えば０．５〜５ｍｍの範囲とすることができる。

また、この各篩い１３，１４は、それぞれ目開きがより大きい篩い（支持篩い）の上面に支持された状態で配設することができる。この支持篩いは、前記各篩い１３，１４が弛んだり変形したりしないように支持する機能を有する。すなわち、目開きの小さい篩い１３，１４はこれを形成するためのワイヤの線径も小さくなって、特に上記のように各篩い１３，１４を振動駆動させる場合にはその形状を維持することが困難であるが、より目開きが大きく線径の大きなワイヤで構成される支持篩いにて支持することにより、各篩い１３，１４の形状を維持し、弛みや変形が生じないようにすることができる。これにより、各篩い１３，１４を通過する粉体３の均一分散性が更に向上する。

ここで、搬送経路２ａにおける基材１の搬送速度を検出し、この検出結果に基づいて、ロータリフィーダ５１の回転速度及び上記ベルトフィーダ５２による粉体３の搬送速度を制御すれば、基材１に対して、予め設定された所定量の粉体３を散布することができる。すなわち、ロータリフィーダ５１の回転速度を調整することで、ホッパー５０からベルトフィーダ５２へ供給される粉体３の供給量を調整し、更にベルトフィーダ５２による粉体３の搬送速度を調整することでベルトフィーダ５２の下流側端部から散布される粉体３の散布量を調整し、このときこの散布量を基材１の搬送速度と連動して設定することができて、基材１の面積あたりの散布量が所定量となるように制御することができるものである。

ここで、搬送経路２ａにおける基材１の搬送速度の検出には適宜の手法を採用することができるが、例えば抄造ベルト３１の駆動ロールに回転駆動力を伝達するモータに供給されている駆動電流量に基づいて搬送速度を検出し、その結果に基づいて基材１の搬送速度を検出することができる。また、この検出結果に基づくロータリフィーダ５１及びベルトフィーダ５２の制御は、例えば適宜の検出器によって検出された前記搬送速度の検出結果の信号が入力され、これに基づいてロータリフィーダ５１及びベルトフィーダ５２の駆動機構へ制御信号を出力するＣＰＵ等の制御部２２を設けることで行うことができる。

また、ベルトフィーダ５２上の粉体３の重量を測定する重量測定器１９を設けることもできる。重量測定器１９としてはロードセル（荷重センサ）等の適宜のものを設けることができ、またこのとき例えば重量測定器１９としてベルトフィーダ５２全体の重量を測定するものを設けることで、その測定される重量変化に基づきベルトフィーダ５２上の粉体３の重量を測定するようにすることができる。この場合、重量測定器１９による測定結果に基づいて、ベルトフィーダ５２上に存在する粉体３の量が適正な範囲となるように、ベルトフィーダ５２への粉体３の供給量を調整することが可能となる。

重量測定器１９による測定結果に基づくベルトフィーダ５２への粉体３の供給量の調整は種々の手法で行うことができるが、例えば重量測定器１９からの検出信号が入力され、それに基づいてロータリフィーダ５１の駆動機構へ制御信号を出力するＣＰＵ等の制御部２２を設けることで行うことができる。この制御部２２は上記の基材１の搬送速度に基づきロータリフィーダ５１及びベルトフィーダ５２を制御する制御部２２と同一のものとすることができる。このとき制御部２２としては、例えば重量測定器１９にて検出されるベルトフィーダ５２上の粉体３の重量が所定範囲を超えた場合にロータリフィーダ５１の駆動機構に制御信号を出力してこのロータリフィーダ５１による粉体３のベルトフィーダ５２への粉体３の供給を一定時間停止し、或いはこの供給量を一定時間低減するようにし、またベルトフィーダ５２上の粉体３の重量が所定範囲未満となった場合にロータリフィーダ５１の駆動機構に制御信号を出力してこのロータリフィーダ５１による粉体３のベルトフィーダ５２への粉体３の供給量を一定時間増大させるような制御を行うものを設けることができる。

このように形成される散布手段４は、図２に示すように、上記ベルトフィーダ５２の下流側端縁が、上記セメント系成形板の製造工程における搬送経路２ａの、透水性シート３５の配設位置よりも下流側における上方に位置するように配置され、これにより搬送経路２ａを搬送される基材１がベルトフィーダ５２の下流側端縁の下方を通過するようになっている。このとき、篩い１３，１４を設ける場合には、ベルトフィーダ５２の下流側端縁と搬送経路２ａとの間に設けるようにする。

このような散布手段４は、基材１であるグリーンシートの含水率が３５〜４７重量％の範囲の状態でグリーンシートに粉体３を散布する位置に設けることが好ましい。すなわち、グリーンシートは搬送経路２ａにおいて搬送される間に吸引手段３３であるサクションボックス３３ａにて吸引されることによりその含水率が養生硬化のために好適な範囲となるまで水分が吸引されるものであるが、この過程において、搬送経路２ａ上における、グリーンシートの含水率が３５〜４７重量％の範囲となる位置に粉体３が散布されるように、散布手段４を設けるものである。このようにすると表面形状が平坦で且つワレや切れ等の不良のない被覆層を一体に形成することができるものであり、これに対してグリーンシートの含水率が高く変形が生じやすい状態で粉体３を散布すると粉体３の散布によりグリーンシートが変形して被覆層に不陸が生じやすくなり、またグリーンシートの含水率が低い状態で粉体３を散布するとグリーンシートと粉体３との間のなじみが悪くなり形成される被覆層にワレや切れ等の不良が発生するおそれがある。

上記のように構成される散布手段４は、搬送経路２ａに沿って複数設けられる。散布手段４の設置個数は、粉体散布装置にて同時期に使用する粉体３の種類に応じて適宜設定される。図示の例では二つの散布手段４ａ，４ｂを設けている。図示の例では、基材１の搬送方向の上流側に配置された第一の散布手段４ａと下流側に配置された第二の散布手段４ｂとは、各ベルトフィーダ５２の下流側端部が対向するように向かい合わせに配設されている。かかる配置により、二つの散布手段４ａ，４ｂにおける粉体３の散布位置が大きく離れないようにし、各散布手段４ａ，４ｂから基材１に粉体３が散布される際の基材１の含水率が共に適正な範囲内になるようにしている。このとき二種の粉体３ａ，３ｂの各散布位置の間隔は、１０００〜１２００ｍｍの範囲となるようにすることが好ましい。

切換手段５は、上記のような複数の各散布手段４ごとに設けられる。この切換手段５は、散布手段４と搬送経路２ａとの間の粉体３の落下を許容する状態（許容状態）とこの落下を阻止する状態（阻止状態）とに切り換えるものであり、阻止状態にあるときには散布手段４から粉体３が散布されていてもこの粉体３が基材１に到達することを阻止するものである。

切換手段５としては、上記のような切換動作が可能なものを適宜設けることができる。図示の例では、散布手段４の篩い１３，１４の下方において横方向にスライド移動可能な受体１０と、この受体１０を駆動するエアシリンダ等の駆動手段１１とによって切換手段５が構成されている。この受体１０は、切換手段５が阻止状態にあるときは散布手段４から搬送経路２ａへ散布される粉体３の落下経路上に配置された状態となり、阻止状態では前記落下経路上に配置されていない状態となるように、移動可能に形成される。受体１０は、上方に開口する容器等にて形成することができ、阻止状態において散布手段４から散布される粉体３を受け止めて貯留することができるようになっている。

図示の例では、受体１０は阻止状態においてベルトフィーダ５２の下端部の下方において、篩い１３，１４の更に下方に配置され、許容状態では阻止状態の位置よりもベルトフィーダ５２の搬送方向側に変位した位置に配置されるようになっている。

切断手段７は、記述のように搬送経路２上における、上記散布手段４よりも下流側に設けられ、この搬送経路２上の基材１をその搬送方向と直交する方向に切断して短尺の部材６を切り出す。切断手段７としては、基材１に噴射水圧をかけることで切断するウォータージェット等の適宜のものを設けることができる。図示の例では搬送経路２上に下方に水流を噴射すると共にその噴射位置を基材１の搬送方向と傾斜する方向に移動するウォータージェットを設け、基材１の搬送速度と同期させて水流の噴射位置を移動させることにより、基材１をその搬送方向と直交する方向に切断するものである。

ここで、図５に示すように、切断手段７の形成位置から、それよりも下流側の位置における搬送経路２（２ｂ）は、ローラコンベアにて形成されており、且つ、この搬送経路２ｂは搬送方向に向けてやや下り傾斜するように形成されている。また、この搬送経路２ｂのさらに下流側の搬送経路２ｃは、それよりも上流側の搬送経路２ａ，２ｂよりも搬送速度が速いベルトコンベアにて形成されている。

また切断手段７の更に下流側の、搬送経路２の終端には、記述のように複数の分岐経路８が接続されている。分岐経路８の個数は上記散布手段４の個数と同数が設けられる。分岐経路８はコンベアベルト等の適宜の搬送手段にて構成することができる。図示の例では、搬送経路２の終端に二つの分岐経路８が接続されており、各分岐経路８の始端は、搬送経路２の終端の両側方に、それぞれ配置されている。

上記分岐経路８と搬送経路２との接続位置に設けられる振分手段９は、記述のように搬送経路２の終端まで搬送された部材６をいずれかの分岐経路８に振り分けて移送するものである。振分手段９は適宜のものが設けられるが、例えば搬送経路２の終端に配置されている部材６を、搬送経路２と直交する両方向にそれぞれ搬送可能な吸着搬送装置を設けておき、この吸着搬送装置にて振分手段９を構成することができる。吸着搬送装置としては、図示の例では下面に部材６を支持する上下駆動自在な吸着支持体９ａを、ガイドレール９ｂに沿って搬送経路２の搬送方向と直行する方向に駆動可能に形成したものを設けており、搬送経路２の終端に配置されている部材６を吸着支持体９ａにて吸引して吸着支持し、この状態で吸着支持体９ａをガイドレール９ｂに沿って搬送経路２と直交する両方向のうちいずれかの方向に移動し、いずれかの分岐経路８の始端の上で部材６の吸着支持を解除することによりこの部材６を分岐経路８上に配置するものを設けている。この場合、部材６が搬送経路２の終端に到達した際に、この部材６を前記吸着搬送装置にていずれか一方の分岐経路８側に搬送することで、この部材６を前記一方の分岐経路８に移送することができる。

このようにして構成される散布手段４を設けたセメント系成形板の製造工程によりセメント系成形板を成形するにあたっては、まずフローボックス３０からセメント系成形材料が搬送経路２を構成する抄造ベルト３１上に供給され、このセメント系成形材料は周回駆動する抄造ベルト３１と透水性シート３５との間で挟持されながら搬送経路２を搬送されることでシート状に成形されて基材１であるグリーンシートが形成され、この基材１は搬送経路２を搬送されながら吸引手段３３であるサクションボックス３３ａにて水分が吸引される。このとき基材１には加振機３７によって振動が加えられるため、基材１からはその内部に含まれていた水分が効率的に放出される。

この搬送経路２を搬送される基材１は透水性シート３５を通過した後、上記散布手段４におけるベルトフィーダ５２の下流側端縁の下方を通過し、その上面に粉体３が散布される。

このときの散布手段４の動作は既に述べた通りであり、この散布手段４が作動することにより、まずホッパー５０内の粉体３がロータリフィーダ５１によりベルトフィーダ５２上に供給される。粉体３はベルトフィーダ５２上を搬送されながら、まず搬送量調整補助器５６を通過して搬送量が予備的に調整された後、均し器５５を通過することにより均され、次いで搬送量調整器５３を通過することにより最終的に搬送量が調整される。

次いで、この粉体３はベルトフィーダ５２の下流側端縁から下方に散布され、更にこの粉体３が第一の篩い１３及び第二の篩い１４を順次通過した後、搬送経路２上を搬送される基材１等の基材１の表面に均一に散布されるものである。このため基材１上には粉体３が薄く均一に積層した層が形成される。

このように基材１に粉体３を散布するにあたり、基材１には予め長手方向に分割された複数の領域１ａ，１ｂを設定しておき、各領域１ａ，１ｂには、それぞれ一つの散布手段４からのみ粉体３が散布されるようにする。前記領域１ａ，１ｂは切断手段７にて切り出される部材６に対応するものである。この基材１上の領域１ａ，１ｂは、別個の粉体３が散布された複数種類の部材６を得るにあたり、各部材６の所望の生産比率に応じて設定されるものであり、例えば第一の粉体３ａが散布された部材６ａの生産数に対して第二の粉体３ｂが散布された部材６ｂの生産数が２倍になるようにする場合に、基材１上には第一の粉体３ａが散布されるべき一つの領域１ａと、第二の粉体３ｂが散布されるべき二つの領域１ｂとが、長手方向に沿って交互に設定される。

このように特定の領域１ａ，１ｂに各散布手段４ａ，４ｂから粉体３を散布するために、各散布手段４ａ，４ｂに設けられた切換手段５ａ，５ｂをそれぞれ別個に作動させ、各散布手段４ａ，４ｂからそれぞれ基材１上の所定の領域１ａ，１ｂにのみ粉体３を散布するようにする。すなわち、基材１を搬送することにより、特定の粉体３が散布されるべき領域１ａ，１ｂの始端と他の粉体３が散布されるべき領域１ａ，１ｂの終端との境界１２が、前記特定の粉体３を散布する散布手段４による散布位置に達したら、この散布手段４による粉体３の散布を許容状態とし、次いで特定の粉体３が散布されるべき領域１ａ，１ｂの終端と他の粉体３が散布されるべき領域１ａ，１ｂの始端との境界１２が、前記特定の粉体３を散布する散布手段４による散布位置に達したら、この散布手段４による粉体３の散布を阻止状態とするように、切換手段５を切り換えるものである。

図４（ａ）〜（ｅ）はこのような切換手段５の制御の一例を示すものである。

図４（ａ）は、第一の散布手段４ａによる粉体３ａの散布を許容状態とし、基材１上の第一の粉体３ａが散布されるべき領域１ａに粉体３ａを散布している様子を示す。第二の散布手段４ｂからの粉体３ｂの散布は阻止状態となり、基材１上に散布されない状態となっている。

この状態で第一の粉体３ａが散布され、基材１上の第一の粉体３ａが散布されるべき領域の終端と第二の粉体３ｂが散布されるべき領域の始端との境界１２ａが、第一の粉体３ａの散布位置に達したら、図４（ｂ）に示すように切換手段５ａにて第一の粉体３ａの散布を阻止状態とし、第二の粉体３ｂが散布されるべき領域１ｂに第一の粉体３ａが散布されないようにする。

次いで、前記境界１２ａが第二の散布手段４ｂによる第二の粉体３ｂの散布位置に達したら、図４（ｃ）に示すように切換手段５ｂを作動させて第二の粉体３ｂの散布を許容状態とし、第二の粉体３ｂが散布されるべき領域１ｂに第二の粉体３ｂを散布する。

次に、基材１の第二の粉体３ｂが散布されるべき領域１ｂの終端と第一の粉体３ａが散布されるべき領域１ａの始端との境界１２ｂが、第一の散布手段４ａによる散布位置に達したら、図４（ｄ）に示すように切換手段５にて第一の粉体３ａの散布を許容状態とし、第一の粉体３ａが散布されるべき領域１ａに第一の粉体３ａを散布する。

次に、前記境界１２が第二の散布手段４ｂによる散布位置に達したら、図４（ｅ）に示すように切換手段５ｂにより第二の粉体３ｂの散布を阻止状態とし、第一の粉体３ａが散布されるべき領域１ａに第二の粉体３ｂが散布されないようにする。

以後は、図４（ａ）〜（ｅ）に示す動作を繰り返すこととなる。

上記のように散布手段４及び切換手段５を動作させる際には、粉体３の散布が許容状態、阻止状態のいずれの場合も連続的に散布手段４を稼働させていても、阻止状態では受体１０にて粉体３を貯留することができ、この貯留された粉体３を再利用することができる。また、阻止状態の間は散布手段４の稼働を停止していても良い。

このような切換手段５の切換制御は、基材１に設定される各領域の長手方向の寸法、基材１の搬送速度、及び各散布手段４による搬送経路２上における粉体３の散布位置に基づいたタイミング制御にて行うことができる。

このようにして基材１に粉体３を散布すると、基材１上の特定の領域１ａ，１ｂに特定の粉体３ａ，３ｂを散布することができる。

また、基材１上への特定の粉体３の散布開始や散布の停止をベルトフィーダ５２の駆動及び停止の動作で行うなどのように散布手段４の動作のみで行う場合には、基材１への粉体３の散布を開始する際や粉体３の散布を停止する際には散布される粉体３が疎らになるなどして、基材１上での異種の粉体３ａ，３ｂが散布されている領域１ａ，１ｂ間の境界１２ａ，１２ｂ付近では粉体３の散布量が少なくなったり異種の粉体３ａ，３ｂの混在が生じたりしやすいが、上記のように基材１への粉体３の散布の許容状態と阻止状態との切換を散布手段４とは別個の切換手段５にて行うようにすれば、散布手段４の性能に依存することなく、粉体３の散布を許容状態と阻止状態との間で速やかに切り換えることができる。このため、基材１上での異種の粉体３ａ，３ｂが散布されている領域１ａ，１ｂ間の境界１２ａ，１２ｂにおいて、異種の粉体３ａ，３ｂ間が明確に区切られることとなる。

このように粉体３が散布された基材１は更に搬送経路２上を搬送されてサクションボックス３３ａにて水分が吸引される。

次いで、基材１が切断手段７にて搬送方向と直交する方向に切断され、短尺の部材６が切り出される。基材１の切断は、基材１に設定された複数の領域間の境界１２の位置にてなされるものであり、基材１に設定される各領域の長手方向の寸法、基材１の搬送速度及び搬送経路２上における切断手段７による基材１の切断位置に基づいたタイミング制御にて行うことができる。

このとき、基材１は、同一の粉体３が散布されている領域の境界１２にて切断される場合と、異種の粉体３ａ，３ｂが散布されている領域の境界１２（１２ａ，１２ｂ）にて切断される場合とがあるが、後者の場合、上記のようにこの境界１２ａ，１２ｂにおいて異種の粉体３ａ，３ｂ間が明確に区切られているため、切り出された部材６の表面では異種の粉体３ａ，３ｂの混在が抑制される。

このように切り出された部材６は更に搬送経路２上を下流側に搬送される。このとき、搬送経路２における切断手段７の下流側における搬送経路２ｃでの部材２の搬送速度を、上記のように上流側の搬送経路２ａ，２ｂでの基材１の搬送速度よりも速くすることにより、基材１から順次切り出された部材６が搬送経路２上を互いに間隔をあけて搬送されるようにすることが好ましい。

この部材６は、搬送経路２の終端まで搬送され、振分手段９にて分岐経路８に移送される。振分手段９による部材６の分岐経路８への振り分けは、同一の粉体３が散布されている部材６ごとに特定の分岐経路８へ移送されるように行われる。すなわち、図示の例では第一の粉体３ａが散布された部材６ａが移送される第一の分岐経路８ａと、第二の粉体３ｂが散布された部材６ｂが移送される第二の分岐経路８ｂとが設けられており、搬送経路２の終端に第一の粉体３ａが散布された部材６ａが到達したら振分手段９はこの部材６ａを第一の分岐経路８ａに移送し、この終端に第二の粉体３ｂが散布された部材６ｂが到達したら振分手段９はこの部材６ｂを第二の分岐経路８ｂに移送するものである。このときの振分制御は、基材１に予め設定されている特定の粉体３が散布されるべき複数の領域１ａ，１ｂの配列に基づいて行われる。すなわち、搬送経路２上では基材１における前記領域１ａ，１ｂの配列に応じて、散布手段４により基材１に各領域１ａ，１ｂごとに特定の粉体３が散布され、この基材１から切り出された、特定の一の粉体３が散布された部材６が搬送経路２の終端に順次搬送されてくるため、基材１における領域１ａ，１ｂの配列の設定や、この設定によって制御された切換手段５による各領域１ａ，１ｂに散布する粉体３の種類の切換の履歴等に基づき、搬送経路２の終端に到達する順番によってその部材６に散布されている粉体３の種類が特定されることとなり、その特定される粉体３の種類に応じて、振分手段９にて部材６を特定の分岐経路８に振り分けて移送することができる。

各分岐経路８に移送された部材６は、次工程へと送られる。このとき、各分岐経路８にはそれぞれ一種類の部材６（同一の粉体３が散布されている部材６）のみが移送されるので、各部材６をその種類に応じた工程にそれぞれ送ることができる。

分岐経路８にて送られる工程としては養生工程等を挙げることができ、また養生工程に先立ってプレス工程等へ送ることもできる。この場合、部材６は必要に応じてプレス工程等で成形された後、養生工程にて養生硬化される。養生工程では、各部材６は蒸気養生等により硬化成形され、セメント系の無機質成形板が形成される。このようにして得られた無機質成形板には、その表層に粉体３が成形硬化した薄く均一な被覆層が一体に形成されることとなる。このように形成される無機質成形板は厚み６．２〜７．２ｍｍの範囲とすることが好ましく、また被覆層の厚みは０．１４〜０．２ｍｍの範囲とすることが好ましい。これらの厚みは上記工程におけるラインスピードやフローボックス３０からのセメント系無機質成形材料の供給量、散布手段４からの粉体３の散布量等を調整することで適宜調整される。

本発明の実施の形態の一例を示す概略の平面図である。 図１に示す実施形態の一部を示す概略の側面図である。 図２に示す実施形態の更に一部を示す概略の側面図である。 （ａ）乃至（ｅ）は同上の動作を示す概略の側面図である。 図１に示す実施形態の他の一部を示す概略の側面図である。

符号の説明

１ 基材
２ 搬送経路
３ 粉体
４ 散布手段
５ 切換手段
６ 部材
７ 切断手段
８ 分岐経路
９ 振分手段

Claims (3)

1. 長尺な基材がその長手方向に搬送される搬送経路と、搬送経路上の基材に粉体を散布する複数の散布手段と、各散布手段と搬送経路との間の粉体の落下を許容する状態とこの落下を阻止する状態とに切り換える切換手段と、粉体が散布された基材を搬送経路上で切断して短尺の部材を切り出す切断手段とを具備することを特徴とする粉体散布装置。
2. 上記切換手段が、散布手段から搬送経路へ散布される粉体の落下経路上に配置されている状態と前記落下経路上に配置されていない状態との間で移動可能な受体と、前記受体を駆動する駆動手段とを具備することを特徴とする請求項１に記載の粉体散布装置。
3. 上記搬送経路の終端から分岐した複数の分岐経路と、上記部材を搬送経路から前記複数の分岐経路のいずれかに振り分ける振分手段とを具備することを特徴とする請求項１又は２に記載の粉体散布装置。

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