JP2007186405A - ガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、吸引によるガラス板の表面荒れを適切に防止することができるガラス板の曲げ成形方法の提供を目的とする。
【解決手段】ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、前記加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形する曲げ成形工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記曲げ成形工程は、支持フレーム６０に縁部が支持された前記加熱軟化されたガラス板Ｇを、支持フレームに対向する成形用モールド７０の成形面７３に押し当てる工程と、前記押し当てられたガラス板の形状が成形用モールドの成形面に沿うように、成形面に形成された複数の吸引孔７４を介して負圧を供給する吸引成形工程とを含み、前記吸引成形工程は、前記複数の吸引孔を少なくとも２以上の群に分け、上昇させた負圧を群毎に時間差を設けて降下させることを特徴とする。
【選択図】図５

Description

本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、この加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形する曲げ成形工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法に関する。

従来から、軟化点近くまで加熱されたガラス板を吸引成形型表面に吸引することで型の表面形状に倣った形状に曲げ成形する方法において、前記吸引成形型は内部が複数の吸引チャンバーに分割されており、これら吸引チャンバーにおける吸引のタイミングをずらすことによってガラス板を特定の部分から徐々に成形するようにしたことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開平６−２５６０３０号公報

しかしながら、上述の従来技術の如く、吸引のタイミングをずらすと、最初の吸引チャンバーによる吸引が開始されてから、最後の吸引チャンバーによる吸引が終了するまでの時間が長くなるので、最初の吸引チャンバーの吸引により成形されるガラス板の部分に吸引圧力が作用する時間が必要以上に長くなり、当該部分に表面荒れが発生する虞がある。

そこで、本発明は、吸引によるガラス板の表面荒れを適切に防止することができるガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置の提供を目的とする。

上記目的を解決するため、第１の発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、前記加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形する曲げ成形工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、
前記曲げ成形工程は、
支持フレームに縁部が支持された前記加熱軟化されたガラス板を、支持フレームに対向する成形用モールドの成形面に押し当てる工程と、
前記押し当てられたガラス板の形状が成形用モールドの成形面に沿うように、前記成形面に形成された複数の吸引孔を介して負圧を供給する吸引成形工程とを含み、
前記吸引成形工程は、前記複数の吸引孔を少なくとも２つの群に分け、上昇させた負圧を群毎に時間差を設けて降下させることを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明に係るガラス板の曲げ成形方法において、
先に負圧が降下された群に係る負圧は、最後に負圧が降下される群に係る負圧が降下されるまで、ガラス板の表面荒れが発生しないような所定の負圧範囲に維持されることを特徴とする。

第３の発明は、第１の発明に係るガラス板の曲げ成形方法において、
前記複数の吸引孔は、前記成形モールドの成形面における中央部の群と該中央部の郡を取り囲む周縁部の郡との少なくとも２つの群からなり、
最後に負圧が降下される群は、前記周縁部の群であり、
先に負圧が降下された群に係る負圧は、前記周縁部の群の負圧が所定の負圧に降下されるまで、ガラス板の表面荒れが発生しないような所定の負圧範囲に維持され、その後、大気圧解放されることを特徴とする。

第４の発明は、加熱炉で加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形するガラス板の曲げ成形装置において、
前記加熱軟化されたガラス板の縁部を支持する支持フレームと、
成形面に複数の吸引孔が形成された成形用モールドと、
前記成形用モールドの成形面の背後に設けられ、前記成形用モールドの前記複数の吸引孔のいずれかに連通する複数の吸引チャンバーと、
前記複数の吸引チャンバーに接続され、複数の吸引チャンバーに負圧を供給する負圧供給回路と、
前記複数の吸引チャンバー内の負圧を吸引チャンバー毎に制御するコントローラと、
前記支持フレームに支持されたガラス板が前記成形用モールドの成形面に押し当てられるように、前記支持フレームに対する前記成形用モールドの位置を可変する機構とを含み、
前記コントローラは、前記押し当てられたガラス板の形状が前記成形用モールドの成形面に沿うように前記複数の吸引チャンバーの負圧を上昇させると共に、該上昇させた負圧を吸引チャンバー毎に時間差を設けて降下させることを特徴とする。

第５の発明は、第４の発明に係るガラス板の曲げ成形装置において、
前記コントローラは、先に負圧を降下させた吸引チャンバー内を、最後に負圧を降下させる吸引チャンバー内の負圧を降下させるまで、ガラス板の表面荒れが発生しないような所定の負圧範囲に維持することを特徴とする。

第６の発明は、第４の発明に係るガラス板の曲げ成形装置において、
前記複数の吸引チャンバーは、前記成形モールドの成形面における中央部の吸引チャンバーと該中央部の吸引チャンバーを取り囲む周縁部の吸引チャンバーとの少なくとも２つの吸引チャンバーからなり、
前記コントローラは、前記周縁部の吸引チャンバー内を最後に負圧降下させ、前記周縁部の吸引チャンバー内の負圧が所定の負圧に降下されるまで、先に負圧が降下された吸引チャンバー内の負圧をガラス板の表面荒れが発生しないような負圧範囲に維持し、その後、前記先に負圧が降下された吸引チャンバー内の負圧を大気圧解放することを特徴とする。

第１の発明によれば、複数の吸引孔を少なくとも２以上の群に分け、群毎に適切なタイミングで負圧を降下させることができ、ガラス板の表面荒れを適切に防止することができる。

第２の発明によれば、負圧が降下された群に係る負圧を適切な負圧範囲に維持することができ、ガラス板の表面荒れを適切に防止することができる。

第３の発明によれば、周縁部の群に係る負圧によりガラス板が成形用モールドに保持され、中央部の群の複数の吸引孔が大気圧開放されることでガラス板の表面荒れを適切に防止することができる。さらに周縁部の群が、ガラス板の黒色セラミックペースト層が形成された領域に対応して設けられることが好ましい。黒色セラミックペースト層が形成された領域は、ガラス板の中央部の可視領域に比べガラス板の表面荒れが目立たないため、中央部の群の負圧よりも周縁部の群の負圧を大きくすることができる。そのため、ガラス板が成形用モールドに保持される際に、ガラス板の可視領域に作用する負圧をさらに小さくすることができ、ガラス板の表面荒れを適切に防止することができる。

第４の発明によれば、第１の発明同様に、吸引チャンバー毎に適切なタイミングで、吸引チャンバー内の上昇させた負圧を降下させることができ、ガラス板の表面荒れを適切に防止することができる。

第５の発明によれば、第２の発明同様に、負圧を降下させた吸引チャンバー内を適切な負圧範囲に維持することができ、ガラス板の表面荒れを適切に防止することができる。

第６の発明によれば、第３の発明同様に、周縁部の吸引チャンバー内の負圧によりガラス板を成形用モールドに保持し、中央部の吸引チャンバーの複数の吸引孔を大気圧開放することでガラス板の表面荒れを適切に防止することができる。さらに周縁部の吸引チャンバーを、ガラス板の黒色セラミックペースト層が形成された領域に対応して設けることが好ましい。黒色セラミックペースト層が形成された領域は、ガラス板の中央部の可視領域に比べガラス板の表面荒れが目立たないため、中央部の吸引チャンバー内の負圧よりも周縁部の吸引チャンバー内の負圧を大きくすることができる。そのため、ガラス板を成形用モールドに保持する際に、ガラス板の可視領域に作用する負圧をさらに小さくでき、ガラス板の表面荒れを適切に防止することができる。

以下、図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態の説明を行う。

図１は、本発明によるガラス板の曲げ成形装置１０を含む主要ライン部分の一例を模式的に示す。図１に示すように、所定の寸法、形状に切断された平板状のガラス板Ｇは、加熱炉１４内で、加熱軟化された状態を維持されながら、ローラコンベア２８によって成形炉１６へと搬送されてくる。ガラス板Ｇは、フラットモールド３５により吸着保持されながら位置決めされて成形炉１６へと搬入される。

成形炉１６では、支持フレーム６０が受取位置に待機しており、その上方位置にガラス板Ｇが位置したところでフラットモールド３５の移動が停止されると共に吸着保持が解除され、ガラス板Ｇが支持フレーム６０上に載置される。この後、支持フレーム６０が、成形用モールド７０の真下の位置に移動すると、成形用モールド７０が下降移動し、ガラス板Ｇが支持フレーム６０と成形用モールド７０とでプレスされ、所定の曲げ形状へと成形される。尚、成形方法の詳細については後述する。成形されたガラス板Ｇは、例えば、クエンチリング（図示せず）によって成形炉１６の外へ搬出され、冷却強化されて、強化ガラスとなる。尚、フラットモールド３５は、ローラコンベア２８の下流側から支持フレーム６０の受取位置まで延在する長さを有してもよく、この場合、フラットモールド３５は、移動する必要はない。

図２は、成形炉１６に設置されるガラス板の曲げ成形装置１０の構成要素の一実施例を示す。本実施例のガラス板の曲げ成形装置１０は、上記の支持フレーム６０及び成形用モールド７０を備える。

支持フレーム６０は、ガラス板Ｇの周縁（端面又は端面の近傍）を支持するようにガラス板Ｇの輪郭に沿った形状に形成されている。即ち、支持フレーム６０は、ガラス板Ｇの縁部を支持する支持面６５を有し、支持面６５は、成形用モールド７０の成形面７３が略反転した形状を有する。支持フレーム６０はガラス板の全周を支持してもよいし、全周のうちの一部を支持していてもよい。また、支持フレーム６０は、鋼材で構成されたシャトル６６の上部に設置されている。このシャトル６６の脚部は、炉床６８に設けられたスリット（図示せず）を介して炉床６８の下部まで延伸するとともに、レール６９にＸ方向に移動自在に支持されている。

成形用モールド７０は、成形炉１６の天井部に不図示の昇降手段（例えば、油圧シリンダ）を介して昇降自在に支持されている。成形用モールド７０の成形面７３は、その平面サイズがガラス板Ｇの略全面に対応するように作られている。また、図２に示すように、縦断面が湾曲した成形面７３には、略全面にわたって複数の吸引孔７４が密に形成される。

成形用モールド７０の成形面７３は、略全面にわたってクロス７５（金属クロス、ガラスクロス等の表面材）により覆われる。クロス７５は、例えばフック等により成形用モールド７０の側部等に係止される。クロス７５は、吸引孔７４を覆うことで、吸引時のガラス板Ｇの表面への吸引孔７４の転写を防止すると共に、負圧源の利用効率を高める役割を果たす。更に、クロス７５は、成形面７３になじむように負圧により保持されてもよい。

成形用モールド７０の吸引チャンバー８０は、複数の吸引チャンバー（本例では、３つの吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃ）に分割されている。この複数の吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃは、成形用モールド７０の成形面７３の略全面をカバーするように、成形面７３の背後に設定され、各チャンバー間は、壁等により完全な気密性が確保されるように仕切られている。

複数の吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃは、複数の吸引孔７４のいずれかに連通する。図２に示す実施例では、最も深い絞り成形を行う成形面７３の領域に対して、吸引チャンバー８０ｂが割り当てられ、その両側の成形面７３の領域に対して、吸引チャンバー８０ａ、８０ｃが割り当てられている。従って、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃは、それぞれ割り当てられた成形面７３の領域内の吸引孔７４に連通することになる。尚、以下では、説明の便宜上、吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに割り当てられた成形面７３の領域に対して、参照符号７３ａ，７３ｂ，７３ｃ（図4参照）をそれぞれ付し、吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに割り当てられた各群の吸引孔７４に対して、参照符号７４ａ，７４ｂ，７４ｃをそれぞれ付す。

各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃには、配管（ダクト）８２ａ，８２ｂ，８２ｃを介して、成形炉１６外に設置されるチャンバー圧制御装置１００が接続される。

図３は、チャンバー圧制御装置１００の主要構成（成形炉１６外に設置されるガラス板の曲げ成形装置１０の構成要素）を示す回路図である。チャンバー圧制御装置１００は、真空源（負圧源）１１０と、ブロー源１２０とを備える。

真空源（負圧源）１１０は、真空ポンプとレシーバータンクからなり、レシーバータンクには所定圧（例えば−８０００ｍｍＡｑ）に調圧された負圧が保持される。ブロー源１２０は、コンプレッサとレシーバータンクからなり、レシーバータンクには所定圧（例えば２０００ｍｍＡｑ）に調圧された正圧が保持される。尚、ここで、負圧と正圧とは大気圧を基準としており、本明細書及び添付の特許請求の範囲において、負圧が高いとは、絶対値が大きいことを意味する。従って、「負圧を上昇させる」とは、負圧の絶対値を大きくすることを意味し、「負圧を降下させる」とは、とは、負圧の絶対値を小さくすることを意味する。

真空源１１０からの負圧は、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃ（配管８２ａ，８２ｂ，８２ｃ）に対して独立して供給される。即ち、真空源１１０からの負圧供給路は、３つに分岐して、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに別々に接続される。

同様に、ブロー源１２０からの正圧は、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃ（配管８２ａ，８２ｂ，８２ｃ）に対して独立して供給される。即ち、ブロー源１２０からの正圧供給路１３０は、３つの正圧供給路１３０ａ，１３０ｂ，１３０ｃに分岐して、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに別々に接続される。各正圧供給路１３０ａ，１３０ｂ，１３０ｃには、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃとの連通状態を制御する開閉弁（ダンパ）１３６ａ，１３６ｂ，１３６ｃが設けられる。

本実施例では、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに対して、それぞれ２系統の負圧供給路、即ち第１負圧供給路１４０及び第２負圧供給路１５０が設定される。第１負圧供給路１４０は、後に詳説するが、ガラス板Ｇの吸引による成形に必要な比較的高い負圧を供給するための系統であり、第２負圧供給路１５０は、ガラス板Ｇの表面荒れが発生しないような比較的低い負圧を供給するための系統である。

具体的には、第１負圧供給路１４０は、真空源１１０からレギュレータ１４２、バッファータンク１４４、開閉弁（ダンパ）１４６を介して吸引チャンバー８０に接続する。即ち、吸引チャンバー８０ａに対する第１負圧供給路１４０ａは、真空源１１０からレギュレータ１４２ａ、バッファータンク１４４ａ及び開閉弁１４６ａを介して配管８２ａに接続する。同様に、吸引チャンバー８０ｂに対する第１負圧供給路１４０ｂは、真空源１１０からレギュレータ１４２ｂ、バッファータンク１４４ｂ及び開閉弁１４６ｂ介して配管８２ｂに接続する。同様に、吸引チャンバー８０ｃに対する第１負圧供給路１４０ｃは、真空源１１０からレギュレータ１４２ｃ、バッファータンク１４４ｃ及び開閉弁１４６ｃ介して配管８２ｃに接続する。各バッファータンク１４４ａ、１４４ｂ、１４４ｃ内に保持される負圧は、対応するレギュレータ１４２ａ、１４２ｂ、１４２ｃにより、後述の吸引成形用の負圧（例えば−１５００〜―２５００ｍｍＡｑ）に調圧される。尚、図３から明らかなように、各バッファータンク１４４ａ、１４４ｂ、１４４ｃ内に保持される負圧の大きさは、互いに独立した関係で、レギュレータ１４２ａ、１４２ｂ、１４２ｃにより自由に調整することができる。

第２負圧供給路１５０は、真空源１１０からレギュレータ１５２及び開閉弁（ダンパ）１５６を介して吸引チャンバー８０に接続する。即ち、吸引チャンバー８０ａに対する第２負圧供給路１５０ａは、真空源１１０からレギュレータ１５２ａ及び開閉弁１５６ａを介して配管８２ａに接続する。同様に、吸引チャンバー８０ｂに対する第２負圧供給路１５０ｂは、真空源１１０からレギュレータ１５２ｂ及び開閉弁１５６ｂ介して配管８２ｂに接続する。同様に、吸引チャンバー８０ｃに対する第２負圧供給路１５０ｃは、真空源１１０からレギュレータ１５２ｃ及び開閉弁１５６ｃ介して配管８２ｃに接続する。

このようにして、本実施例では、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに対して、それぞれ２系統の負圧供給路１４０，１５０と、正圧供給路１３０とが選択的に連通可能となる。各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに連通される供給路の選択は、各供給路の最下流側に設定された各開閉弁１３６，１４６，１５６の開閉制御により実現される。各開閉弁１３６，１４６，１５６の開閉制御（即ち、供給路の選択）や、レギュレータ１４２，１５２の調圧制御は、コントローラ１９０により実現される。

コントローラ１９０には、図３に示すように、各バッファータンク１４４ａ、１４４ｂ、１４４ｃに設けられた圧力センサや、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃの圧力（本例では配管８２ａ，８２ｂ，８２ｃ内の圧力）を計測する圧力センサ１９２ａ，１９２ｂ，１９２ｃが接続されている。

コントローラ１９０には、また、成形用モールド７０の昇降動作等を制御するシーケンサであるライン制御ＰＬＣ（ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ ｌｏｇｉｃ ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）（図示せず）が接続されている。コントローラ１９０は、圧力センサの出力値等に基づいて、ライン制御ＰＬＣと協働して、以下で説明する曲げ成形装置１０の各種動作を制御する。

図４（Ａ）〜図４（Ｃ）は、本発明による曲げ成形装置１０により実現されるガラス板の曲げ成形方法を時系列的に示す図である。具体的には、図４（Ａ）は、成形用モールド７０が下降して成形面７３ｂ（最も深い絞り成形を行う成形面７３の領域）が、支持フレーム６０上に載置されたガラス板Ｇに押し当てられた第１段階を示し、図４（Ｂ）は、成形用モールド７０が最終の成形位置（最も下降した位置）にある第２段階を示し、図４（Ｃ）は、成形終了後に成形用モールド７０がガラス板Ｇを吸着保持しながら上昇する第３段階を示す。

図５は、図４（Ａ）〜図４（Ｃ）に示す第１段階から第３段階まで至る過程における、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃの負圧の変化態様を時系列的に示す。図５の横軸（時間軸）には、図４（Ａ）〜図４（Ｃ）に示す各段階に対応した時間帯が一例として示されている。図５において、Ｐａは、吸引チャンバー８０ａの負圧、Ｐｂは、吸引チャンバー８０ｂの負圧、Ｐｃは、吸引チャンバー８０ｃの負圧を示す。尚、各群の吸引孔７４ａ，７４ｂ，７４ｃを介してガラス板Ｇに作用する吸引圧力の変化態様は、実質的に、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃの負圧の変化態様と同じである。

先ず、フラットモールド３５からガラス板Ｇが支持フレーム６０上に載置され、支持フレーム６０が成形用モールド７０に対向する位置まで移動すると、成形用モールド７０が下降し始め、やがて、図４（Ａ）に示すように、支持フレーム６０に支持されたガラス板Ｇの一部が成形用モールドの成形面７３ｂに押し当てられることで、ガラス板Ｇの成形が開始される。

これと略同時に（又は成形用モールド７０の成形面７３ｂにガラス板Ｇの一部が押し当てられる直前から）、図５に示すように、吸引チャンバー８０ｂの負圧が高められる。即ち、吸引チャンバー８０ｂに対する第１負圧供給路１４０ｂの開閉弁１４６ｂが開となり、バッファータンク１４４ｂの負圧が吸引チャンバー８０ｂへと導かれ、吸引チャンバー８０ｂの負圧Ｐｂが上昇する。これに伴い、吸引チャンバー８０ｂに連通する吸引孔７４ｂを介してガラス板Ｇに作用する吸引圧力が上昇し、成形用モールド７０の成形面７３ｂにガラス板Ｇが吸い付けられることにより、成形用モールド７０の成形面７３ｂに沿ったガラス板Ｇの成形が促進される。尚、以下では、吸引孔７４を介してガラス板Ｇに作用する吸引圧力によって、ガラス板Ｇの形状を成形用モールド７０の成形面７３に沿わせる成形を、「吸引成形」ともいう。

尚、この段階では、他の吸引チャンバー８０ａ，８０ｃに対しては、クロスバキューム真空源１６０（図３参照）が接続される。クロスバキューム真空源１６０は、成形用モールド７０の成形面７３ｂにクロス７５を吸引できる程度の低い負圧（例えば−５０ｍｍＡｑ）を供給する。

次いで、成形用モールド７０が徐々に下降していくと、図４（Ｂ）に示すように、成形用モールド７０が最終の成形位置（最も下降した位置）に至る。成形用モールド７０は、最終の成形位置で一定時間保持される。これにより、支持フレーム６０に支持されたガラス板Ｇの略全体が成形用モールドの成形面７３に押し当てられることで、ガラス板Ｇが全体的に成形されていく。

この一定時間の間（第２段階の間）、図５に示すように、先ず、吸引チャンバー８０ｃの負圧が高められる。即ち、吸引チャンバー８０ｃのクロスバキューム真空源１６０との連通が遮断されると共に、吸引チャンバー８０ｃに対する第１負圧供給路１４０ｃの開閉弁１４６ｃが開となり、バッファータンク１４４ｃの負圧が吸引チャンバー８０ｃへと導かれ、吸引チャンバー８０ｃの負圧Ｐｃが上昇する。これに伴い、吸引チャンバー８０ｃに連通する吸引孔７４ｃを介してガラス板Ｇに作用する吸引圧力が上昇し、成形用モールド７０の成形面７３ｃにガラス板Ｇが吸い付けられることにより、成形用モールド７０の成形面７３ｃに沿ったガラス板Ｇの成形が促進される。次いで、第１負圧供給路１４０ｃの開閉弁１４６ｃが開にされてから時間差を置いて、吸引チャンバー８０ａの負圧が高められる。即ち、吸引チャンバー８０ａのクロスバキューム真空源１６０との連通が遮断されると共に、吸引チャンバー８０ａに対する第１負圧供給路１４０ａの開閉弁１４６ａが開となり、バッファータンク１４４ａの負圧が吸引チャンバー８０ａへと導かれ、吸引チャンバー８０ａの負圧Ｐａが上昇する。これに伴い、吸引チャンバー８０ａに連通する吸引孔７４ｃを介してガラス板Ｇに作用する吸引圧力が上昇し、成形用モールド７０の成形面７３ａにガラス板Ｇが吸い付けられることにより、成形用モールド７０の成形面７３ａに沿ったガラス板Ｇの成形が促進される。

このように本実施例では、複数の吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに対して時間差を設けながら所定の高い負圧を供給することで、ガラス板Ｇに無理な荷重をかけることなく、成形用モールド７０の成形面７３に沿うようにガラス板Ｇを効率的に成形することができる。

尚、上述の実施例では、図５においても示すように、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに吸引成形用の負圧を供給するタイミングが、成形用モールド７０の成形面７３に対するガラス板Ｇの位置に関連付けて規定されているが、かかるタイミングは、成形用モールド７０の成形面７３の形状や必要な吸引圧力の大きさ等に依存して適合されるものであり、本発明は、上述のような吸引開始タイミングに限定されるものではない。

ところで、上述の如く、複数の吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに対して時間差を設けると、最初の吸引チャンバー８０ｂによる吸引成形が開始されてから、最後の吸引チャンバー８０ａによる吸引成形が終了するまでの時間が長くなるので、最初の吸引チャンバー８０ｂにより吸引成形されるガラス板の部分（成形用モールド７０の成形面７３ｂに押圧される部分）に対して、吸引圧力が作用する時間が長くなり、当該部分に表面荒れ（特に、クロス７５の表面が転写されることによる表面荒れ）が発生する虞がある。

そこで、本実施例では、図５に示すように、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃの負圧は、それぞれ上述の如く上昇させられた後、それぞれ独立して降下される。この降下のタイミングは、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃによる吸引成形に必要な時間が経過した段階であり、吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃ毎に適宜決定される。

具体的には、図５に示すように、吸引チャンバー８０ｂの負圧が、所定の吸引成形用の負圧まで高められて、吸引成形に必要な時間が経過した段階（図５の時刻ｔｂ）で、吸引チャンバー８０ｂに対する第１負圧供給路１４０ｂの開閉弁１４６ｂが閉となり、吸引チャンバー８０ｂに対する第２負圧供給路１５０ｂの開閉弁１５６ｂが開となる。このとき、吸引チャンバー８０ｂに導かれていた高い負圧は、所定の負圧範囲Ｐｈまでレギュレータ１５２ｂを介して弱められる（レギュレータ１５２ｂを介して大気圧を導入することで弱められる）この所定の負圧範囲Ｐｈは、クロス７５等によるガラス板Ｇの表面荒れが発生しないような負圧範囲であり、例えば−３００〜−５０［ｍｍＡｑ］である。かかる負圧範囲Ｐｈまで速やかに負圧が降下されるように、レギュレータ１５２ｂを介して所定の速度（例えば３３３ｍｍＡｑ／ｓｅｃ）で負圧が徐々に降下されてよい。このようにして降下された吸引チャンバー８０ｂの負圧は、少なくとも、最後に負圧が降下される吸引チャンバー８０ａに対する負圧下降が終了するまで（少なくとも図５の時刻ｔｅに至るまで）、所定の負圧範囲Ｐｈに維持される。

同様に、吸引チャンバー８０ｃの負圧が、所定の吸引成形用の負圧まで高められて、吸引成形に必要な時間が経過した段階（図５の時刻ｔｃ）で、吸引チャンバー８０ｃに対する第１負圧供給路１４０ｃの開閉弁１４６ｃが閉となり、吸引チャンバー８０ｃに対する第２負圧供給路１５０ｃの開閉弁１５６ｃが開となる。このとき、吸引チャンバー８０ｃに導かれていた高い負圧は、同様の所定の負圧範囲Ｐｈまでレギュレータ１５２ｃを介して弱められる。このようにして降下された吸引チャンバー８０ｃの負圧は、少なくとも、最後に負圧が降下される吸引チャンバー８０ａに対する負圧下降が終了するまで（少なくとも図５の時刻ｔｅに至るまで）、所定の負圧範囲Ｐｈに維持される。

同様に、吸引チャンバー８０ａの負圧が、所定の吸引成形用の負圧まで高められて、吸引成形に必要な時間が経過した段階（図５の時刻ｔａ）で、吸引チャンバー８０ａに対する第１負圧供給路１４０ａの開閉弁１４６ａが閉となり、吸引チャンバー８０ａに対する第２負圧供給路１５０ａの開閉弁１５６ａが開となる。このとき、吸引チャンバー８０ａに導かれていた高い負圧は、同様の所定の負圧範囲Ｐｈまでレギュレータ１５２ａを介して弱められる。

尚、このようにして、最後に負圧が降下される吸引チャンバー８０ａに対する負圧下降が終了すると（図５の時刻ｔｅ）、成形工程が終了となり、図４（Ｃ）に示すように、成形用モールド７０が、成形されたガラス板Ｇを成形面７３に吸着保持した状態で上昇する。成形用モールド７０は、成形したガラス板Ｇを、次工程（例えばクエンチリング）に引き渡して、当該ガラス板Ｇに対する成形動作を終了する。具体的には、吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに対する第２負圧供給路１５０ａ，１５０ｂ，１５０ｃの開閉弁１５６ａ，１５６ｂ，１５６ｃが閉となり、開閉弁（ダンパ）１３６ａ，１３６ｂ，１３６ｃが開となり、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃが、各正圧供給路１３０ａ，１３０ｂ，１３０ｃにそれぞれ連通する。この結果、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに正圧が導かれ、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃ内の負圧が上述の負圧範囲Ｐｈ内から逸脱し、吸着保持されていたガラス板Ｇが落下する。このとき、ガラス板Ｇは、成形用モールド７０の真下位置に移動された例えばクエンチリングにより受け止められて、次工程へと流れていく。

以上のように、本実施例によれば、吸引成形に必要な負圧まで上昇された各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃ内の負圧が、吸引成形に必要な時間が経過した段階で（時刻ｔａ、ｔｂ、ｔｃ）、順次、降下され、結果として、それぞれ時間差（ｔａ−ｔｂ、ｔａ−ｔｃ等）をもって負圧降下が開始されることになる。これにより、高い負圧が必要以上長い時間に亘って保持されることにより発生しうるクロス７５等によるガラス板Ｇの表面荒れを防止することができる。一方、例えば、図９に示すように、最後の吸引チャンバー８０ａによる吸引成形に必要な時間が経過した段階（図９の時刻ｔａ）で、全ての吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃに対する負圧供給を同時に解除して、後工程への引渡しのための正圧供給を行う従来的な構成では、吸引チャンバー８０ａ以外の各吸引チャンバー８０ｂ，８０ｃに対して、吸引成形用の高い負圧が必要以上長い時間に亘って保持されることになり、クロス７５によるガラス板Ｇの表面荒れが生じうる。

尚、本実施例において、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃを介した吸引成形に必要な時間は、成形用モールド７０の成形面７３の形状や必要な吸引圧力の大きさ等に依存するので、計算や試験により適合・導出されるべきパラメータである。また、各開閉弁１３６，１４６，１５６の開閉（即ち、供給路の切替）等は、コントローラ１９０により、圧力センサ１９２ａ，１９２ｂ，１９２ｃ等の出力信号と所与の目標値との偏差に基づいてフィードバック的に制御されてもよいし、予め導出した開閉タイミングに従ってフィードフォワード的に制御されてもよい。

また、本実施例では、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃの対する負圧降下の順序が、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃの対する負圧上昇の順序と一致しているが、負圧降下のタイミングは、所望の吸引成形を実現するのに必要最小限の時間に応じて決定されるものであり、従って、成形用モールド７０の成形面７３の形状や必要な吸引圧力の大きさ等に依存して、２つの吸引チャンバーに対する負圧降下タイミングが略同時になったり、或いは、負圧上昇の順序と負圧降下の順序が逆転したりする場合もありうる。

次に、本発明の他の実施の形態について説明する。ガラス板の曲げ成形装置１０などの基本構成は前述の図１と同じであり、同じ部分についての詳しい説明は省略する。以下、各構成について詳述するが、前述の実施の形態と同じ構成部分については、同じ符号を付して説明していく。

本実施例の成形用モールド７０は、図２の吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃと吸引チャンバーの分割位置が異なるので図６を用いて説明する。図６は、成形用モールド７０を平面視した成形面７３を示しており、成形面７３が３つの領域に分割されていることを示している。なお、成形面７３は縦断面が湾曲した形状をしており、略全面にわたって複数の吸引孔７４が密に形成されているが図６では省略している。また、成形面７３はクロス（金属クロス、ガラスクロス等の表面材）により覆われてもよい。

成形面７３の３つの領域は、中央部成形面７３ｋと内側成形面７３ｊと周縁部成形面７３ｉとからなり、周縁部成形面７３ｉが内側成形面７３ｊと中央部成形面７３ｋを囲むように分割されている。中央部成形面７３ｋと内側成形面７３ｊは、ガラス板の可視光透過領域に対応しており、周縁部成形面７３ｉは、ガラス板の周縁部に形成される黒色セラミックペースト層に対応している。この分割された３つの成形面は、成形用モールド７０の吸引チャンバーと連結し（図示しないが、図２と同様に分割されている。連結する成形面７３ｉ、７３ｊ、７３ｋに対して吸引チャンバーの参照符号を８０ｉ、８０ｊ、８０ｋとそれぞれ称す。）、吸引チャンバー８０ｉ、８０ｊ、８０ｋは複数の吸引孔７４に連通している。

吸引チャンバーは３つに分割され、それぞれが３つの成形面７３ｉ、７３ｊ、７３ｋに対応して設置されている。この３つの吸引チャンバーは、成形用モールド７０の成形面７３の略全面をカバーするように、成形面７３の背後に設定され、各チャンバー間は、壁等により完全な気密性が確保されるように仕切られている。各吸引チャンバーには、配管（ダクト）８２を介して、成形炉１６外に設置されるチャンバー圧制御装置１００が接続される。

図７は、他の実施の形態に係るチャンバー圧制御装置１００の主要構成（成形炉１６外に設置されるガラス板の曲げ成形装置１０の構成要素）のうち、大気圧開放路部分を示す回路図である。尚、本実施例に係るチャンバー圧制御装置１００の主要構成のうち、配管（ダクト）８２より上流の回路図は、図３と同じであるので詳しい説明は省略する。

本実施例では、各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋに対して、それぞれ配管８２ｉ，８２ｊ，８２ｋを介して、図３と同様に真空源（負圧源）１１０とブロー源１２０とクロスバキューム真空源１６０とに接続されるとともに、図７に示すようにそれぞれ大気圧開放路１５８に接続される。大気圧開放路１５８は、ガラス板Ｇの表面荒れが発生しないよう各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋを大気に開放するための系統である。

具体的には、大気圧開放路１５８は、それぞれ配管８２ｉ，８２ｊ，８２ｋから分岐して設けられ、開閉弁（ダンパ）１６８を介して成形炉１６内に接続される。また大気圧開放路１５８には、配管８２ｉ，８２ｊ，８２ｋから開閉弁１６８までの経路に大気開放弁１８０が設けられる。即ち、吸引チャンバー８０ｉは、配管８２ｉ、大気圧開放路１５８ｉ及び開閉弁１６８ｉを介して成形炉１６内に接続され、大気圧開放路１５８ｉの途中に大気開放弁１８０ｉが設けられている。同様に、吸引チャンバー８０ｊは、配管８２ｊ、大気圧開放路１５８ｊ及び開閉弁１６８ｊを介して成形炉１６内に接続され、大気圧開放路１５８ｊの途中に大気開放弁１８０ｊが設けられている。同様に、吸引チャンバー８０ｋは、配管８２ｋ、大気圧開放路１５８ｋ及び開閉弁１６８ｋを介して成形炉１６内に接続され、大気圧開放路１５８ｋの途中に大気開放弁１８０ｋが設けられている。

本実施例での各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋを大気圧開放するということは次の２つのパターンのことをいう。ひとつは、各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋを成形炉１６内の圧力に開放することである。もうひとつは、各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋを成形炉１６外の大気圧に開放することである。各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋを大気圧開放路１５８に連通させるには、開閉弁１３６，１４６，１５６を閉じることで実現される。そして、各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋを成形炉１６内の圧力に開放するには、大気開放弁１８０を閉じて、開閉弁１６８を開けることで実現される。また、各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋを成形炉１６外の大気圧に開放するには、大気開放弁１８０を開けて、開閉弁１６８を閉じることで実現される。各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋを大気圧開放しない場合は、開閉弁１６８、大気開放弁１８０ともに閉じられる。開閉弁１６８、１８０の開閉制御は、開閉弁１３６，１４６，１５６の開閉制御と同様に、コントローラ１９０により実現される。

本実施例の曲げ成形装置により実現されるガラス板の曲げ成形方法は、成形用モールド７０が下降して中央部成形面７３ｋ（最も深い絞り成形を行う図６に示す成形面７３の中央部）が、支持フレーム６０上に載置されたガラス板Ｇに押し当てられる第１段階と、成形用モールド７０が最終の成形位置（最も下降した位置）にある第２段階と、成形終了後に成形用モールド７０がガラス板Ｇを吸着保持しながら上昇する第３段階とからなる。

図８は、上記の第１段階から第３段階まで至る過程における、各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋの負圧の変化態様を時系列的に示す。図８の横軸（時間軸）には、各段階に対応した時間帯が一例として示されている。図８において、Ｐｉは、吸引チャンバー８０ｉの負圧、Ｐｊは、吸引チャンバー８０ｊの負圧、Ｐｋは、吸引チャンバー８０ｋの負圧を示す。尚、各群の吸引孔７４を介してガラス板Ｇに作用する吸引圧力の変化態様は、実質的に、各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋの負圧の変化態様と同じである。

先ず、フラットモールド３５からガラス板Ｇが支持フレーム６０上に載置され、支持フレーム６０が成形用モールド７０に対向する位置まで移動すると、成形用モールド７０が下降し始め、やがて、支持フレーム６０に支持されたガラス板Ｇの一部が成形用モールドの成形面７３ｋに押し当てられることで、ガラス板Ｇの成形が開始される。

これと略同時に（又は成形用モールド７０の成形面７３ｋにガラス板Ｇの一部が押し当てられる直前から）、図８に示すように、吸引チャンバー８０ｋの負圧が高められ、成形用モールド７０の成形面７３ｋにガラス板Ｇが吸い付けられて、成形面７３ｋに沿ったガラス板Ｇの変形が促進される。

尚、この段階では、他の吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊに対しては、クロスバキューム真空源１６０（図７参照）が接続される。クロスバキューム真空源１６０より吸引された成形炉１６内の空気は、図７に示すように配管１６２を介して成形炉１６内に戻してもよい。これにより成形炉外の温度を高温にすることを防止し、エネルギー的にも効率的である。

次いで、成形用モールド７０が徐々に下降していくと、成形用モールド７０が最終の成形位置（最も下降した位置）に至る。成形用モールド７０は、最終の成形位置で一定時間保持される。これにより、支持フレーム６０に支持されたガラス板Ｇの略全体が成形用モールドの成形面７３に押し当てられることで、ガラス板Ｇが全体的に成形されていく。

この一定時間の間（第２段階の間）、図８に示すように、先ず、吸引チャンバー８０ｊの負圧が高められ、次いで吸引チャンバー８０ｉの負圧が高められる。成形用モールド７０の成形面７３ｊ、７３ｉにガラス板Ｇが吸い付けられて、成形面７３ｊ、７３ｉに沿ったガラス板Ｇの変形が順次促進される。このように本実施例でも、ガラス板Ｇに無理な荷重をかけることなく、成形用モールド７０の成形面７３に沿うようにガラス板Ｇを効率的に成形する。

また、最初の吸引チャンバー８０ｋによる吸引成形が開始されてから、最後の吸引チャンバー８０ｉによる吸引成形が終了するまでの時間が長くなるので、図８に示すように、吸引チャンバー８０ｋの負圧が、所定の吸引成形用の負圧まで高められて、吸引成形に必要な時間が経過した段階（図８の時刻ｔｋ）で、吸引チャンバー８０ｂに導かれていた高い負圧は、前述の実施例と同様の所定の負圧範囲Ｐｈ（図８には示していないが、図５と同じ）まで弱められる。この所定の負圧範囲Ｐｈは、クロス７５等によるガラス板Ｇの表面荒れが発生しないような負圧範囲であり、例えば−３００〜−５０［ｍｍＡｑ］である。かかる負圧範囲Ｐｈまで速やかに負圧が降下されるように、レギュレータ１５２ｂを介して所定の速度（例えば３３３ｍｍＡｑ／ｓｅｃ）で負圧が徐々に降下されてよい。

同様に、吸引チャンバー８０ｊの負圧が、所定の吸引成形用の負圧まで高められて、吸引成形に必要な時間が経過した段階（図８の時刻ｔｊ）で、吸引チャンバー８０ｊに導かれていた高い負圧は、同様の所定の負圧範囲Ｐｈまで弱められる。

吸引チャンバー８０ｉの負圧は、所定の吸引成形用の負圧まで高められて、吸引成形に必要な時間が経過した段階（図８の時刻ｔｉ）で、吸引チャンバー８０ｉに導かれていた高い負圧を、図８に示す所定の負圧Ｐｇまで降下させる。負圧Ｐｇは、ガラス板Ｇの重量などにより決定され、ガラス板Ｇの周縁部に作用する負圧Ｐｇで成形後のガラス板Ｇを支える。

このようにして吸引チャンバー８０ｉ、８０ｊ、８０ｋの負圧はそれぞれ降下されるが、少なくとも、吸引チャンバー８０ｊ、８０ｋの負圧は、吸引チャンバー８０ｉの負圧が所定の負圧Ｐｇに下降するまで（少なくとも図８の時刻ｔｅに至るまで）、所定の負圧範囲Ｐｈに維持される。

吸引チャンバー８０ｉの負圧が所定の負圧Ｐｇに下降すると（図８の時刻ｔｅ）、成形工程が終了となり、成形用モールド７０が、成形されたガラス板Ｇを成形面７３に吸着保持した状態で上昇する。このガラス板を吸着保持した状態においてもまだガラス板の表面荒れが発生する虞がある。本実施例では、成形工程終了（図８の時刻ｔｅ）以降の第３段階において、吸引チャンバー８０ｊ、８０ｋを大気圧開放することでガラス板の表面荒れを防止する。

成形工程終了（図８の時刻ｔｅ）後、吸引チャンバー８０ｊ、８０ｋの負圧をさらに降下させ、ガラス板Ｇの周縁部に作用している吸引チャンバー８０ｉの負圧Ｐｇによってガラス板を成形モールド７０に吸着保持する。即ち、吸引チャンバー８０ｋに対する第２負圧供給路１５０ｂの開閉弁１５６ｂが閉となり、吸引チャンバー８０ｋに対する大気圧開放路１５８ｋの開閉弁１６８ｋが開となる。このとき、吸引チャンバー８０ｋの負圧は、大気圧開放路１５８ｋを介して成形炉内１６の圧力に近い圧力Ｐｆまで弱められる。または、吸引チャンバー８０ｋに対する大気圧開放路１５８ｋの開閉弁１６８ｋを閉として、大気開放弁１８０ｋを開としてもよい。この場合、吸引チャンバー８０ｋの負圧は、大気圧開放路１５８ｋを介して成形炉１６外の大気圧に近い圧力まで弱められる。

同様に、吸引チャンバー８０ｊに対する第２負圧供給路１５０ｃの開閉弁１５６ｃが閉となり、吸引チャンバー８０ｊに対する大気圧開放路１５８ｊの開閉弁１６８ｊが開となる。このとき、吸引チャンバー８０ｊの負圧は、大気圧開放路１５８ｊを介して成形炉内１６の圧力に近い圧力Ｐｆまで弱められる。または、吸引チャンバー８０ｊに対する大気圧開放路１５８ｊの開閉弁１６８ｊを閉として、大気開放弁１８０ｊを開としてもよい。この場合、吸引チャンバー８０ｊの負圧は、大気圧開放路１５８ｊを介して成形炉１６外の大気圧に近い圧力まで弱められる。

このようにして成形用モールド７０は、成形したガラス板Ｇを吸着保持し、次工程（例えばクエンチリング）に引き渡して、当該ガラス板Ｇに対する成形動作を終了する。具体的には、吸引チャンバー８０ｊ、８０ｋに対する大気圧開放路１５８ｊ、１５８ｋの開閉弁１６８ｊ、１６８ｋが閉となり、大気開放弁１８０ｊ、１８０ｋが閉となる。その他は前述の実施例と同様で、各吸引チャンバー８０ｉ、８０ｊ、８０ｋが、各正圧供給路１３０ａ、１３０ｃ、１３０ｂにそれぞれ連通し、吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋに正圧が導かれ、吸着保持されていたガラス板Ｇが落下する。このとき、ガラス板Ｇは、成形用モールド７０の真下位置に移動された例えばクエンチリングにより受け止められて、次工程へと流れていく。

以上のように、本実施例によれば、成形工程終了後の第３段階において、ガラス板Ｇを黒色セラミックペースト層に対応する周縁部成形面７３ｉで吸着支持することにより、さらに、ガラス板の可視光透過領域に作用する負圧を低くすることができる。結果として、ガラス板Ｇの可視光透過領域の表面荒れを防止することができる。周縁部成形面７３ｉは、黒色セラミックペースト層と形状が一致する必要はなく、ガラス板の形状によって、黒色セラミックペースト層よりも狭い領域でもよいし、表面荒れが発生しない程度に黒色セラミックペースト層よりも広い領域でもよい。

尚、本実施例において、各吸引チャンバー８０ｊ，８０ｋに対する大気圧開放は、第３段階で同時に実施したが、開放のタイミングは、所望の吸引成形を実現するのに必要最小限の時間に応じて決定されるものであり、従って、成形用モールド７０の成形面７３の形状や吸引チャンバー８０ｉの吸引圧力の大きさ、ガラス板の重量等に依存して、第２段階の途中から大気圧開放する場合もありうる。すなわち、各吸引チャンバー８０ｊ、８０ｋを大気圧開放するときの周縁部の吸引チャンバー８０ｉの所定の負圧を、例えば、図８に示すＰｇより高く設定し、各吸引チャンバー８０ｊ、８０ｋを大気圧開放した後、周縁部の吸引チャンバー８０ｉの負圧をＰｇまで降下させる場合もあり得る。

また、成形工程終了後の第３段階で成形用モールド７０は上昇を開始するとしたが、成形用モールド７０の上昇のタイミングは、成形するガラス板の形状により第２段階の途中から上昇を開始した方が成形時間を短く出来る場合もあり、必ずしも第３段階である必要はない。

以上、本発明の好ましい実施例について詳説したが、本発明は、上述した実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。

例えば、上述した実施例では、吸引チャンバーを３つの吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃ、又は８０ｉ，８０ｊ，８０ｋに分割しているが、２つの吸引チャンバー又は４つ以上に吸引チャンバーに分割することも可能である。例えば、特に吸引成形の困難な成形面７３の領域に対しては、より高い負圧が供給される吸引チャンバー（図示せず）を設けてよい。この吸引チャンバーに接続される配管８２ｄには、例えば、図３に示すように、真空源１１０からの別の負圧供給路１７０と、ブロー源からの別の正圧供給路１３０ｄが選択的に連通可能とされてよい。この場合、真空源１１０からの別の負圧供給路１７０からは、レギュレータ１７２により所定圧（他の負圧供給路よりも高い負圧であり、例えば−３０００ｍｍＡｑ）に調圧された負圧が供給されてよい。

また、図５、８に示す実施例では、各バッファータンク１４４ａ、１４４ｂ、１４４ｃに保持される負圧を異ならしめることで、各吸引チャンバー８０ａ、８０ｂ、８０ｃ、又は８０ｉ、８０ｊ、８０ｋに対して供給する吸引成形用の負圧を異ならしめているが、本発明はこれに限定されることはなく、各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃ又は８０ｉ、８０ｊ、８０ｋに対して、それぞれ独立した負圧供給路により共通のバッファータンクから吸引成形用の負圧を供給してもよい。

また、上述の実施例では、ガラス板の成形は炉内で行われているが、炉外で行われるものであってもよい。また、上述の実施例では、成形装置１０による成形工程の次行程は、冷却工程であったが、冷却工程の前段に、更なる成形工程があってもよい。

以上のとおり本発明は、自動車用窓ガラスの成形に限らず、その他の車両、航空機、船舶又は建築物等の窓ガラスの成形にも適用できる。また、予備成形と本成形と２段階以上に分けて深曲げ形状のガラス板Ｇを成形する場合に対しては、予備成形及び本成形の何れに対しても適用可能である。

本発明によるガラス板の曲げ成形装置１０を含む主要ライン部分の一例を模式的に示す断面図である。 本発明に係るガラス板の曲げ成形装置１０の一実施例を示す断面図である。 チャンバー圧制御装置１００の主要構成を示す回路図である。 図４（Ａ）〜図４（Ｃ）は、本発明による曲げ成形装置１０により実現されるガラス板の曲げ成形方法を時系列的に示す図である。 本実施例による各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃの負圧の変化態様を時系列的に示す図である。 他の実施例による成形用モールド７０の成形面の分割を示す平面図である。 他の実施例によるチャンバー圧制御装置１００の大気圧開放路部分を示す回路図である。 他の実施例による各吸引チャンバー８０ｉ，８０ｊ，８０ｋの負圧の変化態様を時系列的に示す図である。 従来的な構成による各吸引チャンバー８０ａ，８０ｂ，８０ｃの負圧の変化態様を時系列的に示す図である。

符号の説明

Ｇ ガラス板
１０ ガラス板の曲げ成形装置
１４ 加熱炉
３５ フラットモールド
６０ 支持フレーム
７０ 成形用モールド
７３ 成形面
７４ 吸引孔
７５ クロス
８０ａ，８０ｂ，８０ｃ，８０ｉ，８０ｊ，８０ｋ 吸引チャンバー
１００ チャンバー圧制御装置
１１０ 真空源
１２０ ブロー源
１４０ 第１負圧供給路
１５０ 第２負圧供給路
１５８ 大気圧開放路
１９０ コントローラ

Claims (6)

1. ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、前記加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形する曲げ成形工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、
   前記曲げ成形工程は、
   支持フレームに縁部が支持された前記加熱軟化されたガラス板を、支持フレームに対向する成形用モールドの成形面に押し当てる工程と、
   前記押し当てられたガラス板の形状が成形用モールドの成形面に沿うように、前記成形面に形成された複数の吸引孔を介して負圧を供給する吸引成形工程とを含み、
   前記吸引成形工程は、前記複数の吸引孔を少なくとも２つの群に分け、上昇させた負圧を群毎に時間差を設けて降下させることを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
2. 先に負圧が降下された群に係る負圧は、最後に負圧が降下される群に係る負圧が降下されるまで、ガラス板の表面荒れが発生しないような所定の負圧範囲に維持される、請求項１に記載のガラス板の曲げ成形方法。
3. 前記複数の吸引孔は、前記成形モールドの成形面における中央部の群と該中央部の郡を取り囲む周縁部の郡との少なくとも２つの群からなり、
   最後に負圧が降下される群は、前記周縁部の群であり、
   先に負圧が降下された群に係る負圧は、前記周縁部の群の負圧が所定の負圧に降下されるまで、ガラス板の表面荒れが発生しないような所定の負圧範囲に維持され、その後、大気圧解放されることを特徴とする、請求項１に記載のガラス板の曲げ成形方法。
4. 加熱炉で加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形するガラス板の曲げ成形装置において、
   前記加熱軟化されたガラス板の縁部を支持する支持フレームと、
   成形面に複数の吸引孔が形成された成形用モールドと、
   前記成形用モールドの成形面の背後に設けられ、前記成形用モールドの前記複数の吸引孔のいずれかに連通する複数の吸引チャンバーと、
   前記複数の吸引チャンバーに接続され、複数の吸引チャンバーに負圧を供給する負圧供給回路と、
   前記複数の吸引チャンバー内の負圧を吸引チャンバー毎に制御するコントローラと、
   前記支持フレームに支持されたガラス板が前記成形用モールドの成形面に押し当てられるように、前記支持フレームに対する前記成形用モールドの位置を可変する機構とを含み、
   前記コントローラは、前記押し当てられたガラス板の形状が前記成形用モールドの成形面に沿うように前記複数の吸引チャンバーの負圧を上昇させると共に、該上昇させた負圧を吸引チャンバー毎に時間差を設けて降下させることを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
5. 前記コントローラは、先に負圧を降下させた吸引チャンバー内を、最後に負圧を降下させる吸引チャンバー内の負圧を降下させるまで、ガラス板の表面荒れが発生しないような所定の負圧範囲に維持する、請求項４に記載のガラス板の曲げ成形装置。
6. 前記複数の吸引チャンバーは、前記成形モールドの成形面における中央部の吸引チャンバーと該中央部の吸引チャンバーを取り囲む周縁部の吸引チャンバーとの少なくとも２つの吸引チャンバーからなり、
   前記コントローラは、前記周縁部の吸引チャンバー内を最後に負圧降下させ、前記周縁部の吸引チャンバー内の負圧が所定の負圧に降下されるまで、先に負圧が降下された吸引チャンバー内の負圧をガラス板の表面荒れが発生しないような負圧範囲に維持し、その後、前記先に負圧が降下された吸引チャンバー内の負圧を大気圧解放する、請求項４に記載のガラス板の曲げ成形装置。

Images