JP2007145032A - 液体収容体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内部への外気等の流入を防ぐための逆止弁を備えた液体収容体について、製造コストを低減させる。
【解決手段】インクを収容するための内部空間Ｓ１を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、内部空間Ｓ１と連通し、内部空間Ｓ１への流体の流れを遮断する第１の弁装置４４を備える導出部３７と、内部空間Ｓ１へのインクの流れを許容する導入部８３とを備え、導出部３７と導入部８３とが、袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成されるインクパック形成用部材８１にインクを注入することでインクパックは製造される。そして、このインクパックの製造方法は、袋部に、導入部８３を介してインクを内部空間Ｓ１及び導入部８３内に注入する注入段階と、導入部８３をインクが存在する部分において封止することで、内部空間Ｓ１を非連通状態とする封止段階とを備える。
【選択図】図９

Description

本発明は、液体収容体の製造方法に関する。

従来から、液体をターゲットに対して噴射させる液体噴射装置として、インクジェット式記録装置が広く用いられている。詳しくは、このインクジェット式記録装置は、キャリッジと、同キャリッジに搭載された記録ヘッドと、液体としてのインクを貯留するインクカートリッジとを備えていた。そして、キャリッジを記録媒体に対して相対移動させながら、インクカートリッジから記録ヘッドへとインクを供給し、記録ヘッドに形成されたノズルからインクを吐出することによって、記録媒体に対して印刷が行われるようになっていた。

なお、このようなインクジェット式記録装置の中には、キャリッジへの負荷を低減させたり、装置を小型化、薄型化させたりするために、インクカートリッジをキャリッジに搭載させない構成（いわゆるオフキャリッジ型）とするものがあった。そして、このようなインクカートリッジは、通常、インクを収容するインクパックと、同インクパックを収容するケースとを備えていた。

インクパックは、インクパック内のインクを外部に排出するためのインク導出部を備え、このインク導出部には、インク供給チューブの一端に設けられているインク導入管が挿入されるようになっていた。すなわち、インクパック内のインクは、インク導出部からインク供給チューブを介して記録ヘッドへと供給されるようになっていた。

そして、従来、このようなインクパックの中には、前記導出部に、第１の弁装置と第２の弁装置とを備えるものがあった（例えば、特許文献１参照。）。詳しくは、第１の弁装置は、円環状のゴムパッキンと、同ゴムパッキンの開口部をコイル状ばね部材の付勢力によって閉塞し得る弁体とを備えていた。そして、インク導出部に前記インク導入管が挿入されていない状態では、ゴムパッキンの開口部が弁体によって閉塞され、インクパックからのインクが、インク導出部から外部に漏れ出さないようになっていた。また、インク導出部にインク導入管が挿入されている状態では、弁体がインク導入管の押圧によって移動され、ゴムパッキンの開口部が開放されているため、インクパックから記録ヘッドへとインクが供給可能とされるようになっていた。

一方、第２の弁装置は、前記第１の弁装置よりも上流側に位置しており、導出部の管路を常時閉塞し、かつ、インクパック内のインクの圧力が高くなることによって開放する逆止弁となっていた。従って、インクパックとケースとの間に空気を導入してインクパックを押し潰したり、インクパックの位置を重力方向に上方に位置させたりすることによって、第２の弁装置の上流における圧力が、下流よりも高くなり、第２の弁装置が開弁するようになっていた。

従って、例えば、ユーザーがインクパックの前記第１の弁装置を、スクリュードライバ等で強制的に開弁させたとしても、第２の弁装置が閉弁状態となっていることにより、インクパック内のインクが外部に漏れだしたり、外気等がインクパック内に流入したりすることが防がれるようになっていた。その結果、インクパック内におけるインクの脱気度やクリーン度を向上させることができるようになっていた。

ところで、上記のように、導出部に２つの弁装置を備えたインクパックを製造する方法としては、図１４に示すようなインク注入装置１１１を使用する方法が知られていた（例えば、特許文献２参照。）。詳しくは、このインクパックの製造方法は、図１４に示すように、インクパック１１２をインク注入装置１１１の減圧室１１４内に入れて、その上端が拡開した状態で支持棒１１５にて支持させるようになっていた。そして、減圧室１１４の扉１１７を閉め、止弁１１８を閉弁状態とするとともに、止弁１１９を開弁状態とし、真空ポンプ１２１を作動させて減圧室１１４、計量管１２２等を所定の圧力まで減圧させるようになっていた。

その後、止弁１１９を閉弁してから止弁１１８を開弁して、インクタンク１２４から気液分離ユニット１２５を介して所定量のインクを計量管１２２に分注し、止弁１１８を閉弁してから、止弁１１９を開弁するようになっていた。そして、計量管１２２のピストン１２２ａを押圧して所定量のインクを注入針１２６を介してインクパックに注入するようになっていた。続いて、押さえ板１２７，１２８によってインクパック１１２の側部を所定の厚みまで押さえてインクの液面を上昇させ、熱圧着具１３１，１３２によってインクパックを封止し、気泡の少ないインクを封止したインクパック１１２が得られるようになっていた。
特開２００２−１９２７３９号公報 特開平１０−１９３６３５号公報

ところで、上記のようなインク注入装置１１１は、減圧室１１４全体を減圧する必要があり、装置全体が大がかりなものとなって、コスト高となる可能性があった。そこで、インクパック１１２の上端の拡開している部分からインクを注入するのではなく、拡開している部分を閉じた状態で、インクパック１１２の導出部１１２ａを介してインクを注入する、という方法が考えられていた。この方法によれば、インクパック１１２の内部のみを減圧すればよく、減圧室１１４等を設ける必要がないので、装置全体を小さくすることができるようになっていた。

しかし、上記のように、導出部１１２ａに逆止弁が設けられているインクパック１１２については、導出部１１２ａを介してインクを注入させようとすると、逆止弁が閉弁するように作用するため、インクを注入させることができなくなっていた。従って、導出部１１２ａに逆止弁が備えられているインクパック１１２については、依然として、上記のようなインク注入装置１１１を使用しなくてはならず、コスト高を解決することができなくなっていた。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、内部への外気等の流入を防ぐための逆止弁を備えた液体収容体について、その製造コストを低減させることのできる液体収容体の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明は、液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材とを備え、前記第１の流路形成部材と前記第２の流路形成部材とが、前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成される液体収容体形成用部材に前記液体を注入して製造する液体収容体の製造方法であって、前記袋部に、前記第２の流路形成部材を介して前記液体を前記内部空間及び前記第２の流路形成部材内に注入する注入段階と、前記第２の流路形成部材を前記液体が存在する部分において封止することで、前記内部空間を非連通状態とする封止段階とを備えた。

従って、本発明によれば、第２の流路形成部材を介して袋部の内部空間に液体を注入し、その後、第２の流路形成部材を封止する。すなわち、第１の流路形成部材には、逆止弁が設けられているので、第１の流路形成部材を介して袋部の内部空間に液体を供給することが不可能となっているが、液体を袋部の内部空間に供給可能な第２の流路形成部材を介して液体を注入するようになっている。その結果、第２の流路形成部材を介して袋部の内部空間に液体を注入することで、液体をクリーンな状態で注入させることができる。また、液体を注入した後に、第２の流路形成部材が封止されるので、第２の流路形成部材を介して液体が外部に漏れ出すことを防ぐことができる。

本発明は、液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材とを一体として備えた第３の流路形成部材とを備え、前記第３の流路形成部材が、前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成される液体収容体形成用部材に前記液体を注入して製造する液体収容体の製造方法であって、前記袋部に、前記第２の流路形成部材を介して前記液体を前記内部空間及び前記第２の流路形成部材内に注入する注入段階と、前記第２の流路形成部材を前記液体が存在する部分において封止することで、前記内部空間を非連通状態とする封止段階とを備えた。

これによれば、第１の流路形成部材と第２の流路形成部材とが、ともに、第３の流路形成部材に一体として備えられ、同じ流路形成部材に備えられることとなるので、部品点数を減らすことができ、コストダウンがはかれる。

本発明は、液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材とを備え、前記第１の流路形成部材と前記第２の流路形成部材とが、前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成される液体収容体形成用部材に前記液体を注入して製造する液体収容体の製造方法であって、前記袋部に、前記第２の流路形成部材を介して前記液体を前記内部空間及び前記第２の流路形成部材内に注入する注入段階と、前記第２の流路形成部材を前記袋部と重なっている部分において封止することで、前記内部空間を非連通状態とする封止段階とを備えた。

これによれば、第２の流路形成部材が袋部と重なっている位置において袋部とともに封止される。従って、例えば、第２の流路形成部材の封止されている部分が、薄肉になり、封止の信頼性が低下するようなことがあっても、薄肉になっている部分が、袋部によって覆われているので、袋部によって信頼性の低下を補うことができる。その結果、第２の流路形成部材における封止の信頼性の低下を防ぐことができる。

この液体収容体の製造方法において、前記封止段階では、熱溶着により前記第２の流路形成部材の封止が行われる。
これによれば、第２の流路形成部材が、熱溶着によって封止されているので、第２の流路形成部材を確実に封止することができる。そして、第２の流路形成部材を介して液体が外部に漏れ出すことをより確実に防ぐことができる。

この液体収容体の製造方法において、前記注入段階の前に、前記内部空間の流体を前記内部空間から排出する排出段階を備えた。
これによれば、液体収容体形成用部材へと液体を注入する前に、液体収容体形成用部材の内部空間の流体を排出するようになるので、液体収容体形成用部材内のクリーン度及び脱気度を高めることができる。その結果、液体収容体形成用部材に、液体を注入させたとき、液体収容体形成用部材内に注入された液体の純度を高めることができる。

この液体収容体の製造方法において、前記排出段階は、前記第１の流路形成部材を介して前記流体を前記内部空間から排出する段階である。
これによれば、第１の流路形成部材を介して液体収容体形成用部材の内部空間の流体が排出されるので、第１の流路形成部材内における流体も外部に排出することができる。その結果、液体収容体形成用部材内のクリーン度及び脱気度をより高めることが可能となる。従って、液体収容体形成用部材に液体を注入させたとき、液体収容体形成用部材内に注入された液体の純度をより高めることができる。

この液体収容体の製造方法において、前記注入段階の前であり、かつ、前記排出段階の後に、前記第２の流路形成部材を介して、前記袋部に少量の前記液体を注入する少量液体注入段階と、前記少量液体注入段階で注入した前記液体を前記内部空間から排出する少量液体排出段階とを備えた。

これによれば、第１の流路形成部材を介して、液体収容体形成用部材の内部空間の流体が排出された後に、第２の流路形成部材を介して、袋部に少量の液体を注入し、その後、その少量の液体を外部に排出するようにした。そして、その後、第２の流路形成部材を介して液体収容体形成用部材に液体を注入し、第２の流路形成部材を封止するようにした。従って、袋部に少量の液体を注入し、排出することで、袋部内に残留している塵埃や空気等を液体とともに、外部に排出することができる。その結果、袋部の内部空間を洗浄することができ、液体収容体形成用部材内に注入された液体の純度をより高めることができる。

この液体収容体の製造方法において、前記封止段階は、前記第２の流路形成部材を、前記液体収容体の重力方向の上部に位置させた状態で、前記第２の流路形成部材を封止する段階である。

これによれば、第２の流路形成部材を封止するときに、第２の流路形成部材が液体収容体の重力方向の上部に位置した状態となるようにした。従って、第２の流路形成部材を封止する前において、袋部内に残留する空気は、液体よりも比重が小さい場合には、液体収容体の重力方向の上部、すなわち、第２の流路形成部材内に移動するようになる。そして、この状態で、第２の流路形成部材を、液体が充填されている部分、すなわち、空気が充填されている部分よりも下方において封止することにより、袋部内の空気を袋部から隔離することができる。そして、袋部内の脱気度をより高めることができる。

（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図１０に従って説明する。
図１に示すように、本実施形態におけるインクジェット式記録装置としてのプリンタ１１は、上側が開口する略直方体形状のフレーム１２を備え、そのフレーム１２に紙送り部材１３が架設されており、図示しない紙送り機構により、この紙送り部材１３上を紙が給送されるようになっている。そして、フレーム１２には前記紙送り部材１３に平行にガイド部材１４が架設されており、このガイド部材１４には、前記キャリッジ１５がガイド部材１４の軸線方向に移動可能に挿通支持されている。また、このキャリッジ１５は、タイミングベルト１６を介してキャリッジモータ１７に接続されており、キャリッジモータ１７の駆動によってガイド部材１４に沿って往復移動されるようになっている。

キャリッジ１５の紙送り部材１３に対向する面には、記録ヘッド２０が搭載されている。そして、キャリッジ１５上には記録ヘッド２０に液体としてのインクを供給するバルブユニット２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙ（なお、以下においては各バルブユニットを代表して、単に「バルブユニット２１」として示す場合もある）が搭載されている。このバルブユニット２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙは、本実施形態においては、その内部にインクを一時的に貯留するために、インクの色（ブラックインクＫと、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹの各カラーインク）に対応して４個具備されている。

なお、記録ヘッド２０の下面には図示しないノズル吐出口が設けられており、図示しない圧電素子の駆動により、前記バルブユニット２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙから記録ヘッド２０にインクが供給され、紙上にインク滴が吐出され、印刷が行われるようになっている。

フレーム１２の右端にはカートリッジホルダ２２が形成されている。そして、このカートリッジホルダ２２には、インクカートリッジ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙ（なお、以下においては各インクカートリッジを代表して、単に「インクカートリッジ２３」として示す場合もある）が着脱可能に備えられている。このインクカートリッジ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙは、それぞれ、内部が気密状態となっている外郭ケース２４と、その内側に設けられた液体収容体としてのインクパック２５（図２参照）とによって構成されている。インクパック２５には、前記したブラックインクＫおよび各カラーインクＣ，Ｍ，Ｙがそれぞれ貯留されているが、その詳細な説明については後述する。

インクカートリッジ２３のインクパック２５と前記バルブユニット２１とは、可撓性を有する供給チューブ２８Ｋ，２８Ｃ，２８Ｍ，２８Ｙ（なお、以下においては各供給チューブを代表して、単に「供給チューブ２８」として示す場合もある）を介して接続されている。

また、イエローインクＹを貯留するインクカートリッジ２３Ｙの上には、加圧ポンプ３３が備えられており、この加圧ポンプ３３は、空気供給チューブ３４Ｋ，３４Ｃ，３４Ｍ，３４Ｙを介して前記インクカートリッジ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙの各外郭ケース２４と接続されている。従って、加圧ポンプ３３により加圧された空気は、空気供給チューブ３４Ｋ，３４Ｃ，３４Ｍ，３４Ｙを介して各インクカートリッジ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙの外郭ケース２４内に導入され、外郭ケース２４とインクパック２５との間に形成された図示しない空間に導入されるようになっている。

すなわち、加圧ポンプ３３が駆動されることにより、外郭ケース２４内に空気が導入されると、インクパック２５は加圧空気によって押し潰されるようになる。そして、インクパック２５に貯留されている各インクは、供給チューブ２８Ｋ，２８Ｃ，２８Ｍ，２８Ｙを介してバルブユニット２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙに供給されるようになる。

次に、前記インクパック２５について、図２〜図６に従って詳しく説明する。
図２及び図３に示すように、本実施形態におけるインクパック２５は、第１の流路形成部材としての導出部３７、栓体としての導入部３８、袋部４１を備える。導出部３７は、インクパック２５内のインクを外部に流出させるためのものとなっており、図４に示すように、上流側管体４２、下流側管体４３、第１の弁装置４４、第２の弁装置４５を備える。

上流及び下流側管体４２，４３は、インクの流れ方向において、上流側から下流に向かって並ぶようにして設けられており、本実施形態においては、プラスチック等の合成樹脂により形成されている。そして、図４及び図５に示すように、上流側管体４２は、上流側から順に、フランジ部４６、嵌合凸部４７を一体に備える。フランジ部４６は、本実施形態では、断面楕円形状に形成されており、左右一対の挿通孔４６ａ，４６ｂが設けられている。嵌合凸部４７は、その断面形状が、前記フランジ部４６よりも小さい楕円形状に形成されている。

また、図４に示すように、上流側管体４２には、上流側の上端面４２ａから下流に向かって、第１の導出孔４８が凹設されており、さらに、この第１の導出孔４８から下流に向かって、第１の導出孔４８よりも小径の第２の導出孔４９が形成されている。そして、図４及び図５に示すように、上流側管体４２の下端面４２ｂには、左右一対の凹部５１，５２が設けられている。

下流側管体４３は、上流側から順に、嵌合部５５、舟形部５６、円筒部５７を一体に備える。嵌合部５５は、その上端面５５ａから下流に向かって、嵌合凹部５９が凹設されており、この嵌合凹部５９は、前記上流側管体４２の嵌合凸部４７が嵌合可能な形状を有している。そして、嵌合部５５には、その上端面５５ａから上流側に向かって、左右一対の位置決め用凸部６１ａ，６１ｂが突設されている。

また、この嵌合凹部５９の底面５９ａからは、下流に向かって第３の導出孔６２が形成されている。さらに、嵌合部５５の嵌合凹部５９の底面５９ａからは、第３の導出孔６２を挟むようにして左右一対の凸部６３，６４が上流側に向かって突設されている。そして、以上のように構成された嵌合部５５には、嵌合凹部５９に上流側管体４２の嵌合凸部４７が嵌合されるとともに、位置決め用凸部６１ａ，６１ｂが、上流側管体４２の挿通孔４６ａ，４６ｂに挿通される。また、嵌合凹部５９の凸部６３，６４は、上流側管体４２の凹部５１，５２に嵌合される。そして、この結果、上流側管体４２と下流側管体４３との間の位置決めがなされている。また、嵌合部５５の第３の導出孔６２は、上流側管体４２の第２の導出孔４９と連通する。

舟形部５６は、図２及び図３に示すように、断面形状が舟形となるように形成されている。また、円筒部５７は、略円筒形状に形成されている。そして、これら舟形部５６及び円筒部５７には、図４に示すように、その下流側の下端面５７ａから上流に向かって、第４の導出孔６６が形成されている。そして、この第４の導出孔６６は、前記嵌合部５５の第３の導出孔６２と連通しており、前記第３の導出孔６２よりも大径となっている。従って、第１の導出孔４８、第２の導出孔４９、第３の導出孔６２、第４の導出孔６６は連通しており、第１の流路が形成されるようになっている。また、第４の導出孔６６は、その内周面に、インクの流れ方向に沿うようにして、左右一対の溝６６ａ，６６ｂが凹設されている。

第１の弁装置４４は、弁座６８と第１の弁体６９とを備える。弁座６８は、上流側管体４２の下端面４２ｂにおいて、前記第２の導出孔４９を囲むようにして環状に突設されている。また、第１の弁体６９は、円盤形状に形成されており、前記第３の導出孔６２内に位置している。そして、第１の弁体６９は、インクの流れ方向に沿って、前記第３の導出孔６２内を移動可能となっており、下流側管体４３に設けられている凸部６３，６４によって、インクの流れと直交する方向における移動が規制されるようになっている。

そして、この第１の弁体６９は、第２の導出孔４９内における流体と、第３の導出孔４９内における流体の圧力差によって、移動するようになっている。すなわち、第２の導出孔４９内における流体の圧力が、第３の導出孔６２内における流体の圧力よりも低いとき、すなわち、第３の導出孔６２から第２の導出孔４９へと流体が移動しようとしているときには、第３の導出孔６２内の流体によって上流側に押圧され移動する。そして、第１の弁体６９が最も上流側に位置した状態においては、第１の弁体６９は、前記弁座６８に当接し、第２の導出孔４９と第３の導出孔６２との間の流路を遮断するようになっている。

また、その逆、すなわち、第２の導出孔４９から第３の導出孔６２へと流体が移動しようとしているときには、第１の弁体６９は、下流側に移動する。その結果、第２の導出孔４９と第３の導出孔６２とは連通する。すなわち、この第１の弁装置４４は、第２の導出孔４９から第３の導出孔６２への流体の流れを許容するとともに、その逆の流れを遮断する、逆止弁として機能するようになっている。

第２の弁装置４５は、ゴムパッキン７１，第２の弁体７２、コイルばね７３を備える。ゴムパッキン７１は、本実施形態においては、円環状に形成されており、第４の導出孔６６に対して、同心円に位置するように、また、最下流に位置するようにして埋め込まれている。

第２の弁体７２は、本実施形態においては、略円柱形状に形成されており、前記第４の導出孔６６内において、前記ゴムパッキン７１よりも上流側に位置している。そして、第２の弁体７２は、第４の導出孔６６の内周面に沿ってインクの流れ方向に摺動可能となるような大きさを有している。また、第２の弁体７２は、第４の導出孔６６内において、最も下流側に位置することによって、前記ゴムパッキン７１に当接し、第４の導出孔６６の流路を遮断するようになっている。さらに、第２の弁体７２は、その上流側の端部がテーパ状となっている。

コイルばね７３は、圧縮ばねとなっており、前記第４の導出孔６６内において、前記第２の弁体７２よりも上流側に位置している。そして、コイルばね７３は、その外径が、前記第２の弁体７２とほぼ同じ大きさとなっており、その上流側の端部が前記下流側管体４３の壁面に当接するとともに、下流側の端部が前記第２の弁体７２のテーパ状となっている部分に当接している。すなわち、コイルばね７３は、第４の導出孔６６の内側において、伸縮可能となっており、前記第２の弁体７２を前記ゴムパッキン７１に当接する方向に付勢している。そして、コイルばね７３に対して外部から力が加わっていない状態においては、前記第２の弁体７２は、コイルばね７３の付勢力によってゴムパッキン７１に当接した状態とされており、第４の導出孔６６の流路が遮断された状態となっている。

図２〜図４に示すように、導入部３８は、チューブ形状に形成されており、一端３８ａが開放されており、他端３８ｂが熱溶着により閉塞された状態となっている。
袋部４１は、本実施形態では、同じ大きさの２枚の長方形形状を有するラミネートフィルム４１ａ，４１ｂによって構成されている。そして、このラミネートフィルム４１ａ，４１ｂは、例えば、ガスバリア性を有するポリエチレンフィルムにアルミニウムを蒸着することにより形成されている。そして、袋部４１は、前記２枚のラミネートフィルム４１ａ，４１ｂを重ね合わせて、それぞれの４辺の縁を熱溶着することにより袋状に形成され、図４に示すように、内部空間Ｓ１を形成する。そして、この内部空間Ｓ１には、インクが収容されている。なお、袋部４１の４辺のうちの１つである辺７５については、前記導出部３７と導入部３８とが挟まれた状態で熱溶着されている。

詳しくは、図２及び図３に示すように、前記導出部３７は、ラミネートフィルム４１ａ，４１ｂによって形成された開口に、舟形部５６が挟み込まれ、舟形部５６の外周面に対してラミネートフィルム４１ａ，４１ｂが片面ずつ熱溶着されることによってこの袋部４１に挟み込まれている。そして、導出部３７のうち、円筒部５７のみが外部に露出した状態となっている。従って、図４に示すように、袋部４１の内部空間Ｓ１と、導出部３７の第１の導出孔４８とは連通された状態となっている。

また、図２〜図４に示すように、前記導入部３８は、その外周面に対してラミネートフィルム４１ａ，４１ｂによって形成された開口が熱溶着されることによってこの袋部４１に挟み込まれている。そして、導入部３８のうち、開放された状態となっている一端３８ａについては、袋部４１の内部空間Ｓ１と連通された状態となっている。また、導入部３８のうち、閉塞された状態となっている他端３８ｂ側のみが外部に露出した状態となっている。従って、インクパック２５の内部空間Ｓ１に収容されているインクは、この導入部３８を介して外部に流出しないようになっている。

そして、以上のように構成されているインクパック２５は、その導出部３７に前記供給チューブ２８（図１参照）が接続されていない状態においては、インクパック２５の前記第２の弁装置４５は、閉じた状態となっている。従って、この状態においては、インクパック２５内のインクは、前記第１の弁装置４４の開閉と関係なく、導出部３７を介して外部に流出しないようになっている。

一方、図６に示すように、インクパック２５の導出部３７に対して、供給針７７を挿入させた場合には、前記第２の弁体７２が、供給針７７によって上流方向に向かって押圧され、移動する。そして、第２の弁装置４５が開状態となる。なお、供給針７７は、供給チューブ２８（図１参照）の端部に設けられている中空状の針であり、その先端部に複数の供給孔７７ａが形成されている。従って、この状態においては、第４の導出孔６６と供給針７７の供給孔７７ａとが連通状態となる。

そして、この状態において、前記加圧ポンプ３３（図１参照）が駆動されることにより、インクパック２５の袋部４１（図２及び図３参照）が押し潰されると、袋部４１内のインクによって、前記第１の弁体６９が下流に向かって押圧され、第１の弁装置４４は開状態とされる。この結果、第１〜第４の導出孔４８，４９，６２，６６は全て連通状態となり、インクパック２５の内部空間Ｓ１に充填されていたインクは、これらの第１〜第４の導出孔４８，４９，６２，６６を介して供給チューブ２８（図１参照）へと供給されるようになる。

なお、このとき、供給針７７の外径は、前記ゴムパッキン７１の内径に対して閉まり嵌めとなるような大きさを有しており、ゴムパッキン７１と供給針７７との間の隙間からインクが外部に漏れ出すことが防がれるようになっている。

他方、インクパック２５の導出部３７に対して、前記供給針７７ではなく、図示しないスクリュードライバ等が強制的に挿入された場合にも、第２の弁装置４５は開状態となる。しかし、このような場合には、前記第１の弁装置４４を閉状態に維持することにより、内部空間Ｓ１内に空気が流入することを防ぐことが可能となっている。

次に、上記のように構成されたインクパック２５を形成するためのインクパック形成用部材について、図７〜図９に従って説明する。なお、このインクパック形成用部材８１は、加工されることによってインクパック２５となるものであり、インクパック２５と同様の部分については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

図７〜図９に示すように、本実施形態におけるインクパック形成用部材８１は、導出部３７、流路形成部材及び第２の流路形成部材としての導入部８３、袋部４１を備え、その内部空間Ｓ１（図９参照）には、インクが充填されていない状態となっている。そして、導出部３７、導入部３８、袋部４１によって液体収容部が構成されている。図９に示すように、導入部８３は、チューブ形状に形成されており、その一端８３ａ及び他端８３ｂがともに開放された状態となっている。また、導入部８３は、袋部４１の辺７５において、袋部４１のラミネートフィルム４１ａ，４１ｂによって形成される開口に挟み込まれた状態で熱溶着されている。なお、このとき、導入部８３の他端８３ｂは外部に露出された状態となっているとともに、一端８３ａは袋部４１の内部空間Ｓ１と連通された状態となっている。

すなわち、このインクパック形成用部材８１は、その内部空間Ｓ１が、導入部８３に形成されている第２の流路としてのインク流路８３ｃを介して外部と連通された状態となっている。

次に、上記のように構成されたインクパック形成用部材８１を使用して、インクパック２５を製造するためのインク注入装置について、図１０に従って説明する。
図１０に示すように、インク注入装置８５は、インクタンク８６、気液分離ユニット８７、計量管８８、廃タンク８９、熱圧着具９０を備える。インクタンク８６は、インクを貯留している。気液分離ユニット８７は、真空ポンプ８７ａと、図示しない中空糸束を備え、インクの脱気を行うためのユニットとなっている。そして、前記インクタンク８６と気液分離ユニット８７とは、第１のインク流路９１を介して接続されており、第１のインク流路９１上には、インク圧送用ポンプ９２が設けられている。

また、計量管８８は、シリンダ８８ａとピストン８８ｂとを備える。そして、計量管８８と前記気液分離ユニット８７とは、第２のインク流路９３を介して接続されている。そして、第２のインク流路９３の流路途中には、第１の止弁９４が設けられている。また、第２のインク流路９３からは、第１の止弁９４よりもシリンダ８８ａ寄りの位置において、第３のインク流路９５が分岐するようにして設けられている。そして、この第３のインク流路９５の終端部には、前記インクパック形成用部材８１の導入部８３と接続するための接続部材９５ａが設けられている。また、第３のインク流路９５の流路途中には、第２の止弁９６が設けられている。

廃タンク８９は、不要となったインク等を貯留するためのものである。そして、廃タンク８９には、第４のインク流路９７の一端が接続されており、この第４のインク流路９７の流路途中には、吸引ポンプ９８と第３の止弁９９とが設けられている。また、第４のインク流路９７の他端には、図示しない中空針が設けられている。この中空針は、前記供給チューブ２８に設けられている供給針７７（図６参照）と同様のものである。

熱圧着具９０は、前記インクパック形成用部材８１の導入部８３を前記第３のインク流路９５の接続部材９５ａに接続させたときに、導入部８３付近に位置するようにして設けられている。そして熱圧着具９０は、導入部８３を熱溶融して封止することが可能となっている。

次に、以上ように構成されたインク注入装置８５を使用して、インクパック２５を製造する方法について、図９及び図１０に従って説明する。
まず、図１０に示すように、インクパック形成用部材８１を用意し、インクパック形成用部材８１の導入部８３と、第３のインク流路９５の接続部材９５ａとを接続する。また、インクパック形成用部材８１の導出部３７に、第４のインク流路９７の他端に設けられている中空針を挿入する。なお、本実施形態においては、このインクパック形成用部材８１は、導入部８３が、重力方向に最も上部に位置するようにして接続部材９５ａ及び中空針に接続されているものとする。

そして、排出段階に移り、第１の止弁９４を閉弁状態とするとともに、第２及び第３の止弁９６，９９を開弁状態とし、前記吸引ポンプ９８を稼働させる。すると、前記第４のインク流路９７、インクパック形成用部材８１、第３のインク流路９５、第２のインク流路９３、計量管８８の内部が順次減圧される。そして、所定の圧力までの減圧が進行されると、第２及び第３の止弁９６，９９を閉弁状態とした後に、第１の止弁９４を開弁状態とする。

そして、インク圧送用ポンプ９２を稼働させると、前記インクタンク８６に貯留されているインクが、第１のインク流路９１を介して気液分離ユニット８７に供給され脱気される。そして、脱気されたインクが、第２のインク流路９３を介して計量管８８に供給される。続いて、少量液体注入段階に移り、第１の止弁９４を閉弁状態とするとともに、第２の止弁９６を開弁状態とし、計量管８８のピストン８８ｂを所定量押圧して、微量のインクを排出する。すると、排出された微量のインクは、第２及び第３のインク流路９３，９５を介してインクパック形成用部材８１内に供給される。

そして、インクパック形成用部材８１内に、微量のインクが供給されると、少量液体排出段階に移り、第２の止弁９６を閉弁状態とした後に、第３の止弁９９を開弁状態とし、吸引ポンプ９８を稼働させる。すると、インクパック形成用部材８１内に存在するインクが、第４のインク流路９７を介して廃タンク８９に移送される。なお、このとき、インクとともに、インクパック形成用部材８１内にわずかに存在していた、塵埃や空気等も廃タンク８９に移送され、インクパック形成用部材８１内の脱気度及びクリーン度が向上するようになっている。

続いて、第３の止弁９９を閉弁状態として、インクパック形成用部材８１の導出部３７から、第４のインク流路９７の他端に設けられている中空針を抜く。そして、注入段階に移り、第２の止弁９６を開弁状態とし、計量管８８のピストン８８ｂを押圧して、シリンダ８８ａ内のインクを全てインクパック形成用部材８１に移送する。その後、封止段階に移り、第２の止弁９６を閉弁状態とし、熱圧着具９０にて、インクパック形成用部材８１の導入部８３を熱溶融する。なお、導入部８３は、熱圧着具９０によって、図９に示すように、二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとの間の範囲が熱溶融される。そして、本実施形態においては、この二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとの間の範囲にまで、インクが注入されているものとする。そして、その後、二点鎖線Ｂの位置において、導入部８３を切断されることにより、図２〜図４に示すようなインクパック２５が完成される。

上記第１の実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記第１の実施形態では、インクパック形成用部材８１に、インク流路８３ｃを有する導入部８３を設けるようにし、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１が、このインク流路８３ｃを介して外部と連通された状態となるようにした。従って、注入段階において、インクパック形成用部材８１に、このインク流路８３ｃを介してインクを注入することが可能となる。そして、その結果、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１のみを減圧させてから、インク流路８３ｃを介してインクパック形成用部材８１の内部にインクを注入することで、クリーンでかつ脱気された状態のインクをインクパック形成用部材８１の内部に注入させることができる。

従って、インクパック形成用部材８１に、内部空間Ｓ１への流体の流入を遮断する第１の弁装置４４が備えられていても、このインク流路８３ｃを介して内部空間Ｓ１への液体を流入させることができる。そして、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１のみを減圧させることで、クリーンでかつ脱気された状態の液体を内部空間Ｓ１に注入させることができる。その結果、内部空間Ｓ１にクリーンでかつ脱気された状態のインクを注入させるために、インクパック形成用部材８１そのものを収容可能な減圧室等を設ける必要がなくなり、低コストにインクパック２５を製造することができる。

（２）上記第１の実施形態では、インクパック形成用部材８１の導出部３７と導入部８３とが、別々の部材に設けられるようにした。従って、インクパック２５の導出部３７と導入部３８とが、別々の部材となり、導出部３７、導入部３８のそれぞれの大きさを小さくすることができる。その結果、インクパック２５からインクを最大限排出させるときに、インクパック２５の袋部４１と、導出部３７及び導入部３８との間に形成される空間の大きさを小さくすることができる。そして、インクパック２５内に残留するインクの量を少なくすることができ、インクを効率的に使用することができる。

（３）上記第１の実施形態では、封止段階において、インクパック形成用部材８１の導入部８３を熱溶着することによって、導入部８３のインク流路８３ｃを封止し、インクパック２５の導入部３８を形成するようにした。従って、インク流路８３ｃを確実に封止し、導入部８３を介してインクパック２５内のインクが外部に漏れ出すことをより確実に防ぐことができる。

（４）上記第１の実施形態では、注入段階において、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１にインクを注入する前に、排出段階において、内部空間Ｓ１内の流体を排出するようにした。従って、インクパック形成用部材８１にインクを注入する前に、内部空間Ｓ１のクリーン度および脱気度を高めることができる。その結果、注入段階において、内部空間Ｓ１にインクを注入させたときに、内部空間Ｓ１に注入されたインクの純度を高めることができる。

（５）上記第１の実施形態では、排出段階において、導出部３７を介してインクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１内の流体を排出させるようにした。従って、導出部３７の、第１の弁装置４４と第２の弁装置４５との間の空間における流体も、外部に排出されるようになる。その結果、インクパック形成用部材８１内のクリーン度及び脱気度をより高めることが可能となる。従って、インクパック形成用部材８１にインクを注入させたとき、インクパック形成用部材８１内に注入されたインクの純度をより高めることができる。

（６）上記第１の実施形態では、排出段階の後に、少量液体注入段階に移り、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１内に、少量のインクを注入し、その後、少量液体排出段階に移って、内部空間Ｓ１内の少量のインクを廃タンク８９に排出するようにした。そして、その後、導入部８３を介してインクパック形成用部材８１の内部にインクを注入し、封止段階に移るようにした。

従って、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１に、少量のインクを注入してから排出することで、内部空間Ｓ１内に残留している塵埃や空気等をインクとともに廃タンク８９に排出することができる。その結果、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１内を洗浄することができ、完成品としてのインクパック２５内に注入されているインクの純度をより高めることができる。

（７）上記第１の実施形態では、封止段階において、インクパック形成用部材８１の導入部８３は、インクパック形成用部材８１の中で、重力方向の最も上部に位置するようにした。そして、注入段階において、導入部８３の二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとの間の範囲にまで、インクを注入し、封止段階において、熱圧着具９０によって、この二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとの間の範囲において熱溶着を行い、導入部８３のインク流路８３ｃを封止するようにした。

従って、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１に空気が残留していた場合には、空気はインクよりも比重が小さいため、インクパック形成用部材８１の重力方向の最上部、すなわち、導入部８３に向かって移動するようになる。そして、本実施形態においては、封止段階において、導入部８３を、インクの存在する部分において、熱溶着するようにしたので、残留する空気は、熱溶着する部分よりも重力方向の上部に位置するようになり、完成品としてのインクパック２５内には存在しないようになる。その結果、インクパック２５内のインクの脱気度をより高めることができる。

（第２の実施形態）
以下、本発明を具体化した第２の実施形態を図１１に従って説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態におけるインクパック形成用部材８１の構成を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。

図１１に示すように、本実施形態におけるインクパック形成用部材１００は、導出部３７、導入部８３、袋部４１を備える。そして、袋部４１は、その辺７５から、前記導出部３７と同じ方向に向かって延びるようにして、短冊部１０１を備える。そして、この短冊部１０は、前記ラミネートフィルム４１ａ，４１ｂと一体となっている短冊形フィルム１０１ａ，１０１ｂを、その縁にて熱溶着することにより形成されるようになっており、その内側には、前記内部空間Ｓ１と連通する延設空間Ｓ２が形成されるようになっている。

そして、導入部８３は、前記短冊部１０１の辺のうちの一つ、例えば、辺１０２において、短冊部１０１の短冊形フィルム１０１ａ，１０１ｂの間に挟み込まれた状態で熱溶着されている。なお、このとき、導入部８３の他端８１ｂは外部に露出された状態となっているとともに、一端８１ａは短冊部１０１の延設空間Ｓ２と連通された状態となっている。

従って、本実施形態におけるインクパック形成用部材１００は、その内部空間Ｓ１が、延設空間Ｓ２及び導入部８２を介して外部と連通された状態となっている。
次に、以上のように構成されたインクパック形成用部材１００を使用して、インクパック２５を製造する方法について説明する。なお、本第２の実施形態は、第１の実施形態におけるインクパック形成用部材８１の構成を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。

排出段階から注入段階までの処理は、本実施形態においては、上記第１の実施形態と同様となっている。従って、本実施形態においては、封止段階の説明のみ行う。本実施形態においては、前記注入段階までの処理を行うと、封止段階に移り、第２の止弁９６を閉弁状態とし、熱圧着具９０にて、インクパック形成用部材１００の袋部４１を熱溶融する。詳しくは、袋部４１は、熱圧着具９０によって、図１１の二点鎖線Ｃと二点鎖線Ｄとによって囲まれた範囲が熱溶着される。そして、その後、二点鎖線Ｄの位置において、袋部４１が切断されることにより、インクパック２５が完成される。

なお、本実施形態において作成されるインクパック２５は、袋部４１が、二点鎖線Ｄの位置において切断されるようになっているため、第１の実施形態のインクパック２５に備えられていたような導入部３８（図２参照）は、切断時に袋部４１から切り離されるようになっている。その結果、本実施形態におけるインクパック２５の完成品には、無駄な部品が設けられないようになっている。

上記第２の実施形態によれば、第１の実施形態の（１），（２），（４）〜（６）の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
（８）上記第２の実施形態では、インクパック形成用部材１００は、袋部４１に短冊部１０１を延設するようにし、その内部空間Ｓ１が、延設空間Ｓ２及び導入部８２を介して外部と連通された状態となるようにした。そして、封止段階において、インクパック形成用部材１００の袋部４１を、二点鎖線Ｃと二点鎖線Ｄとの間の範囲において熱溶着することによって、導入部８３のインク流路８３ｃを封止するようにした。また、二点鎖線Ｄの位置において切断することにより、導入部８３は、インクパック形成用部材１００から切り離されるようにした。

従って、インクパック形成用部材１００へのインクの注入にのみ必要な部材である導入部８３を、インクパック２５の完成品から除去することができる。すなわち、インクパック２５の完成品から無駄な部品を除去することができる。

（９）上記第２の実施形態では、封止段階において、インクパック形成用部材１００の導入部８３は、インクパック形成用部材１００の中で、重量方向の最上部に位置するようにした。そして、注入段階において、袋部４１の二点鎖線Ｃと二点鎖線Ｄとの間の範囲にまで、インクを注入し、封止段階において、熱圧着具９０によって、この二点鎖線Ｃと二点鎖線Ｄとの間の範囲において熱圧着を行い、インクパック形成用部材１００の内部空間Ｓ１を外部に対して封止するようにした。

従って、インクパック形成用部材１００の内部空間Ｓ１に空気が残留していた場合には、空気はインクよりも比重が小さいため、インクパック形成用部材１００の重力方向の最上部、すなわち、導入部８３に向かって移動するようになる。そして、本実施形態においては、封止段階において、袋部４１を、インクの存在する部分において、熱溶着するようにしたので、残留する空気は、熱溶着する部分よりも重量方向の上部に位置するようになり、完成品としてのインクパック２５内には存在しないようになる。その結果、インクパック２５内のインクの脱気度をより高めることができる。

なお、上記第１及び第２の実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記第１の実施形態では、封止段階において、インクパック形成用部材８１の導入部８３のうち、二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとによって囲まれた範囲、すなわち、袋部４１と重なっていない部分を、熱溶着するようにした。これを、図９に示すように、インクパック形成用部材８１の導入部８３のうち、二点鎖線Ｅと二点鎖線Ｆとによって囲まれた範囲、すなわち、袋部４１と重なっている部分を、熱溶着するようにしてもよい。そして、二点鎖線Ｆの位置において切断するようにしてもよい。

このようにすれば、例えば、導入部８３のうち、熱溶着されている部分及びその周辺が、薄肉になり、封止の信頼性が低下するようなことがあっても、薄肉なっている部分が、袋部４１によって覆われるようになるので、袋部によって信頼性の低下を補うことができる。その結果インク流路８３ｃの信頼性の低下を防ぐことができる。

・上記第１の実施形態では、インクパック形成用部材８１の導出部３７及び導入部３８は別体に設けるようにした。これを、図１２及び図１３に示すように、第３の流路形成部材としての導出部１０３に一体となるように導入部１０４を設けるようにしてもよい。そして、このような場合には、導入部１０４を、導出部１０３の舟形部１０５に設けるようにしてもよい。このようにすれば、インクパック形成用部材８１の部品点数を減らすことができ、コストダウンがはかれる。

・上記第１の実施形態では、インクパック形成用部材８１の導入部８３は、袋部４１の辺７５の位置に設けるようにした。これを、袋部４１のその他の辺に設けるようにしてもよい。

・上記第２の実施形態では、インクパック形成用部材１００の導入部８３は、短冊部１０１の辺１０２の位置に設けるようにした。これを、短冊部１０１のその他の辺に設けるようにしてもよい。

・上記第１及び第２の実施形態では、封止段階は、導入部８３、あるいは、袋部４１を熱圧着具９０によって熱溶着することにより封止する段階としたが、その他の手段によって封止するようにしてもよい。例えば、接着剤により封止するようにしてもよい。

・上記第１及び第２の実施形態では、インクパック２５を製造する方法として、注入段階と封止段階に加えて、排出段階及び少量液体注入段階、少量液体排出段階を備えるようにした。これを、注入段階と封止段階のみとしてもよい。また、注入段階と封止段階に加えて、排出段階のみを備えるようにしてもよい。さらに、注入段階と封止段階に加えて、少量液体注入段階、少量液体排出段階のみを備えるようにしてもよい。

・上記第１及び第２の実施形態では、排出段階において、導出部３７を介してインクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１内の流体を外部に排出するようにした。これを、導入部８３を介して排出するようにしてもよい。

・上記第１及び第２の実施形態では、液体収容体及び液体収容体形成用部材として、インクを吐出するプリンタ１１（ファックス、コピア等の印刷装置を含む）に備えられているインクパック２５及びインクパック形成用部材８１，１００を用いて説明した。これを、他の液体を噴射する液体噴射装置に備えられている液体収容体及び液体収容体形成用部材に具体化するようにしてもよい。例えば、他の液体を噴射する液体噴射装置として、液晶ディスプレイ、ＥＬディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとしての試料噴射装置であってもよい。また、液体もインク以外の液体を使用するようにしてももちろんよい。

第１の実施形態におけるプリンタの平面図。 同じく、インクパックの斜視図。 同じく、インクパックの正面図。 同じく、インクパックの部分断面図。 同じく、上流側管体の底面図。 同じく、インクパックの作用図。 同じく、インクパック形成用部材の斜視図。 同じく、インクパック形成用部材の正面図。 同じく、インクパック形成用部材の部分断面図。 同じく、インク注入装置の概念図。 第２の実施形態におけるインクパック形成用部材の部分断面図。 別例におけるインクパック形成用部材の正面図。 別例におけるインクパック形成用部材の部分断面図。 従来におけるインク注入装置の概念図。

符号の説明

１１…インクジェット式記録装置としてのプリンタ、２５…液体収容体としてのインクパック、３７…第１の流路形成部材としての導出部、３８…栓体としての導入部、４１…袋部、４４…逆止弁としての第１の弁装置、４８…第１の流路を構成する第１の導出孔、４９…第１の流路を構成する第２の導出孔、６２…第１の流路を構成する第３の導出孔、６６…第１の流路を構成する第４の導出孔、８１，１００…液体収容体形成用部材としてのインクパック形成用部材、８３…流路形成部材及び第２の流路形成部材としての導入部、８３ｃ…第２の流路としてのインク流路、１０３…第３の流路形成部材としての導出部、内部空間…Ｓ１。

Claims (8)

1. 液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、
   前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、
   前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材と
   を備え、
   前記第１の流路形成部材と前記第２の流路形成部材とが、前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成される液体収容体形成用部材に前記液体を注入して製造する液体収容体の製造方法であって、
   前記袋部に、前記第２の流路形成部材を介して前記液体を前記内部空間及び前記第２の流路形成部材内に注入する注入段階と、
   前記第２の流路形成部材を前記液体が存在する部分において封止することで、前記内部空間を非連通状態とする封止段階と
   を備えたことを特徴とする液体収容体の製造方法。
2. 液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、
   前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材とを一体として備えた第３の流路形成部材と
   を備え、
   前記第３の流路形成部材が、前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成される液体収容体形成用部材に前記液体を注入して製造する液体収容体の製造方法であって、
   前記袋部に、前記第２の流路形成部材を介して前記液体を前記内部空間及び前記第２の流路形成部材内に注入する注入段階と、
   前記第２の流路形成部材を前記液体が存在する部分において封止することで、前記内部空間を非連通状態とする封止段階と
   を備えたことを特徴とする液体収容体の製造方法。
3. 液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、
   前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、
   前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材と
   を備え、
   前記第１の流路形成部材と前記第２の流路形成部材とが、前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成される液体収容体形成用部材に前記液体を注入して製造する液体収容体の製造方法であって、
   前記袋部に、前記第２の流路形成部材を介して前記液体を前記内部空間及び前記第２の流路形成部材内に注入する注入段階と、
   前記第２の流路形成部材を前記袋部と重なっている部分において封止することで、前記内部空間を非連通状態とする封止段階と
   を備えたことを特徴とする液体収容体の製造方法。
4. 請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の液体収容体の製造方法において、
   前記封止段階では、熱溶着により前記第２の流路形成部材の封止が行われることを特徴とする液体収容体の製造方法。
5. 請求項１〜請求項４のうちいずれか一項に記載の液体収容体の製造方法において、
   前記注入段階の前に、前記内部空間の流体を前記内部空間から排出する排出段階を備えたことを特徴とする液体収容体の製造方法。
6. 請求項５に記載の液体収容体の製造方法において、
   前記排出段階は、前記第１の流路形成部材を介して前記流体を前記内部空間から排出する段階であることを特徴とする液体収容体の製造方法。
7. 請求項５または請求項６に記載の液体収容体の製造方法において、
   前記注入段階の前であり、かつ、前記排出段階の後に、
   前記第２の流路形成部材を介して、前記袋部に少量の前記液体を注入する少量液体注入段階と、
   前記少量液体注入段階で注入した前記液体を前記内部空間から排出する少量液体排出段階と
   を備えたことを特徴とする液体収容体の製造方法。
8. 請求項１〜請求項７のうちいずれか一項に記載の液体収容体の製造方法において、
   前記封止段階は、前記第２の流路形成部材を、前記液体収容体の重力方向の上部に位置させた状態で、前記第２の流路形成部材を封止する段階であることを特徴とする液体収容体の製造方法。

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