JP2007093121A - 冷凍サイクル用気液分離器 - Google Patents

Abstract

【課題】冷媒入口管を含む気液分離器全体の必要搭載スペースを縮小する。
【解決手段】円筒形状のタンク本体１６の上面部１６ｂに、タンク本体１６内部へ気液２相冷媒を円筒形状の軸方向から流入させる冷媒入口管１７を配置し、タンク本体１６の円筒形状の軸方向から流入する気液２相冷媒をタンク本体１６の内壁面に沿って旋回させる螺旋流路１６ｇをタンク本体１６の円筒壁面に沿って形成し、螺旋流路１６ｇにより冷媒の旋回流を形成して気相冷媒と液相冷媒とを遠心分離し、遠心分離された気相冷媒を気相冷媒出口管１８によりタンク本体１６の外部へ取り出す。
【選択図】図２

Description

本発明は、冷凍サイクルの冷媒の気液を分離する気液分離器に関する。

従来、冷凍サイクル用気液分離器は一般に縦長の円筒形状のタンク部を有し、このタンク部の円筒軸方向（上下方向）に対して垂直な方向（水平方向）に冷媒入口管を配置し、この冷媒入口管から気液２相冷媒をタンク部の内壁に沿わせるように噴出させ、これにより、タンク部内に内壁に沿った旋回流を形成し、この旋回流により気相冷媒と液相冷媒とをその密度差に基づいて遠心分離するようにしている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００３−２２２４４５号公報

しかし、上記の従来技術では、冷媒入口管をタンク部の円筒軸方向に対して垂直な方向に配置するので、冷媒入口管がタンク部の外周面から直交上に突き出す形態となる。この結果、冷媒入口管を含む気液分離器全体の必要搭載スペースが大きくなり、気液分離器の搭載性が悪化する。特に、車両用の冷凍サイクルでは、搭載スペースに関する制約が強いので、搭載性悪化は実用上大きな問題となる。

本発明は、上記点に鑑み、冷媒入口管を含む気液分離器全体の必要搭載スペースを縮小することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明では、円筒形状のタンク本体（１６）の上面部（１６ｂ）に、タンク本体（１６）内部へ気液２相冷媒を前記円筒形状の軸方向から流入させる冷媒入口管（１７）を配置し、
タンク本体（１６）の円筒形状の軸方向から流入する気液２相冷媒をタンク本体（１６）の内壁面に沿って旋回させる旋回流形成手段（１６ｆ、１６ｇ）を備え、
旋回流形成手段（１６ｆ、１６ｇ）による冷媒旋回流により気相冷媒と液相冷媒とを遠心分離し、
更に、遠心分離された気相冷媒をタンク本体（１６）の外部へ取り出す気相冷媒出口管（１８）を備えることを特徴としている。

これによると、旋回流形成手段（１６ｆ、１６ｇ）により高速の冷媒旋回流をタンク本体（１６）内部に形成して、気相冷媒と液相冷媒とを良好に遠心分離することができる。

そして、冷媒入口管（１７）はタンク本体（１６）の円筒形状の軸方向からタンク本体（１６）内部へ気液２相冷媒を流入させるから、冷媒入口管（１７）をタンク本体（１６）の円筒形状の軸方向（上下方向）に向くように配置できる。

従って、冷媒入口管（１７）がタンク本体（１６）の円筒形状の径方向の外方へ突出することがない。その結果、冷媒入口管（１７）を含む気液分離器全体の形状を縦長のスマートな円筒形状にまとめることができ、気液分離器全体としての必要搭載スペースを大幅に縮小できる。

従って、遠心分離方式の良好な気液分離性能を確保しつつ、気液分離器の必要搭載スペースを縮小できるという実用上の効果が大である。

本発明では、旋回流形成手段は、具体的にはタンク本体（１６）の円筒壁面に沿って形成された螺旋流路（１６ｇ）を有している。

本発明では、より具体的には、螺旋流路（１６ｇ）は、タンク本体（１６）の円筒壁面に一体成形された螺旋形状部（１６ｆ）により形成される。

これによれば、タンク本体（１６）の円筒壁面自体に螺旋流路（１６ｇ）を直接、形成できるから、部品点数が増加せず、タンク構成が簡潔である。

なお、本発明では、螺旋流路（１６ｇ）を、タンク本体（１６）の円筒内壁面に配置される別体部材により形成してもよい。

また、本発明では、気相冷媒出口管（１８）は、具体的にはタンク本体（１６）内部の上方領域に開口する上端開口部（１８ａ）を有しており、
気相冷媒出口管（１８）はタンク本体（１６）内部の上方領域から下方へ向かって配置され、タンク本体（１６）の底面部（１６ｃ）から外部へ取り出されるようになっている。

また、本発明では、具体的には減圧手段としてエジェクタ（１３０）を用い、エジェクタ（１３０）の冷媒吸引口（１３０ｂ）に蒸発器（１４）を接続するエジェクタ式冷凍サイクルに用いられる気液分離器であって、
冷媒入口管（１７）はエジェクタ（１３０）の出口側の気液２相冷媒をタンク本体（１６）内部に流入させるように構成され、
タンク本体（１６）に遠心分離された液相冷媒を取り出す液相冷媒出口管（１９）が設けられ、この液相冷媒出口管（１９）は、エジェクタ（１３０）吸引側の蒸発器（１４）の入口側に接続される。

これにより、エジェクタ式冷凍サイクルに用いられる気液分離器の気液分離性能の確保と必要搭載スペースの縮小とを両立できる。

なお、上記各手段および特許請求の範囲の各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
図１は本発明の第１実施形態による気液分離器を適用した車両用冷凍サイクル１０を示すものである。本実施形態の冷凍サイクル１０は圧縮機１１の吸入側に一般にアキュムレータと称される気液分離器１５を配置するアキュムレータサイクルである。

圧縮機１１は冷媒を吸入圧縮するもので、プーリ１１ａ、図示しないベルト等を介して車両走行用エンジンにより回転駆動される。この圧縮機１１としては、吐出容量の変化により冷媒吐出能力を調整できる可変容量型圧縮機、あるいは電磁クラッチの断続により圧縮機作動の稼働率を変化させて冷媒吐出能力を調整する固定容量型圧縮機のいずれを使用してもよい。また、圧縮機１１として電動圧縮機を使用すれば、電動モータの回転数調整により冷媒吐出能力を調整できる。

この圧縮機１１の冷媒吐出側には放熱器１２が接続されている。放熱器１２は圧縮機１１から吐出された高圧冷媒と図示しない冷却ファンにより送風される外気（車室外空気）との間で熱交換を行って高圧冷媒を冷却する。

ここで、冷凍サイクル１０の冷媒として、高圧圧力が臨界圧力を超えない通常のフロン系等の冷媒を用いる場合は冷凍サイクル１０が蒸気圧縮式の亜臨界サイクルを構成するので、放熱器１２は圧縮機１１の吐出冷媒を冷却し凝縮させる凝縮器として作用する。また、冷凍サイクル１０の冷媒として、高圧圧力が臨界圧力を超える冷媒、具体的にはＣＯ₂（二酸化炭素）を用いる場合は、冷凍サイクル１０が蒸気圧縮式の超臨界サイクルを構成するので、放熱器１２では冷媒（ＣＯ₂）が凝縮せず、超臨界状態のまま放熱することになる。

放熱器１２の下流側には冷媒を減圧する減圧手段を構成する絞り機構１３が接続される。本実施形態の冷凍サイクル１０はアキュムレータサイクルであるので、この絞り機構１３として、具体的にはキャピラリチューブ、オリフィス等の固定絞りを用いることができる。絞り機構１３として放熱器１２の出口側冷媒の過冷却度制御弁を用いてもよい。この過冷却度制御弁は周知のように、放熱器１２の出口側冷媒の過冷却度（サブクール）を予め定められた所定範囲内となるように制御する。

また、冷凍サイクルが超臨界サイクルである場合は、絞り機構１３として、放熱器１２の出口側冷媒温度に応じて決まる目標高圧となるように高圧を制御する高圧制御弁を用いることが好ましい。

絞り機構１３の下流側には蒸発器１４が接続される。この蒸発器１４には図示しない電動送風機により空気が送風され、この送風空気が蒸発器１４で冷却され、その冷却空気が冷却対象空間に吹出して、冷却対象空間を冷却する。蒸発器１４を例えば、車室内空調用として用いる場合には蒸発器１４の冷却空気が車室内に吹出して車室内を冷房する。

蒸発器１４の下流側には気液分離器１５が接続される。この気液分離器１５は、蒸発器１４の出口側冷媒の気液を分離して気相冷媒を圧縮機１１の吸入側に向けて流出するものである。

この気液分離器１５は、タンク本体１６と、蒸発器１４の出口側の気液２相冷媒をタンク本体１６内部に流入させる冷媒入口管１７と、タンク本体１６内部の上側に溜まる気相冷媒を取り出す気相冷媒出口管１８とが設けられる。

次に、本実施形態よる気液分離器１５の具体的構成を図２、図３により詳述する。図２は気液分離器１５の縦断面図で、図３は気液分離器１５の平面図である。気液分離器１５のタンク本体１６は図２に示すように縦長の円筒形状に形成される。ここで、縦長の円筒形状とは、タンク本体１６の径寸法よりも軸方向（上下方向）寸法の方が大きい形状のことである。

タンク本体１６は具体的には、円筒部１６ａと、この円筒部１６ａの軸方向の一端部（上面部）を閉じる円板状の上面蓋部１６ｂと、円筒部１６ａの軸方向の他端部（底面部）を閉じる円板状の底面蓋部１６ｃとから構成される。これらの各部１６ａ〜１６ｃ、冷媒入口管１７および気相冷媒出口管１８は通常、アルミニウムのような金属材料で形成され、各部接合箇所はろう付けにより一体に接合される。

上面蓋部１６ｂには、その中心部よりも外周側へ偏心した位置にフランジ付きの貫通孔（バーリング孔）１６ｄを形成し、この貫通孔１６ｄに冷媒入口管１７の下端部を挿入し、冷媒入口管１７の下端部を上面蓋部１６ｂに接合するようになっている。ここで、冷媒入口管１７はタンク本体１６の軸方向（上下方向）に向くように配置されている。

底面蓋部１６ｃの中心部にフランジ付きの貫通孔（バーリング孔）１６ｅを形成し、この貫通孔１６ｅに気相冷媒出口管１８を挿入し接合するようになっている。この気相冷媒出口管１８の上端開口部１８ａをタンク本体１６内にて上面蓋部１６ｂの下面部付近の位置まで挿入し、気相冷媒出口管１８の上端開口部１８ａからタンク本体１６内上部の気相冷媒を吸入するようになっている。

気相冷媒出口管１８は、タンク本体１６の軸方向（上下方向）に向くようにしてタンク本体１６内部の上下方向高さの略全域にわたって配置され、タンク本体１６の底面蓋部１６ｃから外部へ取り出される。そして、気相冷媒出口管１８はタンク本体１６の外部にて圧縮機１１の吸入側に接続される。

タンク本体１６の円筒部１６ａの円筒壁面には螺旋形状部１６ｆを一体成形している。この螺旋形状部１６ｆは円筒内周側へ螺旋状に突き出すものであって、この螺旋形状部１６ｆによって円筒部１６ａの円筒内壁面に螺旋流路１６ｇが直接形成される。

なお、図２では、螺旋形状部１６ｆの内周先端部を気相冷媒出口管１８の外周面に接触させる例を図示している。冷媒入口管１７の下端部は図２に示すように螺旋流路１６ｇの上端部付近に対向するように配置してある。

螺旋形状部１６ｆは、具体的には、アルミニウムのような金属材料で形成された円筒状金属素材の円筒壁面を冷間鍛造等の方法で塑性変形させることにより、螺旋状の突出形状を形成すればよい。

円筒部１６ａに螺旋形状部１６ｆを成形した後に、この円筒部１６ａの軸方向の両端部に上面蓋部１６ｂおよび底面蓋部１６ｃを嵌合し、円筒部１６ａの軸方向の両端部に上面蓋部１６ｂおよび底面蓋部１６ｃをそれぞれろう付けにより接合する。また、冷媒入口管１７および気相冷媒出口管１８も上面蓋部１６ｂおよび底面蓋部１６ｃに対してそれぞれろう付けにより接合される。

気相冷媒出口管１８のうち、タンク本体１６の内側に位置する部分の最下部付近に油戻し孔１８ｂが形成されている。この油戻し孔１８ｂは、タンク本体１６内の下部に溜まる液相冷媒中に含まれる潤滑油を圧縮機１１の吸入側に戻すためのものである。

次に、本実施形態による気液分離器１５の作用を説明する。蒸発器１４の出口側の気液２相冷媒が冷媒入口管１７からタンク本体１６内に流入する。ここで、冷媒入口管１７はタンク本体１６の上面蓋部１６ｂにおいてタンク本体１６の軸方向（上下方向）に向くように配置されているので、冷媒入口管１７から冷媒はタンク本体１６の軸方向下方へ向かって流入する。

そして、冷媒入口管１７の下端部は螺旋流路１６ｇの上端部付近に対向配置されているので、冷媒入口管１７からの流入冷媒はこの螺旋流路１６ｇの形状に沿って矢印ａのように高速の旋回流を形成する。

この高速の旋回流ａによって冷媒流れに遠心力が作用して、螺旋流路１６ｇの外周側に密度の大きい液相冷媒が集まり、この液相冷媒は重力により下方へ落下してタンク本体１６内の下側領域に液相冷媒の溜まり部ｂを形成する。

一方、密度の小さい気相冷媒は螺旋流路１６ｇの内周側に集まり、液相冷媒溜まり部ｂの上方側に気相冷媒溜まり部ｃを形成する。気相冷媒出口管１８の上端開口部１８ａは、タンク本体１６内にて上面蓋部１６ｂの下面部付近に配置されているので、気相冷媒溜まり部ｃの最上部付近に開口している。

これにより、気相冷媒が気相冷媒出口管１８の上端開口部１８ａから吸入され、この気相冷媒は気相冷媒出口管１８から圧縮機１１の吸入側に吸入され、圧縮機１１により圧縮される。

ところで、本実施形態によると、気液分離器１５のタンク本体１６の円筒壁面に螺旋流路１６ｇを形成しているから、冷媒入口管１７がタンク本体１６の円筒軸方向（上下方向）に向くように配置されていても、換言すると、冷媒入口管１７から冷媒がタンク本体１６の軸方向下方へ向かうように流入しても、タンク本体１６内の冷媒流れに旋回流を形成でき、気相冷媒と液相冷媒とを良好に遠心分離することができる。

そして、冷媒入口管１７をタンク本体１６の円筒軸方向（上下方向）に向くように配置しているから、冷媒入口管１７がタンク本体１６の円筒形状の径方向の外方へ突出することがない。その結果、冷媒入口管１７を含む気液分離器１５全体の形状を縦長のスマートな円筒形状にまとめることができ、気液分離器１５全体としての必要搭載スペースを大幅に縮小できる。

従って、遠心分離方式の良好な気液分離性能を確保しつつ、気液分離器１５の必要搭載スペースの縮小を達成できる。

また、タンク本体１６の円筒壁面自体に螺旋形状部１６ｆを一体成形して、タンク本体１６の円筒壁に螺旋流路１６ｇを直接、形成しているから、部品点数が増加せず、タンク構成が簡潔である。

（第２実施形態）
第１実施形態では、円筒部１６ａの軸方向の両端部に円板状の上面蓋部１６ｂおよび底面蓋部１６ｃを接合して、縦長円筒形状のタンク本体１６を形成しているが、第２実施形態では、図４に示すように上面蓋部１６ｂのみを別体で成形して円筒部１６ａの軸方向上端部に接合し、底面蓋部１６ｃは円筒部１６ａの軸方向下端部に一体成形している。

底面蓋部１６ｃはその中心部にフランジ付きの貫通孔１６ｅを有する円板形状であるから、底面蓋部１６ｃと円筒部１６ａとの一体成形の方が上面蓋部１６ｂと円筒部１６ａとの一体成形よりも容易である。

第２実施形態では、円筒状の金属素材の円筒壁面に螺旋形状部１６ｆを成形するとともに、この円筒状金属素材の軸方向一端部に底面蓋部１６ｃを一体成形する工程を実施した後に、円筒状金属素材の内側に挿入された成形型を円筒状金属素材の軸方向他端部の開口部から取り出す。その後に、この円筒状金属素材の軸方向他端部に上面蓋部１６ｂを接合すればよい。

（第３実施形態）
第１、第２実施形態では、減圧手段として、固定絞り、過冷却度制御弁、あるいは高圧制御弁により構成される一般的な絞り機構１３を用いる冷凍サイクルに適用される気液分離器１５について述べたが、第３実施形は、図５に示すように減圧手段として、エジェクタ１３０を用いるエジェクタ式冷凍サイクルに用いられる気液分離器１５に関する。

エジェクタ１３０は冷媒を減圧する減圧手段であるとともに、高速で噴出する冷媒流の吸引作用（巻き込み作用）によって冷媒の循環を行う冷媒循環手段（運動量輸送式ポンプ）でもある。

エジェクタ１３０には、放熱器１２の出口側から流入する高圧冷媒の通路面積を小さく絞って、高圧冷媒を等エントロピ的に減圧膨張させるノズル部１３０ａと、ノズル部１３０ａの冷媒噴出口と連通するように構成され、蒸発器１４からの気相冷媒を吸引する冷媒吸引口１３０ｂが備えられている。

さらに、ノズル部１３０ａおよび冷媒吸引口１３０ｂの冷媒流れ下流側部位には、ノズル部１３０ａからの高速度の冷媒流と冷媒吸引口１３０ｂからの吸引冷媒とを混合する混合部１３０ｃが設けられている。そして、混合部１３０ｃの冷媒流れ下流側に昇圧部をなすディフューザ部１３０ｄが配置されている。

このディフューザ部１３０ｄは冷媒の通路面積を徐々に大きくする形状に形成され、冷媒流れを減速して冷媒圧力を上昇させる作用、つまり、冷媒の速度エネルギーを圧力エネルギーに変換する作用を果たす。エジェクタ１３０のディフューザ部１３０ｄの出口側に気液分離器１５が接続される。

この気液分離器１５は、図６に示すように、基本的には、第１、第２実施形態と同様に、タンク本体１６と、ディフューザ部１３０ｄの出口側の気液２相冷媒をタンク本体１６内部に流入させる冷媒入口管１７と、タンク本体１６内部の上側領域ｃに溜まる気相冷媒を取り出す気相冷媒出口管１８とを有している。

これに加え、第３実施形態では、タンク本体１６内部の下側領域ｂに溜まる液相冷媒を取り出す液相冷媒出口管１９を設けている。より、具体的には、タンク本体１６の最下部付近にフランジ付きの貫通孔（バーリング孔）１６ｈを設け、この貫通孔１６ｈに液相冷媒出口管１９を挿入して接合している。この液相冷媒出口管１９の下流側は図５に示すように、固定絞り等の絞り機構２０を介して蒸発器１４の入口側に接続される。

タンク本体１６の円筒壁面に螺旋流路１６ｇを形成する螺旋形状部１６ｆを一体成形する点は第１、第２実施形態と同じである。なお、図６のタンク構造では、上下の蓋部１６ｂ、１６ｃを図２のように円筒部１６ａと別体で構成しているが、底面蓋部１６ｃを図４のように円筒部１６ａと一体成形してもよい。

（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく以下述べるごとく種々変形可能である。

（１）上述の実施形態では、冷媒入口管１７をタンク本体１６の軸方向（上下方向）に向くように配置しているが、冷媒入口管１７をタンク本体１６の軸方向（上下方向）に対して多少の角度θ（図２、図４、図６参照）だけ傾斜して配置してもよい。つまり、冷媒入口管１７を多少の角度θだけ傾斜配置しても、冷媒入口管１７がタンク本体１６の径外方側へ突き出すことがないので、気液分離器１５全体の必要搭載スペースが増大せず、実用上、支障はない。

（２）上述の実施形態では、タンク本体１６の円筒壁面自体に螺旋流路１６ｇを直接一体形成しているが、タンク本体１６の円筒内壁面に別体の螺旋状板部材を配置し、この別体の螺旋状板部材によってタンク本体１６の内周面に螺旋流路１６ｇを形成してもよい。

（３）上述の実施形態では、螺旋形状部１６ｆの内周先端部を気相冷媒出口管１８の外周面に接触させる構成にしているが、螺旋形状部１６ｆの内周先端部と、気相冷媒出口管１８の外周面との間に隙間が形成される構成にしてもよい。

（４）上述の実施形態では、気相冷媒出口管１８をタンク本体１６の底面蓋部１６ｃからタンク外部へ取りだす構成にしているが、気相冷媒出口管１８をタンク本体１６の上面蓋部１６ｂからタンク外部へ取りだす構成にしてもよい。

（５）第３実施形態では、減圧手段としてエジェクタ１３０を用いるエジェクタ式冷凍サイクル１０に用いられる気液分離器１５において、エジェクタ１３０のディフューザ部１３０ｄの出口側に接続される冷媒入口管１７をタンク本体１６の上面蓋部１６ｂにタンク軸方向（上下方向）に向くように配置しているが、エジェクタ１３０のディフューザ部１３０ｄの出口側に冷媒入口管１７をエジェクタ１３０の長手方向（図５の左右方向）に向くように一体に設け、このエジェクタ１３０と冷媒入口管１７とを一体化した部品をエジェクタ１３０の長手方向がタンク軸方向（上下方向）に向くようにしてタンク本体１６の上面蓋部１６ｂに配置してもよい。

これによると、エジェクタ１３０付きの気液分離器１５全体の必要搭載スペースを効果的に縮小できる。

（６）第３実施形態のエジェクタ式冷凍サイクル１０では、エジェクタ１３０のディフューザ部１３０ｄの出口側を気液分離器１５の冷媒入口管１７に直接接続しているが、エジェクタ１３０のディフューザ部１３０ｄの出口側と、気液分離器１５の冷媒入口管１７との間に第２の蒸発器を接続して、この第２の蒸発器でも冷却機能を発揮するようにしてもよい。

本発明の第１実施形態による気液分離器を適用する冷凍サイクル図である。 第１実施形態による気液分離器の縦断面図である。 第１実施形態による気液分離器の平面図である。 第２実施形態による気液分離器の縦断面図である。 第３実施形態による気液分離器を適用する冷凍サイクル図である。 第３実施形態による気液分離器の縦断面図である。

符号の説明

１５…気液分離器、１６…タンク本体、１６ａ…円筒部、１６ｂ…上面蓋部（上面部）、
１６ｃ…底面蓋部（底面部）、１６ｆ…螺旋形状部、１６ｇ…螺旋流路、
１７…冷媒入口管、１８…気相冷媒出口管。

Claims (6)

1. 円筒形状のタンク本体（１６）と、
   前記タンク本体（１６）の上面部（１６ｂ）に配置され、前記タンク本体（１６）内部へ気液２相冷媒を前記円筒形状の軸方向から流入させる冷媒入口管（１７）と、
   前記円筒形状の軸方向から流入する気液２相冷媒を前記タンク本体（１６）の内壁面に沿って旋回させる旋回流形成手段（１６ｆ、１６ｇ）とを備え、
   前記旋回流形成手段（１６ｆ、１６ｇ）による冷媒旋回流により気相冷媒と液相冷媒とを遠心分離し、
   更に、前記遠心分離された気相冷媒を前記タンク本体（１６）の外部へ取り出す気相冷媒出口管（１８）を備えることを特徴とする冷凍サイクル用気液分離器。
2. 前記旋回流形成手段は、前記タンク本体（１６）の円筒壁面に沿って形成された螺旋流路（１６ｇ）を有していることを特徴とする請求項１に記載の冷凍サイクル用気液分離器。
3. 前記螺旋流路（１６ｇ）は、前記タンク本体（１６）の円筒壁面に一体成形された螺旋形状部（１６ｆ）により形成されることを特徴とする請求項２に記載の冷凍サイクル用気液分離器。
4. 前記螺旋流路（１６ｇ）は、前記タンク本体（１６）の円筒内壁面に配置される別体部材により形成されることを特徴とする請求項２に記載の冷凍サイクル用気液分離器。
5. 前記気相冷媒出口管（１８）は、前記タンク本体（１６）内部の上方領域に開口する上端開口部（１８ａ）を有しており、
   前記気相冷媒出口管（１８）は前記タンク本体（１６）内部の上方領域から下方へ向かって配置され、前記タンク本体（１６）の底面部（１６ｃ）から外部へ取り出されることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の冷凍サイクル用気液分離器。
6. 減圧手段としてエジェクタ（１３０）を用い、前記エジェクタ（１３０）の冷媒吸引口（１３０ｂ）に蒸発器（１４）を接続するエジェクタ式冷凍サイクルに用いられる気液分離器であって、
   前記冷媒入口管（１７）は前記エジェクタ（１３０）の出口側の気液２相冷媒を前記タンク本体（１６）内部に流入させるように構成され、
   前記タンク本体（１６）に前記遠心分離された液相冷媒を取り出す液相冷媒出口管（１９）が設けられ、
   前記液相冷媒出口管（１９）は、前記蒸発器（１４）の入口側に接続されることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の冷凍サイクル用気液分離器。
   

Images