JP2007064439A - リベットと接合方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 リベットの先端部の拡がりを大きくし、下側被接合材に対する係合面積を増大でき、剥離に対する抵抗力を高め、せん断強度も異方性がなく、被接合材を良好な接合状態にすることができる、信頼性の高いリベットと接合方法を提供する。
【解決手段】 頭部2と、頭部2の中心軸線Oに沿って延びる軸部3と、軸部3の先端部に形成されたエッジ部9と、を有し、重ね合わせた被接合材W1,W2に打ち込み、被接合材W1,W2の内、打ち込み方向最終位置にある被接合材W2の内部で軸部3を放射方向に変形させ、頭部2と軸部3の先端部とにより被接合材W1,W2を挟持し接合するリベット1であって、軸部5は、頭部2近傍の厚肉部6と、厚肉部6より肉厚を薄くした薄肉部8とを有し、薄肉部8は外径を厚肉部6より減径することにより形成したことを特徴とする。
【選択図】図2
【解決手段】 頭部2と、頭部2の中心軸線Oに沿って延びる軸部3と、軸部3の先端部に形成されたエッジ部9と、を有し、重ね合わせた被接合材W1,W2に打ち込み、被接合材W1,W2の内、打ち込み方向最終位置にある被接合材W2の内部で軸部3を放射方向に変形させ、頭部2と軸部3の先端部とにより被接合材W1,W2を挟持し接合するリベット1であって、軸部5は、頭部2近傍の厚肉部6と、厚肉部6より肉厚を薄くした薄肉部8とを有し、薄肉部8は外径を厚肉部6より減径することにより形成したことを特徴とする。
【選択図】図2
Description
本発明は、リベットと、このリベットを用いた接合方法の改良に関する。
最近、スポット溶接の代替手段として、セルフピアスリベットによる接合手段がある。この接合手段は、重ね合わせた被接合材にリベットを打ち込み、上側の被接合材を貫通させるものの、下側の被接合材は貫通することなく締結するもので、下穴の開設必要性や熱発生がなく、高品質な接合が可能な接合手段である。
このような接合手段として、例えば、下記特許文献1に、重ね合わせた高強度鋼板にリベットを打ち込み、機械的に接合する方法が開示されている。ここで使用されているリベットは、軸部の断面形状が中空とされたものであるが、このリベットを用いて高強度鋼板に打ち込み、リベット及び高強度鋼板を塑性変形させて接合しても、リベット先端部の拡がりが小さいため、剥離入力に対する抵抗力が十分でないという問題がある。
下記特許文献2には、被接合材の回転に対する抵抗力を高める接合方法が開示されている。ここで使用されているリベットは、頭部と中空軸部の形状が軸前方向からみたとき円形であるが、被接合材を受けるダイスに形成された溝が楕円状をしたものである。
このリベットを用いて被接合材に打ち込み、リベット及び被接合材を塑性変形させると、ダイスの楕円状溝によりリベットの先端部が均等に拡がらず、接合部分にせん断方向の力が作用すると、これに対する抵抗力が長軸方向と短軸方向で異なるという問題がある。
下記特許文献3には、リベットの軸部側面に頭部側に向って徐々に高くなる突状部を形成したものが開示されている。このリベットを使用すると、前述したせん断強度の異方性をなくすことができるが、突状部によりリベットの剛性が向上し、リベットを打ち込み時の加圧力が大きくなり、特に、被接合材が高強度材料あるいは厚板の場合には、接合に要する加圧力を確保できない虞もある。
特開2000−205213号(段落番号「0006」及び図2参照)
特開2001−304214号(段落番号「0023」及び図3,4,5参照)
特開2001−132718号(段落番号「0019」〜「0024」及び図1,2,3参照)
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、リベットの軸部先端部の拡がりを大きくし、軸部と下側被接合材との係合面積を増大し、剥離に対する抵抗力を高め、せん断強度も異方性がなく、被接合材を良好な接合状態にすることができる、信頼性の高いリベットと接合方法を提供することを目的とする。
請求項1に記載の発明は、頭部と、当該頭部の中心軸線に沿って延びる軸部と、この軸部の先端部に形成されたエッジ部と、を有し、重ね合わせた被接合材に打ち込み、当該被接合材の内、打ち込み方向最終位置にある被接合材の内部で前記軸部を放射方向に変形させ、前記頭部と軸部の先端部とにより前記被接合材を挟持し接合するリベットであって、前記軸部は、前記頭部近傍の厚肉部と、当該厚肉部より肉厚を薄くした薄肉部とを有し、当該薄肉部は外径を前記厚肉部より減径することにより形成したことを特徴とするリベットである。
請求項7に記載の発明は、頭部と、当該頭部の中心軸線に沿って延びる軸部と、この軸部の先端部に形成されたエッジ部と、を有するリベットを、所定深さの凹部を有するダイ上に載置した重ね合わせた被接合材に打ち込み、当該被接合材の内、打ち込み方向最終位置にある被接合材の内部で前記軸部を放射方向に変形させ、前記頭部と軸部の先端部とにより前記被接合材を挟持し接合する接合方法であって、前記リベットの軸部を、前記頭部近傍の厚肉部と、当該厚肉部より肉厚を薄くなるように外径を前記厚肉部より減径して形成した薄肉部とにより形成し、加圧手段により、前記ダイの凹部に向って打ち込み、前記軸部の薄肉部を変形させることを特徴とする接合方法である。
請求項1,7の発明では、リベットの軸部が、厚肉部と薄肉部とを有するため、重ね合わせた被接合材にリベットを打ち込んだとき、厚肉部と薄肉部の肉厚差により打ち込み量が規制されると共に薄肉部の頭部側の端部を起点として薄肉部が大きく曲げ変形し、軸部の先端を、打ち込み方向最終位置にある被接合材の内部に大きく切れ込ませることができ、リベットの先端側と最終被接合材との間の係合面積が増加する。この係合面積が増加すると、せん断力に対する抵抗力に異方性が生じることなく、剥離方向の入力に対する抵抗力が向上する。
次に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1は本発明の実施の形態に係るリベットを示す斜視図、図2は同リベットの断面図である。
本実施の形態に係るリベットは、セルフピアスリベットであり、車両のセンターピラーやサイドメンバーなどの構造用のパネルの接合に使用される。
図1,2に示すように、リベット1は、頭部2と軸部3とを有している。頭部2は、平坦な頂面2aを有する円盤状である。
一方、軸部3は、概して、頭部2の中心軸線Oに沿って延びる略筒状をしたもので、頭部2から徐々に縮径された中実軸部4と、中実軸部4より一体に伸延された中空軸部5とを有している。
さらに詳述する。中空軸部5は、図2に示すように、中実軸部4の下端から所定の長さL1だけ円筒状に延びかつ外径D及び所定の肉厚Tを有する厚肉部6と、厚肉部6から所定角度Aを有するようにテーパ状に減径されたテーパ部7と、テーパ部7の下端から所定の長さL2だけ円筒状に延びかつ外径D及び前記厚肉部6の肉厚Tよりも薄い肉厚tを有する薄肉部8と、薄肉部8の下端部分の肉が外方拡がりに削落された端面9aと外周面8aが鋭角的に形成されたエッジ部9と、を有している。
リベット1の厚肉部6の肉厚Tや薄肉部8の肉厚tは、リベット打ち込み時に軸部3が座屈しない厚さに設定されている。例えば、厚肉部6の肉厚Tは、個々のリベット1により種々選択できるが、薄肉部8の肉厚tは、厚肉部6の肉厚Tよりも0.1mm〜0.5mm程度薄くすることが好ましい。
また、薄肉部8は、頭部2の中心軸線Oに対し対称に形成することが好ましく、軸方向長さL2に関しては、周長πdの40%以上とすることが好ましい。肉厚tに関しては、本実施形態では、薄肉部8が全方位に広がるように、円周方向全周にわたり均一に形成されており、接合後にせん断方向の力が作用しても、これに対し異方性のない抵抗力を発揮するようにしている。しかも、薄肉部8は、内部空間Sの内周面が厚肉部6から薄肉部8にかけて滑らかな面となるように、つまり、図2の断面形状を有するように、厚肉部6より外径を減径することにより形成している。後に詳述するが、最終位置にある被接合材W2の内部に大きく切れ込ませることができるようにするためである。
薄肉部8が所定位置から確実に変形するように、また、軸部3が不必要に被接合材Wに入り込まないようにするため、厚肉部6と薄肉部8との間に、厚肉部6側から徐々に減径し、所定角度Aを有するテーパ部7を設けている。
次に、リベットによる接合方法を説明する。
図3は前記リベットによる接合方法の打ち込み開始前の状態を示す断面図、図4は打ち込み直後の断面図、図5は同打ち込み中の断面図、図6は打ち込み完了時の断面図である。
図3に示すように、2枚の被接合材W(W1,W2)を重ね合わせた状態でアップセットダイ10の上に載置する。リベット1は、アップセットダイ10の環状凹部10aの上方位置にセットする。
図外の駆動源によりパンチ11を下降し、リベット1の頭部2を叩打すると、リベット1のエッジ部9は、図4に示すように、上側の被接合材W1に切り込み、貫通するが、下側の被接合材W2内に入った薄肉部8は、図5に示すように、貫通せず、エッジ部9の傾斜した端面9aに加圧力が作用し、エッジ部9が下側の被接合材W2の内部で放射方向に向わされ、下側の被接合材W2の内部で放射方向に向って変形する。
ここにおいて、エッジ部9が放射方向に向かうのは、テーパ部7による下方への移動量に規制によるところが大きいが、この他に、アップセットダイ10の環状凹部10aから被接合材W2が押圧されることや、パンチ11からの加圧力に対するリベット1の内部空間Sに存在する被接合材W1の影響や、被接合材W2自体からの抵抗の影響にも起因する。
特に、本実施形態のリベット1では、肉厚Tの厚肉部6の下方に、肉厚Tよりも薄い肉厚tの薄肉部8が設けられ、両者の境にテーパ部7が設けられているので、薄肉部8は、テーパ部7の下端を起点として放射方向に拡がり、大きく曲げ変形することになり、被接合材W2内に大きく切り込むことになる。
この結果、2枚の被接合材Wをリベット1の頭部2と薄肉部8の先端部との間で挟持した状態が得られるが、薄肉部8の先端部が、被接合材W2内に大きく切り込むので、薄肉部8の先端部と被接合材W2との係合面積(薄肉部8と被接合材W2との接する面積に相当する)が増加することになり、リベット1の頭部2と薄肉部8による被接合材Wの接合状態を剥離する力に対抗する抵抗力が向上する。しかも、リベット1は、円形であり、薄肉部8が全周方向に変形するため、せん断力が作用しても接合強度に異方性がない。このため、両被接合材W1,W2の機械的接合は、しっかりとした信頼性のあるものとなる。
[実験例]
前記リベットを種々作成し、実際にリベッチングを行ないその特性を調べる実験を試みた。被接合材W1,W2は、厚さが1.2mmのアルミニウム合金板(引張り強度:250MPa級)を使用した。リベット1は、厚肉部6の外径が5mmの皿リベットで、薄肉部8の長さLは、5.0mm、1/2Lの2.5mm、1/3Lの1.7mmの3種類とし、これら3種類のものそれぞれに対し薄肉部8の肉厚は、標準のものをtとしたときに、0.3t,0.4t,0.6t,0.9tのものを使用し、断面形状を変更した。この断面形状を変更する場合の成形方法としては、外径部分を削落することにより行った。これにより外周面には、削落部R(図2参照)が形成され、内部空間Sの内周面は厚肉部6から薄肉部8にかけて同径で平滑な面を有する、図2の断面形状のものとした。また、これら各3種類の肉厚それぞれに対しテーパ部7の傾斜角度Aは、30°,60°,90°,120°のものを準備した。
前記リベットを種々作成し、実際にリベッチングを行ないその特性を調べる実験を試みた。被接合材W1,W2は、厚さが1.2mmのアルミニウム合金板(引張り強度:250MPa級)を使用した。リベット1は、厚肉部6の外径が5mmの皿リベットで、薄肉部8の長さLは、5.0mm、1/2Lの2.5mm、1/3Lの1.7mmの3種類とし、これら3種類のものそれぞれに対し薄肉部8の肉厚は、標準のものをtとしたときに、0.3t,0.4t,0.6t,0.9tのものを使用し、断面形状を変更した。この断面形状を変更する場合の成形方法としては、外径部分を削落することにより行った。これにより外周面には、削落部R(図2参照)が形成され、内部空間Sの内周面は厚肉部6から薄肉部8にかけて同径で平滑な面を有する、図2の断面形状のものとした。また、これら各3種類の肉厚それぞれに対しテーパ部7の傾斜角度Aは、30°,60°,90°,120°のものを準備した。
実験は、前述した接合方法と同様に、2枚重ねした被接合材をセットアップダイに載置し、パンチによりリベットを被接合材に打ち込み、接合した後に、評価を行った。
評価項目は、リベット打ち込み後の外観、接合強度特性である。外観の評価は、リベットの亀裂の有無と、リベット打ち込み時の座屈の有無について行い、接合強度特性は、JIS−Z−3136に準拠した試験による剥離強度及びせん断強度を評価した。
得られた評価結果を表1に示す。なお、表1の剥離強度を示す欄の記号「−」は、評価省略を示す。
表1から明らかなように、打ち込み後のリベット外観は、薄肉部8の厚さtが0.4t以上の場合に良好で、0.3tの場合に打ち込み時に座屈が生じた。したがって、打ち込み性を考慮すると、薄肉部の厚さtは、0.4t以上で0.9t以下のものが好ましい。
リベット打ち込み後の外観は、薄肉部8の長さL2が、1/2Lまでは良好な結果を示し、1/3Lである場合、打ち込み時に座屈が生じたので、打ち込み性を考慮すると、薄肉部8の長さL2は1/2L以下が好ましい。テーパ部7の傾斜角度Aに関しては、
打ち込み後のリベット外観は、30°〜90°では良好な結果を示したが、120°のものは、良好な結果が得られなかったので、打ち込み性を考慮すると、傾斜角度Aが30°〜90°が好ましい。
打ち込み後のリベット外観は、30°〜90°では良好な結果を示したが、120°のものは、良好な結果が得られなかったので、打ち込み性を考慮すると、傾斜角度Aが30°〜90°が好ましい。
接合強度に関しては、薄肉部8の肉厚tが大きい場合を除き、薄肉部8を有していないリベットより剥離強度が大幅に向上している。また、接合部を切断して断面を観察した結果、被接合材の貫通部への切り込み量が大きく、良好な接合状態であることを確認できた。
本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変することができる。例えば、上述した実施形態は、2枚重ねの被接合材の接合例であるが、これのみに限られるものではなく、さらに複数枚重ねた被接合部材の接合にも適用できる。また、上述した実施形態は、リベット1の軸部3は、軸直角断面形状が円形であるが、これのみでなく正多角形であってもよい。
さらに、薄肉部8は、厚肉部6の下方にあって全周均等な肉厚で形成したもののみでなく、中心軸線に対し対称に形成するのであれば、図7に示すように、周方向に断続的に形成してもよい。なお、図6中、図1〜5に示す部材と共通する部材には同一符号を付している。
1…リベット、
2…頭部、
3…軸部、
4…中実軸部
5…中空軸部
6…厚肉部、
7…テーパ部、
8…薄肉部、
9…エッジ部、
10…アップセットダイ、
T…厚肉部の肉厚、
D…厚肉部の外径、
t…薄肉部の肉厚、
d…薄肉部の外径、
O…頭部の中心軸線、
W1,W2…被接合材。
2…頭部、
3…軸部、
4…中実軸部
5…中空軸部
6…厚肉部、
7…テーパ部、
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T…厚肉部の肉厚、
D…厚肉部の外径、
t…薄肉部の肉厚、
d…薄肉部の外径、
O…頭部の中心軸線、
W1,W2…被接合材。
Claims (7)
- 頭部と、当該頭部の中心軸線に沿って延びる軸部と、この軸部の先端部に形成されたエッジ部と、を有し、重ね合わせた被接合材に打ち込み、当該被接合材の内、打ち込み方向最終位置にある被接合材の内部で前記軸部を放射方向に変形させ、前記頭部と軸部の先端部とにより前記被接合材を挟持し接合するリベットであって、
前記軸部は、前記頭部近傍の厚肉部と、当該厚肉部より肉厚を薄くした薄肉部とを有し、当該薄肉部は外径を前記厚肉部より減径することにより形成したことを特徴とするリベット。 - 前記軸部は、前記頭部近傍に形成された中実軸部、及び当該中実軸部より一体に伸延された中空軸部からなる請求項1に記載のリベット。
- 前記軸部は、前記厚肉部から前記薄肉部に至る間を所定の傾斜角度を有するテーパ部としたことを特徴とする請求項1又は2に記載のリベット。
- 前記軸部は、前記薄肉部が前記中心軸線に対し対称に形成し、当該薄肉部の軸方向長さを周長の40%以上としたことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のリベット。
- 前記軸部は、前記薄肉部を、周方向に沿って断続的に形成したことを特徴とする請求項1に記載のリベット。
- 前記軸部は、軸直角断面形状が円形又は正多角形である請求項1〜5のいずれかに記載のリベット。
- 頭部と、当該頭部の中心軸線に沿って延びる軸部と、この軸部の先端部に形成されたエッジ部と、を有するリベットを、所定深さの凹部を有するダイ上に載置した重ね合わせた被接合材に打ち込み、当該被接合材の内、打ち込み方向最終位置にある被接合材の内部で前記軸部を放射方向に変形させ、前記頭部と軸部の先端部とにより前記被接合材を挟持し接合する接合方法であって、
前記リベットの軸部を、前記頭部近傍の厚肉部と、当該厚肉部より肉厚を薄くなるように外径を前記厚肉部より減径して形成した薄肉部とにより形成し、加圧手段により、前記ダイの凹部に向って打ち込み、前記軸部の薄肉部を変形させることを特徴とする接合方法。
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