JP2007030025A - Apparatus and method of manufacturing interlock pipe - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an apparatus for manufacturing an interlock pipe, which can improve both productivity and quality of the interlock pipe, and to provide its manufacturing method. <P>SOLUTION: The apparatus 10 for manufacturing the interlock pipe comprises an uncoiler 1 for stocking and supplying a material W, an oil applicator 2 for applying oil on both surfaces of the material W, a multi-stage roll forming machine 3 for forming the cross section of the material W into an S-shaped section, a rotatable winding roll machine 4 having inclined axial center with predetermined angles for forming the S-shaped material W into the interlock pipe 11, and a cutting device 6 provided on a base 5 installed in front of the winding roll machine 4. The cutting device 6 is a plasma cutting machine 7 having a cutting nozzle 7d, and carries out heating and melting work by a plasma stream injected from the cutting nozzle 7d. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、電線の保護管、瞬間湯沸かし器の湯口管、パチンコ玉の輸送管やスロットルマシンのコインの輸送管等の他に、エンジンの排気路に設けられるフレキシブルチューブの内管に使用されるインターロック管に関する。   The present invention is not limited to wire protection pipes, instantaneous water heater gates, pachinko ball transportation pipes, throttle machine coin transportation pipes, etc., as well as flexible tube inner pipes used in engine exhaust passages. Related to lock tube.

従来、フレキシブルチューブの内管用として使用されるインターロック管の大きさは、例えば、直径が５８ｍｍ、伸長した長さは２６０ｍｍ、収縮した長さが２１５ｍｍである。このインターロック管を内管に使用したフレキシブルチューブは、例えば、自動車のエンジンから排出される排ガスを触媒コンバータに通す前に、排ガスの流れを整え、温度変化を最小にして触媒への反応を向上させる目的で、エンジンと触媒コンバータとの間に装着されている。また、フレキシブルチューブは、エンジンおよび路面振動を吸収し、乗り心地や耐久性を向上させる。   Conventionally, the size of the interlock tube used for the inner tube of the flexible tube is, for example, a diameter of 58 mm, an extended length of 260 mm, and a contracted length of 215 mm. The flexible tube that uses this interlock pipe as the inner pipe improves the reaction to the catalyst by adjusting the flow of the exhaust gas, for example, before passing the exhaust gas discharged from the automobile engine through the catalytic converter, minimizing the temperature change It is installed between the engine and the catalytic converter for the purpose. In addition, the flexible tube absorbs engine and road surface vibration and improves ride comfort and durability.

図１０の（ａ）は従来のフレキシブルチューブを示す半断面図である。図１０の（ａ）に示すように、フレキシブルチューブ５０は、エンジンから連なるエキゾーストパイプの排気管５１に接続された流入口のパイプ５３ｆと、触媒コンバータに連なるエキゾーストパイプの排気管５２に接続された排出口のパイプ５３ｇと、ワイヤーブレードである外筒５４と、この外筒５４とプロテクタ５６とに保護されたベローズ管５５と、インターロック管１１と、から構成されている。   FIG. 10A is a half cross-sectional view showing a conventional flexible tube. As shown in FIG. 10A, the flexible tube 50 is connected to an inlet pipe 53f connected to an exhaust pipe 51 of an exhaust pipe continuous from the engine and an exhaust pipe 52 of an exhaust pipe connected to a catalytic converter. The outlet pipe 53g, the outer cylinder 54 as a wire blade, the bellows pipe 55 protected by the outer cylinder 54 and the protector 56, and the interlock pipe 11 are constituted.

図１０の（ｂ）は（ａ）に示すインターロック管の半断面図である。図１０の（ｂ）に示すように、インターロック管１１の両端部はパイプ５３ｆ，５３ｇにスポット溶接によって一体になっている。また、図１０の（ｃ）は（ａ）に示すＥ部詳細の拡大断面図である。図１０の（ｃ）に示すように、インターロック管１１の帯状部材１２ａ′の断面は最終的にはＳ字状に形成され、帯状部材１２ａ′がロール状に巻きまわされて帯状部材１２ａと係合し、また、スパイラル状に巻きまわされて帯状部材１２ａ″と係合している。   FIG. 10B is a half sectional view of the interlock pipe shown in FIG. As shown in FIG. 10B, both end portions of the interlock pipe 11 are integrated with the pipes 53f and 53g by spot welding. FIG. 10C is an enlarged cross-sectional view showing details of the E portion shown in FIG. As shown in FIG. 10 (c), the cross section of the belt-like member 12a ′ of the interlock pipe 11 is finally formed in an S shape, and the belt-like member 12a ′ is wound in a roll shape to form the belt-like member 12a. Further, it is wound in a spiral shape and engaged with the belt-like member 12a ″.

図１１は従来のインターロック管製造装置を示す正面図である。図１１に示すように、第１工程となるアンコイラー１は、帯状の鋼板を供給する素材供給装置であり、帯状の鋼板が巻かれたコイルが装着されている。ここでは、素材Ｗ幅１４．５ｍｍ、厚み０．２５ｍｍの鋼板のコイルが装着されている。
第２工程のオイル塗布器２は、素材の両面にオイルを塗布する。この装置にはオイルが充填されており、そのオイルの中を通してオイルが塗布され、次工程に供給される。
第３工程の多段ロール成形機３は、本体の後部にモータが固定されており、減速装置を介して６段のロール成形機のロールを所定の回転数で回転させる。
ロールは下ロール３ａと上ロール３ｂが一組となり、その間に素材Ｗを通すことにより、帯状の素材Ｗが徐々に折り曲げられ、略Ｓ字状に成形されて次工程に供給される。ロール成形機３の上端部にはロールの位置と押圧力を調整する調整機構が構成されている。
第４工程の巻付けロール機４は、所定角度軸心を傾斜させた回転可能な主軸４ａを有し、後部にモータ４ｆ（図１参照）が固定されており、減速装置を介して所定の回転数で主軸４ａを回転する。主軸４ａにはインターロック管１１を例えば、１２角形に成形するための１２角の回転芯金１５（図１参照）が備えられており、回転芯金１５の回りには４個のロール４ｂ，４ｂ…が配置されている。 FIG. 11 is a front view showing a conventional interlock pipe manufacturing apparatus. As shown in FIG. 11, the uncoiler 1 as the first step is a material supply device that supplies a strip-shaped steel plate, and a coil around which the strip-shaped steel plate is wound is mounted. Here, a steel sheet coil having a material W width of 14.5 mm and a thickness of 0.25 mm is mounted.
The oil applicator 2 in the second step applies oil to both surfaces of the material. This apparatus is filled with oil, and the oil is applied through the oil and supplied to the next process.
The multi-stage roll forming machine 3 in the third step has a motor fixed to the rear part of the main body, and rotates the rolls of the six-stage roll forming machine at a predetermined rotational speed via a reduction gear.
As the roll, the lower roll 3a and the upper roll 3b form a pair. By passing the raw material W between the rolls, the strip-shaped raw material W is gradually bent, formed into a substantially S shape, and supplied to the next process. An adjustment mechanism that adjusts the position and pressing force of the roll is configured at the upper end of the roll forming machine 3.
The winding roll machine 4 in the fourth step has a rotatable main shaft 4a inclined at a predetermined angle axis, a motor 4f (see FIG. 1) is fixed to the rear portion, and a predetermined speed is provided via a reduction device. The main shaft 4a is rotated at the number of rotations. The main shaft 4a is provided with a twelve-angle rotating core 15 (see FIG. 1) for forming the interlock tube 11 into a dodecagon, for example, and around the rotating core 15, four rolls 4b, 4b... Are arranged.

図１２は巻付けロール機のロールの配置を示す模式図である。図１２に示すように、４つのそれぞれのロール４ｂの位置は、時計の文字盤でいえば、ちょうど１２時と、３時と、６時と、８時の位置にある。さらに、７時の位置には素材Ｗのワーク受けとして、もう１個のロール４ｂが配置されている。また、これらのロール４ｂの上端部にはロール４ｂの押圧力を調整する調整機構（図示せず）が配置されており、４つのロール４ｂにより素材Ｗの形状が最終の形の略Ｓ字状に形成される。また、素材Ｗは、１２角の回転芯金１５に巻き付けながら加工することにより１２角柱に形成され、たわみの自由度をちょうどよく規制する役目をする。つまり、図１０の（ａ）に示すように、インターロック管１１のたわみの自由度が大きいと、撓み量が大きいため、近傍に位置するベローズ管５５に接触し、異音が出るという不具合が発生することになる。   FIG. 12 is a schematic diagram showing the arrangement of the rolls of the winding roll machine. As shown in FIG. 12, the position of each of the four rolls 4b is at the position of 12 o'clock, 3 o'clock, 6 o'clock, and 8 o'clock on the dial of the watch. Furthermore, another roll 4b is disposed at 7 o'clock as a work receiver for the material W. Further, an adjustment mechanism (not shown) for adjusting the pressing force of the roll 4b is arranged at the upper end portion of these rolls 4b, and the shape of the material W is the final S-shaped by the four rolls 4b. Formed. In addition, the material W is formed into a dodecagonal column by being processed while being wound around the twelve-angle rotating metal core 15, and serves to precisely regulate the degree of freedom of deflection. That is, as shown in FIG. 10 (a), if the degree of freedom of deflection of the interlock pipe 11 is large, the amount of bending is large, so that there is a problem in that it makes contact with the bellows pipe 55 located in the vicinity and makes an abnormal noise. Will occur.

図１３は従来のカット装置を示す側面図である。インターロック管１１の長さが長尺の約５メートルに達すると、巻付けロール機４を停止してインターロック管１１をバイスで固定し、カット装置３０のカッター３２により、５メートルの長さに切断する。
つまり、従来のカット装置３０は、ガード３１に一体にモータが設けられ、このモータシャフトにカッター３２が固定されている。そこで、モータのスイッチを入れ、ハンドル３３を握り、振り下げると、ピン３４を支点にして回動し、インターロック管１１を徐々に切断する。その際、切断による切粉や微粉はフード３５に吸引される（例えば、特許文献１参照）。
特開平１０−３４５１７号公報（図２） FIG. 13 is a side view showing a conventional cutting apparatus. When the length of the interlock pipe 11 reaches about 5 meters long, the winding roll machine 4 is stopped and the interlock pipe 11 is fixed with a vise, and the length of the meter is 5 meters by the cutter 32 of the cutting device 30. Disconnect.
That is, in the conventional cutting device 30, a motor is provided integrally with the guard 31, and the cutter 32 is fixed to the motor shaft. Therefore, when the motor is turned on, the handle 33 is gripped and swinged down, the pin 34 is used as a fulcrum, and the interlock pipe 11 is gradually cut. At that time, chips and fine powder resulting from the cutting are sucked into the hood 35 (see, for example, Patent Document 1).
Japanese Patent Laid-Open No. 10-34517 (FIG. 2)

しかしながら、インターロック管１１をカッター３２で切断した場合、切粉がインターロック管１１の形状内に入り込み、一旦、入り込んだ切粉はなかなか取り出せないため、この侵入した切粉が原因で動作不良を起こし、品質を低下させるという問題があった。
また、ワークサイズに小切りカットする場合、インターロック管１１をバイスで固定しなければならず、インターロック管１１の固定箇所が潰れて商品とならず廃棄となり、良品の歩留まりの低下を招くという問題があった。
さらに、ワークサイズに小切りカットした後、インターロック管１１はスパイラル状に巻き回されているため、インターロック管１１の両サイドをほつれ防止のためにスポット溶接をしなければならないという問題があった。
また、長尺のインターロック管１１が所定の長さの５メートルになるたびに、機械を停止しなければならず、さらに、別途切断機にて長尺のインターロック管１１をワークサイズに合せて小切りカットしなければならないため、生産性が悪いという問題があった。 However, when the interlock pipe 11 is cut by the cutter 32, the chips enter the shape of the interlock pipe 11, and once the entered chips cannot be easily taken out, the invaded chips cause malfunction. There was a problem that the quality was lowered.
In addition, when cutting the workpiece into small pieces, the interlock pipe 11 must be fixed with a vice, and the fixing portion of the interlock pipe 11 is crushed and becomes a product and is discarded, resulting in a decrease in yield of non-defective products. There was a problem.
Further, since the interlock pipe 11 is wound in a spiral shape after being cut into small pieces to the work size, there is a problem that both sides of the interlock pipe 11 must be spot welded to prevent fraying. It was.
In addition, the machine must be stopped every time the long interlock pipe 11 reaches a predetermined length of 5 meters, and the long interlock pipe 11 is adjusted to the workpiece size by a separate cutting machine. Therefore, there is a problem in that productivity is poor because it must be cut into small pieces.

そこで、本発明は、従来のインターロック管の製造方法の問題点を解決するために創案されたものであり、インターロック管の生産性の向上と、品質の向上を同時に図れるインターロック管の製造装置と、その製造方法を提供することを課題とする。   Therefore, the present invention was devised to solve the problems of the conventional method of manufacturing an interlock pipe, and the manufacture of an interlock pipe capable of simultaneously improving the productivity and quality of the interlock pipe. It is an object of the present invention to provide an apparatus and a manufacturing method thereof.

請求項１に係る発明は、素材（Ｗ）をストックして供給するアンコイラー（１）と、素材（Ｗ）の両面にオイルを塗付するオイル塗付器（２）と、素材（Ｗ）を断面がＳ字状に成形する多段ロール成形機（３）と、前記Ｓ字状の素材（Ｗ）をインターロック管（１１）に成形する、所定角度軸心を傾斜させた回転可能な主軸（４ａ）を有する巻付けロール機（４）と、この巻付けロール機（４）の正面に架台（５）が設けられ、この架台（５）に設けられたカット装置（６）と、から構成されたインターロック管製造装置（１０）であって、前記カット装置（６）は、カットノズル（７ｄ）を有し、このカットノズル（７ｄ）から噴射するプラズマアークにより加熱溶融するプラズマ切断機（７）であることを特徴とする。   The invention according to claim 1 includes an uncoiler (1) for stocking and supplying a material (W), an oil applicator (2) for applying oil to both sides of the material (W), and a material (W). A multi-stage roll forming machine (3) for forming a S-shaped cross section, and a rotatable main shaft (inclined at a predetermined angle axis) for forming the S-shaped material (W) into an interlock pipe (11). 4a), a wrapping roll machine (4), and a gantry (5) provided in front of the wrapping roll machine (4), and a cutting device (6) provided on the gantry (5). Interlock pipe manufacturing apparatus (10), wherein the cutting apparatus (6) has a cut nozzle (7d), and is a plasma cutting machine (heat melting by a plasma arc sprayed from the cut nozzle (7d)) ( 7).

請求項２に係る発明は、請求項１に記載のインターロック管製造装置（１０）であって、前記カット装置（６）は、レーザ光線のエネルギーを利用して切断を行うレーザ切断機（８）であることを特徴とする。   The invention according to claim 2 is the interlock pipe manufacturing apparatus (10) according to claim 1, wherein the cutting apparatus (6) uses a laser beam energy to perform cutting. ).

請求項３に係る発明は、請求項１に記載のインターロック管製造装置（１０）であって、前記巻付けロール機（４）の主軸（４ａ）には、多角形の回転芯金（１５）が備えられ、この回転芯金（１５）にＳ字状の素材（Ｗ）を巻き付けて加工し、この回転芯金（１５）から延出したインターロック管（１１）の先端部（１１ｃ）を内径側から支持する棒状の移動芯金（１６）を備えた移動芯金装置（９）であって、前記移動芯金（１６）はＺ軸方向に進退自在に構成するとともに、カットノズル（７ｄ）に対向する前記移動芯金（１６）の位置に切断の際に発生するスラグを吸引する切断スラグ受口（１６ａ）と、前記移動芯金（１６）にスラグを機外に排除する排出路（１６ｂ）を設けたことを特徴とする。   The invention according to claim 3 is the interlock pipe manufacturing apparatus (10) according to claim 1, wherein the main shaft (4a) of the winding roll machine (4) has a polygonal rotating core (15 ), An S-shaped material (W) is wound around the rotating metal core (15) and processed, and the distal end portion (11c) of the interlock pipe (11) extending from the rotating metal core (15) Is a movable cored bar device (9) provided with a rod-shaped movable cored bar (16) that supports the inner diameter side of the movable cored bar (16). 7d) A cutting slag receiving port (16a) for sucking slag generated at the time of cutting at the position of the moving metal core (16) opposite to 7d), and a discharge for removing the slag from the machine to the moving metal core (16) A path (16b) is provided.

請求項４に係る発明は、インターロック管製造装置（１０）で製造するインターロック管（１１）の製造方法であって、素材（Ｗ）をストックし、素材（Ｗ）を供給するアンコイラー（１）と、素材（Ｗ）の両面にオイルを塗付するオイル塗付器（２）と、素材（Ｗ）を断面がＳ字状に成形する多段ロール成形機（３）と、前記Ｓ字状の素材（Ｗ）をインターロック管（１１）に成形する回転可能な主軸（４ａ）に多角形の回転芯金（１５）が備えられた巻付けロール機（４）と、この巻付けロール機（４）の正面に設けられたカット装置（６）と、から構成されたインターロック管製造装置（１０）において、前記巻付けロール機（４）の主軸（４ａ）の延長線上に延びたインターロック管（１１）の他端を支持する移動芯金（１６）を進退自在に構成したインターロック管製造装置（１０）で製造するインターロック管（１１）の製造方法であって、１）前記移動芯金（１６）を前進させてインターロック管（１１）に挿入し、移動芯金（１６）の当接部（１６ｃ）にインターロック管（１１）の先端部（１１ｃ）を当接させてインターロック管（１１）の長手方向を収縮させるステップ１と、２）巻付けロール機（４）の主軸（４ａ）の１回転当たり、移動芯金（１６）をインターロック管の１ピッチ（ｐ）分後退させるとともに、所定位置に移動したカット装置（６）であるプラズマ切断機（７）のカットノズル（７ｄ）またはレーザ加工ヘッド（８ｄ）のカットノズル（８ｅ）もインターロック管の１ピッチ（ｐ）分後退させながら、後退と同時並行して、プラズマアークまたはレーザ光を発生してインターロック管（１１）を切断するステップ２と、
３）ワーク搬出装置（１２）のハンド（１２ｄ）が退避位置から移動し、ハンド（１２ｄ）がインターロック管（１１）を把持したままで待機し、移動芯金（１６）が後退して切断されたインターロック管（１１）から移動芯金（１６）が引き抜かれ、ハンド（１２ｄ）によりインターロック管（１１）を搬出するまでスライドベース（７ｅ）上の移動芯金（１６）と、ワーク搬出装置（１２）と、プラズマ切断機（７）またはレーザ切断機（８）はインターロック管の成形速度に同期運転し後退するステップ３と、
４）ハンド（１１ｄ）がインターロック管（１１）をシュータ（５ｅ）に搬送した後、移動芯金（１６）が前進してインターロック管（１１）に挿入され、インターロック管（１１）を内径側から支持するステップ４と、を含むことを特徴とする。 The invention which concerns on Claim 4 is a manufacturing method of the interlock pipe | tube (11) manufactured with an interlock pipe | tube manufacturing apparatus (10), Comprising: The uncoiler (1) which stocks a raw material (W) and supplies a raw material (W) (1) ), An oil applicator (2) for applying oil to both surfaces of the material (W), a multi-stage roll forming machine (3) for forming the material (W) into a S-shaped section, and the S-shape A winding roll machine (4) having a polygonal rotary core (15) on a rotatable main shaft (4a) for forming the raw material (W) into an interlock pipe (11), and this winding roll machine In the interlock pipe manufacturing apparatus (10) constituted by the cutting device (6) provided on the front surface of (4), an interlock extending on the extension line of the main shaft (4a) of the winding roll machine (4) Advance the movable metal core (16) that supports the other end of the lock tube (11). A method of manufacturing an interlock pipe (11) manufactured by a freely configured interlock pipe manufacturing apparatus (10), wherein 1) the movable core metal (16) is advanced and inserted into the interlock pipe (11). Steps 1 and 2 of contracting the longitudinal direction of the interlock pipe (11) by bringing the tip end part (11c) of the interlock pipe (11) into contact with the contact part (16c) of the movable metal core (16) A cutting device (6) in which the movable core (16) is moved backward by one pitch (p) of the interlock pipe and moved to a predetermined position per one rotation of the main shaft (4a) of the winding roll machine (4). While the cut nozzle (7d) of the plasma cutting machine (7) or the cut nozzle (8e) of the laser processing head (8d) is also moved backward by one pitch (p) of the interlock tube, Or step 2 of cutting the interlock pipe (11) generates a laser beam,
3) The hand (12d) of the work carry-out device (12) moves from the retracted position, the hand (12d) waits while holding the interlock pipe (11), and the movable core (16) moves backward and cuts. The movable cored bar (16) on the slide base (7e) until the movable cored bar (16) is pulled out from the interlocked pipe (11) and the interlocked pipe (11) is unloaded by the hand (12d), The unloading device (12) and the plasma cutting machine (7) or the laser cutting machine (8) are operated in synchronism with the forming speed of the interlock pipe and retreat in step 3,
4) After the hand (11d) transports the interlock pipe (11) to the shooter (5e), the movable core (16) moves forward and is inserted into the interlock pipe (11). And step 4 of supporting from the inner diameter side.

請求項５に係る発明は、請求項４に記載のインターロック管製造装置（１０）で製造するインターロック管（１１）の製造方法であって、前記巻付けロール機（４）の主軸（４ａ）の１回転に合わせて、カットノズル（７ｄ）の位置を１ピッチ（ｐ）だけ後退させる移動は、巻付けロール機（４）によって成形されるインターロック管（１１）の成形速度に合わせてカット装置（６）のカットノズル（７ｄ）の移動を同期運転させることを特徴とする。   Invention of Claim 5 is a manufacturing method of the interlock pipe | tube (11) manufactured with the interlock pipe manufacturing apparatus (10) of Claim 4, Comprising: The main axis | shaft (4a) of the said winding roll machine (4) ) In accordance with the forming speed of the interlock pipe (11) formed by the winding roll machine (4). The movement of the cutting nozzle (7d) of the cutting device (6) is operated synchronously.

請求項６に係る発明は、請求項４に記載のインターロック管製造装置（１０）で製造するインターロック管（１１）の製造方法であって、前記移動芯金（１６）はホルダ（１６ｄ）に支持され、移動芯金（１６）の根元には前記インターロック管（１１）の先端部（１１ｃ）が当接する回転可能な当接部（１６ｄ）が設けられ、この当接部（１６ｄ）にインターロック管（１１）の先端部（１１ｃ）が当接した後は、インターロック管（１１）の成形速度に同期運転させて移動芯金（１６）を後退させることを特徴とする。   The invention according to claim 6 is the manufacturing method of the interlock pipe (11) manufactured by the interlock pipe manufacturing apparatus (10) according to claim 4, wherein the movable core metal (16) is a holder (16d). The movable cored bar (16) is provided with a rotatable abutting part (16d) at the base of the interlock pipe (11), and abutting part (16d). After the distal end portion (11c) of the interlock pipe (11) comes into contact, the movable metal core (16) is moved backward in synchronization with the forming speed of the interlock pipe (11).

請求項７に係る発明は、請求項４に記載のインターロック管製造装置（１０）で製造するインターロック管（１１）の製造方法であって、前記インターロック管（１１）の先端部（１１ｃ）が移動芯金（１６）の当接部（１６ｄ）に当接し、インターロック管（１１）を軸方向に密着させた後に切断加工を行うようにしたことを特徴とする。   The invention according to claim 7 is a method of manufacturing the interlock pipe (11) manufactured by the interlock pipe manufacturing apparatus (10) according to claim 4, wherein the tip end portion (11c) of the interlock pipe (11) is provided. ) Abuts against the abutting portion (16d) of the movable metal core (16), and the interlock pipe (11) is brought into close contact in the axial direction, and then cutting is performed.

請求項１に係る発明によれば、前記カット装置は、カットノズルを有するプラズマ切断機であり非接触であるが、言わば、点当たりであることから、インターロック管製造装置を停止させることなく切断が可能であり、両端面がほつれないように溶着させながら連続的にインターロック管を所定寸法に切断加工をすることができるので、インターロック管の生産性の向上ができる。また、プラズマ切断により、カッターのような切粉の発生による切粉の侵入がなく、品質の向上を同時に図れるインターロック管製造装置を提供することができる。   According to the invention of claim 1, the cutting device is a plasma cutting machine having a cutting nozzle and is non-contacting. However, since it is a point hit, it is cut without stopping the interlock pipe manufacturing device. The interlock pipe can be continuously cut into a predetermined dimension while being welded so that the both end faces are not frayed, so that the productivity of the interlock pipe can be improved. In addition, it is possible to provide an interlock pipe manufacturing apparatus capable of improving quality at the same time without plasma intrusion due to generation of chips such as a cutter by plasma cutting.

請求項２に係る発明によれば、前記カット装置は、レーザ切断機であることから、プラズマ切断機と同様に、非接触であるが、言わば、点当たりであることから、インターロック管製造装置を停止させることなく切断が可能であり、インターロック管の生産性の向上と、品質の向上を同時に図れるインターロック管の製造装置を提供することができる。   According to the invention which concerns on Claim 2, since the said cutting device is a laser cutting machine, it is non-contact like a plasma cutting machine. Therefore, it is possible to provide an interlock pipe manufacturing apparatus capable of simultaneously improving productivity and quality of the interlock pipe.

請求項３に係る発明によれば、移動芯金はＺ軸方向に進退自在に構成するとともに、カットノズルに対向する移動芯金の位置に切断の際に発生するスラグを吸引する切断スラグ受口と、移動芯金にスラグを機外に排除する排出路を設け、吸引することにより、従来の切粉に代わるスラグのインターロック管への侵入がないため、切粉が原因での動作不良がなくなり、インターロック管の生産性の向上と、品質の向上を同時に図れるインターロック管の製造装置を提供することができる。   According to the invention of claim 3, the moving cored bar is configured to be movable back and forth in the Z-axis direction, and a cutting slag receiving port for sucking slag generated at the time of cutting at the position of the moving cored bar facing the cut nozzle In addition, by providing a suction path for removing the slag outside the machine in the moving metal core and sucking it, there is no intrusion of the slag instead of the conventional chips into the interlock pipe. Therefore, it is possible to provide an interlock pipe manufacturing apparatus capable of simultaneously improving the productivity of the interlock pipe and improving the quality.

請求項４に係る発明によれば、インターロック管製造装置で製造する第１ステップ〜第４ステップを含むインターロック管の製造方法としたことにより、インターロック管の生産性の向上と、品質の向上を同時に図れる製造方法を提供することができる。   According to the invention which concerns on Claim 4, since it was set as the manufacturing method of the interlock pipe | tube including the 1st step-4th step manufactured with an interlock pipe | tube manufacturing apparatus, productivity improvement of an interlock pipe | tube and quality It is possible to provide a manufacturing method capable of improving at the same time.

請求項５に係る発明によれば、巻付けロール機によって成形されるインターロック管の成形速度に合わせてカット装置のカットノズルの移動速度を同期運転させることにより、軸に直角な切断ができて生産性の向上と品質の向上を図ることができる。また、プラズマ溶断によって端部が融着し、このために、端部のほつれがなくなり、これまで行っていたほつれ防止のスポット溶接を不要にできる。
なお、同期運転とは、一方の軸の移動指令に基づいて、他方の軸を同期させながら運転することをいう。 According to the invention which concerns on Claim 5, by carrying out the synchronous driving | operation of the moving speed of the cutting nozzle of a cutting device according to the forming speed of the interlock pipe | tube shape | molded by the winding roll machine, cutting at right angles to an axis | shaft can be performed. Productivity and quality can be improved. Further, the end portion is fused by the plasma fusing, so that the end portion is not frayed, and the fraying prevention spot welding which has been performed so far can be made unnecessary.
Synchronous operation refers to operation while synchronizing the other axis based on a movement command for one axis.

請求項６に係る発明によれば、インターロック管の先端部が前記ベアリングの当接部に当接した後はインターロック管の成形速度に同期運転させて移動芯金を後退可能にしたことにより、インターロック管を縮ませた状態にして切断することができることから、カット寸法のばらつきをなくすことができる。   According to the invention which concerns on Claim 6, after the front-end | tip part of the interlock pipe | tube contact | abutted to the contact part of the said bearing, it was made to operate | move synchronously with the shaping | molding speed of an interlock pipe | tube, and the movable metal core was made reversible. Since the interlock tube can be cut in a contracted state, variations in cut dimensions can be eliminated.

請求項７に係る発明によれば、インターロック管の先端部が移動芯金の当接部に当接し、インターロック管を軸方向に密着させた後に切断加工を行うようにしたことにより、確実に収縮した形で切断ができるので、全長のバラツキを抑えることができる。   According to the seventh aspect of the invention, the distal end portion of the interlock tube comes into contact with the contact portion of the moving metal core, and the cutting process is performed after the interlock tube is brought into close contact in the axial direction. Since it can be cut in a contracted form, variation in the overall length can be suppressed.

＜第１実施の形態＞
以下、本発明の第１実施の形態を、図面を参照しながらカット装置を説明する。なお、すでに図１０〜図１３において説明した構成と同じ構成には同じ符号を付し、重複する説明は省略する。
図１は本発明のインターロック管製造装置の巻付けロール機と架台を示す平面図、図２は図１の側面図である。なお、架台においては、図１は架台の正面図ともいう。
図２に示すように、巻付けロール機４にはモータ４ｆの下部に回転角を検出するエンコーダ４ｃが設けられ、減速装置４ｇによって減速された主軸４ａの回転角をプーリ４ｄと、タイミングベルト４ｅによって伝達されている。 <First embodiment>
Hereinafter, a cutting device according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the same structure as the structure already demonstrated in FIGS. 10-13, and the overlapping description is abbreviate | omitted.
FIG. 1 is a plan view showing a winding roll machine and a gantry of the interlock pipe manufacturing apparatus of the present invention, and FIG. 2 is a side view of FIG. As for the gantry, FIG. 1 is also referred to as a front view of the gantry.
As shown in FIG. 2, the winding roll machine 4 is provided with an encoder 4c for detecting a rotation angle below the motor 4f. The rotation angle of the main shaft 4a decelerated by the reduction gear 4g is set to the pulley 4d and the timing belt 4e. Has been communicated by.

図１に示すように、架台５の上面にはガイドレール５ａが２本配置され、架台５の右端上部にはサーボモータ５ｆが配置されている。サーボモータ５ｆの回転はウォーム５ｂとウォームホイール５ｃを介してボールネジ５ｄに接続されている。ガイドレール５ａの上面にはスライドベース７ｅが載置され、ボールネジ５ｄのナットはこのスライドベース７ｅの下面に固定され、Ｚ１軸方向へ進退自在に構成されている。そして、スライドベース７ｅの前部にはプラズマ切断機７が配置されている。   As shown in FIG. 1, two guide rails 5 a are arranged on the upper surface of the gantry 5, and a servo motor 5 f is arranged on the upper right end of the gantry 5. The rotation of the servo motor 5f is connected to the ball screw 5d through the worm 5b and the worm wheel 5c. A slide base 7e is placed on the upper surface of the guide rail 5a, and a nut of the ball screw 5d is fixed to the lower surface of the slide base 7e, and is configured to advance and retract in the Z1 axis direction. And the plasma cutting machine 7 is arrange | positioned in the front part of the slide base 7e.

図２に示すように、カット装置であるプラズマ切断機７のプラズマ切断用電源７ａと、制御装置７ｂと、高周波発生装置７ｃとは、架台５の下部スペースに設けられている。さらに、燃料は図示しないプラズマアークをつくるＡｒ（アルゴン）ガスと、Ｈ2（水素）ガス、それに、カットノズル７ｄ等から構成されており、これらの機器は電線、ホース管等によって接続されている。 As shown in FIG. 2, the plasma cutting power source 7 a, the control device 7 b, and the high frequency generator 7 c of the plasma cutting machine 7 that is a cutting device are provided in the lower space of the gantry 5. Further, the fuel is composed of Ar (argon) gas that creates a plasma arc (not shown), H 2 (hydrogen) gas, and a cut nozzle 7d, and these devices are connected by electric wires, hose pipes, and the like. .

図３は本発明のプラズマ切断機を使用したカット装置を示し、図２に示すＡ−Ａ線の断面図である。図３に示すように、プラズマ切断機７のシリンダ７ｆは、スライドベース７ｅの上面に直立して固定されており、Ｙ（上下）方向へ移動自在になっている。また、このシリンダ７ｆを含めて、ちょうど逆Ｕ字状を形成しており、その先端部には自動切断用のカットノズル７ｄが接続されている。そして、カットノズル７ｄは、通常、インターロック管１１の上方に退避している。   FIG. 3 shows a cutting apparatus using the plasma cutting machine of the present invention, and is a cross-sectional view taken along line AA shown in FIG. As shown in FIG. 3, the cylinder 7f of the plasma cutting machine 7 is fixed upright on the upper surface of the slide base 7e, and is movable in the Y (vertical) direction. Further, an inverted U-shape is formed including the cylinder 7f, and a cut nozzle 7d for automatic cutting is connected to the tip of the cylinder. The cut nozzle 7d is normally retracted above the interlock pipe 11.

図４の（ａ）は図３の示すカットノズルのｃ部拡大図であり、（ｂ）は（ａ）示すＤ矢視図である。図４の（ａ）に示すように、カットノズル７ｄは、シリンダ７ｆの作動により上方の退避位置から下降して、所定位置（被加工物との隙間６〜１０ｍｍ）に位置決めされる。なお、カットノズル７ｄは、ちょうど左側へ４５°傾いているが、これはホルダ７ｇによってプラズマ光を遮蔽するためである。
また、前記したプラズマ切断機７のカットノズル７ｄの移動量は、スライドベース７ｅ
をＺ１軸方向へインターロック管１１の１ピッチ分だけ移動させる。つまり、主軸４ａが１回転する間にインターロック管１１の１ピッチの長さ、例えば、５．０ｍｍだけカットノズル７ｄを後方へ移動させる。このように、主軸４ａの１回転とカットノズル７ｄの動きを同期させることにより、円筒状のインターロック管１１を直角に切断することができる。 4A is an enlarged view of a portion c of the cut nozzle shown in FIG. 3, and FIG. 4B is a view taken along the arrow D shown in FIG. As shown in FIG. 4A, the cut nozzle 7d is lowered from the upper retracted position by the operation of the cylinder 7f, and is positioned at a predetermined position (gap 6 to 10 mm with the workpiece). Note that the cut nozzle 7d is inclined 45 ° to the left just because the holder 7g shields the plasma light.
The amount of movement of the cut nozzle 7d of the plasma cutting machine 7 described above is the slide base 7e.
Is moved by one pitch of the interlock pipe 11 in the Z1 axis direction. That is, the cut nozzle 7d is moved rearward by the length of one pitch of the interlock pipe 11, for example, 5.0 mm, while the main shaft 4a rotates once. In this way, the cylindrical interlock pipe 11 can be cut at a right angle by synchronizing one rotation of the main shaft 4a and the movement of the cut nozzle 7d.

また、図４の（ｂ）に示すように、インターロック管１１には移動芯金１６が挿入され、インターロック管１１の先端部を安定して支持している。また、移動芯金１６のカットノズル７ｄに対向する位置には切断の際に発生するスラグを吸引するスラグ受口１６ａが開口されており、さらに、スラグを機外に排除するための排出路１６ｂが設けられている。そして、Ｚ軸方向に進退自在に構成されている。切断スタート位置ａと切断終了位置ｂとの距離ｐは５．０ｍｍであり、寸法Ｌは収縮長さの２１５ｍｍである。   Further, as shown in FIG. 4B, the movable cored bar 16 is inserted into the interlock pipe 11 to stably support the distal end portion of the interlock pipe 11. Further, a slag receiving port 16a for sucking slag generated at the time of cutting is opened at a position facing the cut nozzle 7d of the moving metal core 16, and a discharge path 16b for removing the slag outside the machine. Is provided. And it is configured to be able to advance and retreat in the Z-axis direction. The distance p between the cutting start position a and the cutting end position b is 5.0 mm, and the dimension L is the contraction length of 215 mm.

図５はワーク搬出装置を示し、図２に示すＢ−Ｂ線の断面図である。図５に示すように、前記したカットノズル７ｄと移動芯金１６との間には、さらに、ワーク搬出装置１２が設けられている。このワーク搬出装置１２は３個のシリンダから構成されている。第１シリンダ１２ａは、スライドベース７ｅの中央部に直立して設けられてＹ軸（上下）方向へ移動し、その上端部には第２シリンダ１２ｂが横向きに固定され、Ｘ軸（左右）方向へ移動し、さらに、第３シリンダ１２ｃが第２シリンダ１２ｂの先端部に横向きに設けられ、Ｘ１、Ｘ２軸（左右）方向へ移動し、その先端部には左右対称にしたＶブロックを設けたハンド１２ｄが固定されている。これにより、所定寸法に切断されたインターロック管１１は、このワーク搬出装置１２のハンド１２ｄによって把持され、搬出エリアのシュータ５ｅへ自動搬送される。その後、スライドベース７ｅは後退から前進に換わり、元の位置に戻る。   FIG. 5 is a sectional view taken along line BB shown in FIG. As shown in FIG. 5, a workpiece carry-out device 12 is further provided between the cut nozzle 7 d and the moving core 16. The work carry-out device 12 is composed of three cylinders. The first cylinder 12a is provided upright at the center of the slide base 7e and moves in the Y-axis (up and down) direction. The second cylinder 12b is fixed laterally at the upper end of the first cylinder 12a, and the X-axis (left and right) direction. Furthermore, the third cylinder 12c is provided laterally at the tip of the second cylinder 12b, moves in the X1 and X2 axis (left and right) directions, and a symmetric V block is provided at the tip. The hand 12d is fixed. Thereby, the interlock pipe | tube 11 cut | disconnected by the predetermined dimension is hold | gripped by the hand 12d of this workpiece carry-out apparatus 12, and is automatically conveyed by the shooter 5e of a carry-out area. Thereafter, the slide base 7e changes from backward to forward and returns to the original position.

図６は移動芯金装置を示し、図２に示すＣ−Ｃ線の断面図である。図６に示すように、スライドベース７ｅの左側面には、プレート１６ｇが直角に設けられ、このプレート１６ｇの左側面にはガイドレール５ａ用の２個のナットが固定されている。さらに、２個のナットには１本のガイドレール５ａが挿通されている。そして、ガイドレール５ａには、移動芯金１６を支持するホルダ１６ｄが進退自在に設けられ、このホルダ１６ｄに移動芯金１６が支持されている。また、図４の（ｂ）に示すように、移動芯金１６の根元には前記インターロック管１１の先端部１１ｃが当接する回転可能な当接部１６ｄであるスラストベアリングが設けられている。また、移動芯金１６の後部には、スラグを機外に排出するホース１６ｆが接続されており、スラグを吸引する。また、スライドベース７ｅの左側の正面には、プレート１６ｈが直角に設けられ、プレート１６ｈの正面には、シリンダ１６ｅが配置されている。   FIG. 6 is a sectional view taken along the line CC shown in FIG. As shown in FIG. 6, a plate 16g is provided at a right angle on the left side surface of the slide base 7e, and two nuts for the guide rail 5a are fixed to the left side surface of the plate 16g. Further, one guide rail 5a is inserted through the two nuts. The guide rail 5a is provided with a holder 16d for supporting the movable core 16 so that the movable core 16 can be moved forward and backward. The movable core 16 is supported by the holder 16d. Further, as shown in FIG. 4B, a thrust bearing which is a rotatable contact portion 16d with which the distal end portion 11c of the interlock pipe 11 contacts is provided at the base of the movable core metal 16. Further, a hose 16f for discharging the slag to the outside of the machine is connected to the rear part of the movable metal core 16 and sucks the slag. A plate 16h is provided at a right angle on the left front surface of the slide base 7e, and a cylinder 16e is disposed on the front surface of the plate 16h.

ここで、プラズマについて簡単に説明する。物質は、温度が低い時は固体、温度を上げると液体、そして、気体になるが、さらに、温度を上げると、気体原子から電子が飛び出し、原子は電子を失ってイオンとなり、電気的には＋イオンと−イオンの電子が釣り合っている中性の状態のプラズマとなる。このプラズマを利用して溶断を行うのがプラズマ切断である。プラズマ切断機は、切断の熱源に通常のアークよりもさらに高温のプラズマアークを利用して、鉄板はもとよりステンレス等の非鉄金属板も加熱溶融し、瞬時に切断する。   Here, the plasma will be briefly described. The substance is solid when the temperature is low, and becomes liquid and gas when the temperature is raised, but when the temperature is further raised, electrons jump out of the gas atoms, the atoms lose electrons and become ions, and electrically The plasma is in a neutral state where electrons of + ions and − ions are balanced. Plasma cutting is performed by using this plasma. The plasma cutting machine uses a plasma arc at a higher temperature than a normal arc as a heat source for cutting, and heats and melts not only iron plates but also non-ferrous metal plates such as stainless steel and cuts them instantaneously.

つぎに、インターロック管製造装置１０で製造するインターロック管１１の製造方法について、図を参照して説明する。図７の（ａ）はフローチャートである。
ステップ１は、移動芯金１６を前進させてインターロック管１１に挿入し、移動芯金１６の当接部１６ｃにインターロック管１１の先端部１１ｃを当接させ（図４の（ｂ）参照）、インターロック管１１の長手方向の遊びをなくして収縮させる。
ステップ２は、巻付けロール機４の主軸４ａの１回転当たり、移動芯金１６をインターロック管の１ピッチｐ分後退させるとともに、所定位置に移動したカット装置６であるプラズマ切断機７のカットノズル７ｄまたはレーザ加工ヘッド８ｄのカットノズル８ｅもインターロック管の１ピッチｐ分後退させながら、後退と同時並行的に切断作業をする。つまり、プラズマアークまたはレーザ光を発生してインターロック管１１を切断する（図３、図４の（ａ）参照）。
ステップ３は、ワーク搬出装置１２のハンド１２ｄが退避位置から移動し、ハンド１２ｄがインターロック管１１を把持したままで待機し、移動芯金１６が後退して切断されたインターロック管１１から移動芯金１６がシリンダ１６ｅによって引き抜かれ、ハンド１２ｄによりインターロック管１１を搬出するまでスライドベース７ｅ上の移動芯金１６と、ワーク搬出装置１２と、プラズマ切断機７またはレーザ切断機８がインターロック管の成形速度に同期運転し後退する（図５参照）。
ステップ４は、ハンド（１１ｄ）がインターロック管（１１）をシュータ（５ｅ）に搬送した後、移動芯金（１６）が前進してインターロック管（１１）に挿入され、インターロック管（１１）を内径側から支持する。
この結果、インターロック管１１の切断は、インターロック管１１の軸心に直角で切断することができる。また、インターロック管１１の先端部１１ｃが移動芯金１６の当接部１６ｃに当接後に切断加工を行うようにすることにより、確実に、例えば、収縮した長さ２１５ｍｍでの切断ができる。 Next, a manufacturing method of the interlock pipe 11 manufactured by the interlock pipe manufacturing apparatus 10 will be described with reference to the drawings. FIG. 7A is a flowchart.
In step 1, the movable metal core 16 is moved forward and inserted into the interlock pipe 11, and the distal end portion 11c of the interlock pipe 11 is brought into contact with the abutting portion 16c of the movable metal core 16 (see FIG. 4B). ), The interlock pipe 11 is contracted without play in the longitudinal direction.
Step 2 is for cutting the plasma cutting machine 7 which is the cutting device 6 moved to a predetermined position while moving the movable core 16 by one pitch p of the interlock pipe per one rotation of the main shaft 4a of the winding roll machine 4. The nozzle 7d or the cut nozzle 8e of the laser processing head 8d also performs a cutting operation in parallel with the retraction while retreating by one pitch p of the interlock pipe. That is, a plasma arc or a laser beam is generated to cut the interlock tube 11 (see FIGS. 3 and 4A).
In step 3, the hand 12 d of the workpiece carry-out device 12 moves from the retracted position, the hand 12 d waits while holding the interlock pipe 11, and the moving core 16 moves backward from the cut interlock pipe 11. The cored bar 16 is pulled out by the cylinder 16e and the movable cored bar 16 on the slide base 7e, the workpiece carry-out device 12, and the plasma cutting machine 7 or the laser cutting machine 8 are interlocked until the interlock tube 11 is carried out by the hand 12d. Operate synchronously with the tube forming speed and move backward (see FIG. 5).
In step 4, after the hand (11d) transports the interlock pipe (11) to the shooter (5e), the movable core (16) moves forward and is inserted into the interlock pipe (11), and the interlock pipe (11 ) Is supported from the inner diameter side.
As a result, the interlock tube 11 can be cut at right angles to the axis of the interlock tube 11. Further, by performing the cutting process after the distal end portion 11c of the interlock pipe 11 is brought into contact with the contact portion 16c of the movable metal core 16, it is possible to surely cut with a contracted length of 215 mm, for example.

図７の（ｂ）はプラズマ切断機の動作のタイミングを示すシーケンス作動線図である。図７に示すように、プラズマ切断機７の制御装置７ｂからプラズマ切断機７に作動信号が入り、シリンダ７ｆの作動により、所定位置にカットノズル７ｄが下降し、プラズマ溶断の準備が終了する。制御用自動スイッチにより始動すると、作動ガスの流入が始まり、電極−ノズル間と、電極−ワーク間に電源電圧が印加され、この状態で、高周波高電圧が印加される。そして、この電極−ノズル間に生ずる高周波放電に導かれてパイロットアークが発生する。この時、ノズル−ワーク間の距離が所定位置に確保されていると、カットノズル７ｄからパイロットアークが噴射してプラズマ流に導かれ、主放電のプラズマアークが発生する。そして、切断電流が流れる。これに伴い、前記したスライドベース７ｅのＺ１軸方向の後退移動が開始し、切断操作状態となる。   FIG. 7B is a sequence operation diagram showing the operation timing of the plasma cutting machine. As shown in FIG. 7, an operation signal is input from the control device 7b of the plasma cutting machine 7 to the plasma cutting machine 7, and the cut nozzle 7d is lowered to a predetermined position by the operation of the cylinder 7f, thereby completing the preparation for plasma fusing. When the automatic switch for control is started, the working gas starts to flow, and a power supply voltage is applied between the electrode and the nozzle and between the electrode and the workpiece. In this state, a high frequency high voltage is applied. A pilot arc is generated by the high frequency discharge generated between the electrode and the nozzle. At this time, if the distance between the nozzle and the work is secured at a predetermined position, a pilot arc is ejected from the cut nozzle 7d and guided to the plasma flow, and a main discharge plasma arc is generated. And a cutting current flows. Along with this, the slide movement of the above-described slide base 7e in the Z1-axis direction starts, and a cutting operation state is entered.

つまり、この切断中も巻付けロール機４の主軸４ａは回転を続けており、停止することはなく、今、仮にプラズマ切断機７のカットノズル７ｄの位置が固定であれば、ピッチｐの螺旋状に切断されることになるため、カットノズル７ｄの位置を主軸と反対方向へ１ピッチ分（例えば、５．０ｍｍ）後退（移動）させる必要がある。そこで、図４の（ｂ）に示すように、巻付けロール機４によって成形されるインターロック管１１の成形速度（回転速度）に合わせて、カットノズル７ｄを１ピッチ分だけ後退させる。
主軸４ａの１回転当たり１ピッチ移動という速度で同期させながら運転することにより、途切れることのない生産が続行し、円筒状のインターロック管を直角に切断する。
この時、巻付けロール機４のモータ４ｆの回転が減速装置によって減速された主軸４ａの回転角をエンコーダ４ｃによって検知する。もう一方のカットノズル７ｄが固定されたスライドベース７ｅを移動させるサーボモータ５ｆにはエンコーダが内蔵されており、この２つの２軸同期制御により、主軸回転とカットノズル７ｄの移動を同期運転させる。
なお、エンコーダは、回転軸の回転角度を検出するセンサーである。また、巻付けロール機４のモータ４ｆは、エンコーダ内蔵のサーボモータとしても構わない。 That is, even during this cutting, the main shaft 4a of the winding roll machine 4 continues to rotate and does not stop. If the position of the cut nozzle 7d of the plasma cutting machine 7 is fixed, the spiral with the pitch p Therefore, the position of the cut nozzle 7d needs to be retracted (moved) by one pitch (for example, 5.0 mm) in the direction opposite to the main axis. Therefore, as shown in FIG. 4B, the cut nozzle 7d is moved backward by one pitch in accordance with the forming speed (rotational speed) of the interlock pipe 11 formed by the winding roll machine 4.
By operating while synchronizing at a speed of one pitch movement per revolution of the main shaft 4a, uninterrupted production continues and the cylindrical interlock pipe is cut at a right angle.
At this time, the encoder 4c detects the rotation angle of the main shaft 4a in which the rotation of the motor 4f of the winding roll machine 4 is decelerated by the reduction gear. The servo motor 5f that moves the slide base 7e to which the other cut nozzle 7d is fixed has a built-in encoder, and the main shaft rotation and the movement of the cut nozzle 7d are synchronously operated by the two two-axis synchronous control.
The encoder is a sensor that detects the rotation angle of the rotation shaft. The motor 4f of the winding roll machine 4 may be a servo motor with a built-in encoder.

また、溶断による切断中に発生するスラグは、切断スラグ受口１６ａからスラグが吸引され、排出路１６ｂからホース１６ｆを経由して機外に排出される。この場合、従来のカッターによる切断とは異なり、細かい切粉はなく、スラグが細かいミスト状となるため、スラグの吸引（負圧）によりインターロック管１１の中への侵入を防止することができる。   Further, slag generated during cutting by melting is sucked from the cutting slag receiving port 16a, and discharged from the discharge path 16b to the outside through the hose 16f. In this case, unlike the cutting by the conventional cutter, there is no fine chips and the slag becomes a fine mist, so that the intrusion into the interlock pipe 11 can be prevented by suction (negative pressure) of the slag. .

図７の（ｂ）に示すように、切断停止信号が送られると、電源電圧、切断電流が停止し、プラズマアークが消滅する。そして、カットノズル７ｄは、切断の停止指令により、元の位置に上昇して退避する。
さらに、図５に示すように、ワーク搬出装置１２の３個のシリンダ、第１シリンダ１２ａ、第２シリンダ１２ｂ、第３シリンダ１２ｃの作動により、ハンド１２ｄが退避位置から移動し、ハンド１２ｄがＸ１、Ｘ２方向へ開閉してインターロック管１１を把持すると、その待機中に、移動芯金１６が後退し、切断されたインターロック管１１からシリンダ１６ｅによって移動芯金１６が引き抜かれる。そして、ハンド１１ｄがインターロック管１１をシュータ５ｅに搬出した後、元の退避位置に戻る。インターロック管１１の溶断による切断中は、もちろん、ハンド１１ｄがインターロック管１１をシュータ５ｅに搬出まで、スライドベース７ｅはインターロック管１１の成形速度に同期運転して後退する。
なお、これらの動作の間も巻付けロール機４は回転を続け、停止することなくインターロック管１１を製造し続けるため、従来の製造方法と比べて生産高に格段の差が生じる。移動芯金１６が同期した速度で後退を開始するタイミングや、カットノズル７ｄによって切断を開始するタイミング、カットを完了するタイミング等は、すべて巻付けロール機４での巻付け数から決定され、巻付け数からインターロック管１１自体の密着した状態の全長を割り出して運転を指令することにより、好適なインターロック管製造装置１０と、製造方法の提供ができる。 As shown in FIG. 7B, when a cutting stop signal is sent, the power supply voltage and cutting current are stopped, and the plasma arc disappears. Then, the cut nozzle 7d is raised to the original position and retracted in response to a cutting stop command.
Further, as shown in FIG. 5, the operation of the three cylinders of the workpiece carry-out device 12, the first cylinder 12a, the second cylinder 12b, and the third cylinder 12c moves the hand 12d from the retracted position, and the hand 12d moves to X1. When the interlock pipe 11 is gripped by opening and closing in the X2 direction, the movable core metal 16 is retracted during the standby state, and the movable core metal 16 is pulled out from the cut interlock pipe 11 by the cylinder 16e. Then, after the hand 11d carries the interlock pipe 11 to the shooter 5e, the hand 11d returns to the original retracted position. During cutting by cutting the interlock pipe 11, the slide base 7 e moves backward in synchronization with the molding speed of the interlock pipe 11 until the hand 11 d carries the interlock pipe 11 to the shooter 5 e.
In addition, since the winding roll machine 4 continues to rotate during these operations and continues to manufacture the interlock pipe 11 without stopping, there is a marked difference in production compared to the conventional manufacturing method. The timing at which the movable core 16 starts to retract at a synchronized speed, the timing at which cutting is started by the cut nozzle 7d, the timing at which cutting is completed, and the like are all determined from the number of windings in the winding roll machine 4, A suitable interlock pipe manufacturing apparatus 10 and a manufacturing method can be provided by determining the total length of the interlock pipe 11 itself in contact with the number and instructing the operation.

＜第２実施の形態＞
第２実施の形態のレーザ切断機を用いたカット装置について説明する。インターロック管１１の切断は、プラズマ切断機７の代わりにレーザ切断機８による切断であってもよく、すでに、プラズマ切断機７で説明した構成を利用して架台５に載せ替える。図８は本発明のレーザ切断機を使用したカット装置を示す斜視図である。図８に示すように、巻付けロール機４の正面には架台５が設けられており、さらに、架台５の後方にはレーザ発振器８ａが配置され、この他に図示しない制御盤と、操作盤等が配置されている。また、レーザ発振器８ａにより発振したレーザ光を方向変換する反転ミラー８ｂと、集光する集光レンズ８ｃと、レーザ光８ｆを照射する加工ヘッド８ｄのカットノズル８ｅと、から構成されており、これらの機器は電線、パイプ管等によって接続されている。 <Second Embodiment>
A cutting apparatus using the laser cutting machine according to the second embodiment will be described. The interlock tube 11 may be cut by a laser cutting machine 8 instead of the plasma cutting machine 7, and is already mounted on the gantry 5 using the configuration described for the plasma cutting machine 7. FIG. 8 is a perspective view showing a cutting device using the laser cutting machine of the present invention. As shown in FIG. 8, a gantry 5 is provided in front of the winding roll machine 4, and a laser oscillator 8a is disposed behind the gantry 5. In addition to this, a control panel (not shown) and an operation panel Etc. are arranged. Further, it is composed of a reversing mirror 8b for changing the direction of the laser light oscillated by the laser oscillator 8a, a condensing lens 8c for condensing, and a cut nozzle 8e of the processing head 8d for irradiating the laser light 8f. These devices are connected by electric wires, pipes and the like.

はじめに、レーザについて説明する。レーザはここでは炭酸ガスレーザを使用している。炭酸ガスレーザはＣＯ2、Ｎ2、Ｈｅの混合ガスを用いる。炭酸ガスレーザは変換効率、発振出力にすぐれ、切断幅が狭くでき、精密切断には好適である。レーザ光は、凸レンズまたは凹レンズによって集光し、カットノズル８ｅ（図９の（ａ）参照）から照射してインターロック管１１を加熱溶融し、瞬時に切断する。 First, the laser will be described. Here, a carbon dioxide laser is used as the laser. The carbon dioxide laser uses a mixed gas of CO 2 , N 2 , and He. The carbon dioxide laser is excellent in conversion efficiency and oscillation output, can be cut in a narrow width, and is suitable for precision cutting. The laser light is condensed by a convex lens or a concave lens, and irradiated from a cut nozzle 8e (see FIG. 9A) to heat and melt the interlock tube 11, and instantaneously cut.

図９はレーザ切断機８のレーザ加工ヘッドを示す拡大正面図である。図９の（ａ）に示すように、レーザ加工ヘッド８ｄには、回動自在のα軸が設けられており、カットノズル８ｅが水平方向に回動する。さらに、ミラー８ｂ1とミラー８ｂ2により半径ｒ（例えば、１００ｍｍ）分ずれた平行位置にカットノズル８ｅが配置されている。
したがって、このカットノズル８ｅは、α軸を１８０°回動させることにより、インターロック管１１の側方に半径ｒの２倍の２００ｍｍ退避させることができる。
また、レーザ加工ヘッド８ｄの移動は、前記したプラズマ切断機７のカットノズル７ｄのＺ１軸移動と同様に、サーボモータ５ｆによるスライドベース７ｅの移動で移動する。
なお、このレーザ切断機８では、α軸の回動を利用し、例えば、５．０ｍｍの移動は、接線部がほぼ直線であることから、α軸を２．８°だけ主軸４ａの反対方向へ、反時計方向へ回動させて５．０ｍｍ相当分移動させることもできる。つまり、主軸４ａの１回転と１ピッチ分移動の動きを同期運転させることにより、円筒状のインターロック管１１を直角に切断することができる。 FIG. 9 is an enlarged front view showing a laser processing head of the laser cutting machine 8. As shown in FIG. 9A, the laser processing head 8d is provided with a rotatable α axis, and the cut nozzle 8e rotates in the horizontal direction. Further, a cut nozzle 8e is arranged at a parallel position shifted by a radius r (for example, 100 mm) by the mirror 8b 1 and the mirror 8b 2 .
Therefore, the cut nozzle 8e can be retracted 200 mm, which is twice the radius r, to the side of the interlock tube 11 by rotating the α axis by 180 °.
Further, the laser processing head 8d is moved by the movement of the slide base 7e by the servo motor 5f in the same manner as the Z1 axis movement of the cut nozzle 7d of the plasma cutting machine 7 described above.
In this laser cutting machine 8, the rotation of the α axis is used. For example, in the case of 5.0 mm movement, since the tangential portion is almost a straight line, the α axis is opposite to the main shaft 4a by 2.8 °. It can also be moved counterclockwise by an amount equivalent to 5.0 mm. That is, the cylindrical interlock pipe 11 can be cut at a right angle by synchronizing the movement of one rotation of the main shaft 4a and the movement of one pitch.

また、主軸４ａの延長線上に、インターロック管１１の先端部１１ｃを、前記同様に、内径側から支持する棒状の移動芯金１６′が進退自在に構成されている。このカットノズル８ｅにちょうど対向する移動芯金１６′の位置には、切断の際に発生するスラグを吸引するスラグ受口１６ａが上部に設けられており、この移動芯金１６′にスラグを機外に排除する排出路１６ｂが設けられている。
インターロック管１１の長さは、収縮して、例えば、２１５ｍｍに達すると、レーザ切断機８に作動指令が入り、レーザ加工ヘッド８ｄがα軸（水平）方向の１８０°回動することにより、退避位置ｃから加工スタート位置ａにカットノズル８ｅが水平移動し、さらに、インターロック管１１が１回転する間に、加工スタート位置ａから加工エンド位置ｂまでα軸が２．８°回動しながらレーザ加工による切断が行われる。なお、図９に示す寸法Ｌとピッチｐは、前記同様に、寸法Ｌは２１５ｍｍ、ピッチｐは５．０ｍｍである。 Further, on the extended line of the main shaft 4a, a rod-shaped moving cored bar 16 'for supporting the distal end portion 11c of the interlock pipe 11 from the inner diameter side is configured to be able to advance and retract. A slag receiving port 16a for sucking slag generated at the time of cutting is provided at an upper position at the position of the moving metal core 16 'that is just opposite to the cut nozzle 8e. A discharge passage 16b is provided to be removed outside.
When the length of the interlock tube 11 contracts and reaches, for example, 215 mm, an operation command is input to the laser cutting machine 8, and the laser processing head 8d rotates 180 ° in the α-axis (horizontal) direction. The cut nozzle 8e moves horizontally from the retreat position c to the machining start position a, and the α axis rotates 2.8 ° from the machining start position a to the machining end position b while the interlock pipe 11 rotates once. However, cutting by laser processing is performed. In addition, the dimension L and the pitch p which are shown in FIG. 9 are 215 mm and the pitch p are 5.0 mm similarly to the above.

レーザ加工が終了すると、カットノズル８ｅは、退避位置ｃに１８０°回動して退避し、前記したワーク搬出装置１２のハンド１２ｄによって、全長２１５ｍｍのインターロック管１１を把持すると、移動芯金１６′がＺ２軸方向に移動して抜き取られた後、ハンド１２ｄはインターロック管１１をシュート５ｅに搬出して、退避位置に戻る。   When the laser processing is completed, the cut nozzle 8e is rotated by 180 ° to the retracted position c and retracted, and when the interlock tube 11 having a total length of 215 mm is gripped by the hand 12d of the workpiece unloading device 12, the moving core 16 is moved. After 'is moved in the Z2 axis direction and extracted, the hand 12d carries the interlock pipe 11 to the chute 5e and returns to the retracted position.

このように、本発明は、従来の問題点、１）切粉の侵入により動作不良を起こす。２）バイスの固定で固定箇所が潰れ、商品が廃棄となる。３）小切りカットする場合、両サイドがほつれる。４）切断の都度、機械を停止しなければならない。等を一挙に解決した顕著な効果を奏するものである。
なお、本発明は、その技術思想の範囲内で種々の改造、変更が可能である。例えば、プラズマアークをつくるガスは、ここでは、ＡｒとＨ2としたが、ＡｒとＮ2、Ｎ2、その他の組み合わせとしてもよい。また、レーザ切断機８のレーザは、ＹＡＧレーザのような固体を利用する固体レーザや、ＣＯ2、Ｎ2、Ｈｅの混合ガスを用いた炭酸ガスレーザの他に、ネオン、アルゴン、ヘリウムのガスを利用する気体レーザであってもよいし、これ以外であってもよい。また、この他にガス切断であっても構わない。
さらに、カットノズル７ｄの移動や、ハンド１２ｄの移動は、シリンダのようなアクチュエータほかに、ボールネジとモータの組み合わせであってもよい。 As described above, the present invention has the conventional problems, and 1) malfunction occurs due to the penetration of chips. 2) The fixed part is crushed by fixing the vice, and the product is discarded. 3) When making small cuts, both sides fray. 4) The machine must be stopped after every cutting. It is a remarkable effect that solved all of these problems.
The present invention can be variously modified and changed within the scope of its technical idea. For example, although the gas for forming the plasma arc is Ar and H 2 here, Ar and N 2 , N 2 , or other combinations may be used. The laser of the laser cutting machine 8 is a solid laser such as a YAG laser or a carbon dioxide laser using a mixed gas of CO 2 , N 2 , and He, as well as neon, argon, and helium gases. It may be a gas laser to be used, or may be other than this. In addition, gas cutting may be used.
Further, the movement of the cut nozzle 7d and the movement of the hand 12d may be a combination of a ball screw and a motor in addition to an actuator such as a cylinder.

本発明のインターロック管製造装置の巻付けロール機と架台を示す平面図である。It is a top view which shows the winding roll machine and mount frame of the interlock pipe manufacturing apparatus of this invention. 図１の側面図である。It is a side view of FIG. 本発明のプラズマ切断機を使用したカット装置を示し、図２に示すＡ−Ａ線の断面図である。FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA shown in FIG. 2, showing a cutting device using the plasma cutting machine of the present invention. （ａ）は図３の示すカットノズルのｃ部拡大図であり、（ｂ）は（ａ）示すＤ矢視図である。(A) is c section enlarged view of the cut nozzle shown in FIG. 3, (b) is a D arrow line view shown in (a). ワーク搬出装置を示し、図２に示すＢ−Ｂ線の断面図である。FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line BB shown in FIG. 移動芯金装置を示し、図２に示すＣ−Ｃ線の断面図である。FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. （ａ）はインターロック管の製造方法を示すフローチャートである。 （ｂ）はプラズマ切断機の動作のタイミングを示すシーケンス作動線図である。(A) is a flowchart which shows the manufacturing method of an interlock pipe | tube. (B) is a sequence operation diagram which shows the timing of operation | movement of a plasma cutting machine. 本発明のレーザ切断機を使用したカット装置を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the cutting device which uses the laser cutting machine of this invention. レーザ切断機の加工ヘッドを示す正面図である。It is a front view which shows the processing head of a laser cutting machine. （ａ）は従来のフレキシブルチューブを示す半断面図である。 （ｂ）は（ａ）に示すインターロック管の半断面図である。 （ｃ）は（ａ）に示すＥ部詳細の拡大断面図である。(A) is a half sectional view showing a conventional flexible tube. (B) is a half sectional view of the interlock pipe shown in (a). (C) is an expanded sectional view of the E section detail shown to (a). 従来のインターロック管製造装置を示す正面図である。It is a front view which shows the conventional interlock pipe | tube manufacturing apparatus. 巻付けロール機のロールの配置を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows arrangement | positioning of the roll of a winding roll machine. 従来のカット装置を示す側面図である。It is a side view which shows the conventional cutting device.

符号の説明Explanation of symbols

１ アンコイラー
２ オイル塗付器
３ 多段ロール成形機
４ 巻付けロール機
４ａ 主軸
４ｂ ロール
４ｃ エンコーダ
４ｄ プーリ
４ｅ タイミングベルト
４ｆ モータ
４ｇ 減速装置
５ 架台
５ａ ガイドレール
５ｂ ウォーム
５ｃ ウォームホイール
５ｄ ボールネジ
５ｅ シュータ
５ｆ サーボモータ
６ カット装置
７ プラズマ切断機
７ａ プラズマ切断用電源
７ｂ 制御装置
７ｃ 高周波発生装置
７ｄ カットノズル
７ｅ スライドベース
７ｆ シリンダ
７ｇ ホルダ
８ レーザ切断機
８ａ レーザ発振器
８ｂ，８ｂ1，８ｂ2 反転ミラー（ミラー）
８ｃ 集光レンズ
８ｄ レーザ加工ヘッド
８ｅ カットノズル
９ 移動芯金装置
１０ インターロック管製造装置
１１ インターロック管
１１ｃ 先端部
１２ ワーク搬送装置
１２ａ 第１シリンダ
１２ｂ 第２シリンダ
１２ｃ 第３シリンダ
１２ｄ ハンド
１５ 回転芯金
１６，１６′ 移動芯金
１６ａ スラグ受口
１６ｂ 排出路
１６ｃ 当接部（スラストベアリング）
１６ｄ ホルダ
１６ｅ シリンダ
１６ｆ ホース
１６ｇ，１６ｈ プレート DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Uncoiler 2 Oil applicator 3 Multi-stage roll forming machine 4 Winding roll machine 4a Main shaft 4b Roll 4c Encoder 4d Pulley 4e Timing belt 4f Motor 4g Reduction gear 5 Base 5a Guide rail 5b Warm 5c Worm wheel 5d Ball screw 5e Motor 5f Servo 5f Servo 6 Cutting device 7 Plasma cutting machine 7a Power source for plasma cutting 7b Control device 7c High frequency generator 7d Cut nozzle 7e Slide base 7f Cylinder 7g Holder 8 Laser cutting machine 8a Laser oscillator 8b, 8b 1 , 8b 2 Reversing mirror (mirror)
8c Condensing lens 8d Laser processing head 8e Cut nozzle 9 Moving metal core device 10 Interlock tube manufacturing device 11 Interlock tube 11c Tip portion 12 Work transfer device 12a First cylinder 12b Second cylinder 12c Third cylinder 12d Hand 15 Rotating core Gold 16, 16 'Moving metal core 16a Slag receiving port 16b Discharge path 16c Abutting part (thrust bearing)
16d Holder 16e Cylinder 16f Hose 16g, 16h Plate

Claims (7)

素材をストックして供給するアンコイラーと、
素材の両面にオイルを塗付するオイル塗付器と、
素材を断面がＳ字状に成形する多段ロール成形機と、
前記Ｓ字状の素材をインターロック管に成形する、所定角度軸心を傾斜させた回転可能な主軸を有する巻付けロール機と、
この巻付けロール機の正面に架台が設けられ、この架台に設けられたカット装置と、
から構成されたインターロック管製造装置であって、
前記カット装置は、カットノズルを有し、このカットノズルから噴射するプラズマアークにより加熱溶融するプラズマ切断機であることを特徴とするインターロック管製造装置。 An uncoiler that stocks and supplies materials,
An oil applicator that applies oil to both sides of the material;
A multi-stage roll forming machine for forming the material into an S-shaped cross-section;
A winding roll machine having a rotatable main shaft inclined at a predetermined angle axis, forming the S-shaped material into an interlock pipe;
A gantry is provided in front of the winding roll machine, and a cutting device provided on the gantry,
An interlock pipe manufacturing apparatus comprising:
The said cutting apparatus is a plasma cutting machine which has a cut nozzle and is heated and melted by the plasma arc injected from this cut nozzle, The interlock pipe manufacturing apparatus characterized by the above-mentioned. 前記カット装置は、レーザ光線のエネルギーを利用して切断を行うレーザ切断機であることを特徴とする請求項１に記載のインターロック管製造装置。   The interlock pipe manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the cutting apparatus is a laser cutting machine that performs cutting using energy of a laser beam. 前記巻付けロール機の主軸には、多角形の回転芯金が備えられ、この回転芯金にＳ字状の素材を巻き付けて加工し、この回転芯金から延出したインターロック管の先端部を内径側から支持する棒状の移動芯金を備えた移動芯金装置であって、
前記移動芯金はＺ軸方向に進退自在に構成するとともに、カットノズルに対向する前記移動芯金の位置に切断の際に発生するスラグを吸引する切断スラグ受口と、前記移動芯金にスラグを機外に排除する排出路を設けたことを特徴とする請求項１に記載のインターロック管製造装置。 The main shaft of the winding roll machine is provided with a polygonal rotating cored bar, an S-shaped material is wound around the rotating cored bar and processed, and the tip of the interlock pipe extending from the rotating cored bar A moving metal core device provided with a rod-shaped moving metal core that supports the inner diameter side from
The moving cored bar is configured to be movable back and forth in the Z-axis direction, a cutting slag receiving port for sucking slag generated at the time of cutting at a position of the moving cored bar facing the cut nozzle, and a slag on the moving cored bar. The interlock pipe manufacturing apparatus according to claim 1, wherein a discharge passage is provided to remove the gas from the machine. 素材をストックし、素材を供給するアンコイラーと、素材の両面にオイルを塗付するオイル塗付器と、素材を断面がＳ字状に成形する多段ロール成形機と、前記Ｓ字状の素材をインターロック管に成形する回転可能な主軸に多角形の回転芯金が備えられた巻付けロール機と、この巻付けロール機の正面に設けられたカット装置と、から構成されたインターロック管製造装置において、
前記巻付けロール機の主軸の延長線上に延びたインターロック管の他端を支持する移動芯金を進退自在に構成したインターロック管製造装置で製造するインターロック管の製造方法であって、
１）前記移動芯金を前進させてインターロック管に挿入し、移動芯金の当接部にインターロック管の先端部を当接させてインターロック管の長手方向を収縮させるステップ１と、
２）巻付けロール機の主軸の１回転当たり、移動芯金をインターロック管の１ピッチ分後退させるとともに、所定位置に移動したカット装置であるプラズマ切断機のカットノズルまたはレーザ加工ヘッドのカットノズルもインターロック管の１ピッチ分後退させながら、後退と同時並行してプラズマアークまたはレーザ光を発生してインターロック管を切断するステップ２と、
３）ワーク搬出装置のハンドが退避位置から移動し、ハンドがインターロック管を把持したままで待機し、移動芯金が後退して切断されたインターロック管から移動芯金が引き抜かれ、ハンドによりインターロック管を搬出するまでスライドベース上の移動芯金と、ワーク搬出装置と、プラズマ切断機またはレーザ切断機はインターロック管の成形速度に同期運転し後退するステップ３と、
４）ハンドがインターロック管をシュータに搬送した後、移動芯金が前進してインターロック管に挿入され、インターロック管を内径側から支持するステップ４と、
を含むことを特徴とするインターロック管製造装置で製造するインターロック管の製造方法。 An uncoiler that stocks the material and supplies the material, an oil applicator that applies oil to both sides of the material, a multi-stage roll forming machine that forms the material into a S-shaped cross section, and the S-shaped material Interlock pipe manufacturing comprising a winding roll machine having a polygonal rotating core on a rotatable main shaft to be molded into an interlock pipe, and a cutting device provided in front of the winding roll machine In the device
A manufacturing method of an interlock pipe manufactured by an interlock pipe manufacturing apparatus in which a movable metal core supporting the other end of the interlock pipe extending on the extension line of the main shaft of the winding roll machine is configured to be movable back and forth,
1) a step 1 in which the moving core bar is advanced and inserted into the interlock pipe, and the longitudinal direction of the interlock pipe is contracted by bringing the distal end portion of the interlock pipe into contact with the contact portion of the moving core bar;
2) A cutting nozzle of a plasma cutting machine or a cutting nozzle of a laser machining head, which is a cutting device that moves the moving core metal backward by one pitch of the interlock pipe and moves it to a predetermined position per one rotation of the main shaft of the winding roll machine. Step 2 of cutting the interlock tube by generating a plasma arc or laser light in parallel with the retraction while retreating the interlock tube by one pitch,
3) The hand of the work carry-out device moves from the retracted position, waits while the hand holds the interlock pipe, the moving core bar is retracted, and the moving core bar is pulled out from the cut interlock pipe. Step 3 in which the moving metal core on the slide base, the work unloading device, the plasma cutting machine or the laser cutting machine are operated in synchronization with the forming speed of the interlock pipe and move backward until the interlock pipe is unloaded,
4) After the hand conveys the interlock tube to the shooter, the moving core is advanced and inserted into the interlock tube, and the interlock tube is supported from the inner diameter side, step 4;
A manufacturing method of an interlock pipe manufactured by an interlock pipe manufacturing apparatus. 前記巻付けロール機の主軸の１回転に合わせて、カットノズルの位置を１ピッチだけ後退させる移動は、巻付けロール機によって成形されるインターロック管の成形速度に合わせてカット装置のカットノズルの移動を同期運転させることを特徴とする請求項４に記載のインターロック管の製造方法。   The movement of reversing the position of the cut nozzle by one pitch in accordance with one rotation of the main shaft of the winding roll machine is performed by the cutting nozzle of the cutting device in accordance with the forming speed of the interlock pipe formed by the winding roll machine. 5. The method of manufacturing an interlock pipe according to claim 4, wherein the movement is operated synchronously. 前記移動芯金はホルダに支持され、移動芯金の根元には前記インターロック管の先端部が当接する回転可能な当接部が設けられ、この当接部にインターロック管の先端部が当接した後は、インターロック管の成形速度に同期運転させて移動芯金を後退させることを特徴とする請求項４に記載のインターロック管の製造方法。   The movable cored bar is supported by a holder, and a rotatable abutting portion is provided at the base of the movable cored bar so that the distal end portion of the interlock tube abuts. 5. The method for manufacturing an interlock pipe according to claim 4, wherein after the contact, the movable metal core is moved backward in synchronization with the forming speed of the interlock pipe. 前記インターロック管の先端部が移動芯金の当接部に当接し、インターロック管を軸方向に密着させた後に切断加工を行うようにしたことを特徴とする請求項４に記載のインターロック管の製造方法。   5. The interlock according to claim 4, wherein the distal end portion of the interlock pipe abuts against the abutting portion of the movable metal core and the interlock pipe is brought into close contact in the axial direction to perform cutting. A method of manufacturing a tube.
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