JP2007026322A - 生産管理システムの端末および該端末の制御プログラムおよび管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産順位の急な変更があった場合でも、配膳部品で次に取付けるべき部品が収容された容器を容易に特定できるような仕組みを低コストで実現する。
【解決手段】部品と該部品を取付ける製品の仕様を含む仕様情報を記憶する手段と、管理サーバから受信した配膳情報を記憶する手段と、部品の収納容器に取付けられた第１のＲＦ−ＩＤと製品に取付けられた第二のＲＦ−ＩＤのタグデータを読取る読取手段と、前記読取手段により読取られた第１のタグデータと第２のタグデータと仕様情報と配膳情報に基づいて、前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されているかを判定する手段と、製品に取付けられるべき物品が工程端末近傍に存在する容器に収容されていないと判定した場合に、現在端末の近傍にある容器には次に取付るべき部品が収容されていない旨の警告を工程端末に接続された表示装置に表示する手段を備えた。
【選択図】 図１

Description

本発明は、容器に収容されて納品される部品と、該部品を取り付ける製品とを関連付けし、該部品を取付ける製品の仕様とマッチングすることにより誤組付けを防止する生産管理システムの端末および該端末の制御プログラムおよび管理方法に関する。

従来自動車等の部品メーカは、組立メーカからの受注データに基づいて生産計画データ
を作成し、その生産計画データに従って部品を生産し、所定の容器に収納し、該容器にロ
ット番号を含む現品票をつけて組立メーカに出荷している。

上記部品を収納した容器は、台車に載せられトラック等に積載されて組立メーカのプラットフォームまで運ばれ、指定時刻に指定場所に納品され、工務課等の物流担当者によってラインサイドに移動した後、工程担当者により車体に組みつけられている。上記納品時に容器に取付けられたいわゆるカンバンや現品票のバーコードをなぞる等して納入部品の検品が行われている。現品票には部品の種類に応じて各種のサイズがあり、現品票のフォームも共通部分以外は組立メーカ毎に異なっている。

また、現在、組立メーカでの生産性を向上させるためと付加価値を向上させるため、部
品のモジュール化が進みつつある。

特開平６−６８１０１号公報（特許文献１）には、製品の加工時刻とその工程における
製造記録を収集し蓄積する生産情報蓄積手段が開示されている。この発明では、製品の加
工時刻を記録することで製品番号との紐付けを行う。

また、近年、製品にＲＦ−ＩＤタグを付ける事で容易にその製品をトレースできる仕組
みも紹介され、荷物の追跡システム等では実用化されている。
特開平６−６８１０１号公報

例えば、生産順に並べられて納品される部品であるいわゆる配膳部品の場合、通常は容器に所定数の配膳部品が収容され、台車等に所定の順序で複数の容器が搭載されているため、作業者は所定の順序で容器をラインサイド（ラインの傍らの所定の部品保管場所）の台車から取出して担当工程の作業場所に持っていき、流動する製品（自動車等）に取付られた組付指示書を確認して配膳された部品を順次、生産順に製品に取付ければ良い。

しかし、上流工程やサブラインでの設備トラブルや上流工程における特定部品の欠品等の原因で一度生産順位が変更されると、配膳部品であることが、逆に生産のボトルネックになってしまう。すなわち、部品メーカで部品が元々の生産順位に配膳されて部品の輸送トラックが部品メーカを出発した後、上述したような原因で急遽生産順位が変更された場合、当該配膳部品を取付ける工程では、配膳された部品と製品の流動順位が合致せず、古い生産順位で配膳された部品の収納容器から次の製品に取付けるべき部品を探すのに多大な時間を必要とする。このため、このような場合、配膳部品であることを前提として通常のタクト時間内（当該工程に許された製品１台当たりの作業時間内）では、部品を探してから当該工程の部品取付作業を行うことが事実上極めて困難になる。

この結果、作業者は部品探しと部品取付作業に忙殺され、取付が雑になったり誤組付け（本来組付けるべき部品以外の誤った部品を製品に組付けてしまうこと）が生じたり、あるいは応援要員を頼んだ結果応援要員が誤った取付方法で取付る等の不具合が生じる場合があり、当該部品が製品の安全性に関わる重要保安部品等であった場合は、リコールやＰＬ訴訟の原因になりかねないという問題があった。これらの配膳部品自体にＲＦ−ＩＤタグを取付けて、この部品のＲＦ−ＩＤタグに記憶したデータと取付ける製品（例えば車体）本体のＲＦ−ＩＤタグのデータとを突合せれば誤組付けは防止可能であるが、部品コストを上昇させるという問題と共に、製品に取付けるＲＦ−ＩＤタグ付の部品数が多くなるとＲＦ−ＩＤタグの応答信号による混信が深刻になるという問題も生じる。

本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、本発明の目的は、部品メーカで配膳された部品が組立メーカに到着する前後に生産順位が変更された場合等に組立作業者の負担増大を抑制して、部品の誤組付や取付不良の発生を抑制しすることができる生産管理システムの端末、及び生産管理方法およびプログラムを廉価に提供することである。

本願の第１の発明は、
複数の端末（図１の組立メーカプラットホーム端末２４０、組立メーカラインサイド端末２５０、組立メーカ工程端末２６０）と所定の通信回線（通信回線２８０）を介して通信可能な管理サーバ（組立メーカ管理サーバ２３０）とで構成される生産管理システムの端末（組立メーカラインサイド端末２５０、組立メーカ工程端末２６０）であって、
第１の物品（例えば、実施例の部品）と該第１の物品を取付ける第２の物品（例えば、実施例の車体）の仕様を含む仕様情報とを記憶する仕様情報記憶手段（組立メーカ工程端末２６０のハードディスク３８に記憶した図１３に示す仕様データ）と、
前記管理サーバより受信した前記第２の物品の生産順位情報を記憶する順位情報記憶手段（組立メーカ工程端末２６０のハードディスク３８に記憶した図１２に示す生産順位データ）と、
前記仕様情報と前記生産順位情報に基づいて前記第一の物品の配膳情報を生成する配膳情報生成手段（図４のステップＳ４４２）と、
端末近傍に存在する、容器に収納されて納入される前記第１の物品を収容する前記容器に取付けられた第１のＩＣタグから第１のタグデータを読取ると共に，前記第１の物品を取付ける前記第２の物品に取付けられた第２のＩＣタグから第２のタグデータを読取るデータ読取手段（図５のステップＳ５２１とステップＳ５２２、ステップＳ５２６とステップＳ５２７、図６のステップＳ６３２とステップＳ６３３）と、
前記データ読取手段により読取られた第１のタグデータと第２のタグデータと前記仕様情報と前記配膳情報に基づいて、前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されているかを判定する判定手段（図５のステップＳ５２８、ステップＳ５２９）と、
前記判定手段が前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されていないと判定した場合に、現在端末の近傍にある容器には次に取付るべき部品が収容されていない旨の警告を前記端末に接続された表示装置に表示するための警告情報を生成する警告情報生成手段（図５のステップＳ５３１）を備え、
前記第１のタグデータは、一意のタグＩＤと第１の物品の種類情報を含み、
前記第２のタグデータは、一意のタグＩＤと第２の物品の生産順位と製造番号と仕様情報を含むことを特徴とする。

本願の第２の発明は、
前記判定手段が前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されていないと判定した場合（図５のステップＳ５２９でＮｏの場合）に、前記端末近傍以外の所定の部品ストック箇所に配置された前記データ読取り手段を備える他端末（）に対して、適合部品の有無を照会する照会情報を送信すると共に、前記他端末より受信した応答情報に基づいて第２の物品に取付けられるべき第１の物品の有無及び位置を判定する適合部品探索手段（図６のステップＳ６２１とステップＳ６２２）と、
前記適合部品探索手段が、第２の物品に取付けられるべき第１の物品があると判定した場合（図６のステップＳ６２５でＹｅｓの場合）に、次に工程端末近傍に移動すべき１つ又は複数の容器を特定するための位置情報を前記表示装置に表示するための表示情報を生成する表示情報生成手段（図６のステップＳ６２６）を更に備える
ことを特徴とする。

本願の請求項１の発明によれば、予め記憶している配膳データ及び生産順位データと生産履歴データと容器ＲＦ−ＩＤのタグデータ及び製品本体のＲＦ−ＩＤのタグデータを付き合わせることで現在流動している製品に取付るべき部品が、工程端末の近傍に存在しないことを判定して、工程端末の表示装置に警告を表示できるので、低コストで誤組付けを防止することができる。

本願の請求項２の発明によれば、生産順位が変更された場合において、現在流動している製品に取付るべき部品が、ラインサイドやプラットホームに存在するかを探索して、当該取付けるべき部品を収容している容器の位置を工程端末の表示装置に表示するので、生産順位が変更された場合においても、最小のタイムロスで次に取付るべき部品が収容された容器を特定して、該容器を取付作業位置まで移動することが可能となり、作業者の負担を大幅に軽減し、作業ミスを防止することができる。

〔第１実施形態〕
図１は、本発明の第１実施形態を示す生産管理システムのシステム構成を示すシステム構成図である。

以下、なお、説明のために、自動車の部品を車体に取付ける場合について説明するが、自動車の部品とそれを取付る車体との組み合わせに限られるものではなく、第１の
物品と該第１の物品を取付ける（又は収容する）第２の物品との組み合わせであればど
のような組み合わせであっても本発明は適用可能である。

図において、２００は部品メーカに設置される管理サーバであり、後述する組立メーカサーバ２３０から、発注情報及び生産順位情報及び仕様データを受信して不図示のハードディスクに記憶する。２１０はＲＦ−ＩＤ書き込み用の部品メーカ端末（例えばＲＦ−ＩＤのリーダ／ライタを備えたパソコン）であり、部品メーカに設置されている。部品メーカが出荷する容器（出荷する部品が収納されている容器）には、ＲＦ−ＩＤ付きのプラスチック等で作成されたカンバン（容器ＲＦ−ＩＤ２２０）又は現品票のラベルが貼り付けられている（又は、容器に直接ＲＦ−ＩＤが取付けられていてもよいが、以下、カンバンに取付けられたものとして説明する）。このカンバンに取付けられたＲＦ−ＩＤに対して、上記部品メーカに設置される部品メーカ端末２１０によりデータを書込む。ここで、ＲＦ−ＩＤに書込まれるデータは、容器ＩＤの他、部品の数や部品番号やロット番号等のデータとする。

２３０は組立メーカの管理サーバであり、各部品メーカの管理サーバ２００に部品の発注データや配膳部品用の生産順位データを送信する。

組立メーカプラットホーム端末２４０は組立メーカのプラットホーム（トラック等により荷が降ろされる場所）等に設置されるＲＦ−ＩＤ端末であり、組立メーカ検収時（プラットホームで荷が降ろされ、納入部品の種類と数を確認する時）のタイミングで、カンバンに取付けられたＲＦ−ＩＤからデータを読取り、通信回線２８０を介して、該読取ったデータを組立メーカ管理サーバ２３０に送信する。組立メーカ管理サーバ２３０は受信したデータを当該部品をストックしておく所定のラインサイド位置にあるラインサイド端末２５０と当該部品を取付ける工程の作業位置にある工程端末２６０に転送する。

組立メーカラインサイド端末２５０は、組立メーカのラインサイドに設置されるＲＦ−ＩＤ端末であり、台車ラインサイド搬入時等のタイミングで、カンバンに取付けられたＲＦ−ＩＤからデータを読取り、該読取ったデータを通信回線２８０を介して組立メーカ管理サーバ２３０に送信する。

組立メーカ工程端末２６０は組立メーカの各組立工程に設置されるＲＦ−ＩＤ端末であり（組立工程の種類に応じた台数が設置される）、容器の組立作業場所近傍に移動時等のタイミングで、カンバンに取付けられたＲＦ−ＩＤからデータを読取り可能である。又、部品が取付けられる製品（本説明では車体）がコンベアやリフト等により流動して当該工程に近づき所定の距離以下になると、製品（車体）に取付けられたＲＦ−ＩＤ（製品ＲＦ−ＩＤ２７０）から製品No.（車体No.）を含むデータを読取り可能である。

そして、組立メーカ工程端末２６０は、カンバンのＲＦ−ＩＤから読取ったデータと車体のＲＦ−ＩＤからの読取りデータとに基づいて後述する図１１に示す生産履歴データ（部品と車体とを関連付けたデータの履歴データ）を通信回線２８０を介して組立メーカ管理サーバ２３０に送信する。これにより、組立メーカラインサイド端末２５０からデータを受信した組立メーカ管理サーバ２３０は、ポイントになる工程をどの時刻にどの車体が通過したとどの部品が取付けられたかを記録する。

なお、各組立メーカ端末と組立メーカ管理サーバ２３０は、ＩＰｖ６で通信し、セキュリティとパフォーマンスを確保する。

また、組立メーカ管理サーバ２３０のハードディスク２８（後述する図２に示す）には、各組立メーカ端末から受信した生産履歴データ（図１１に示すように日付時刻、生産順位、製品番号、部品番号、モデルタイプを含む。なお、工程No.を含んでも良い）から生成される生産履歴ＤＢや、アプリケーションプログラム、各部品のマスタデータや、各工程毎の仕様データ（図１３に示すように製品仕様とそれに対応する部品番号と部品取付数を含む）や、取引先（部品メーカ等）のマスタデータ類等が記憶されている。なお、他のサーバに各種マスタ類を記憶させておき、組立メーカ管理サーバ２３０が参照する形態であってもよい。

図２は、図１に示した組立メーカ管理サーバ２３０のハードウェア構成を示すブロック図である。

図に示すように、組立メーカ管理サーバ２３０は、ＣＰＵ２１と、ＲＡＭ２２と、ＲＯＭ２３と、ネットワークアダプタ２４と、ビデオアダプタ２５と、キーボード２６と、マウス２７等のポインティングデバイスと、ハードディスク２８と、ＣＤ−ＲＯＭドライブ２９，ＤＶＤ−ＲＯＭドライブ等の記録媒体ドライブとを備え、これらがシステムバス２０を介して互いに接続されている。

ＣＰＵ２１は、ＲＯＭ２３又はハードディスク２８にＣＤ−ＲＯＭドライブ２９に記憶保存されたプログラムを読み出して後述する各種制御処理を実行する。ハードディスク２８は、各種フォーム情報やマスタ類等を記憶するものとする。ＲＡＭ２２は、ＣＰＵ２１が所定の処理を実行する際にデータ等を一時記憶させるためのメモリである。ネットワークアダプタ２４は、通信回線２８０に接続するための通信インタフェースである。

図３は、図１に示した各組立メーカ端末及び部品メーカ端末２１０のハードウェア構成を示すブロック図である。

図に示すように、各組立メーカ端末（組立メーカプラットホーム端末２４０、組立メーカラインサイド端末２５０、組立メーカ工程端末２６０）及び部品メーカ端末２１０は、ＣＰＵ３１と、ＲＡＭ３２と、ＲＯＭ３３と、ネットワークアダプタ３４と、ビデオアダプタ３５と、キーボード３６と、マウス３７等のポインティングデバイスと、ハードディスク３８と、ＲＦ−ＩＤ通信モジュール３９と、ＣＤ−ＲＯＭドライブ４０，ＤＶＤ−ＲＯＭドライブ等の記録媒体ドライブとを備え、これらがシステムバス３０を介して互いに接続されている。

ＣＰＵ３１は、ＲＯＭ３３又はハードディスク３８又はＣＤ−ＲＯＭドライブ３９に記憶保存されたプログラムを読み出して各種制御処理を実行する。ＲＡＭ３２は、ＣＰＵ３１が所定の処理を実行する際にデータ等を一時記憶させるためのメモリである。ネットワークアダプタ３４は、通信回線２８０に接続するための通信インタフェースである。また、４１はモニタで、各種情報をビデオアダプタ３５を介して接続した接続装置で表示する。ＲＦ−ＩＤ通信モジュール３９は、ＲＦ−ＩＤ用の電波の送信及びデータの受信機能を備えるモジュールである。

以下、図４〜図１４を参照して、本発明の生産管理システムにおける各種処理について説明する。

まず、部品メーカから組立メーカに納品される部品の容器に取付けられたＲＦ−ＩＤタグについて説明する。

部品容器には容器ＩＤを記載した薄いプラスチックのカード（カンバン）が取付可能であり、このカンバンの内部にＲＦ−ＩＤが存在し、ＲＦ−ＩＤのＩＣメモリは後述する容器ＲＦ−ＩＤ情報を記憶している。又、カンバンの表面には容器ＩＤが印刷されている。

容器ＲＦ−ＩＤ情報は、容器ＩＤと部品番号を含むが、ロット番号や発注元や収容数（容器に収容する部品の個数）等を含んでもよく、出荷前に部品メーカ端末２１０によってデータ書き込みが行われる。

図１２は、組立メーカ管理サーバ２３０から各組立メーカ工程端末２６０に配信される生産順位データであり、生産日、生産順位、製品番号、モデルタイプを含む。この生産順位データは本発明の物品トレースシステムにおける車体に取付られるＲＦ−ＩＤタグにも格納される（車体の生産ライン投入時に最初の工程端末のライタによりデータが書込れる）。

図４は、本発明の生産管理システムにおける第１の制御処理手順の一例を示すフローチャートであり、配膳データ送受信及びＲＦ−ＩＤデータ書込処理に対応する。

図４において、Ｓ４０１〜Ｓ４０２は、組立メーカサーバ２３０により実行されるステップを示す。Ｓ４１１〜Ｓ４１３は、図１に示した部品メーカ管理サーバ２００により実行されるステップを示し、また、Ｓ４２１〜Ｓ４２６は、図１に示した部品メーカ端末２１０により実行されるステップを示し、部品メーカ端末２１０内のＣＰＵ３１の制御のもとでハードディスク３８又はその他の記録媒体に格納されたプログラムに基づいて実行される。

又、Ｓ４３１〜Ｓ４３４は、不図示の台車ＲＦ−ＩＤ及び容器ＲＦ−ＩＤ２２０により実行されるステップを示す。さらに、Ｓ４４１〜Ｓ４４２は、図１に示した組立メーカプラットホーム端末２４０、組立メーカラインサイド端末２５０、組立メーカ工程端末２６０によって実行されるステップを示す。又、仕様データは新モデル立ち上げ前及び設計変更適用前に組立メーカ管理サーバ２３０から部品メーカ管理サーバ２００及び組立メーカプラットホーム端末２４０、組立メーカラインサイド端末２５０、組立メーカ工程端末２６０に送信し、発注情報は生産の２週間前乃至１週間前に部品メーカ管理サーバ２００に予め送信している。

まず、ステップＳ４０１では、組立メーカ管理サーバ２３０が部品メーカ管理サーバ２００に生産順位データを送信する。生産順位データには図１２に示す生産日、生産順位、製品番号、モデルタイプが含まれるが、依頼元（例えば組立メーカの依頼部門コード）や納入場所（例えば組立メーカの納入プラットホーム）や納入指定時刻が含んでもよい。ステップＳ４０２では、組立メーカ管理サーバ２３０が組立メーカプラットホーム端末２４０、組立メーカラインサイド端末２５０、組立メーカ工程端末２６０に生産順位データを送信する。生産順位データは通常実際の生産の前日に送信される。ステップＳ４４１では、組立メーカの各端末が生産順位データを受信し、ステップＳ４４２では、この生産順位データと予め受信している仕様データに基づいて配膳データを作成する。

次に、ステップＳ４１１では、部品メーカ管理サーバ２００が生産順位データを受信し、ステップＳ４１２では、ステップＳ４１１で受信した生産順位データのモデルタイプをキーにして仕様データと突合せ対応する部品番号を読出し、配膳データ（配膳データ（１））を生成する。配膳データ（１）には生産日、生産順位、部品番号が含まれるが、製品番号やモデルタイプを含んでも良い。また、１つの製品に複数の配膳部品を取付ける場合は仕様データから読出した取付け数が含まれる。

ステップＳ４１３では、組立メーカ管理サーバ２３０が部品メーカ端末２１０に配膳データ（１）を送信する。ステップＳ４２１では、部品メーカ端末２１０が配膳データ（１）を受信する。ステップＳ４２２では、部品メーカ端末２１０が一定間隔でＲＦ−ＩＤ用のデータ要求信号を送信する。ステップＳ４３１では、部品メーカ端末２１０の傍にあり当該配膳部品を収容すべき台車及び容器に取付けられたＲＦ−ＩＤが、データ要求信号を受信し、ステップＳ４３２では、ＲＦ−ＩＤに記憶されたデータ（ＲＦ−ＩＤタグのシリアルNo.兼容器ＩＤ）を部品メーカ端末２１０に送信する。

ステップＳ４２３では、部品メーカ端末２１０は、ＲＦ−ＩＤが送信したデータを受信し、ＲＡＭのワークエリアに記憶する。なお、複数のＲＦ−ＩＤがデータを送信した場合は、そのうち一つだけが有効とされる（例えばシリアルNo.が小さい方が選ばれる）

ステップＳ４２４では、ステップＳ４２３で受信した容器ＩＤと配膳データ（１）に基づいて当該容器ＩＤの容器に配膳すべき数の部品番号のリスト（配膳データ（２））を生成しハードディスクに記憶する。このとき、既に生成されてハードディスクに記憶されている容器ＩＤと照合することにより、同一生産日に同一容器ＩＤでの配膳データが重複して生成されることはない。

ステップＳ４２５では、配膳データ（２）のうち当該容器ＩＤのＲＦ−ＩＤに配膳される分の生産日、生産順位、部品番号のリストを含んだ当該容器用配膳データ当該容器の容器ＲＦ−ＩＤ２２０に送信し、処理をステップＳ４２６に進める。当該容器の容器ＲＦ−ＩＤ２２０は、ステップＳ４３３で送信される当該容器用配膳データを受信し、ステップＳ４３４でＲＦ−ＩＤのＩＣメモリに受信したデータを書込んだ後処理をステップＳ４３１に戻す。同様に台車のＲＦ−ＩＤには搭載される容器のＲＦ−ＩＤの容器ＩＤ（台車に搭載可能な容器数分の容器ＩＤ）及び容器の配膳順が書き込まれる。

ステップＳ４２６では、受信したＲＦ−ＩＤのNo.（容器ＩＤ）容器の部品収容数に応じた配膳指示書を印刷出力し、処理をステップＳ４２１に戻す。配膳指示書は、例えば容器の部品収容数が８であれば、容器ＩＤ及び部品番号の並びを計９行毎に点線等で区切ったレイアウトで印刷する。部品メーカの作業者はこの配膳指示書に従って容器に部品を配膳することになる。

以上で図４の説明を終わる。図４の処理によれば、組立メーカから送信された生産順位データに基づいて、配膳データを生成し、配膳指示書を印刷するとともに該配膳データを配膳部品の容器に取付けた容器ＲＦ−ＩＤ２２０に記憶するので、部品メーカにおける配膳ミスを減少させることができる。また、ＲＦ−ＩＤを現品票の代わりに用いることで現品票の印刷コストや現品票の取付工数を節約することができる。

図５は、本発明の生産管理システムにおける第２の制御処理手順の一例を示すフローチャートであり、配膳部品の仕様判定処理及び警告表示処理に対応する。

図５において、Ｓ５２１〜Ｓ５３２は、組立メーカ工程端末２６０のＣＰＵ３１の制御のもとで実行されるステップを示し、また、Ｓ５４１〜Ｓ５４２は、図１に示した容器ＲＦ−ＩＤ２２０で実行されるステップを示す。Ｓ５５１〜Ｓ５５２は、図１に示した製品ＲＦ−ＩＤ２７０で実行されるステップを示す。

まず、ステップＳ５２１において、組立メーカ工程端末２６０が、一定間隔でＲＦ−ＩＤ用のデータ要求信号を送信する。一定間隔は１台の組立製品が流動するサイクル時間の「１／６」から「１／５」程度の時間が好ましい。つまり３０秒間隔で１つの製品が流動する場合は「５秒」〜「６秒」間隔程度になる。

ステップＳ５４１では容器ＲＦ−ＩＤ２２０が、有効距離内（１〜２メートル程度）にあって十分な強度のデータ要求信号を受信すると、ステップＳ５４２に進み、ＲＦ−ＩＤタグ内の記憶データ（１）を組立メーカ工程端末２６０に送信する。記憶データ（１）には、タグＩＤ（＝容器ＩＤ）、生産日、生産順位、配膳されている部品番号のリストが含まれている。

次に、組立メーカ工程端末２６０は、ステップＳ５２２において、容器ＲＦ−ＩＤ２２０から出力される記憶データ（１）を受信する。

そして、組立メーカ工程端末２６０は、ステップＳ５２３において、図４のステップＳ４４２で作成した配膳データ（１）と容器ＲＦ−ＩＤ２２０から受信した記憶データ（１）を照合し、当該容器の記憶データ（１）に含まれる部品番号が配膳データ（１）に含まれる部品番号と一致するかを判定する。一致しない場合は、ＲＡＭのワークエリアの警告フラグをオンにする。

ステップＳ５２４では、生産履歴データと、配膳データ（１）を生産順位と部品番号をキーにして照合する。生産履歴データは、生産完了フラグを含んでおり、後述するステップＳ５３０で製品ＲＦ−ＩＤの応答があった後、応答がなくなった場合に生産完了フラグがオンになる。

ステップＳ５２５では、ステップＳ５２４の生産履歴データと配膳データ（１）の照合結果から、どの容器にどの部品が未取付部品として残存しているかを判定する。すなわち、生産順位で生産完了フラグがオンになっていない部分の順位に対応する配膳データ（１）の部品番号のリスト部分が残存部品となる。

ステップＳ５２６では、組立メーカ工程端末２６０がＲＦ−ＩＤ用のデータ要求信号を送信する。
ステップＳ５５１では、製品ＲＦ−ＩＤ２７０が、有効距離内（１〜２メートル程度）にあって十分な強度のデータ要求信号を受信すると、ステップＳ５５２に進み、製品ＲＦ−ＩＤ２７０内の記憶データ（２）を組立メーカ工程端末２６０に送信する。記憶データ（２）には、タグＩＤ、製品番号（車体番号）、モデルタイプ、生産順位が含まれている。

ステップＳ５２７では、組立メーカ工程端末２６０が記憶データ（２）を受信する。

ステップＳ５２８では、記憶データ（２）のモデルタイプをキーにして仕様データを参照し、対応する部品番号をＲＡＭ３２のワークエリアに記憶し、この対応する部品番号の部品がステップＳ５２５で判定された残存部品に存在するかを判定する。ステップＳ５２９では、モデルタイプに対応する部品が残存部品に存在する場合、処理をステップＳ５３０に進める。対応する部品が残存部品に存在しない場合、ステップＳ４４１で予め受信していた生産順位データと記憶データ（２）を照合して生産順位と製品番号の関連輔が一致するか（つまり生産順位が変更されたか否か）を判定して、生産順位が変更された場合はＲＡＭ３２のワークエリアに記憶される順位変更フラグをオンに変更して、処理をステップＳ５３１に進める。

ステップＳ５３０では、記憶データ（２）の製品番号（車体番号）、モデルタイプ、生産順位にステップＳ５２８で参照した対応する部品番号に基づいて、図１１に示す生産履歴データに１レコード分（１行分）を追加し、処理をステップＳ５２１に戻す。なお、１つの製品番号について１回だけレコードが追加されることは言うまでもない。

ステップＳ５３１では、図７のメッセージ７１０に示すような、警告画面を組立メーカ工程端末２６０の表示部に製品と当該工程近傍にある部品の仕様が一致せず、誤組付けのおそれがある旨を表示する。また、ステップＳ５２９で生産順位が変更されたと判定した場合（ＲＡＭ３２のワークエリアに記憶される順位変更フラグがオンの場合）は、図７のメッセージ７１９に示すような、生産順位が変更された旨のメッセージを表示する。

ステップＳ５３２では、ラインサイド及びプラットホームに現在流動している製品に適合する部品があるかを検索して、適合する部品がラインサイド又はプラットホームに存在する場合は、適合する部品が収容されている容器の位置を組立メーカ工程端末２６０の表示部に表示し、処理をステップＳ５２１に戻す。適合する部品がラインサイドにもプラットホームにも存在しない場合は、組立メーカサーバ２３０に欠品通知を送信し、処理をステップＳ５２１に戻す。ステップＳ５３２の詳細は後述する図６のフローチャートで詳細に説明する。

以上で図５の説明を終わる。上記処理によれば、製品への配膳部品の誤組付けを防止すると共に、生産順位変更があった場合でも生産現場の工数増加を最小に抑制して誤組付けや未取付け、組付け不良等の発生を抑制することができ、しかも容器や台車にＲＦ−ＩＤを取付けているため、繰返し利用が可能でコスト増を最小にすることができる。

次に、図６について説明する。図６はステップＳ５３２の詳細を説明するフローチャートであり、適合部品探索及び警告表示処理に対応する。

図６において、Ｓ６１１〜Ｓ６１２は、組立メーカサーバ２３０のＣＰＵ２１の制御のもとで実行されるステップを示す。又、Ｓ６２１〜Ｓ６２８は、組立メーカ工程端末２６０のＣＰＵ３１の制御のもとで実行されるステップを示し、Ｓ６３１〜Ｓ６３４は、図１に示した組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０で実行されるステップを示す。また、Ｓ６４１〜６４２は、図１に示した容器ＲＦ−ＩＤ２２０及び台車ＲＦ−ＩＤで実行されるステップを示す。

まず、ステップＳ６２１では、組立メーカ工程端末２６０から、通信回線２８０を介して組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０に部品在庫情報を要求するメッセージを送信する。ステップＳ６３１では、組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０がこの要求メッセージを受信する。

ステップＳ６３２では、組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０がＲＦ−ＩＤ用のデータ要求信号を送信し、処理をステップＳ６３３に進める。ステップＳ６４１では容器ＲＦ−ＩＤ２２０及び台車ＲＦ−ＩＤが、有効距離内（１〜２メートル程度）にあって十分な強度のデータ要求信号を受信すると、ステップＳ６４２に進み、ＲＦ−ＩＤ内の記憶データ（１）を組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０に送信し、処理をステップＳ６４１に戻す。

ここで容器ＲＦ−ＩＤの記憶データ（１）には、タグＩＤ（＝容器ＩＤ）、生産日、生産順位、配膳されている部品番号のリストが含まれており、台車ＲＦ−ＩＤの記憶データ（１）には、容器ＲＦ−ＩＤ２２０の容器ＩＤと容器の配膳順が含まれている。この場合１つの台車に例えば１６台の容器が配膳されているとすると、１６個の容器ＲＦ−ＩＤ及び１つの台車から組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０に記憶データ（１）を送信する。組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０から１ｍ乃至２ｍ程度のＲＦ−ＩＤの有効距離内に複数台の台車があれば各々の台車について同様のデータを送信する。

ステップＳ６３３では、組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０は、容器ＲＦ−ＩＤ２２０及び台車ＲＦ−ＩＤが送信した記憶データ（１）を受信する。ステップＳ６３４では、組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０がＲＦ−ＩＤから受信した記憶データ（１）を通信回線２８０経由で送信し、処理をステップＳ６３１に戻す（ステップＳ６３４からステップＳ６３１へ戻る矢印は不図示）。

ステップＳ６２２では、組立メーカ工程端末２６０は組立メーカラインサイド端末２５０及び組立メーカプラットホーム端末２４０が送信した記憶データ（１）を受信し、ＲＡＭ３２のワークエリアに記憶する。ステップＳ６２３では、ステップＳ６２１で在庫要求を送信してから所定時間（３秒乃至６秒程度）が経過したかを判定する。所定時間が経過していない場合は、処理をステップＳ６２２に戻す。所定時間が経過した場合は、処理をステップＳ６２４に進める。

ステップＳ６２３で所定時間待つのは複数の容器ＲＦ−ＩＤ２２０からの記憶データ（１）の受信や通信回線２８０の輻輳を考慮して、実際には部品在庫があるのに、応答の遅れでないことになる事態を防ぐためである。他方、あまり所定時間を長くすると部品の組付けが間に合わなくなるため、この所定時間は製品１台の流動サイクル時間（１台が流動するのに必要な時間）に応じて調節する必要がある。一般的には所定時間は製品流動時間の１０％以下、なるべく５％程度が望ましい。

ステップＳ６２４では、ステップＳ５２８でＲＡＭ３２のワークエリアに記憶された現在流動中の製品の仕様に対応した部品、すなわち現在流動している製品に取付けるべき部品の部品番号が、ステップＳ６２２で受信した記憶データ（１）の複数の部品番号中に存在するかを判定し、判定結果をＲＡＭ３２のワークエリアに記憶する。

ステップＳ６２５では、ＲＡＭ３２のワークエリアに記憶されているステップＳ６２４の判定結果に基づいて処理を分岐する。現在流動している製品に取付けるべき部品が在庫部品中にある場合は、処理をステップＳ６２６に進める。在庫部品中にない場合は、処理をステップＳ６２７に進める。

ステップＳ６２６では、組立メーカ工程端末２６０に接続された表示装置に、流動している製品の仕様に適合した在庫部品が収容されている容器の位置を表示する。図８は容器位置の表示例を示している。図８では適合部品がラインサイドに存在する旨のメッセージと、適合部品を収容した容器の搭載位置が表示される。図８の８１０は、台車には容器が４列×４段で搭載されていることを示す。図８の８１５は適合した容器の搭載位置を示し、この８１５の部分は、適合しない容器が搭載されている部分（例えば８１６）とは異なる色で表示される。

図８で「プラットホーム部品容器位置表示」のボタンを押下された場合は、プラットホームに存在する台車中に、適合部品を収容した容器が存在する場合、その容器の搭載位置を表示する。

ステップＳ６２７では、組立メーカ工程端末２６０は、組立メーカサーバ２３０に欠品通知を送信し、処理をステップＳ６２８に進める。欠品通知は不足している部品番号納入プラットホームを含み、現在の生産順位や製品番号を含んでも良い。ステップＳ６２８では、組立メーカ工程端末２６０の表示部に図９に示すような警告画面を表示する。すなわち、図９の警告画面では、製品と部品在庫の仕様が一致せず、一致する部品が工場内にない旨と、工務課担当者や部品メーカに欠品をダイレクト通知するためのボタン（図９の９１７）を表示する。ボタン９１７を押下した場合、予め組立メーカ工程端末２６０のハードディスク３８に記憶されている工務課担当者や部品メーカのメールアドレス宛に通知メールを送信するか、いわゆるメッセージング・ソフトを用いて、工場内で部品の配送を担当する工務課担当者の端末や部品メーカの端末宛に緊急メッセージを送信する。

ステップＳ６１１では、組立メーカ管理サーバ２３０が欠品通知を受信し、受信した欠品通知に基づいて、部品メーカ宛の部品補充通知を作成する。ステップＳ６１２では、組立メーカ管理サーバ２３０が部品メーカ管理サーバ２００宛に部品補充通知を送信する。部品補充通知は、電話を自動発呼すると共に電子メールで部品補充通知を送信する。電話の自動発呼の場合は、予めハードディスク２８の取引先マスタに記憶されている電話番号宛に電話を接続し、部品番号と個数を含む音声合成メッセージを送信する。

以上で、図６の詳細フローの説明を終わる。

〔他の実施形態〕
上記第１実施形態では、カンバンを用いた例で説明したが、ＲＦ−ＩＤを含む用紙を印刷可能なプリンタを用いて現品票を印刷して容器に取付ける方法で実施しても良い。この実施例では、現品票データのラベル用紙（現品票）にはＲＦ−ＩＤが取付けられており、ＲＦ−ＩＤにデータ書き込み用の部品メーカ端末２１０によって上記実施例と同様のデータが書込まれた後、部品容器に貼付けられ又は取付けられて出荷される。 また、上記各実施形態では、ＲＦ−ＩＤを用いる場合について説明したが、ＲＦ−ＩＤ以外の電池内蔵の小型トランスミッタ等であってもよい。

また、複数の工程端末が通信回線２８０を介して製品ＲＦ−ＩＤの記憶データを転送することにより、現在流動している製品の他、数台先までの製品のモデルタイプや製品番号を受信して、図８の容器位置表示の画面に代えて、例えば図１４に示す容器位置表示の画面において、現在流動中の製品を収容している容器の搭載位置（１３１５の（１））、次の製品を収容している容器の搭載位置（１３１６の（２））、３台目と４台目の製品を収容している容器の搭載位置（１３１７の（３）及び（４））を表示するよう構成しても良い。

なお、本実施形態では、上述の図１０，図１１，図１２の各種データは製品情報提供サーバ２００の外部メモリに記憶されているが、これ以外に、上述の各種処理を実現するための各種データが外部メモリあるいはデータベース等に記憶されている構成であってもよい。又、図４のステップ４３４の配膳データ（２）を、組立メーカ管理サーバ２３０経由で、組立メーカ工程端末２６０が受信してハードディスク３８に記憶する構成としても良い。この場合、配膳データには、図１０に示すように生産日と生産順位と部品番号の他、台車ＩＤや容器ＩＤを含み、このように構成することで、図６における適合部品探索処理では台車ＩＤを照会すれば足り、探索処理が早くなり、レスポンスタイムが改善される。

また、上述した各種データの構成及びその内容はこれに限定されるものではなく、用途
や目的に応じて、様々な構成や内容で構成されることは言うまでもない。

以上、いくつかの実施形態について示したが、本発明は、例えば、システム、装置、方法、プログラムもしくは記憶媒体等としての実施態様をとることが可能であり、具体的には、複数の機器から構成されるシステムに適用しても良いし、また、一つの機器からなる装置に適用しても良い。

以下、図１５に示すメモリマップを参照して本発明に係る物品トレースシステムで読み
出し可能なデータ処理プログラムの構成について説明する。図１５は、本発明に係る物品トレースシステムで読み出し可能な各種データ処理プログラムを格納する記憶媒体のメモリマップを説明する模式図である。

なお、特に図示しないが、記憶媒体に記憶されるプログラム群を管理する情報、例えば
バージョン情報，作成者等も記憶され、かつ、プログラム読み出し側のＯＳ等に依存する
情報、例えばプログラムを識別表示するアイコン等も記憶される場合もある。

さらに、各種プログラムに従属するデータも上記ディレクトリに管理されている。また
、各種プログラムをコンピュータにインストールするためのプログラムや、インストール
するプログラムが圧縮されている場合に、解凍するプログラム等も記憶される場合もある
。

本実施形態における図７，図９，図１０に示す機能が外部からインストールされるプロ
グラムによって、コンピュータにより実行されていてもよい。そして、その場合、ＣＤ−ＲＯＭやフラッシュメモリやＦＤ等の記憶媒体により、あるいはネットワークを介して外部の記憶媒体から、プログラムを含む情報群を出力装置に供給される場合も本発明は含むものである。

以上のように、前述した実施形態の機能を実現するソフトウエアのプログラムコードを
記録した記憶媒体を、システムあるいは装置に供給し、そのシステムあるいは装置のコン
ピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ）が記憶媒体に格納されたプログラムコードを読出し実
行することによっても、本発明の目的が達成されることは言うまでもない。

この場合、記憶媒体から読み出されたプログラムコード自体が本発明の新規な機能を実
現することになり、そのプログラムコードを記憶した記憶媒体は本発明を構成することに
なる。

従って、プログラムの機能を有していれば、オブジェクトコード、インタプリタにより
実行されるプログラム、ＯＳに供給するスクリプトデータ等、プログラムの形態を問わな
い。

プログラムを供給するための記憶媒体としては、例えばフレキシブルディスク、ハード
ディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＭＯ、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＣＤ−ＲＷ、
磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭ、ＤＶＤ−Ｒ、ＤＶＤ−ＲＷなどを用いることができる。

この場合、記憶媒体から読出されたプログラムコード自体が前述した実施形態の機能を
実現することになり、そのプログラムコードを記憶した記憶媒体は本発明を構成すること
になる。

その他、プログラムの供給方法としては、クライアントコンピュータのブラウザを用い
てインターネットのフォームページに接続し、該フォームページから本発明のコンピュー
タプログラムそのもの、もしくは、圧縮され自動インストール機能を含むファイルをハー
ドディスク等の記録媒体にダウンロードすることによっても供給できる。また、本発明の
プログラムを構成するプログラムコードを複数のファイルに分割し、それぞれのファイル
を異なるフォームページからダウンロードすることによっても実現可能である。つまり、
本発明の機能処理をコンピュータで実現するためのプログラムファイルを複数のユーザに
対してダウンロードさせるＷＷＷサーバやｆｔｐサーバ等も本発明の請求項に含まれるも
のである。

また、本発明のプログラムを暗号化してＣＤ−ＲＯＭ等の記憶媒体に格納してユーザに
配布し、所定の条件をクリアしたユーザに対し、インターネットを介してフォームページ
から暗号化を解く鍵情報をダウンロードさせ、その鍵情報を使用することにより暗号化さ
れたプログラムを実行してコンピュータにインストールさせて実現することも可能である
。

また、コンピュータが読み出したプログラムコードを実行することにより、前述した実
施形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼働しているＯＳ（オペレーティングシステム）等が実際の処理の一部または全
部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは
言うまでもない。

さらに、記憶媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵ等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。

また、本発明は、複数の機器から構成されるシステムに適用しても、１つの機器からなる装置に適用してもよい。また、本発明は、システムあるいは装置にプログラムを供給することによって達成される場合にも適応できることは言うまでもない。この場合、本発明を達成するためのソフトウエアによって表されるプログラムを格納した記憶媒体を該システムあるいは装置に読み出すことによって、そのシステムあるいは装置が、本発明の効果を享受することが可能となる。

本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づき種々の変形（各実施形態の有機的な組合せを含む）が可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。

本発明の様々な例と実施形態を示して説明したが、当業者であれば、本発明の趣旨と範囲は、本明細書内の特定の説明に限定されるのではない。

また、上記各実施形態を組み合わせた構成も全て本発明に含まれるものである。

本発明の第１実施形態を示す生産管理システムのハードウェア構成を示すシステム構成図である。 図１に示した各管理サーバのハードウェア構成を示すブロック図である。 図１に示した各端末のハードウェア構成を示すブロック図である。 本発明の生産管理システムにおける配膳データ作成処理の一例を示すフローチャートである。 本発明の生産管理システムにおける仕様判定処理及び警告表示処理の一例を示すフローチャートである。 本発明の生産管理システムにおける適合部品探索処理及び容器位置表示処理の一例を示すフローチャートである。 本発明の生産管理システムにおける、工程端末の近傍の容器に、現在流動中の製品仕様に適合した部品がない場合の警告画面である。 本発明の生産管理システムにおける、現在流動中の製品仕様に適合した部品が、収容されている容器の位置を表示する画面である。 本発明の生産管理システムにおける、現在流動中の製品仕様に適合した部品が、ラインサイド及びプラットホームにもない旨の警告画面である。 本発明の生産管理システムにおける、配膳データの一例を示す模式図である。 本発明の生産管理システムにおける、生産履歴データの一例を示す模式図である。 本発明の生産管理システムにおける、生産順位データの一例を示す模式図である。 本発明の生産管理システムにおける、仕様データの一例を示す模式図である。 本発明の生産管理システムにおける、現在流動中の製品仕様に適合した部品が、収容されている容器の位置を表示する画面である。 本発明に係る生産管理システムで読み出し可能な各種データ処理プログラムを格納する記憶媒体のメモリマップを説明する模式図である。

符号の説明

２０ システムバス
２１ ＣＰＵ
２２ ＲＡＭ
２３ ＲＯＭ
２４ ＬＡＮアダプタ
２５ ビデオアダプタ
２６ キーボード
２７ マウス
２８ ハードディスク
２９ ＣＤ−ＲＯＭドライブ
３０ システムバス
３１ ＣＰＵ
３２ ＲＡＭ
３３ ＲＯＭ
３４ ＬＡＮアダプタ
３５ ビデオアダプタ
３６ キーボード
３７ マウス
３８ ハードディスク
３９ ＲＦ−ＩＤ通信モジュール
２００ 部品メーカ管理サーバ
２１０ 部品メーカ端末
２２０ 容器ＲＦ−ＩＤ
２３０ 組立メーカ管理サーバ
２４０ 組立メーカプラットホーム端末
２５０ 組立メーカラインサイド端末
２６０ 組立メーカ工程端末
２７０ 製品ＲＦ−ＩＤ
２８０ 通信回線

Claims (6)

1. 複数の端末と所定の通信回線を介して通信可能な管理サーバとで構成される生産管理システムの端末であって、
   第１の物品と該第１の物品を取付ける第２の物品の仕様を含む仕様情報とを記憶する仕様情報記憶手段と、
   前記管理サーバより受信した前記第２の物品の生産順位情報を記憶する順位情報記憶手段と、
   前記仕様情報と前記生産順位情報に基づいて前記第一の物品の配膳情報を生成する配膳情報生成手段と、
   端末近傍に存在する、容器に収納されて納入される前記第１の物品を収容する前記容器に取付けられた第１のＩＣタグから第１のタグデータを読取ると共に，前記第１の物品を取付ける前記第２の物品に取付けられた第２のＩＣタグから第２のタグデータを読取るデータ読取手段と、
   前記データ読取手段により読取られた第１のタグデータと第２のタグデータと前記仕様情報と前記配膳情報に基づいて、前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されているかを判定する判定手段と、
   前記判定手段が前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されていないと判定した場合に、現在端末の近傍にある容器には次に取付るべき部品が収容されていない旨の警告を前記端末に接続された表示装置に表示するための警告情報を生成する警告情報生成手段を備え、
   前記第１のタグデータは、一意のタグＩＤと第１の物品の種類情報を含み、
   前記第２のタグデータは、一意のタグＩＤと第２の物品の生産順位と製造番号と仕様情報を含むことを特徴とする端末。
2. 前記判定手段が前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されていないと判定した場合に、前記端末近傍以外の所定の部品ストック箇所に配置された前記データ読取り手段を備える他端末に対して、適合部品の有無を照会する照会情報を送信すると共に、前記他端末より受信した応答情報に基づいて第２の物品に取付けられるべき第１の物品の有無及び位置を判定する適合部品探索手段と、
   前記適合部品探索手段が、第２の物品に取付けられるべき第１の物品があると判定した場合に、次に工程端末近傍に移動すべき１つ又は複数の容器を特定するための位置情報を前記表示装置に表示するための表示情報を生成する表示情報生成手段を更に備えることを特徴とする請求項１記載の端末
3. 複数の端末と所定の通信回線を介して通信可能な管理サーバとで構成される生産管理システムの端末の制御プログラムであって、
   前記端末を、
   第１の物品と該第１の物品を取付ける第２の物品の仕様を含む仕様情報とを記憶する仕様情報記憶手段と、
   前記管理サーバより受信した前記第２の物品の生産順位情報を記憶する順位情報記憶手段と、
   前記仕様情報と前記生産順位情報に基づいて前記第一の物品の配膳情報を生成する配膳情報生成手段と、
   端末近傍に存在する、容器に収納されて納入される前記第１の物品を収容する前記容器に取付けられた第１のＩＣタグから第１のタグデータを読取ると共に，前記第１の物品を取付ける前記第２の物品に取付けられた第２のＩＣタグから第２のタグデータを読取るデータ読取手段と、
   前記データ読取手段により読取られた第１のタグデータと第２のタグデータと前記仕様情報と前記配膳情報に基づいて、前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されているかを判定する判定手段と、
   前記判定手段が前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されていないと判定した場合に、現在端末の近傍にある容器には次に取付るべき部品が収容されていない旨の警告を前記端末に接続された表示装置に表示するための警告情報を生成する警告情報生成手段として機能させるための制御プログラムであって、
   前記第１のタグデータは、一意のタグＩＤと第１の物品の種類情報を含み、
   前記第２のタグデータは、一意のタグＩＤと第２の物品の生産順位と製造番号と仕様情報を含むことを特徴とするプログラム。
4. 前記判定手段が前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されていないと判定した場合に、前記端末近傍以外の所定の部品ストック箇所に配置された前記データ読取り手段を備える他端末に対して、適合部品の有無を照会する照会情報を送信すると共に、前記他端末より受信した応答情報に基づいて第２の物品に取付けられるべき第１の物品の有無及び位置を判定する適合部品探索手段と、
   前記適合部品探索手段が、第２の物品に取付けられるべき第１の物品があると判定した場合に、次に工程端末近傍に移動すべき１つ又は複数の容器を特定するための位置情報を前記表示装置に表示するための表示情報を生成する表示情報生成手段として更に機能させるための請求項３記載の制御プログラム。
5. 複数の端末と所定の通信回線を介して通信可能な管理サーバとで構成される生産管理システムの管理方法であって、
   第１の物品と該第１の物品を取付ける第２の物品の仕様を含む仕様情報とを記憶する仕様情報記憶ステップと、
   前記管理サーバより受信した前記第２の物品の生産順位情報を記憶する順位情報記憶ステップと、
   前記仕様情報と前記生産順位情報に基づいて前記第一の物品の配膳情報を生成する配膳情報生成ステップと、
   端末近傍に存在する、容器に収納されて納入される前記第１の物品を収容する前記容器に取付けられた第１のＩＣタグから第１のタグデータを読取ると共に，前記第１の物品を取付ける前記第２の物品に取付けられた第２のＩＣタグから第２のタグデータを読取るデータ読取ステップと、
   前記データ読取ステップで読取られた第１のタグデータと第２のタグデータと前記仕様情報と前記配膳情報に基づいて、前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されているかを判定する判定ステップと、
   前記判定手段が前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されていないと判定した場合に、現在端末の近傍にある容器には次に取付るべき部品が収容されていない旨の警告を前記端末に接続された表示装置に表示するための警告情報を生成する警告情報生成ステップを備え、
   前記第１のタグデータは、一意のタグＩＤと第１の物品の種類情報を含み、
   前記第２のタグデータは、一意のタグＩＤと第２の物品の生産順位と製造番号と仕様情報を含むことを特徴とする管理方法。
6. 前記判定ステップにおいて前記第２の物品に取付けられるべき第１の物品が前記端末近傍に存在する容器に収容されていないと判定した場合に、前記端末近傍以外の所定の部品ストック箇所に配置された前記データ読取り手段を備える他端末に対して、適合部品の有無を照会する照会情報を送信すると共に、前記他端末より受信した応答情報に基づいて第２の物品に取付けられるべき第１の物品の有無及び位置を判定する適合部品探索ステップと、
   前記適合部品探索手段が、第２の物品に取付けられるべき第１の物品があると判定した場合に、次に工程端末近傍に移動すべき１つ又は複数の容器を特定するための位置情報を前記表示装置に表示するための表示情報を生成する表示情報生成ステップを更に含むことを特徴とする請求項５記載の管理方法。