JP2007007816A - シリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 シリンダヘッドで特に位置精度が要求されるインレットポートバルブシートを高い精度で位置させて全体の機械加工を行うことを可能にする。
【解決手段】 シリンダヘッド基準ボスの位置とインレットポートバルブシート側センターの位置およびインレットポートバルブガイドのボスの位置を測定し、測定値と設計許容値とを比較して、前記測定値が設計許容値内にあるか否かの判定を行い、前記測定値が前記設計許容値外にある場合、前記測定値を設計許容値内とするための基準ボスの調整加工量を計算し、該調整加工量に従い基準ボスの調整加工を行い、その後、機械加工に供する。インレットポートバルブシートの位置精度を安定して高く維持でき、また、インレットポートバルブシートの位置精度が高いシリンダヘッドが歩留まりよく得られる。
【選択図】 図4
【解決手段】 シリンダヘッド基準ボスの位置とインレットポートバルブシート側センターの位置およびインレットポートバルブガイドのボスの位置を測定し、測定値と設計許容値とを比較して、前記測定値が設計許容値内にあるか否かの判定を行い、前記測定値が前記設計許容値外にある場合、前記測定値を設計許容値内とするための基準ボスの調整加工量を計算し、該調整加工量に従い基準ボスの調整加工を行い、その後、機械加工に供する。インレットポートバルブシートの位置精度を安定して高く維持でき、また、インレットポートバルブシートの位置精度が高いシリンダヘッドが歩留まりよく得られる。
【選択図】 図4
Description
この発明は、最終加工前のシリンダヘッド粗形品の基準位置の調整加工方法に関するものである。
シリンダヘッドの内部は、主に、空気をエンジン内に取り込む吸気ポート、燃焼ガスを排気する排気ポート、冷却水の通り道であるウォータージャケットを有しており、通常は鋳造によって粗形品を得た後、形状精度を得るために形状補正の機械加工が施される。
この機械加工における位置決め用として、シリンダヘッドには基準ボスが設けられており、通常は、以下6ヶの基準ボスを有している。
・ワーク高さ方向(Z軸方向)基準ボス;3ヶ
・ワーク巾方向(Y軸方向)基準ボス;2ヶ
・ワーク長さ方向(X軸方向)基準ボス;1ヶ
この機械加工における位置決め用として、シリンダヘッドには基準ボスが設けられており、通常は、以下6ヶの基準ボスを有している。
・ワーク高さ方向(Z軸方向)基準ボス;3ヶ
・ワーク巾方向(Y軸方向)基準ボス;2ヶ
・ワーク長さ方向(X軸方向)基準ボス;1ヶ
シリンダヘッドの粗形品は、上記したように、溶けた金属を(鋳型)に流し込む鋳造工法により作られる。その鋳型は、幾つかの鋳型を組み合わせて作られており、前記した機械加工での位置決めとなる基準ボスは、主型で成型される。基準ボスの位置精度は、
1)鋳型を成型する金型の精度維持
2)鋳型の精度維持
3)素材で、基準ボスから吸気ポート位置を測り、公差を外れたものをはじく、
という方法で、対応してきている。
1)鋳型を成型する金型の精度維持
2)鋳型の精度維持
3)素材で、基準ボスから吸気ポート位置を測り、公差を外れたものをはじく、
という方法で、対応してきている。
そして、機械加工に際しては、加工精度を上げる工夫もなされてきており、従来の技術においても、かなりの寸法精度を達成することができている。
機械加工における加工精度を上げる手段として、例えば、特許文献1では、部品の基点を基にした基準寸法と既加工の部品の基点を基にした測定寸法から、寸法誤差を算出するとともに加工座標系におけるズレ量を算出して、該ズレ量を打ち消す補正量を寸法指令に加え、該寸法指令に基づいて後に供給される部品を加工するシステムが提案されている。
また、特許文献2では、既加工の製品の寸法を測定し、この測定値と目標寸法とを比較し、実際寸法が公差内に存在する介入空間の外側に存在するときに、加工装置の制御命令を校正して後加工の製品に反映する製造設備が提案されている。
特開平6−347231号公報
特開2004−98279号公報
機械加工における加工精度を上げる手段として、例えば、特許文献1では、部品の基点を基にした基準寸法と既加工の部品の基点を基にした測定寸法から、寸法誤差を算出するとともに加工座標系におけるズレ量を算出して、該ズレ量を打ち消す補正量を寸法指令に加え、該寸法指令に基づいて後に供給される部品を加工するシステムが提案されている。
また、特許文献2では、既加工の製品の寸法を測定し、この測定値と目標寸法とを比較し、実際寸法が公差内に存在する介入空間の外側に存在するときに、加工装置の制御命令を校正して後加工の製品に反映する製造設備が提案されている。
しかし、近年ディーゼルエンジンの排気ガスの規制が年々厳しくなっており、その排気ガスに影響を与えるのがシリンダヘッドの吸気ポートの位置精度である。そのため、シリンダヘッドの寸法精度への要求が非常に厳しくなってきており、上記した加工精度の向上技術などを含む従来の工法では、この要求精度に応えるのが困難になってきている。すなわち、加工基準ボスに対するシリンダヘッドの吸気ポート位置にずれがある状態で形状補正などの加工を施すと、上記吸気ポートの位置精度が低いままに加工がなされてしまい、その他の形状精度が高くても、特に高い位置精度が要求される吸気ポートの位置精度が満足されない製品が得られてしまう。このような製品はライン外に排除することで対応することも可能であるが、歩留まりが悪くてコスト高を招くという問題がある。
本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、形状補正を行う加工などによる形状精度のみでなく、該加工における基準位置を調整してシリンダヘッドの吸気ポートなどの位置精度を向上させることができるシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法を提供することを目的とする。
すなわち、本発明のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法のうち、請求項1記載の発明は、シリンダヘッド基準ボスの位置とインレットポートバルブシート側センターの位置およびインレットポートバルブガイドのボスの位置を測定し、前記測定値と設計許容値とを比較して、前記測定値が設計許容値内にあるか否かの判定を行い、前記測定値が設計許容値外にある場合、その判定結果に基づいて、前記測定値を前記設計許容値内とするための基準ボスの調整加工量を計算し、該調整加工量に従い基準ボスの調整加工を行うことを特徴とする。
請求項2記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法の発明は、請求項1記載の発明において、基準ボスの位置およびインレットポートバルブシート側センターの位置測定は、X、Y軸方向に各々行うことを特徴とする。
請求項3記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法の発明は、請求項2記載の発明において、基準ボスの位置およびインレットポートバルブシート側センターの位置測定は、さらにZ軸方向に行うことを特徴とする。
請求項4記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法の発明は、請求項1〜3のいずれかに記載の発明において、前記計算における基準ボスの調整は、該基準ボスの基準面を平行移動させるように行うものであることを特徴とする。
請求項5記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法の発明は、請求項1〜3のいずれかに記載の発明において、前記計算における基準ボスの調整は、該基準ボスの基準面を傾斜移動させるように行うものであることを特徴とする。
請求項6記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法の発明は、請求項1〜5のいずれかに記載の発明において、調整加工が行われた加工基準ボスを基準にしてシリンダヘッドの代表寸法を測定し、該寸法測定値が予め定めた寸法設計値の許容範囲内にあるか否かの判定を行い、前記寸法測定値が許容範囲外の場合に、該当するシリンダヘッドを形状不良と判定することを特徴とする。
すなわち、本発明によれば、シリンダヘッド粗形品において位置精度が特に要求されるインレットポートバルブシートの測定位置と、基準ボスとの位置関係について設計上などの観点から許容される位置関係を定めておき、測定したものが上記許容値や許容範囲を満たさない場合に、基準ボスを調整加工するができる。基準ボスが調整されたシリンダヘッド粗形品は、該基準ボスに基づいて、加工装置によって得られる加工精度に基づいて形状補正の加工が施される。一方、インレットポートバルブシートの位置は、所望の加工精度で位置しており、安定した高い位置精度を得ることが可能になる。
なお、基準ボスとインレットポートバルブシート側センターの位置は、それぞれ個別に測定してもよく、また、シリンダヘッド基準ボスに対する相対的な位置として測定するものであってもよい。上記位置の測定方法は特に限定されるものではなく、既知の方法で測定することができる。
また、シリンダヘッド基準ボスの調整は、基準位置を特定の方向に移動させたり、回転移動することにより行うことができる。複数のシリンダヘッド基準ボスの調整を行う場合にも、基準位置(基準面など)を平行移動させたり、傾斜移動させたりする。該平行移動や傾斜移動は、基準位置と被測定位置とを含む面内で行うこととができる。
なお、シリンダヘッド基準ボスの調整量を算出する際に、シリンダヘッド基準ボスの形状制約(切削が必要であっても切削余地がない場合)などによって調整不可な場合や、シリンダヘッド基準ボスの調整によっては測定位置関係を許容位置関係内に納めることが困難な場合には、調整加工が不可なものとしてライン外に排除することができる。この場合にも、シリンダヘッド基準ボスの調整によって被測定位置の位置精度を上げることができる粗形品もあるため、歩留まりが低下するのを最小限のものとすることができる。
なお、シリンダヘッド基準ボスの調整量を算出する際に、シリンダヘッド基準ボスの形状制約(切削が必要であっても切削余地がない場合)などによって調整不可な場合や、シリンダヘッド基準ボスの調整によっては測定位置関係を許容位置関係内に納めることが困難な場合には、調整加工が不可なものとしてライン外に排除することができる。この場合にも、シリンダヘッド基準ボスの調整によって被測定位置の位置精度を上げることができる粗形品もあるため、歩留まりが低下するのを最小限のものとすることができる。
また、シリンダヘッド基準ボスを含む粗形品を図寸通りに作ると、上記加工調整量を算出した際に、切削可能な方向とは逆の計算結果が出たときに対応できなくなる。したがってシリンダヘッド基準ボスに加工代を設けるのが望ましい。この値はそれぞれの粗形品の特性や、粗形品を製造する鋳造などのラインの特性により変わるので、工程設計時に設定する。
なお、シリンダヘッド基準ボスの調整加工は、切削などの適宜の加工方法によって行うことができ、加工方法、加工手段については特に限定されるものではない。調整加工がなされたシリンダヘッドなどの粗形品は、加工基準ボスなどのシリンダヘッド基準ボスに基づいて所定の形状加工を施すことができる。
なお、シリンダヘッド基準ボスの調整加工は、切削などの適宜の加工方法によって行うことができ、加工方法、加工手段については特に限定されるものではない。調整加工がなされたシリンダヘッドなどの粗形品は、加工基準ボスなどのシリンダヘッド基準ボスに基づいて所定の形状加工を施すことができる。
また、シリンダヘッド基準ボスの調整加工を行った後は、粗形品について予め定めた部位の寸法(以下、代表寸法という)を調整加工を行ったシリンダヘッド基準ボスを基準にして測定し、該寸法測定値が形状設計値の許容範囲内にあるか否かの判定を行うのが望ましい。これによりシリンダヘッド基準ボスの調整加工によって形状不良となった加工品が生じるのを防止し、形状精度については、従来通りの精度を得ることができる。なお、寸法を測定する部位は、適宜定めることができ、粗形品の用途などにおいて重要な形状部位などを選定して代表寸法の測定対象とすることができる。
以上説明したように、本発明のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法は、シリンダヘッド基準ボスの位置とインレットポートバルブシート側センターの位置およびインレットポートバルブガイドボスの位置を測定し、前記測定値と設計許容値とを比較して、前記測定値が設計許容値内にあるか否かの判定を行い、前記測定値が前記設計許容値外にある場合、その判定結果に基づいて、前記測定値を設計許容値内とするための基準ボスの調整加工量を計算し、該調整加工量に従い基準ボスの調整加工を行うので、インレットポートバルブシート側の位置精度を安定して高く維持することができる。また、予めインレットポートバルブシート側の位置精度を高めるようにシリンダヘッド基準ボスの調整加工を行って、その後の加工に備えるので、シリンダヘッド基準ボスの調整加工を行うことなく、加工を行う場合に比べてインレットポートバルブシート側の位置精度が高いシリンダヘッドが歩留まりよく得られる。
(実施形態1)
以下に、本発明の一実施形態について図1〜図6に基づいて説明する。
この実施形態では、粗形品としてシリンダヘッド鋳造品を対象とする。該シリンダヘッド鋳造品1は、図1に示すように、シリンダヘッドとしての機能を与えるために、エンジン内に空気を取り込む吸気ポート2、エンジンにおける燃焼ガスを排気する排気ポート3、エンジンを冷却する冷却水の通り道であるウォータージャケット4を有している、
該シリンダ鋳造品1は、図2に示すように、上記吸気ポート2を形成するために吸気ポート中子12a、排気ポート3を形成するための排気ポート中子13a、ウォータージャケット4を形成するためのジャケット中子14aなどを、下主型10、寄せ主型11などとともに用いて鋳造によって製造される。また、シリンダ鋳造品1は、形状補正加工を行う際の基準点となる複数の基準ボスが設けられており、該基準ボスは、主型(図2では下主型10)に設けた基準ボス用突起10aによって成型される。
以下に、本発明の一実施形態について図1〜図6に基づいて説明する。
この実施形態では、粗形品としてシリンダヘッド鋳造品を対象とする。該シリンダヘッド鋳造品1は、図1に示すように、シリンダヘッドとしての機能を与えるために、エンジン内に空気を取り込む吸気ポート2、エンジンにおける燃焼ガスを排気する排気ポート3、エンジンを冷却する冷却水の通り道であるウォータージャケット4を有している、
該シリンダ鋳造品1は、図2に示すように、上記吸気ポート2を形成するために吸気ポート中子12a、排気ポート3を形成するための排気ポート中子13a、ウォータージャケット4を形成するためのジャケット中子14aなどを、下主型10、寄せ主型11などとともに用いて鋳造によって製造される。また、シリンダ鋳造品1は、形状補正加工を行う際の基準点となる複数の基準ボスが設けられており、該基準ボスは、主型(図2では下主型10)に設けた基準ボス用突起10aによって成型される。
シリンダ鋳造品1は、その後、図3に示すようにワーククランプ21で保持されるとともに、上記のようにして形成された基準ボス5a…5cにそれぞれ加工ライン側突き当て22、23、24を突き当てて位置決めをし、機械加工機20(カッタなどを備える)によって形状補正の加工がなされ、図示しないシリンダヘッドとして供給される。
本発明の一実施形態では、図4、5に示すように上記形状補正の加工の前工程として、図6に示すシステムを用いて、上記吸気ポート2の位置(インレットポートバルブシート側センターの位置およびインレットポートバルブガイドのボスの位置)を基準ボス5a、5b(この図では5a、5bのみ図示)を基準にして測定し(ステップa1)、この測定値が予め定めた許容位置関係にあるか否かの判定がなされる(ステップa2)。
具体的には、シリンダ鋳造品1が所定の位置に着座したことを判定手段であるコンピュータ30で検知し、着座を検知したコンピュータ30では、測定器31に対しシリンダ鋳造品1の吸気ポート2の位置および加工基準ボス5a、5bの位置を測定箇所として測定指令を発する。該測定器31では、該指令に従って、上記位置の測定を行い、測定データをコンピュータ30に送出する。コンピュータ30では、予め上記許容位置関係データが設定されてメモリなどの記憶手段に記憶されており、該データを読み出して、上記測定データと比較をする。
具体的には、シリンダ鋳造品1が所定の位置に着座したことを判定手段であるコンピュータ30で検知し、着座を検知したコンピュータ30では、測定器31に対しシリンダ鋳造品1の吸気ポート2の位置および加工基準ボス5a、5bの位置を測定箇所として測定指令を発する。該測定器31では、該指令に従って、上記位置の測定を行い、測定データをコンピュータ30に送出する。コンピュータ30では、予め上記許容位置関係データが設定されてメモリなどの記憶手段に記憶されており、該データを読み出して、上記測定データと比較をする。
上記判定において、上記ポート2の位置が例えば公差内にある場合は、加工基準ボスの調整加工を行うことなく上記形状補正の加工に供される(ステップa6へ)。一方、図4(a)に示すように、吸気ポート2の位置が、許容位置関係外にある場合には、コンピュータ30において、NGと判定され、該吸気ポート2が許容位置関係内にあるように加工基準面の位置を修正すべき調整加工量が算出される。なお、加工基準ボス5a、5bの調整によって吸気ポート2を上記許容位置関係内に納めることが困難なものは、調整不可として、当該シリンダヘッド鋳造品1をライン外に排除する(ステップa4)、調整可である場合には、機械加工機20に機械加工寸法を指示する。この図では、加工基準ボス5aに対し、δ1の加工調整量を加え、加工基準ボス5bに対しδ2の加工調整量を加える算出結果が得られたものとする。これらの加工調整量δ1、δ2に従って、機械加工寸法が与えられた機械加工機20は、加工基準ボス面の調整加工(切削加工)を行う(ステップa5)。すると、図4(b)に示すように、加工基準ボス5aとδ1の距離を隔てた位置に調整された加工基準ボス50aが形成され、加工基準ボス5bとδ2の距離を隔てた位置に調整された加工基準ボス50bが形成される。この結果、吸気ポート2は、加工基準ボス50a、50bに対し、許容位置関係(距離Y0の公差±Ya内)に収まることになる。
加工基準ボス位置が調整されたシリンダ鋳造品1は、加工基準ボス50a、50bを基準にして形状補正加工が行われる(ステップa6)。この結果、吸気ポートが高い位置精度で位置するシリンダヘッドを確実に得ることができる。また、従来は、上記加工基準ボスの調整加工を行うことなく、形状補正の加工を行い、その後、吸気ポートの位置を測定して、許容範囲外のものをライン外に排除するので、上記加工基準ボスの調整可能によって適正な製品となるものも排除されており、歩留まりが低くなる。しかし、本発明では、このような鋳造品は、適正なシリンダヘッドとして製品化できるので、歩留まりが向上する。
(実施形態2)
なお、上記説明では、測定位置が許容範囲内にあるか否かの判定を一義的に行ったが、図7に示すように、粗形品の3軸(x、y、z)方向についてそれぞれ判定を行うことにより、位置精度を一層高くすることができる。以下に、x方向で1つの加工基準ボス、y方向で2つの加工基準ボス、z方向で3つの加工基準ボスを有するシリンダヘッド鋳造品の調整加工を行う手順について説明する。
なお、上記説明では、測定位置が許容範囲内にあるか否かの判定を一義的に行ったが、図7に示すように、粗形品の3軸(x、y、z)方向についてそれぞれ判定を行うことにより、位置精度を一層高くすることができる。以下に、x方向で1つの加工基準ボス、y方向で2つの加工基準ボス、z方向で3つの加工基準ボスを有するシリンダヘッド鋳造品の調整加工を行う手順について説明する。
先ず、粗形品としてのシリンダ鋳造品1をワークセット(ステップb1)し、加工基準ボスと吸気ポート位置(インレットポートバルブシート側センターの位置およびインレットポートバルブガイドのボスの位置)の測定を3軸方向について行う(ステップb2)。該測定結果に基づいて、先ずz方向での測定結果に基づいて、3つの基準ボスについて測定値がz方向で許容範囲内にあるかか否かの判定がなされる(ステップb3)。判定の結果、測定値が全て許容範囲内にあれば、z軸方向では調整不要であるので、各加工基準ボスに対する調整加工量δz1、δz2、δz3を0とし(ステップb4)、引き続き、y方向で測定値が許容範囲内にあるか否かの判定がなされる(ステップb5)。
一方、上記z軸での測定値のいずれかが許容範囲外にある場合、先ず、3つのz軸方向シリンダヘッド基準ボスを結ぶ線(通常は直線となる)に対し平行移動することによって測定結果を許容範囲内に調整できるか否かの判定がなされる(ステップb30)。ここで平行移動で調整可能な場合には、平行移動による調整加工量を算出し、δz1、δz2、δz3を定め(ステップb31:平行移動の場合、同一値となる)、ステップb5に移行する。一方、上記平行移動によっては、z方向での調整が困難な場合、z方向に沿い、かつ3つの加工基準ボスを含む面内でシリンダヘッド基準ボスを回転させる斜め移動の調整が可能であるか否かの判定を行う(ステップb32)。ここで、斜め移動での調整が可能な場合に、z軸について各加工基準ボスに対する調整加工量δz1、δz2、δz3を算出して設定し(ステップb3)、ステップb5に移行する。なお、ステップb32で斜め移動での調整が不可であると判定される場合、平行移動、斜め移動のいずれでも調整が不可なものとしてライン外へ排除する(ステップb34)。
ステップb5では、上記と同様にy方向に関し、2つの基準ボスについて測定値が許容範囲内か否かの判定がなされ、どちらも許容範囲内にあれば、y軸方向での調整は不要であるので、各加工基準ボスに対する調整加工量δy1、δy2を0とし(ステップb6)、引き続き、x方向での測定値が許容範囲内にあるか否かの判定がなされる(ステップb7)。測定結果が許容範囲外の場合、2つのy軸方向シリンダヘッド基準ボスを結ぶ線に対し平行移動によって測定結果を許容範囲内に調整できるか否かの判定がなされ(ステップb50)、調整可能な場合には、平行移動による調整加工量を算出し、δy1、δy2(同一値)を定め、ステップb7に移行する。平行移動によっては、y方向で調整が困難な場合、y方向に沿い、かつ2つの加工基準ボスを含む面内で斜め移動の調整が可能か否かの判定を行い(ステップb52)、調整可能な場合に、y軸について調整加工量δy1、δy2を算出して設定し(ステップb53)、ステップb7に移行する。ステップb52で斜め移動での調整が不可の場合、ライン外へ排除する(ステップb54)。
ステップb7では、x方向に関し、測定値が許容範囲内にあるか否かの判定がなされ、許容範囲内にあれば、x軸について加工基準ボスに対する調整加工量δxを0とし(ステップb8)、上記によって定められた調整加工量(δz1、δz2、δz3、δy1、δy2、δx)に基づいて加工基準ボスの調整加工を行う(ステップb9)。なお、全てがゼロの場合には調整加工を要しない。一方、ステップb7で、x方向での測定結果が許容範囲外の場合、x方向に沿った平行移動によって測定結果を許容範囲内に調整できるか否かの判定がなされ(ステップb70)、調整可能な場合には、平行移動による調整加工量δxを定め(ステップb71)、基準ボスの調整加工を行う(ステップb9)。平行移動によっては、y方向で調整が困難な場合、ライン外へ排除する(ステップb72)。
上記した加工基準ボスの調整加工後に、シリンダヘッド鋳造品の代表寸法を調整した加工基準ボスを基準にして測定し(ステップb10)、測定値が公差内か否かの判定を行う(ステップb11)。公差外にある場合は、不良品としてライン外へ除外する(ステップb12)。代表寸法が公差内にある場合には、形状補正加工などの次工程に移行する(b13)。上記実施形態では、3軸方向について測定値と設計許容値とを比較して、加工基準ボスの調整加工を行ったので、吸気ポートの位置精度を大幅に向上させることができ、また、従来では位置不良としてライン外に排除されていたものを、加工基準ボスの調整加工によって製品化することが可能になる。また、調整加工後のシリンダヘッド鋳造品は、調整加工後の加工基準ボスを基準にして代表寸法を測定して良品が不良品かを判定するので、加工基準ボスの調整加工によって形状精度が劣った製品が含まれるのを防止できる。
(実施形態3)
なお、上記各実施形態では、調整加工量の算出については概略的に説明したが、以下で、さらに具体的な例を図8〜図21に基づいて説明する。なお、この例でも図8に示すように、粗形品としてn気筒2バルブのシリンダヘッド鋳造品1(全長Lx、全幅Lw、全高Lh)を対象にする。該シリンダヘッド鋳造品は、各気筒にそれぞれ吸気ポート2、排気ポート3を有しており、インレットポートバルブシート部2a及びインレットポートバルブガイドボスの位置精度が要求されている。図中2bは吸気マニフォールド口であり、該シリンダヘッド鋳造品1は、基準ボスとして、z方向についてkz1、kz2、kz3を有し、y方向についてky1、ky2を有し、x方向についてkxを有しており、上記基準ボスに対する各調整加工量δz1、δz2、δz3、δy1、δy2、δxを以下で求める。
なお、上記各実施形態では、調整加工量の算出については概略的に説明したが、以下で、さらに具体的な例を図8〜図21に基づいて説明する。なお、この例でも図8に示すように、粗形品としてn気筒2バルブのシリンダヘッド鋳造品1(全長Lx、全幅Lw、全高Lh)を対象にする。該シリンダヘッド鋳造品は、各気筒にそれぞれ吸気ポート2、排気ポート3を有しており、インレットポートバルブシート部2a及びインレットポートバルブガイドボスの位置精度が要求されている。図中2bは吸気マニフォールド口であり、該シリンダヘッド鋳造品1は、基準ボスとして、z方向についてkz1、kz2、kz3を有し、y方向についてky1、ky2を有し、x方向についてkxを有しており、上記基準ボスに対する各調整加工量δz1、δz2、δz3、δy1、δy2、δxを以下で求める。
先ず、図9のフローチャートに示すように、位置の測定、調整加工量の算出に必要な初期条件を設定する(ステップc1)。
(初期設定)
シリンダヘッド鋳造品の全寸法は、前述したとおりである。各気筒(♯1〜♯n)のバルブシート部中心のx方向図寸をx1、x2…xn、y方向図寸をy0、z方向図寸をz0とする。各基準ボスの位置寸法(x、y、z方向)は、下記表1の通りとする。なお、基準ボス寸法を成型する鋳型を図寸通りに作ると、調整加工量として削る方向とは逆の計算結果が出たときに対応できなくなる。したがって基準ボスにも削り代(Tz、Ty、Tx)をつける必要がある。この値もそれぞれのシリンダヘッド、鋳造するラインの特性により変わるので、工程設計時に設定する
(初期設定)
シリンダヘッド鋳造品の全寸法は、前述したとおりである。各気筒(♯1〜♯n)のバルブシート部中心のx方向図寸をx1、x2…xn、y方向図寸をy0、z方向図寸をz0とする。各基準ボスの位置寸法(x、y、z方向)は、下記表1の通りとする。なお、基準ボス寸法を成型する鋳型を図寸通りに作ると、調整加工量として削る方向とは逆の計算結果が出たときに対応できなくなる。したがって基準ボスにも削り代(Tz、Ty、Tx)をつける必要がある。この値もそれぞれのシリンダヘッド、鋳造するラインの特性により変わるので、工程設計時に設定する
次に、測定のときに必要な位置寸法を定める。バルブシート部センターのx、y方向を測定する位置を図8(c)のように定め、z方向寸法をZvsとする。また、バルブガイドボス高さ測定位置を図8(c)のように定め、x方向位置をXvg、y方向位置をYvgと定める。また、インレットポート位置の公差として、バルブシート部センター位置の公差をx方向について±Xa、y方向について±Yaと定め、バルブガイドボス高さの公差を±Zaと定める。
なお、y、z方向の基準ボス調整加工については、シリンダヘッド鋳造品が斜めになるような調整加工も有り得る。その場合の斜め調整の傾き公差を次のように決める。
すなわち、バルブシート部センターy方向では公差±θyaとし、バルブガイドボス高さでは公差±θzaとする。上記公差θyaは、例えばtan−1(0.5×δm/Lx)とし、θzaは、例えばtan−1(0.5×σm/Lx)とする(ただし、δmは、機械加工代であり、6つの加工面とも同じ加工代とする)。
上記インレットポート位置の公差および傾き調整の傾き公差は、各メーカー、さらにはそれぞれのシリンダヘッドに要求される仕様、開発思想によって異なるものである。
なお、斜め調整加工したとき問題になるのは、端面の削り代であり、傾きが大きいと端面に黒皮残りが発生してしまう。公差を厳しくするのであれば、上記例の式中の係数0.5を小さくすることができる。また、測定値を下記表2のように定める。
なお、y、z方向の基準ボス調整加工については、シリンダヘッド鋳造品が斜めになるような調整加工も有り得る。その場合の斜め調整の傾き公差を次のように決める。
すなわち、バルブシート部センターy方向では公差±θyaとし、バルブガイドボス高さでは公差±θzaとする。上記公差θyaは、例えばtan−1(0.5×δm/Lx)とし、θzaは、例えばtan−1(0.5×σm/Lx)とする(ただし、δmは、機械加工代であり、6つの加工面とも同じ加工代とする)。
上記インレットポート位置の公差および傾き調整の傾き公差は、各メーカー、さらにはそれぞれのシリンダヘッドに要求される仕様、開発思想によって異なるものである。
なお、斜め調整加工したとき問題になるのは、端面の削り代であり、傾きが大きいと端面に黒皮残りが発生してしまう。公差を厳しくするのであれば、上記例の式中の係数0.5を小さくすることができる。また、測定値を下記表2のように定める。
なお、バルブガイドボスの高さを測る場合、そのx、y方向測定点は、表3に示すように、バルブシートセンター測定値からXvg,Yvgずれた点である。吸気ポートを成型する鋳型は、バルブシート部もバルブガイドボスも一体である。従って鋳型の異なる基準ボスではなく、バルブシートセンターから測定点を決めた方がより正確に測定できる。上記により初期設定を終了する。なお、初期値は、Zkyのみ負の値で、その他は全て正の値である。
次に、シリンダヘッド鋳造品を測定および加工調整位置に搬入し、ワーククランプする(ステップc2)。次いで、図8に示す原点位置から、加工基準ボスの位置を測定する(ステップc3)。すなわち、Z方向寸法として、Kz1、Kz2、Kz3を測定し、y方向寸法としてKy1、Ky2を測定し、x方向寸法として、Kxを測定する。次いで、Kz1、Kz2、Kz3を繋いだ面をSzとし、Ky1、Ky2を繋いだ線をSyとし、Kxを通り、Syに垂直な線をSxとして測定基準面を作成する(ステップc4)。以降の測定、計算、調整加工は、Sz、Sy、Sxが基準となる。
上記Sz、Sy、Sxより、インレットポートバルブセンター位置(Xm1、Ym1)…(Xmn、Ymn)を測定する(ステップc5)。図8のシリンダヘッド鋳造品では、該測定値はいずれも正の値となる。
上記Sz、Sy、Sxより、インレットポートバルブセンター位置(Xm1、Ym1)…(Xmn、Ymn)を測定する(ステップc5)。図8のシリンダヘッド鋳造品では、該測定値はいずれも正の値となる。
次いで、インレットポートバルブガイドボス高さの測定点を求め(ステップc6)、インレットポートバルブガイドボス高さ寸法Zm1、Zm2…Zmnを測定する(ステップc7)。図8のシリンダヘッド鋳造品では、該測定値はいずれも負の値となる。
次に、z方向調整のため、上記測定値Zm1…Zmnが公差±Za内か否かの判定を行う(ステップc8)。ここで、測定値がいずれも公差内の場合、z方向の調整加工は不要であるので、δz1、δz2、δz3の値を0とし(ステップc9)、y方向調整(ステップc10〜)へと移行する。一方、上記調整値が公差外の場合、Zm1…Zmnの最大値Zmax、最小値Zminを求め(ステップc80)、測定値の幅Zb(Zmax−Zmin)を算出する(ステップc81)。このZbの値が、公差内にあるか否かを判定する(ステップc82)。該判定によって、z方向基準面の平行移動でz方向の調整加工が可能であるか否かを知ることができる。Zbが公差内にある場合、平行移動で調整が可能であり、この場合、δz1=δz2=δz3となり、これらの値をδzとしてδzを求める。δzの算出においては、図10に示すようにz方向基準面Szを基準とするインレットポートバルブガイドボス位置の最大値をZzmax、最小値をZzminとして、それぞれの値をZzmax=|Zmin|、Zzmin=|Zmax|とし、図中のZ0の線がZzmax、Zzminの中心線となるようにδzを設定する。すなわち、調整後に、Z0={(Zzmax−δz)+(Zzmin−δz)}/2を満たすことになる。この関係より、δz=(Zzmax+Zzmin)/2−Z0が算出される(ステップc83)。このδzの正負の判定を行い(ステップc84)、算出値が負の場合、調整困難であるので、NG品としてライン外へ排除する(ステップc85)。算出値が正又は0の場合、δz1、δz2、δz3に上記δzの値を与えてy方向調整(ステップc10〜)へと移行する。また、ステップc82で、Zm1…Zmnが公差内にない場合、z方向での斜行移動調整(ステップc86〜)へと移行する。
次に、z方向調整のため、上記測定値Zm1…Zmnが公差±Za内か否かの判定を行う(ステップc8)。ここで、測定値がいずれも公差内の場合、z方向の調整加工は不要であるので、δz1、δz2、δz3の値を0とし(ステップc9)、y方向調整(ステップc10〜)へと移行する。一方、上記調整値が公差外の場合、Zm1…Zmnの最大値Zmax、最小値Zminを求め(ステップc80)、測定値の幅Zb(Zmax−Zmin)を算出する(ステップc81)。このZbの値が、公差内にあるか否かを判定する(ステップc82)。該判定によって、z方向基準面の平行移動でz方向の調整加工が可能であるか否かを知ることができる。Zbが公差内にある場合、平行移動で調整が可能であり、この場合、δz1=δz2=δz3となり、これらの値をδzとしてδzを求める。δzの算出においては、図10に示すようにz方向基準面Szを基準とするインレットポートバルブガイドボス位置の最大値をZzmax、最小値をZzminとして、それぞれの値をZzmax=|Zmin|、Zzmin=|Zmax|とし、図中のZ0の線がZzmax、Zzminの中心線となるようにδzを設定する。すなわち、調整後に、Z0={(Zzmax−δz)+(Zzmin−δz)}/2を満たすことになる。この関係より、δz=(Zzmax+Zzmin)/2−Z0が算出される(ステップc83)。このδzの正負の判定を行い(ステップc84)、算出値が負の場合、調整困難であるので、NG品としてライン外へ排除する(ステップc85)。算出値が正又は0の場合、δz1、δz2、δz3に上記δzの値を与えてy方向調整(ステップc10〜)へと移行する。また、ステップc82で、Zm1…Zmnが公差内にない場合、z方向での斜行移動調整(ステップc86〜)へと移行する。
z方向斜行移動調整では、図11に示すように、先ず、測定値Zm1〜Zmnの単回帰分析により、回帰式(Z=Az・X+Bz)を求め(ステップc86)、さらに回帰式における傾き角度θz(ステップc87)を求める。次いで、該角度が傾斜公差を超えるか否かを判定し(ステップc88)、公差を超える場合、調整不可であるので、NG品としてライン外に排除する(ステップc89)。上記傾き角度が公差内の場合、各バルブガイドボスから下記式の線までの寸法(Zc1…Zcn)を求める(ステップc90)。なお、計算値が正の場合、測定点が回帰氏の線より上にあり、負の場合、測定点が回帰式の線の下にあることを意味している。
次いで、Zc1〜Zcnの中で最大値Zmax(正の値)、最小値Zmin(負の値)を求め(ステップc91)、図12に示すように、回帰式の線の上側で、最も離れた点までの寸法をZumax、下側で最も離れた点までの寸法をZlmaxとすると、Zumax=Zmax。Zlmax=|Zmin|となる(ステップc92)。これにより測定の幅Zb1が算出される(ステップc92:Zb1=Zumax+Zlmax)。この測定幅が公差内にあるか否かを判定し(ステップc94)、公差外の場合、ずれ量が調整可能範囲を超えているためNG品としてライン外に排除する(ステップc95)。次いで、前記で求めた回帰式(Z=Az・X+Bz)に平行で、Zumax=Zlmaxとなる線(Z=Az・X+Bzc)を引く(ステップc96)。なお、Zumax、Zlmaxの中間点をCzとすると、Cz=(Zumax+Zlmax)/2、Bzc=Bz+Czである。
上記線を利用して、図12(b)に示すように、Zs1、Zs2、Zs3(図ではZs1のみ図示)を求め、さらにこれから下記式によりδz1、δz2、δz3を算出する(ステップc97)。すなわち、δz1=|Zs1|−z0、δz2=|Zs2|−Z0、δz3=|Zs3|−Z0となる。
上記で求めたδz1、δz2、δz3の正負を判定し(ステップc98)、いずれかの値が負の場合、調整不可であるので、NG品としてライン外に排除する(ステップc99)。また、正の値の場合、y方向調整に移行する。
y方向調整では、図13に示すように、先ず測定値Ym1…Ymnが公差内であるか否かが判定される(ステップc10)。該測定値が公差内の場合、y方向の調整不要としてδy1、δy2に0が与えられ(ステップc11)、x方向の調整(ステップc12〜)に移行する。一方、上記測定値が公差外の場合、先ず、Ym1…Ymnの最大値Ymax、最小値Yminを求め(ステップc100)、測定の幅Ybを算出する(ステップc101:Yb=Ymax−Ymin)。この測定幅Ybが公差内にあるか否かを判定し(ステップc102)、公差外の場合、y方向斜行移動調整に移行する。一方、測定幅Ybが公差内の場合、基準面の平行移動によってy方向の調整が可能であり、調整加工量δy1=δy2となり、その値をδyとする。δyの算出においては、図14に示すように、YmaxとYminの中間にY0が位置するように調整量δyを定める。すなわち、(Ymax+Ymin)/2=δy+Y0となる条件を算出する。この結果、δyが算出される(ステップc103:δy=(Ymax+Ymin)/2−Y0)。このδyの正負を判定し(ステップc104)、δyが負の場合、調整困難であるので、NG品としてライン外に排除する(ステップc105)。一方、δyが正または0の場合、上記δy1、δy2をδyに設定し、x方向調整(ステップc12〜)へと移行する。
前記したステップc102において、測定幅Ybが公差外にある場合、y方向斜行移動調整がなされる。この斜行移動調整では、図15に示すように、先ず、測定値Ym1〜Ymnの単回帰分析により回帰式(Y=Ax・X+By)を求める(ステップC106)。該回帰式を求め、回帰式における傾きθyを求める(ステップc107:θy=|tan−1Ay|)。次いで、この傾きが公差内にあるか否かを判定し(ステップc108)、公差外の場合、調整困難なNG品としてライン外に排除する(ステップc109)。傾きが公差内にある場合、各ポート位置から回帰氏の線までの寸法を計算により求める(ステップc110)。なお、計算値は、正の場合、測定点が回帰式の線より上にあり、負の場合、測定点が回帰式の線より下にあることを意味している。上記計算後、最大値Ymax(正の値)、最小値Ymin(負の値)を求める(ステップc111)。次いで、図16に示すように、回帰式の線の上側で、最も離れた点までの寸法をYumax、下側で最も離れた点までの寸法をYlmaxとすると、Yumax=Ymax、Ylmax=|Ymin|となる(ステップc112)。上記より測定幅Yb1を求める(ステップc113:Yb1=Yumax+Ylmin)。
上記測定幅Yb1が公差内にあるか否かを判定し(ステップc114)、公差外の場合、NG品としてライン外に排除する(ステップc115)。測定幅が公差内にある場合、上記で求めた回帰式に平行で、Yumax=Ylminとなる線(Y=Ay・X+Byc)を図16に示すように引く。なお、YumaxとYlminの中間点をCyとすると、Byc=By+Cyで表される。上記式より、図16に示すように、加工基準面から上記線までの距離をYs1、Ys2、Ys3(図ではYs1のみ図示)とすると、Ys1=Ay・Xky1+Byc、Ys2=Az・Xky2+Bycで表されるので、基準点Y0を修正すべき調整加工量δy1、δy2は、それぞれδy1=Ys1−Y0、δy2=Ys2−Y0と算出される(ステップc117)。
上記で算出された調整加工量の正負が判定され(ステップc118)、いずれかが負の値となる場合、調整が困難であるのでNG品としてライン外に排除される(ステップc119)。一方、いずれもが正か0となる場合、調整可能として、x方向調整(ステップc12〜)へと移行する。
上記で算出された調整加工量の正負が判定され(ステップc118)、いずれかが負の値となる場合、調整が困難であるのでNG品としてライン外に排除される(ステップc119)。一方、いずれもが正か0となる場合、調整可能として、x方向調整(ステップc12〜)へと移行する。
x方向調整では、図17に示すように、先ず、前記で測定したXm1〜Xmnが公差内にあるか否かの判定がなされる(ステップc12)。いずれも公差内の場合、調整不要としてδx=0が与えられ(ステップc13)、調整加工の要否判定行程(ステップc14)へと移行する。
一方、上記ステップc12で、測定値のいずれかが公差外にある場合、調整加工量を求めるため、測定値と図寸との差D1…Dnを求める(ステップc120)。次いで、D1〜Dnの中で最大値Dmax、最小値Dminを求め(ステップc121)、その測定幅Dbを算出する(ステップc122)。測定幅Dbが公差内にあるか否かを判定し(ステップc123)、公差外の場合、調整不可なNG品としてライン外に排除する(ステップc124)。公差内にある場合、ずれ量の最大値、最小値の絶対値が等しくなるように、図18に示すように基準面の調整を行う。すなわち、最大値Dmax;n=f、最小値Dmin;n=j、1≦f、j≦nとし、XmjとXmfの垂直2等分線と、XjとXfの垂直2等分線とを重ねる。図より明らかなように、必要な調整加工量δxが、δx=(Xmj+Xmf)/2−(Xj+Xf)/2として算出される(ステップc126)。この調整加工量の正負を判定し(ステップc127)、負の場合、調整不可であるのでNG品としてライン外に排除する(ステップc128)。一方、調整加工量が正または0の場合、調整加工の要否判定を行う(ステップc14)。調整加工の要否判定では、算出された調整加工量δz1、δz2、δz3、δy1、δy2、δxの全てがゼロの場合、調整加工は不要であるので、調整加工を行うことなく、機械加工ラインにおいて、適正化した加工基準ボスを利用して製品自体の機械加工を行う(ステップc15)。
一方、上記ステップc12で、測定値のいずれかが公差外にある場合、調整加工量を求めるため、測定値と図寸との差D1…Dnを求める(ステップc120)。次いで、D1〜Dnの中で最大値Dmax、最小値Dminを求め(ステップc121)、その測定幅Dbを算出する(ステップc122)。測定幅Dbが公差内にあるか否かを判定し(ステップc123)、公差外の場合、調整不可なNG品としてライン外に排除する(ステップc124)。公差内にある場合、ずれ量の最大値、最小値の絶対値が等しくなるように、図18に示すように基準面の調整を行う。すなわち、最大値Dmax;n=f、最小値Dmin;n=j、1≦f、j≦nとし、XmjとXmfの垂直2等分線と、XjとXfの垂直2等分線とを重ねる。図より明らかなように、必要な調整加工量δxが、δx=(Xmj+Xmf)/2−(Xj+Xf)/2として算出される(ステップc126)。この調整加工量の正負を判定し(ステップc127)、負の場合、調整不可であるのでNG品としてライン外に排除する(ステップc128)。一方、調整加工量が正または0の場合、調整加工の要否判定を行う(ステップc14)。調整加工の要否判定では、算出された調整加工量δz1、δz2、δz3、δy1、δy2、δxの全てがゼロの場合、調整加工は不要であるので、調整加工を行うことなく、機械加工ラインにおいて、適正化した加工基準ボスを利用して製品自体の機械加工を行う(ステップc15)。
一方、上記調整加工量のいずれかが正の場合は、上記で算出した調整加工量に基づいて加工基準ボスの調整加工を行う(ステップc140)。その後は、他の箇所の代表寸法を測定し(ステップc141)、該寸法測定値が公差内にあるか否かを判定する。いずれかの測定値が公差外の場合、形状不良となるので、NG品としてライン外に排除する(ステップc143)。上記寸法測定値が公差内の場合には、上記機械加工(ステップc15)に供する。
上記行程により、寸法精度を±0.5から±0.3に上げることができ、また、金型立ち上げのとき、主型とポート中子の位置決め確認時間が短くなる。さらに、寸法不良で排除されるワークが少なくなる効果がある。
上記行程により、寸法精度を±0.5から±0.3に上げることができ、また、金型立ち上げのとき、主型とポート中子の位置決め確認時間が短くなる。さらに、寸法不良で排除されるワークが少なくなる効果がある。
以上、本発明について上記実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内において適宜変更が可能であり、上記したシリンダヘッド鋳造品以外への適用も可能である。
1 シリンダヘッド鋳造品
2 吸気ポート
2a インレットポートバルブシート部
3 排気ポート
4 ウォータジャケット
5a 基準ボス
5b 基準ボス
5c 基準ボス
2 吸気ポート
2a インレットポートバルブシート部
3 排気ポート
4 ウォータジャケット
5a 基準ボス
5b 基準ボス
5c 基準ボス
Claims (6)
- シリンダヘッド基準ボスの位置とインレットポートバルブシート側センターの位置およびインレットポートバルブガイドのボスの位置を測定し、前記測定値と設計許容値とを比較して、前記測定値が設計許容値内にあるか否かの判定を行い、前記測定値が前記設計許容値外にある場合、その判定結果に基づいて、前記測定値を設計許容値内とするための基準ボスの調整加工量を計算し、該調整加工量に従い基準ボスの調整加工を行うことを特徴とするシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法。
- 基準ボスの位置およびインレットポートバルブシート側センターの位置測定は、X、Y軸方向に各々行うことを特徴とする請求項1記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法。
- 基準ボスの位置およびインレットポートバルブシート側センターの位置測定は、さらにZ軸方向に行うことを特徴とする請求項2に記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法。
- 前記計算における基準ボスの調整は、該基準ボスの基準面を平行移動させるように行うものであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法。
- 前記計算における基準ボスの調整は、該基準ボスの基準面を傾斜移動させるように行うものであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法。
- 調整加工が行われた加工基準ボスを基準にしてシリンダヘッドの代表寸法を測定し、該寸法測定値が予め定めた寸法設計値の許容範囲内にあるか否かの判定を行い、前記寸法測定値が許容範囲外の場合に、該当するシリンダヘッドを形状不良と判定することを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のシリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005194055A JP2007007816A (ja) | 2005-07-01 | 2005-07-01 | シリンダヘッドの基準ボスの調整加工方法 |
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Publications (1)
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104259891A (zh) * | 2014-09-29 | 2015-01-07 | 安徽江淮汽车股份有限公司 | 一种发动机缸体粗加工的夹具总成 |
JP2016078191A (ja) * | 2014-10-20 | 2016-05-16 | 株式会社Ihi | 加工対象物、および、その固定装置と方法 |
-
2005
- 2005-07-01 JP JP2005194055A patent/JP2007007816A/ja active Pending
Cited By (3)
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CN104259891B (zh) * | 2014-09-29 | 2016-06-08 | 安徽江淮汽车股份有限公司 | 一种发动机缸体粗加工的夹具总成 |
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