JP2006332078A - Process for manufacturing semiconductor chip - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、表面に複数のスクライブレーンが格子状に形成されているとともに該複数のスクライブレーンによって区画された複数の領域に回路が形成された半導体ウエーハを個々の半導体チップに分割し、該個々の半導体チップの裏面にダイボンディング用の接着フィルムを装着する半導体チップの製造方法に関するものである。 The present invention divides a semiconductor wafer in which a plurality of scribe lanes are formed in a lattice shape on the surface and a circuit is formed in a plurality of regions partitioned by the plurality of scribe lanes into individual semiconductor chips. The present invention relates to a method for manufacturing a semiconductor chip in which an adhesive film for die bonding is attached to the back surface of the semiconductor chip.
半導体デバイス製造工程においては、半導体ウエーハの表面に格子状に形成されたスクライブレーンによって区画された複数の領域に、IC、LSI等の半導体集積回路を形成し、該回路が形成された各領域をスクライブレーンに沿って分割することにより、個々の半導体チップを製造している。半導体ウエーハを分割する分割装置としては一般にダイシング装置が用いられており、このダイシング装置は厚さが20μmから100μm程度の切削ブレードによって半導体ウエーハをスクライブレーンに沿って切削する構造である。 In a semiconductor device manufacturing process, a semiconductor integrated circuit such as an IC or LSI is formed in a plurality of regions partitioned by a scribe lane formed in a lattice shape on the surface of a semiconductor wafer, and each region where the circuit is formed is formed. Individual semiconductor chips are manufactured by dividing along the scribe lane. A dicing apparatus is generally used as a dividing apparatus for dividing a semiconductor wafer, and the dicing apparatus has a structure in which a semiconductor wafer is cut along a scribe lane with a cutting blade having a thickness of about 20 μm to 100 μm.
このようにして分割された半導体チップは、例えば、リードフレームや有機基板などにダイボンディングされ、ワイヤーボンディング等で電気接合を行い、樹脂封止され、個々の半導体装置に分割される。このような半導体装置は携帯電話や家庭電化製品をはじめとした電気機器やIDタグ、ICカードなどとして、広く利用されている。 The semiconductor chip thus divided is die bonded to, for example, a lead frame or an organic substrate, electrically bonded by wire bonding or the like, resin-sealed, and divided into individual semiconductor devices. Such semiconductor devices are widely used as electric devices such as cellular phones and home appliances, ID tags, IC cards, and the like.
個々に分割された半導体チップは、その裏面にポリイミド樹脂等で形成された厚さ20μm〜40μmのダイアタッチフィルムと称するダイボンディング用の接着フィルムが装着され、この接着フィルムを介して半導体チップをリードフレームや有機基板に加熱することによりボンディングされる。半導体チップの裏面にダイボンディング用の接着フィルムを装着する方法としては、特許文献1に代表されるように、半導体ウエーハの裏面に接着フィルムを貼着し、この接着フィルムを介して半導体ウエーハをダイシングテープに貼着した後、半導体ウエーハの表面に形成されたスクライブレーンに沿って切削ブレードにより接着フィルムと共に切削することにより、裏面に接着フィルムが装着された半導体チップを形成している。この半導体チップをリードフレームや有機基板にボンディングする際には、既に半導体チップの裏面に接着フィルムが装着されているので、ボンディング作業が円滑に行われる。
Each of the divided semiconductor chips has a die bonding adhesive film called a die attach film having a thickness of 20 μm to 40 μm formed of polyimide resin or the like on the back surface thereof, and leads the semiconductor chip through the adhesive film. Bonding is performed by heating to a frame or an organic substrate. As a method of attaching an adhesive film for die bonding to the back surface of a semiconductor chip, as represented by
近年、携帯電話等の電気機器は、より薄型化、小型化が求められており、また、ICカードなどにも半導体チップが使用されているため、より薄い半導体チップが要求されている。さらに、携帯電話などの携帯電気機器の場合であれば落下耐久性や操作ボタンの直下にある半導体装置の押圧耐久性が強く求められ、また、ICカード等であれば曲げ耐久性などに対する要求品質が高い。 In recent years, electric devices such as mobile phones have been required to be thinner and smaller, and since semiconductor chips are also used for IC cards and the like, thinner semiconductor chips are required. Furthermore, in the case of portable electric devices such as mobile phones, drop durability and pressing durability of semiconductor devices directly under the operation buttons are strongly required, and in the case of IC cards and the like, required quality for bending durability and the like. Is expensive.
つまり、より薄く/小さく、なおかつ強度の高い半導体チップが要求されている。
これらの要求を解決する半導体チップの製造技術として、特許文献2に代表される先ダイシング法と称する技術が実用化されている。この先ダイシング法は、半導体ウエーハの表面からスクライブレーンに沿って半導体チップの仕上がり厚さより深く、かつ研削前の半導体ウエーハの厚さよりも浅い深さの分割溝を形成し、その後、表面に分割溝が形成された半導体ウエーハの裏面を研削して該裏面に分割溝を表出させ個々の半導体チップに分離する技術である。この技術を用いれば、半導体ウエーハの割れ等の問題が発生することなく、半導体チップの厚さを50μm以下に加工することが可能である。また、従来一般に行われているダイシング工程を用いて薄いウエーハを切削分離する工法を用いた場合には、図6に示すように、半導体チップ8の裏面側にチッピング9を発生し易く、このチッピング9の発生は半導体チップ8の抗折強度や振動落下強度に対する著しい劣化の原因となるが、前記した先ダイシング工法を用いることにより、半導体チップ8の裏面側のチッピング9はなくすことが出来るため、高い強度を有する50μm以下などの薄い半導体チップ8を容易に製造可能である。
As a semiconductor chip manufacturing technique that solves these requirements, a technique called a predicing method represented by
しかし、特許文献1の例のように半導体ウエーハの裏面に接着フィルムを貼着し、この接着フィルムを介して半導体ウエーハをダイシングテープに貼着した後、半導体ウエーハの表面に形成されたスクライブレーンに沿って切削ブレードにより接着フィルムと共に切削することにより、裏面に接着フィルムが装着された半導体チップを形成する工法においては、図6に示すように、切削時に発生する熱と切削ブレードの回転移動とにより、接着フィルム4が切削ブレードの回転方向に向かって伸長して半導体チップ8からはみ出したり、接着フィルム4にばり42が発生したりする。この接着フィルム4のはみ出しやばり42は、その後のパッケージング工程において、ボンディングパッド上に付着し、ワイヤーボンディングの不着や封止樹脂の流動性劣化などの問題を発生させる原因となる。
However, as in the example of
また、特許文献2に代表される先ダイシング法によって半導体ウエーハを個々の半導体チップに分割する場合には、半導体ウエーハの表面からスクライブレーンに沿って所定の深さの分割溝を形成した後に半導体ウエーハの裏面を研削して該裏面に分割溝を表出させるので、ダイボンディング用の接着フィルムを前もって半導体ウエーハの裏面に装着することができないことに加え、切削ブレードにより半導体ウエーハと接着フィルムを同時に切削し、接着フィルムを分割することもできない。従って、先ダイシング法によって製造した半導体チップをリードフレームや有機基板にボンディングする際には、半導体チップとフレームとの間にボンド剤を挿入しながら行わなければならず、ボンディング作業を円滑に実施することができないという問題がある。
In addition, when a semiconductor wafer is divided into individual semiconductor chips by a tip dicing method typified by
本発明は上記問題を解決するもので、本発明の主たる目的は、半導体ウエーハが先ダイシングによって分割される個々の半導体チップの裏面に、ダイボンディング用の接着フィルムを、はみ出しやばり等を発生させることなく、容易に装着することができる半導体チップの製造方法を提供することにある。 SUMMARY OF THE INVENTION The present invention solves the above problems, and a main object of the present invention is to generate an adhesive film for die bonding on the back surface of each semiconductor chip into which a semiconductor wafer is divided by pre-dicing, and to generate protrusions and flashes. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a semiconductor chip that can be easily mounted.
上記の問題を解決するため、本発明によれば、表面に複数のスクライブレーンが格子状に形成されているとともに該複数のスクライブレーンによって区画された複数の領域に回路が形成された半導体ウエーハを個々の半導体チップに分割し、該個々の半導体チップの裏面にダイボンディング用の接着フィルムを装着する半導体チップの製造方法であって、半導体ウエーハの表面から前記スクライブレーンに沿ってその箇所の厚みよりも浅い所定の深さの分割溝を形成する分割溝形成工程と、該分割溝が形成された半導体ウエーハの表面に保護部材を貼着する保護部材貼着工程と、表面に保護部材が貼着された半導体ウエーハの裏面を研削して該裏面に前記分割溝を表出させ、表面に保護部材が貼着された半導体ウエーハを個々の半導体チップに分離する分割溝表出工程と、保護部材が貼着された状態で個々に分離された半導体チップの裏面にダイボンディング用接着フィルムを貼着する接着フィルム貼着工程と、個々に分離された複数の半導体チップとダイシング用フレームとを位置合わせし、半導体チップの裏面に貼着されたダイボンディング用接着フィルムの表面側と前記ダイシング用フレームとにダイシングテープを貼着するフレームマウント工程と、フレームマウントされた半導体ウエーハから該半導体ウエーハの表面に貼着された保護部材を剥離する保護部材剥離工程と、保護部材が剥離された側から半導体ウエーハの表面全面にUV光線を照射する露光工程と、前記ダイボンディング用接着フィルムの前記分割溝に沿ってUV光線に照射された部分を選択的に現像液で除去する現像工程と、を含むことを特徴とする半導体チップの製造方法が提供される。 In order to solve the above problem, according to the present invention, there is provided a semiconductor wafer in which a plurality of scribe lanes are formed in a lattice shape on the surface and a circuit is formed in a plurality of regions partitioned by the plurality of scribe lanes. A method of manufacturing a semiconductor chip by dividing the semiconductor chip into individual semiconductor chips and mounting an adhesive film for die bonding on the back surface of the individual semiconductor chip, from the thickness of the portion along the scribe lane from the surface of the semiconductor wafer A dividing groove forming step for forming a shallow dividing groove having a predetermined depth, a protective member attaching step for attaching a protective member to the surface of the semiconductor wafer on which the dividing groove is formed, and a protective member attached to the surface An individual semiconductor chip is formed by grinding the back surface of the semiconductor wafer so that the dividing grooves are exposed on the back surface, and a protective member is attached to the front surface of the semiconductor wafer. Separating groove displaying step for separating, adhesive film attaching step for attaching an adhesive film for die bonding to the back surface of the semiconductor chip individually separated in a state where the protective member is attached, and a plurality of individually separated plural pieces Frame mounting step of aligning the semiconductor chip and the dicing frame, and attaching a dicing tape to the surface side of the die bonding adhesive film attached to the back surface of the semiconductor chip and the dicing frame, and frame mounting A protective member peeling step for peeling the protective member attached to the surface of the semiconductor wafer from the semiconductor wafer thus formed, an exposure step for irradiating the entire surface of the semiconductor wafer with UV light from the side where the protective member is peeled, and The portion irradiated with UV light along the dividing groove of the adhesive film for die bonding is selectively developed with a developer. The method of manufacturing a semiconductor chip, which comprises a development step of removed by, is provided.
また、本発明によれば、表面に複数のスクライブレーンが格子状に形成されているとともに該複数のスクライブレーンによって区画された複数の領域に回路が形成された半導体ウエーハを個々の半導体チップに分割し、該個々の半導体チップの裏面にダイボンディング用の接着フィルムを装着する半導体チップの製造方法であって、半導体ウエーハの表面から前記スクライブレーンに沿ってその箇所の厚みよりも浅い所定の深さの分割溝を形成する分割溝形成工程と、該分割溝が形成された半導体ウエーハの表面に保護部材を貼着する保護部材貼着工程と、表面に保護部材が貼着された半導体ウエーハの裏面を研削して該裏面に前記分割溝を表出させ、表面に保護部材が貼着された半導体ウエーハを個々の半導体チップに分離する分割溝表出工程と、保護部材が貼着された状態で個々に分離された半導体チップの裏面にダイボンディング用接着フィルムを貼着する接着フィルム貼着工程と、個々に分離された複数の半導体チップとダイシング用フレームとを位置合わせし、半導体チップの裏面に貼着されたダイボンディング用接着フィルムの表面側と前記ダイシング用フレームとにダイシングテープを貼着するフレームマウント工程と、半導体ウエーハの表面に貼着された保護部材の表面全面にUV光線を照射し、同時に前記ダイボンディング用接着フィルムの前記分割溝の部分にも保護部材を透過してUV光源を照射する露光工程と、半導体ウエーハの表面に貼着された保護部材を前記露光工程後に剥離する保護部材剥離工程と、前記ダイボンディング用接着フィルムの前記分割溝に沿ってUV光線に照射された部分を選択的に現像液で除去する現像工程と、を含むことを特徴とする半導体チップの製造方法が提供される。 Further, according to the present invention, a semiconductor wafer in which a plurality of scribe lanes are formed in a lattice shape on the surface and a circuit is formed in a plurality of regions partitioned by the plurality of scribe lanes is divided into individual semiconductor chips. A method of manufacturing a semiconductor chip in which an adhesive film for die bonding is attached to the back surface of each individual semiconductor chip, the predetermined depth being shallower than the thickness of the portion along the scribe lane from the surface of the semiconductor wafer A dividing groove forming step for forming the dividing groove, a protective member attaching step for attaching a protective member to the surface of the semiconductor wafer on which the dividing groove is formed, and a back surface of the semiconductor wafer having the protective member attached to the surface To divide the semiconductor wafer having a protective member attached to the front surface into individual semiconductor chips. Adhesive film attaching process for attaching an adhesive film for die bonding to the back surface of a semiconductor chip that is individually separated with the protective member being attached, and a plurality of individually separated semiconductor chips and dicing A frame mounting process for aligning the frame and adhering a dicing tape to the front surface side of the adhesive film for die bonding and the dicing frame adhered to the back surface of the semiconductor chip, and the surface of the semiconductor wafer. An exposure step of irradiating the entire surface of the protective member with UV light and simultaneously irradiating the protective member through the portion of the dividing groove of the adhesive film for die bonding and irradiating the UV light source; A protective member peeling step for peeling the formed protective member after the exposure step, and the division of the adhesive film for die bonding The method of manufacturing a semiconductor chip, which comprises a developing step of removing at selectively developing solution irradiated portion to UV light, the along is provided.
また、本発明によれば、表面に複数のスクライブレーンが格子状に形成されているとともに該複数のスクライブレーンによって区画された複数の領域に回路が形成された半導体ウエーハを個々の半導体チップに分割し、該個々の半導体チップの裏面にダイボンディング用の接着フィルムを装着する半導体チップの製造方法であって、半導体ウエーハの表面から前記スクライブレーンに沿ってその箇所の厚みよりも浅い所定の深さの分割溝を形成する分割溝形成工程と、該分割溝が形成された半導体ウエーハの表面に保護部材を貼着する保護部材貼着工程と、表面に保護部材が貼着された半導体ウエーハの裏面を研削して該裏面に前記分割溝を表出させ、表面に保護部材が貼着された半導体ウエーハを個々の半導体チップに分離する分割溝表出工程と、保護部材が貼着された状態で個々に分離された半導体チップの裏面にダイボンディング用接着フィルムを貼着する接着フィルム貼着工程と、半導体ウエーハの表面に貼着された保護部材の表面全面にUV光線を照射し、同時に前記ダイボンディング用接着フィルムの前記分割溝の部分にも保護部材を透過してUV光源を照射する露光工程と、前記ダイボンディング用接着フィルムの前記分割溝に沿ってUV光線に照射された部分を選択的に現像液で除去する現像工程と、個々に分離された複数の半導体チップとダイシング用フレームとを現像工程後に位置合わせし、半導体チップの裏面に貼着されたダイボンディング用接着フィルムの表面側と前記ダイシング用フレームとにダイシングテープを貼着するフレームマウント工程と、半導体ウエーハの表面に貼着された保護部材を前記フレームマウント工程後に剥離する保護部材剥離工程と、を含むことを特徴とする半導体チップの製造方法が提供される。 Further, according to the present invention, a semiconductor wafer in which a plurality of scribe lanes are formed in a lattice shape on the surface and a circuit is formed in a plurality of regions partitioned by the plurality of scribe lanes is divided into individual semiconductor chips. A method of manufacturing a semiconductor chip in which an adhesive film for die bonding is attached to the back surface of each individual semiconductor chip, the predetermined depth being shallower than the thickness of the portion along the scribe lane from the surface of the semiconductor wafer A dividing groove forming step for forming the dividing groove, a protective member attaching step for attaching a protective member to the surface of the semiconductor wafer on which the dividing groove is formed, and a back surface of the semiconductor wafer having the protective member attached to the surface To divide the semiconductor wafer having a protective member attached to the front surface into individual semiconductor chips. The adhesive film sticking step for sticking the adhesive film for die bonding to the back surface of the semiconductor chip individually separated in a state where the protective member is stuck, and the protective member stuck on the surface of the semiconductor wafer An exposure step of irradiating the entire surface with UV light and simultaneously irradiating a UV light source through the protective groove through the divided groove portion of the die bonding adhesive film; and the dividing groove of the die bonding adhesive film A portion of the wafer irradiated with UV light is selectively removed with a developing solution, and a plurality of individually separated semiconductor chips and a dicing frame are aligned after the developing step and pasted on the back surface of the semiconductor chip. A frame mounting step of attaching a dicing tape to the surface side of the attached die bonding adhesive film and the dicing frame; The method of manufacturing a semiconductor chip, characterized in that it comprises a protective member peeling step of peeling the protective member is adhered to the surface of the body wafer after said frame mounting step, is provided.
前述の分割溝表出工程は、ダイヤモンド砥石により研削加工を行った後、研磨パッドを用いて研磨加工による鏡面化処理を行うこと、また、ダイヤモンド砥石により研削加工を行った後、ドライエッチングを施し鏡面化処理を行うことなども必要に応じて適用可能である。 In the above-mentioned divided groove exposing process, after grinding with a diamond grindstone, a polishing process is performed using a polishing pad, and after grinding with a diamond grindstone, dry etching is performed. It is also possible to perform mirroring processing as necessary.
また、本発明で使用するダイボンディング用接着フィルムは、UV照射されなければ現像液に容易に溶解しない性質と、UV照射されることによって現像液に溶解する性質とを併せ持っており、部分的にUV照射を施すことで選択的に除去できる特徴を有する。 In addition, the adhesive film for die bonding used in the present invention has both the property that it is not easily dissolved in the developer unless it is irradiated with UV, and the property that it is dissolved in the developer when irradiated with UV. It has a feature that it can be selectively removed by applying UV irradiation.
さらに、本発明により製造される半導体チップは、表面に回路が形成され、裏面にダイボンディング用の接着フィルムが装着される半導体チップで、前記ダイボンディング用の接着フィルムは半導体チップと同じ大きさではみ出し部分や、ばりを有さないことを特徴とする。 Furthermore, the semiconductor chip manufactured according to the present invention is a semiconductor chip in which a circuit is formed on the front surface and a die bonding adhesive film is mounted on the back surface, and the die bonding adhesive film has the same size as the semiconductor chip. It is characterized by not having a protruding part or a flash.
本発明による半導体チップの製造方法によれば、先ダイシングによって個々の半導体チップに分離されてはいるが半導体ウエーハの形態が維持されている状態でその裏面にダイボンディング用の接着フィルムを装着するので、半導体チップの裏面に接着フィルムを容易に装着することができる。 According to the semiconductor chip manufacturing method of the present invention, the adhesive film for die bonding is mounted on the back surface of the semiconductor wafer while maintaining the form of the semiconductor wafer although it is separated into individual semiconductor chips by pre-dicing. The adhesive film can be easily attached to the back surface of the semiconductor chip.
また、本発明においては、個々に分離された半導体チップの裏面に貼着された接着フィルムを、該接着フィルムとして感光性の性質を有するものを用いて、半導体チップの回路面側からUV光線を照射し、前記接着フィルムの各半導体チップ間の分割溝部分のみを露光し、その後現像を行うことで、個々の半導体チップの裏面の部分を残し、半導体チップ毎に接着フィルムを分割することができる。また、UV照射の際には半導体チップの分割溝をフォトマスクとして用いるため、位置合わせなど行う必要がなく容易に実現可能な工法である。例えば、従来から、表面保護部材のUV硬化用やダイシングテープのUV硬化用に用いられている半導体ウエーハの全面を露光する方式のUV照射機をそのまま用いることが可能である。 Further, in the present invention, UV light is applied from the circuit surface side of the semiconductor chip by using an adhesive film attached to the back surface of the individually separated semiconductor chip and having an adhesive property as the adhesive film. By irradiating, exposing only the dividing groove portion between each semiconductor chip of the adhesive film, and then developing, the adhesive film can be divided for each semiconductor chip, leaving the part of the back surface of each semiconductor chip . In addition, since the dividing groove of the semiconductor chip is used as a photomask during UV irradiation, this method can be easily realized without the need for alignment. For example, it is possible to use a conventional UV irradiator that exposes the entire surface of a semiconductor wafer that has been used for UV curing of a surface protection member and UV curing of a dicing tape.
さらに、得られた半導体チップは、裏面チッピングがなく、裏面に貼着された接着フィルムは半導体チップからはみ出したり、ばりが発生してすることがなく、パッケージング工程での不具合の少ない半導体チップであるため、半導体装置の製造工程での不良の削減と、製品品質の向上が可能である。 Furthermore, the obtained semiconductor chip has no backside chipping, and the adhesive film attached to the backside does not protrude from the semiconductor chip or generate flash, and is a semiconductor chip with few defects in the packaging process. Therefore, it is possible to reduce defects in the semiconductor device manufacturing process and improve product quality.
以下、本発明による半導体チップの製造方法の最良の実施形態について、図面を参照して説明する。
図1に、本発明に従って分割される半導体ウエーハの斜視図を示す。図1に示す半導体ウエーハ1は、表面に複数のスクライブレーン11が格子状に形成されているとともに該複数のスクライブレーン11によって区画された複数の領域に半導体回路12が形成されている。この半導体ウエーハ1を個々の半導体チップに分割して半導体チップを製造する方法について、実施の形態1から実施の形態3までを、断面図を参照して説明する。
(実施の形態1)
図2(a)〜(l)は実施の形態1における半導体チップの製造方法の各工程を示す断面図である。図2(a)〜(l)において、1は半導体ウエーハ、121はボンディングパッド、122は能動回路、123はパシベーション膜、2は表面保護テープ、4はダイボンディング用の接着フィルム、6はダイシングテープをそれぞれ示している。
DESCRIPTION OF EXEMPLARY EMBODIMENTS Hereinafter, a semiconductor chip manufacturing method according to an embodiment of the invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a perspective view of a semiconductor wafer divided according to the present invention. A
(Embodiment 1)
2A to 2L are cross-sectional views showing respective steps of the semiconductor chip manufacturing method according to the first embodiment. 2 (a) to (l), 1 is a semiconductor wafer, 121 is a bonding pad, 122 is an active circuit, 123 is a passivation film, 2 is a surface protection tape, 4 is an adhesive film for die bonding, and 6 is a dicing tape. Respectively.
まず、図2(a)に示すように、半導体ウエーハ1の表面上には、ボンディングパッド121や能動回路122、パシベーション膜123などが形成されている。次に、図2(b)に示すように、ダイシング装置として一般に用いられている切削装置を用い、半導体ウエーハ1上のスクライブレーンに位置する場所に、半導体ウエーハ1の厚みよりも浅い所定深さの分割溝13を形成する。次に、図2(c)に示すように、分割溝13が形成された半導体ウエーハ1の表面上に表面保護テープ2を貼着する。次に、図2(d)に示すように、半導体ウエーハ1を反転させ、図2(e)に示すように、研削砥石を備えた研削装置3を用いて、半導体ウエーハ1の裏面を研削し、図2(f)に示すように、分割溝13を裏面に表出させて、表面に表面保護テープ2が貼着された状態のままで個々の半導体チップ8に分割する(分割溝表出工程)。次に、図2(g)に示すように、ダイボンディング用の接着フィルム4を個々の半導体チップ8に分割された半導体ウエーハ1の裏面に貼着させる。次に、図2(h)に示すように、個々の半導体チップ8に分離された半導体ウエーハ1をダイシング用フレーム5の中心付近に位置合わせし、半導体チップ8の裏面に貼着されたダイボンディング用接着フィルム4の表面側とダイシング用フレーム5とにダイシングテープ6を貼着する。次に、図2(i)に示すように、ダイシング用フレーム5ごと反転させ、半導体チップ8の表面に貼り付けられた表面保護テープ2を半導体チップ8から剥離する。次に、図2(j)に示すように、半導体ウエーハ1の表面側からUV光線7を照射する。これにより、図2(k)に示すように、分割された個々の半導体チップ8の分割溝13の部分のダイボンディング用の接着フィルム4は露光される。最後に、半導体ウエーハ1の表面上をTMAH(テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイド)溶液などの現像液に晒すことにより、ダイボンディング用の接着フィルム4の露光された部分41は溶解され、図2(l)に示すように、ダイボンディング用の接着フィルム4は個々の半導体チップ8の部分を残して分割される。このようにして、裏面にダイボンディング用の接着フィルム4を装着した半導体チップ8を製造することができる。
(実施の形態2)
図3(a)〜(k)は実施の形態2における半導体チップの製造方法の各工程を示す断面図である。図3(a)〜(k)において、1は半導体ウエーハ、121はボンディングパッド、122は能動回路、123はパシベーション膜、2は表面保護テープ、4はダイボンディング用の接着フィルム、6はダイシングテープをそれぞれ示している。
First, as shown in FIG. 2A, a
(Embodiment 2)
FIGS. 3A to 3K are cross-sectional views showing respective steps of the semiconductor chip manufacturing method according to the second embodiment. 3A to 3K, 1 is a semiconductor wafer, 121 is a bonding pad, 122 is an active circuit, 123 is a passivation film, 2 is a surface protection tape, 4 is an adhesive film for die bonding, and 6 is a dicing tape. Respectively.
まず、図3(a)に示すように、半導体ウエーハ1の表面上には、ボンディングパッド121や能動回路122、パシベーション膜123などが形成されている。次に、図3(b)に示すように、ダイシング装置として一般に用いられている切削装置を用い、半導体ウエーハ1上のスクライブレーンに位置する場所に、半導体ウエーハ1の厚みよりも浅い所定深さの分割溝13を形成する。次に、図3(c)に示すように、分割溝13が形成された半導体ウエーハ1の表面上に表面保護テープ2を貼着する。次に、図3(d)に示すように、半導体ウエーハ1を反転させ、図3(e)に示すように、研削砥石を備えた研削装置3を用いて、半導体ウエーハ1の裏面を研削し、図3(f)に示すように、分割溝13を裏面に表出させて、表面に表面保護テープ2が貼着された状態のままで個々の半導体チップ8に分割する(分割溝表出工程)。次に、図3(g)に示すように、ダイボンディング用の接着フィルム4を個々の半導体チップ8に分割された半導体ウエーハ1の裏面に貼着させる。次に、図3(h)に示すように、個々の半導体チップ8に分離された半導体ウエーハ1をダイシング用フレーム5の中心付近に位置合わせし、半導体チップ8の裏面に貼着されたダイボンディング用接着フィルム4の表面側とダイシング用フレーム5とにダイシングテープ6を貼着する。次に、図3(i)に示すように、ダイシング用フレーム5ごと反転させ、半導体ウエーハ1に貼着された表面保護テープ2の表面側からUV光線7を照射する。これにより、図3(j)に示すように、UV光線7が表面保護テープ2を透過することにより分割された個々の半導体チップ8の分割溝13の部分がダイボンディング用の接着フィルム4は露光される。また、表面保護テープ2として、UV光線7の照射により粘着力が低下するUV硬化型テープを用いる場合は、このUV光線7の照射の際に表面保護テープ2の粘着力が低下し、図3(j)に示すように、表面保護テープ2を容易に剥離できる。最後に、半導体ウエーハ1の表面上をTMAH(テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイド)溶液などの現像液に晒すことにより、ダイボンディング用の接着フィルム4の露光された部分41は溶解され、図3(k)に示すように、ダイボンディング用の接着フィルム4は個々の半導体チップ8の部分を残して分割される。このようにして、裏面にダイボンディング用の接着フィルム4を装着した半導体チップ8を製造することができる。
(実施の形態3)
実施の形態3における半導体チップ製造方法を、図3(a)〜(g)及び図4(a)〜(e)に示す工程断面図を用いて説明する。これらの図において、1は半導体ウエーハ、121はボンディングパッド、122は能動回路、123はパシベーション膜、2は表面保護テープ、4はダイボンディング用の接着フィルム、6はダイシングテープをそれぞれ示している。
First, as shown in FIG. 3A, a
(Embodiment 3)
A semiconductor chip manufacturing method according to the third embodiment will be described with reference to process cross-sectional views shown in FIGS. 3 (a) to 3 (g) and FIGS. 4 (a) to 4 (e). In these figures, 1 is a semiconductor wafer, 121 is a bonding pad, 122 is an active circuit, 123 is a passivation film, 2 is a surface protection tape, 4 is an adhesive film for die bonding, and 6 is a dicing tape.
まず、図3(a)に示すように、半導体ウエーハ1の表面上には、ボンディングパッド121や能動回路122、パシベーション膜123などが形成されている。次に、図3(b)に示すように、ダイシング装置として一般に用いられている切削装置を用い、半導体ウエーハ1上のスクライブレーンに位置する場所に、半導体ウエーハ1の厚みよりも浅い所定深さの分割溝13を形成する。次に、図3(c)に示すように、分割溝13が形成された半導体ウエーハ1の表面上に表面保護テープ2を貼着する。次に、図3(d)に示すように、半導体ウエーハ1を反転させ、図3(e)に示すように、研削砥石を備えた研削装置3を用いて、半導体ウエーハ1の裏面を研削し、図3(f)に示すように、分割溝13を裏面に表出させて、表面に表面保護テープ2が貼着された状態のままで個々の半導体チップ8に分割する(分割溝表出工程)。次に、図3(g)に示すように、ダイボンディング用の接着フィルム4を個々の半導体チップ8に分割された半導体ウエーハ1の裏面に貼着させる。次に、図4(a)に示すように、半導体ウエーハ1に貼着された表面保護テープ2の表面側からUV光線7を照射する。このとき、UV光線7が表面保護テープ2を透過することにより、図4(b)に示すように、分割された個々の半導体チップ8の分割溝13の部分のダイボンディング用の接着フィルム4は露光される。また、表面保護テープ2として、UV光線7を照射することにより粘着力が低下するUV硬化型テープを用いる場合は、このUV光線7の照射の際に同時に表面保護テープ2の粘着力が低下し、容易に表面保護テープ2を剥離できる状態になっている。ただし、ここではまだ表面保護テープ2を剥離しない。次に、半導体ウエーハ1の裏面に貼着されたダイボンディング用の接着フィルム4の表面をTMAH(テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイド)溶液などの現像液に晒すことにより、ダイボンディング用の接着フィルム4の露光された部分41は溶解され、図4(c)に示すように、ダイボンディング用の接着フィルム4は個々の半導体チップ8の部分を残して分割される。次に、図4(d)に示すように、個々の半導体チップ8に分離された半導体ウエーハ1をダイシング用フレーム5の中心付近に位置合わせし、半導体チップ8の裏面に貼着されたダイボンディング用接着フィルム4の表面側とダイシング用フレーム5とにダイシングテープ6を貼着し、表面保護テープ2を剥離する。このようにして、裏面にダイボンディング用の接着フィルム4を装着した半導体チップ8を製造することができる。
First, as shown in FIG. 3A, a
なお、各実施の形態1〜3における分割溝表出工程において、ダイヤモンド砥石により研削加工を行った後、研磨パッドを用いて研磨加工による鏡面化処理を行うこと、また、ダイヤモンド砥石により研削加工を行った後、ドライエッチングを施し鏡面化処理を行うことなども必要に応じて適用可能である。 In addition, in the dividing groove exposing step in each of the first to third embodiments, after grinding with a diamond grindstone, a polishing process is performed using a polishing pad, and grinding with a diamond grindstone is performed. It is also possible to apply a mirror etching process after performing dry etching as necessary.
以上のように、これらの実施の形態1〜3で述べた半導体チップの製造方法によれば、図5に示すように、表面にボンディングパッド121、能動回路122、パシベーション膜123を有するとともに、裏面にダイボンディング用の接着フィルム4を装着した半導体チップ8を良好に製造することができる。そして特に、本発明による半導体チップの製造方法によれば、図2〜図4に示すように、先ダイシングによって個々の半導体チップ8に分離されてはいるが半導体ウエーハ1の形態が維持されている状態でその裏面にダイボンディング用の接着フィルム4を装着するので、半導体チップ8の裏面に接着フィルム4を容易に装着することができる。
As described above, according to the semiconductor chip manufacturing method described in the first to third embodiments, the
また、本発明によれば、個々に分離された半導体チップ8の裏面に貼着された接着フィルム4を、該接着フィルム4として感光性の性質を有するものを用い、UV光線7を照射して現像を行うことで、該接着フィルム4における個々の半導体チップ8の裏面の部分を残し、半導体チップ8毎に接着フィルム4を分割することができる。また、UV照射の際には半導体チップ8の分割溝13をフォトマスクとして用いるため、位置合わせなど行う必要がなく、容易に実現可能な工法である。
Further, according to the present invention, the
さらに、本発明においては、いわゆる先ダイシングによって個々の半導体チップ8に分離しているので、得られた半導体チップ8は、図6に示すような裏面のチッピング9がなく、裏面に貼着された接着フィルム4は半導体チップ8からはみ出したり、ばり42が発生してすることがなく、パッケージング工程での不具合の少ない半導体チップ8である。したがって、従来発生していたようなチッピング9による半導体チップ8の抗折強度や振動落下強度に対する著しい劣化を防止でき、高い強度を有する50μm以下などの薄い半導体チップ8を容易かつ良好に製造可能であり、また、従来発生していた接着フィルム4のはみ出しやばり42に起因するワイヤーボンディングの不着や封止樹脂の流動性劣化などの問題発生を防止できる。このように、近年、半導体チップに求められるより薄く/小さく、なおかつ強度は高くという、これまで困難であった性能を容易に得られる半導体チップ8の製造方法として非常に有用な技術である。
Further, in the present invention, since the
本発明による半導体チップの製造方法は、薄型化、小型化される半導体チップの製造方法として特に適しているが、これに限るものではなく、各種の半導体チップの製造方法として用いることができる。 The method for manufacturing a semiconductor chip according to the present invention is particularly suitable as a method for manufacturing a semiconductor chip that is reduced in thickness and size, but is not limited thereto, and can be used as a method for manufacturing various semiconductor chips.
1 半導体ウエーハ
121 ボンディングパッド
122 能動回路
123 パシベーション膜
13 分割溝(スクライブレーン)
2 表面保護テープ(保護部材)
3 研削装置
4 ダイボンディング用の接着フィルム
41 ダイボンディング用の接着フィルムの露光された部分
5 ダイシング用フレーム
6 ダイシングテープ
7 UV光線
DESCRIPTION OF
2 Surface protective tape (protective member)
DESCRIPTION OF
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