JP2006326168A

JP2006326168A - Cushion body, seat using it and method for manufacturing them

Info

Publication number: JP2006326168A
Application number: JP2005157214A
Authority: JP
Inventors: Hirochika Takei; 泰親武井; Atsushi Suzuki; 篤鈴木
Original assignee: TS Tech Co Ltd; Teijin Fibers Ltd
Current assignee: TS Tech Co Ltd; Teijin Frontier Co Ltd
Priority date: 2005-05-30
Filing date: 2005-05-30
Publication date: 2006-12-07

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a cushion body consisting of a fiber cushion material changing in skin hardness according to positions and easily molded without increase in costs, a seat using it and a method for manufacturing them. <P>SOLUTION: The method comprises a cushion body forming process for forming the cushion body and an assembly process for fixing the cushion body and a skin onto a seat frame. In the cushion body forming process, a seat-shaped fiber structural body 4 is formed, wherein thermal adhesive composite short fibers and inelastic crimp short fibers with a melting point higher than that of the composite fibers are intersected. The structural body 4 is cut to a specified form to be disposed inside a mold 40 having a cavity 40a with a specified shape and in which the opening ratios of vapor apertures 43 formed on mold faces 41a and 42a are defined so as to differ in the positions of the mold faces. Thereby vapor is jetted to the mold 40 to form the cushion body changing in skin hardness at positions according to the rates of the aperture area of the steam apertures 43. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明はクッション体および該クッション体を用いた座席シート並びにこれらの製造方法に係り、特に、繊維製クッション材からなるクッション体および該クッション体を用いた座席シート並びにこれらの製造方法に関する。 The present invention relates to a cushion body, a seat using the cushion body, and a manufacturing method thereof, and more particularly, to a cushion body made of a fiber cushion material, a seat seat using the cushion body, and a manufacturing method thereof.

従来、ポリエステル系短繊維をクッション材として用いた座席シートが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特許文献１に記載の座席シートに用いられるクッション体は、蒸気熱によって溶解する熱可塑性のバインダと、このバインダよりも高融点の繊維が混合され適度の嵩高性の繊維群よりなる繊維質体を、ホットメルトフィルムを介して、下型および上型の少なくとも一方の成形面に蒸気の吹出し孔を多数有する下型成形面と上型成形面間に配置し、両型を圧締し、吹出し孔より蒸気を噴射して成形し成形面形状を有するように形成される。 Conventionally, a seat using polyester short fibers as a cushioning material is known (see, for example, Patent Document 1).
The cushion body used for the seat of the patent document 1 is a fibrous body composed of a moderately bulky fiber group in which a thermoplastic binder that melts by steam heat and fibers having a melting point higher than that of the binder are mixed. The hot mold film is disposed between the lower mold molding surface and the upper mold molding surface having a large number of steam blowing holes on at least one molding surface of the lower mold and the upper mold. It is formed so as to have a molding surface shape by jetting more steam.

このように、蒸気熱に対して溶解する熱可塑性のバインダを含む繊維質体を成形型内に配置して、スチーム成形することによって、所望形状のクッション体を得ることが可能となる。そして、繊維質体の表面付近には、蒸気の熱により溶解したホットメルトフィルムが含浸するため、含浸部分に硬質層を形成することができる。 As described above, a fibrous body containing a thermoplastic binder that dissolves against steam heat is placed in a mold and subjected to steam molding, whereby a cushion body having a desired shape can be obtained. And since the hot melt film melt | dissolved with the heat | fever of the vapor | steam impregnates the surface vicinity of a fibrous body, a hard layer can be formed in an impregnation part.

特開平５−３２１１１４号公報（第２−３頁、図１）JP-A-5-321114 (page 2-3, FIG. 1)

特許文献１の技術では、成形時にホットメルトフィルムを部分的に配置することによって、表層の硬度を部位によって異ならせることができるが、ホットメルトフィルムの含浸によって形成された硬質層はもとより表層全体として、繊維質体の風合が失われて、全体に触感が硬くなってしまうという問題があった。また、特許文献１の技術では、ホットメルトを介在させるため、成形に手間が掛かったり、原材料費がかさんだりするという問題があった。 In the technique of Patent Document 1, the hardness of the surface layer can be varied depending on the site by partially disposing the hot melt film at the time of molding, but the entire surface layer as well as the hard layer formed by impregnation of the hot melt film There is a problem that the texture of the fibrous body is lost, and the whole feel becomes hard. Moreover, in the technique of Patent Document 1, since hot melt is interposed, there is a problem that it takes time for molding and the raw material cost is increased.

本発明の目的は、上記課題に鑑み、成形が容易でコスト高とならずに表層の硬さを部位に応じて異ならせた、繊維製クッション材からなるクッション体および該クッション体を用いた座席シート並びにこれらの製造方法を提供することにある。 In view of the above-described problems, an object of the present invention is to provide a cushion body made of a fiber cushion material and a seat using the cushion body, in which molding is easy and cost is high, and the hardness of the surface layer is varied depending on the part. It is in providing a sheet | seat and these manufacturing methods.

上記課題は、本発明によれば、シート状繊維構造体を成形してなるクッション体の製造方法であって、所定形状のキャビティを有すると共に型面に形成された蒸気孔の開口率が前記型面の部位に応じて異なるように設定された成形型内に、所定形状に裁断したシート状繊維構造体を配置する工程と、前記成形型に対して蒸気を吹き付けて、前記蒸気孔の開口率に応じて表層の硬度が部位によって異なるクッション体を形成する工程と、を備えることにより解決される。 According to the present invention, there is provided a method of manufacturing a cushion body obtained by molding a sheet-like fiber structure, wherein the mold has a cavity with a predetermined shape and an aperture ratio of vapor holes formed on a mold surface is the mold. A step of disposing a sheet-like fiber structure cut into a predetermined shape in a molding die set differently depending on a part of the surface, and spraying steam on the molding die to open the aperture ratio of the steam holes And a step of forming a cushion body in which the hardness of the surface layer is different depending on the part.

このように、本発明では、シート状繊維構造体を型面に蒸気孔が形成された成形型内に配置し、圧締状態でスチーム形成することによって、クッション体を形成する。そして、成形型の型面には、部位に応じて開口率が異なるように蒸気孔が形成されている。これにより、蒸気孔の開口率が小さい部位では、成形されたクッション体の表層をシート状繊維構造体の風合を残した柔らかい状態に仕上げることができ、蒸気孔の開口率が大きい部位では、表層を硬い状態に仕上げることができる。 Thus, in this invention, a cushion body is formed by arrange | positioning a sheet-like fiber structure in the shaping | molding die by which the steam hole was formed in the type | mold surface, and steam-forming in a pressing state. And the vapor hole is formed in the type | mold surface of a shaping | molding die so that an aperture ratio may differ according to a site | part. Thereby, in the part where the opening ratio of the steam hole is small, the surface layer of the molded cushion body can be finished in a soft state leaving the texture of the sheet-like fiber structure, and in the part where the opening ratio of the steam hole is large, The surface layer can be finished in a hard state.

また、上記製造方法によれば、シート状繊維構造体を成形してなるクッション体であって、成形時に前記シート状繊維構造体に吹き付ける蒸気量を部位に応じて異ならせることにより、表層の硬度が部位によって異なるように形成されてなるものを得ることができる。 Further, according to the above manufacturing method, the cushion is formed by molding a sheet-like fiber structure, and the hardness of the surface layer can be changed by varying the amount of steam sprayed to the sheet-like fiber structure during molding depending on the part. Can be obtained that are formed differently depending on the site.

また、シート状繊維構造体を成形してなるクッション体であって、
所定形状のキャビティを有すると共に型面に形成された蒸気孔の開口率が前記型面の部位に応じて異なるように設定された成形型内に、所定形状に裁断した前記シート状繊維構造体を圧縮した状態で配置し、前記成形型に対して蒸気を吹き付けることによって、前記蒸気孔の開口率に応じて表層の硬度が部位によって異なるように形成されてなるものを得ることができる。 Also, a cushion formed by molding a sheet-like fiber structure,
The sheet-like fiber structure cut into a predetermined shape in a mold having a cavity with a predetermined shape and an opening ratio of vapor holes formed in the mold surface depending on a portion of the mold surface. By disposing in a compressed state and spraying the steam on the mold, it is possible to obtain a surface layer having different hardness depending on the opening ratio of the steam holes.

また、上記課題は、本発明によれば、表皮に覆われたクッション体と、該クッション体を支持する支持体とを備えた座席シートの製造方法であって、前記クッション体を形成するクッション体形成工程と、前記クッション体を前記支持体に取り付ける組み付け工程と、を備え、前記クッション体形成工程には、所定形状のキャビティを有すると共に型面に形成された蒸気孔の開口率が前記型面の部位に応じて異なるように設定された成形型内に、所定形状に裁断したシート状繊維構造体を配置するシート状繊維構造体配置工程と、前記成形型に対して蒸気を吹き付けて、前記蒸気孔の開口率に応じて表層の硬度が部位によって異なるクッション体を形成する工程が含まれることにより解決される。 Moreover, the said subject is a manufacturing method of the seat which is provided with the cushion body covered with the outer skin, and the support body which supports this cushion body according to this invention, Comprising: The cushion body which forms the said cushion body And a step of assembling the cushion body to the support, wherein the cushion body forming step includes a cavity having a predetermined shape and an aperture ratio of steam holes formed in the mold surface. In the molding die set differently depending on the part of the sheet-like fiber structure arrangement step of arranging the sheet-like fiber structure cut into a predetermined shape, spraying steam on the molding die, This is solved by including a step of forming a cushion body whose surface layer hardness varies depending on the part in accordance with the opening ratio of the steam holes.

また、前記クッション体形成工程では、前記成形型内に前記表皮および所定形状に裁断された前記シート状繊維構造体を積層して配置してもよい。これにより、クッション体と表皮とを一体に成形することができる。 Moreover, in the said cushion body formation process, you may laminate | stack and arrange | position the said sheet-like fiber structure cut | judged in the said skin and the predetermined shape in the said shaping | molding die. Thereby, a cushion body and an outer skin can be shape | molded integrally.

また、前記成形型の型面は、前記クッション体のうち前記支持体への取付け箇所を形成する部位よりも、着座時に着座者と当接する箇所を形成する部位の方が、前記蒸気孔の開口率が低く設定されていると、着座感を良好にすることができる。 In addition, the mold surface of the mold has a portion that forms a portion that contacts the seated person at the time of sitting, rather than a portion that forms the attachment portion of the cushion body on the support body. When the rate is set low, the seating feeling can be improved.

また、上記製造方法によれば、シート状繊維構造体を成形し表皮で覆ってなるクッション体と、該クッション体を支持する支持体とを備えた座席シートであって、前記クッション体は、成形時に前記シート状繊維構造体に吹き付ける蒸気量を部位に応じて異ならせることにより、表層の硬度が部位によって異なるように形成されてなるものを得ることができる。 Further, according to the above manufacturing method, the seat is provided with a cushion body formed by forming a sheet-like fiber structure and covered with a skin, and a support body that supports the cushion body, the cushion body being molded By varying the amount of steam sprayed to the sheet-like fiber structure sometimes depending on the region, it is possible to obtain a surface layer having different hardness depending on the region.

また、シート状繊維構造体を成形し表皮で覆ってなるクッション体と、該クッション体を支持する支持体とを備えた座席シートであって、前記クッション体は、所定形状のキャビティを有すると共に型面に形成された蒸気孔の開口率が前記型面の部位に応じて異なるように設定された成形型内に、所定形状に裁断した前記シート状繊維構造体を圧縮した状態で配置し、前記成形型に対して蒸気を吹き付けることによって、前記蒸気孔の開口率に応じて表層の硬度が部位によって異なるように形成されてなるものを得ることができる。 Further, the seat is provided with a cushion body formed by forming a sheet-like fiber structure and covered with a skin, and a support body for supporting the cushion body, the cushion body having a cavity having a predetermined shape and a mold. Placed in a compressed state of the sheet-like fiber structure cut into a predetermined shape in a mold set so that the aperture ratio of the vapor holes formed in the surface is different depending on the part of the mold surface, By spraying steam on the mold, it is possible to obtain a surface layer having different hardness depending on the area depending on the aperture ratio of the steam holes.

上記シート状繊維構造体は、熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点と、前記熱接着性複合短繊維よりも高い融点を有する非弾性捲縮短繊維と前記熱接着性複合短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点と、が散在し分布してなるものである。 The sheet-like fiber structure includes a fixing point that is heat-sealed in a state where the heat-adhesive composite short fibers cross each other, an inelastic crimped short fiber having a melting point higher than that of the heat-adhesive composite short fibers, and the heat. The fixing points thermally fused in a state where the adhesive composite short fibers intersect with each other are scattered and distributed.

本発明によれば、成形型内に配置したシート状繊維構造体をスチーム成形することによってクッション体を形成する際に、成形型の型面に形成された蒸気孔の開口率を部位に応じて異ならせて設定することにより、表層の硬さを蒸気孔の開口率に応じて異ならせたクッション体を得ることができる。 According to the present invention, when the cushion body is formed by steam forming the sheet-like fiber structure disposed in the mold, the opening ratio of the vapor holes formed on the mold surface of the mold is determined according to the site. By setting differently, it is possible to obtain a cushion body in which the hardness of the surface layer is varied according to the opening ratio of the steam holes.

このように本発明では、硬さの異なる複数のクッション体を組み合わせたり、他の部材を介在させたりすることなく、蒸気孔の開口率を異ならせることのみで表層の硬さを部位に応じて異ならせたクッション体を得ることができる。これにより、成形に手間が掛からず、コスト高とならずにクッション体および該クッション体を用いた座席シートを製造することが可能となる。 As described above, according to the present invention, the hardness of the surface layer can be changed according to the site only by changing the opening ratio of the steam holes without combining a plurality of cushion bodies having different hardnesses or interposing other members. Different cushion bodies can be obtained. Accordingly, it is possible to manufacture the cushion body and the seat using the cushion body without increasing the cost and without increasing the cost.

以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。 Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. The members, arrangements, and the like described below are not intended to limit the present invention and can be variously modified within the scope of the gist of the present invention.

図１〜図９は本発明の一実施形態に係るものであり、図１は座席シートの説明図、
図２はウェブの繊維方向の説明図、図３はシート状繊維構造体の製造工程の説明図、図４はシート状繊維構造体の積層前の説明図、図５は成形型の説明図、図６は成形型にシート状繊維構造体を圧締した状態を示す説明図、図７は成形型の説明図、図８はクッション体の高圧スチーム工程の説明図、図９はクッション体の断面説明図である。
図１０〜図１２は本発明の他の実施形態に係るものであり、図１０は成形型の説明図、図１１は成形型にシート状繊維構造体を圧締した状態を示す説明図、図１２は成形型にシート状繊維構造体および表皮を圧締した状態を示す説明図である。 1 to 9 relate to one embodiment of the present invention, FIG. 1 is an explanatory view of a seat,
2 is an explanatory view of the fiber direction of the web, FIG. 3 is an explanatory view of the manufacturing process of the sheet-like fiber structure, FIG. 4 is an explanatory view before lamination of the sheet-like fiber structure, FIG. 5 is an explanatory view of the mold, FIG. 6 is an explanatory view showing a state in which the sheet-like fiber structure is pressed against the mold, FIG. 7 is an explanatory view of the mold, FIG. 8 is an explanatory view of the high-pressure steam process of the cushion body, and FIG. It is explanatory drawing.
10 to 12 relate to another embodiment of the present invention, FIG. 10 is an explanatory view of a mold, and FIG. 11 is an explanatory view showing a state in which a sheet-like fiber structure is pressed onto the mold. 12 is explanatory drawing which shows the state which pressed the sheet-like fiber structure and skin into the shaping | molding die.

本例の座席シート１は、車、電車、航空機等の座席に適用することができるものであり、事務椅子、介護椅子等の各種椅子等にも適用可能である。
本例の座席シート１は、図１に示すように、着座部１０と、背もたれ部２０と、を備えている。着座部１０，背もたれ部２０は、それぞれ支持体としてのシートフレーム１５，２５にクッション体１１，２１を載置し、クッション体１１，２１を表皮１３，２３で覆った構成となっている。なお、本発明において、クッション体を支持する支持体は、フレーム状のものに限られるものではなく、例えば、板状等であってもよい。 The seat 1 of this example can be applied to seats of cars, trains, airplanes, etc., and can also be applied to various chairs such as office chairs and nursing chairs.
As shown in FIG. 1, the seat 1 of this example includes a seating portion 10 and a backrest portion 20. The seating portion 10 and the backrest portion 20 are configured such that the cushion bodies 11 and 21 are mounted on seat frames 15 and 25 as support bodies, respectively, and the cushion bodies 11 and 21 are covered with the skins 13 and 23. In the present invention, the support for supporting the cushion body is not limited to the frame shape, and may be, for example, a plate shape.

本例のクッション体について、着座部１０のクッション体１１を例にとって説明する。クッション体２１についても同様な方法で形成されている。本例のクッション体１１は、後述するようにウェブ２を林立状態に折り畳んだシート状繊維構造体４を形成し、このシート状繊維構造体４を複数積層して、無数の蒸気孔（スチーム通気孔）４３が型面に形成された成形型４０内に配置し、圧締した状態で、高圧スチーム成形機５０内で高圧スチーム成形されたものである。 The cushion body of this example will be described taking the cushion body 11 of the seating portion 10 as an example. The cushion body 21 is also formed by a similar method. As will be described later, the cushion body 11 in this example forms a sheet-like fiber structure 4 in which the web 2 is folded into a forested state, and a plurality of the sheet-like fiber structures 4 are laminated to form numerous steam holes (steam passages). The high-pressure steam molding is performed in the high-pressure steam molding machine 50 in a state where the pores 43 are disposed in the molding die 40 formed on the mold surface and pressed.

まず、本例のクッション体１１を形成するためのウェブ２について説明する。ウェブ２は、非弾性捲縮短繊維の集合体からなるマトリックス繊維中に、この短繊維よりも低い融点であって、少なくとも１２０℃以上の融点を有する熱接着性複合短繊維が接着成分として分散・混合されたものである。 First, the web 2 for forming the cushion body 11 of this example will be described. In the web 2, a heat-adhesive composite staple fiber having a melting point lower than that of the staple fiber and a melting point of at least 120 ° C. is dispersed as an adhesive component in a matrix fiber composed of an aggregate of inelastic crimped staple fibers. It is a mixed one.

本例のウェブ２は、非弾性捲縮短繊維としての非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリエステルポリマーの融点より４０℃以上低い融点を有する熱可塑性エラストマーと非弾性ポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維とが、主に長さ方向に繊維の方向が向くように混綿されたものである。さらに、熱処理によって、熱接着性複合短繊維同士間、および熱接着性複合短繊維と非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との間に立体的繊維交差点が形成される。 The web 2 of this example is composed of a non-elastic polyester crimped short fiber as a non-elastic crimped short fiber, a thermoplastic elastomer having a melting point lower by 40 ° C. than the melting point of the polyester polymer constituting the non-elastic polyester crimped short fiber, Heat-adhesive composite short fibers made of elastic polyester are blended so that the fiber direction is mainly in the length direction. Furthermore, a three-dimensional fiber intersection is formed between the heat-adhesive composite short fibers and between the heat-adhesive composite short fibers and the inelastic polyester-based crimped short fibers by the heat treatment.

本例では、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維として、異方冷却により立体捲縮を有する単糸繊度１２デニール、繊維長６４ｍｍの中空ポリエチレンテレフタレート繊維を用いている。
非弾性ポリエステル系捲縮短繊維は、通常のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−１,４−ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラクトンまたはこれらの共重合エステルからなる短繊維ないしそれら繊維の混綿体、または上記のポリマー成分のうちの２種以上からなる複合繊維等を用いることができる。これら短繊維のうち好ましいのはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートの短繊維である。さらに、固有粘度において互いに異なる２種のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、またはその組み合わせからなり、熱処理等により捲縮がミクロクリンプを有する潜在捲縮繊維を用いることもできる。 In this example, a hollow polyethylene terephthalate fiber having a single yarn fineness of 12 denier and a fiber length of 64 mm, which has three-dimensional crimps by anisotropic cooling, is used as the inelastic polyester-based crimped short fiber.
Non-elastic polyester-based crimped short fibers may be ordinary polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyhexamethylene terephthalate, polytetramethylene terephthalate, poly-1,4-dimethylcyclohexane terephthalate, polypivalolactone or these Short fibers made of a copolymerized ester or a blend of these fibers, or composite fibers made of two or more of the above polymer components can be used. Among these short fibers, polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate or polybutylene terephthalate short fibers are preferable. Furthermore, latently crimped fibers comprising two types of polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, or combinations thereof, which are different from each other in intrinsic viscosity, and having crimped microcrimps by heat treatment or the like can also be used.

また、短繊維の断面形状は、円形、偏平、異型または中空のいずれであってもよい。また、その短繊維の太さは２〜２００デニール、特に６〜１００デニールの範囲にあることが好ましい。この短繊維の太さが小さいと、ソフト性はアップするもののクッション体の弾力性が低下する場合が多い。 Moreover, the cross-sectional shape of the short fiber may be circular, flat, irregular, or hollow. The thickness of the short fiber is preferably in the range of 2 to 200 denier, particularly 6 to 100 denier. When the thickness of the short fiber is small, the softness is improved, but the elasticity of the cushion body is often lowered.

また、短繊維の太さが大きすぎると、取扱い性、特にウェブ２の形成性が悪化する。また構成本数も少なくなりすぎて、熱接着性複合短繊維との間に形成される交差点の数が少なくなり、クッション体の弾力性が発現しにくくなると同時に耐久性も低下するおそれがある。更には風合も粗硬になりすぎる。 On the other hand, when the thickness of the short fiber is too large, the handleability, in particular, the formability of the web 2 is deteriorated. In addition, the number of constituents becomes too small, and the number of intersections formed with the heat-adhesive composite short fibers decreases, which makes it difficult for the cushion body to exhibit elasticity, and at the same time, may decrease durability. Furthermore, the texture is too hard.

また、本例では、熱接着性複合短繊維として、融点１５４℃の熱可塑性ポリエーテルエステル系エラストマーを鞘成分に用い、融点２３０℃ポリブチレンテレフタレートを芯成分に用いた単糸繊度６デニール、繊維長５１ｍｍの芯／鞘型熱融着性複合繊維（芯／鞘比＝６０／４０：重量比）が用いられている。 Further, in this example, as the heat-adhesive composite short fiber, a single-fiber fineness of 6 denier using a thermoplastic polyetherester elastomer having a melting point of 154 ° C. as a sheath component and a melting point of 230 ° C. polybutylene terephthalate as a core component, fiber A 51 mm long core / sheath type heat-fusible composite fiber (core / sheath ratio = 60/40: weight ratio) is used.

熱接着性複合短繊維は、熱可塑性エラストマーと非弾性ポリエステルとで構成される。そして、前者が繊維表面の少なくとも１／２を占めるものが好ましい。重量割合でいえば、前者と後者が複合比率で３０／７０〜７０／３０の範囲にあるのが適当である。熱接着性複合短繊維の形態としては、サイド・バイ・サイド、シース・コア型のいずれであってもよいが、好ましいのは後者である。このシース・コア型においては、非弾性ポリエステルがコアとなるが、このコアは同心円上あるいは偏心状にあってもよい。特に偏心型のものにあっては、コイル状弾性捲縮が発現するので、より好ましい。 The heat-bondable composite short fiber is composed of a thermoplastic elastomer and an inelastic polyester. And what the former occupies at least 1/2 of the fiber surface is preferable. In terms of weight ratio, it is appropriate that the former and the latter are in the range of 30/70 to 70/30 as a composite ratio. The form of the heat-bondable composite short fiber may be either side-by-side or sheath-core type, but the latter is preferred. In this sheath-core type, inelastic polyester is the core, but this core may be concentric or eccentric. In particular, the eccentric type is more preferable because coiled elastic crimps are developed.

熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系エラストマーやポリエステル系エラストマーが好ましい。特に後者が適当である。ポリウレタン系エラストマーとしては、分子量が５００〜６０００程度の低融点ポリオール、例えばジヒドロキシポリエーテル、ジヒドロキシポリエステル、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリエステルアミド等と、分子量５００以下の有機ジイソシアネート、例えばｐ,ｐ−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、２,６−ジイソシアネートメチルカプロエート、ヘキサメチレンジイソシアネート等と、分子量５００以下の鎖伸長剤、例えばグリコール、アミノアルコールあるいはトリオールとの反応により得られるポリマーである。これらのポリマーのうち、特に好ましいものはポリオールとしてポリテトラメチレングリコール、またはポリ−ε−カプロラクトンあるいはポリブチレンアジペートを用いたポリウレタンである。この場合、有機ジイソシアネートとしてはｐ,ｐ'−ジフェニルメタンジイソシアネートが好適である。また、鎖伸長剤としては、ｐ,ｐ'ビジスヒドロキシエトキシベンゼンおよび１,４−ブタンジオールが好適である。 As the thermoplastic elastomer, polyurethane elastomers and polyester elastomers are preferable. The latter is particularly suitable. Examples of polyurethane elastomers include low melting point polyols having a molecular weight of about 500 to 6000, such as dihydroxy polyether, dihydroxy polyester, dihydroxy polycarbonate, dihydroxy polyester amide, and the like, and organic diisocyanates having a molecular weight of 500 or less, such as p, p-diphenylmethane diisocyanate, By reaction of diisocyanate, isophorone diisocyanate, hydrogenated diphenylmethane diisocyanate, xylylene diisocyanate, 2,6-diisocyanate methylcaproate, hexamethylene diisocyanate and the like with a chain extender having a molecular weight of 500 or less, such as glycol, amino alcohol or triol. The resulting polymer. Among these polymers, particularly preferred are polyurethanes using polytetramethylene glycol, poly-ε-caprolactone or polybutylene adipate as a polyol. In this case, p, p′-diphenylmethane diisocyanate is suitable as the organic diisocyanate. As the chain extender, p, p ′ bishydroxyethoxybenzene and 1,4-butanediol are suitable.

一方、ポリエステル系エラストマーとしては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリ（アレキレンオキシド）グリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリエーテルエステルブロック共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２,６−ジカルボン酸、ナフタレン−２,７−ジカルボン酸、ジフェニル−４,４'−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、３−スルホイソフタル酸ナトリウム等の芳香族ジカルボン酸、１,４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１,４−ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、あるいは１,１−シクロヘキサンジメタノール、１,４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール等の脂環族ジオール、またこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも１種、および平均分子量が約４００〜５０００程度の、ポリエチレングリコール、ポリ（１,２−および１,３−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（アレキレンオキシド）グリコールのうち少なくとも１種から構成される三元共重合体である。 On the other hand, as a polyester-based elastomer, a polyetherester block copolymer obtained by copolymerizing thermoplastic polyester as a hard segment and poly (alkylene oxide) glycol as a soft segment, more specifically, terephthalic acid, isophthalic acid , Aromatic dicarboxylic acids such as phthalic acid, naphthalene-2,6-dicarboxylic acid, naphthalene-2,7-dicarboxylic acid, diphenyl-4,4′-dicarboxylic acid, diphenoxyethanedicarboxylic acid, sodium 3-sulfoisophthalate It is selected from alicyclic dicarboxylic acids such as 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, succinic acid, oxalic acid, adipic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, dimer acid and other aliphatic dicarboxylic acids or ester-forming derivatives thereof. At least one dicarboxylic acid, 1,4-butanediol, ethylene glycol, trimethylene glycol, tetramethylene glycol, pentamethylene glycol, hexamethylene glycol, neopentyl glycol, decamethylene glycol and other aliphatic diols, or 1,1-cyclohexanedimethanol, 1,4 -Polyethylene glycol having at least one diol component selected from alicyclic diols such as cyclohexanedimethanol and tricyclodecanedimethanol, and ester-forming derivatives thereof, and an average molecular weight of about 400 to 5,000, Poly (1,2- and 1,3-propylene oxide) glycol, poly (tetramethylene oxide) glycol, copolymers of ethylene oxide and propylene oxide, ethylene oxide and tetrahydrofuran Of a terpolymer composed of at least one of poly (Alexander oxide) glycol copolymers.

しかしながら、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との接着性や温度特性、強度の面からすれば、ポリブチレン系テレフタレートをハードセグメントとし、ポリオキシブチレングリコールをソフトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分テレフタル酸、主たるジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。勿論、この酸成分の一部（通常３０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボン酸成分で置換されていてもよく、同様にグリコール成分の一部（通常３０モル％以下）はブチレングリコール成分以外のジオキシ成分で置換されてもよい。 However, a block copolymer polyether polyester having polybutylene terephthalate as a hard segment and polyoxybutylene glycol as a soft segment is preferable from the viewpoints of adhesiveness, temperature characteristics, and strength with a non-elastic polyester crimped short fiber. In this case, the polyester portion constituting the hard segment is a main acid component terephthalic acid and a polybutylene terephthalate whose main diol component is a butylene glycol component. Of course, part of this acid component (usually 30 mol% or less) may be substituted with another dicarboxylic acid component or oxycarboxylic acid component, and part of the glycol component (usually 30 mol% or less) is also butylene. It may be substituted with a dioxy component other than the glycol component.

また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル部分は、ブチレングリコール以外のジオキシ成分で置換されたポリエーテルであってもよい。なお、ポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていてもよい。 Moreover, the polyether part which comprises a soft segment may be the polyether substituted by dioxy components other than butylene glycol. In the polymer, various stabilizers, ultraviolet absorbers, thickening and branching agents, matting agents, colorants, and other various improving agents may be blended as necessary.

このポリエステル系エラストマーの重合度は、固有粘度で０．８〜１．７ｄｌ／ｇ、特に０．９〜１．５ｄｌ／ｇの範囲にあることが好ましい。この固有粘度が低すぎると、マトリックスを構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維とで形成される熱固着点が破壊され易くなる。一方、この粘度が高すぎると、熱融着時に紡錘状の節部が形成されにくくなる。 The degree of polymerization of the polyester elastomer is preferably in the range of 0.8 to 1.7 dl / g, particularly 0.9 to 1.5 dl / g in terms of intrinsic viscosity. When this intrinsic viscosity is too low, the heat fixing point formed with the inelastic polyester-based crimped short fibers constituting the matrix tends to be broken. On the other hand, if the viscosity is too high, it becomes difficult to form spindle-shaped nodes during heat sealing.

熱可塑性エラストマーの基本的特性としては、破断伸度が５００％以上が好ましく、更に好ましくは８００％以上である。この伸度が低すぎると、クッション体１１が圧縮されその変形が熱固着点におよんだとき、この部分の結合が破壊され易くなる。 As a basic characteristic of the thermoplastic elastomer, the elongation at break is preferably 500% or more, and more preferably 800% or more. If the elongation is too low, when the cushion body 11 is compressed and the deformation reaches the heat fixing point, the bond at this portion is easily broken.

一方、熱可塑性エラストマーの３００％の伸長応力は０．８ｋｇ／ｍｍ^２以下が好ましく、更に好ましくは０．８ｋｇ／ｍｍ^２である。この応力が大きすぎると、熱固着点が、クッション体１１に加わる力を分散しにくくなり、クッション体１１が圧縮されたとき、その力で熱固着点が破壊されるおそれがあるか、あるいは破壊されない場合でもマトリックスを構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維まで歪ませたり、捲縮をへたらせてしまったりすることがある。 On the other hand, the 300% elongation stress of the thermoplastic elastomer is preferably 0.8 kg / mm ² or less, more preferably 0.8 kg / mm ² . If this stress is too large, the heat fixing point is difficult to disperse the force applied to the cushion body 11, and when the cushion body 11 is compressed, there is a possibility that the heat fixing point may be destroyed by the force or the destruction. Even if not, the non-elastic polyester-based crimped short fibers constituting the matrix may be distorted or crimped.

また、熱可塑性エラストマーの３００％伸長回復率は６０％以上が好ましく、さらに好ましくは７０％以上である。この伸長回復率が低いと、クッション体１１が圧縮されて熱固着点は変形しても、もとの状態に戻りにくくなるおそれがある。これらの熱可塑性エラストマーは、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリマーよりも低融点であり、かつ熱固着点の形成のための融着処理時に捲縮短繊維の捲縮を熱的にへたらせないものであることが必要である。この意味から、その融点は短繊維を構成するポリマーの融点より４０℃以上、特に６０℃以上低いことが好ましい。かかる熱可塑性エラストマーの融点は例えば１２０〜２２０℃の範囲の温度とすることができる。 The 300% elongation recovery rate of the thermoplastic elastomer is preferably 60% or more, and more preferably 70% or more. If this elongation recovery rate is low, even if the cushion body 11 is compressed and the heat fixing point is deformed, it may be difficult to return to the original state. These thermoplastic elastomers have a lower melting point than the polymer constituting the inelastic polyester-based crimped short fibers, and the crimps of the crimped short fibers are thermally reduced during the fusing process for forming the heat fixing point. It is necessary not to let it. In this sense, the melting point is preferably 40 ° C. or more, particularly 60 ° C. or more lower than the melting point of the polymer constituting the short fiber. The melting point of such a thermoplastic elastomer can be set to a temperature in the range of 120 to 220 ° C., for example.

この融点差が４０℃より小さいと、以下に述べる融着加工時の熱処理温度が高くなり過ぎて、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維の捲縮のへたりを惹起し、また捲縮短繊維の力学的特性を低下させてしまう。なお、熱可塑性エラストマーについて、その融点が明確に観察されないときは、融点は軟化点をもって交替する。 If this difference in melting point is less than 40 ° C., the heat treatment temperature described below during the fusing process becomes too high, causing crimping of the inelastic polyester-based crimped short fibers, and the mechanical properties of the crimped short fibers. The characteristic is deteriorated. When the melting point of a thermoplastic elastomer is not clearly observed, the melting point alternates with a softening point.

一方、上記複合繊維の熱可塑性エラストマーの相手方成分として用いられる非弾性ポリエステルとしては、既に述べたような、マトリックスを形成する捲縮短繊維を構成するポリエステル系ポリマーが採用されるが、そのなかでも、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートがより好ましく採用される。 On the other hand, as the inelastic polyester used as the counterpart component of the thermoplastic elastomer of the composite fiber, a polyester polymer constituting a crimped short fiber forming a matrix as described above is employed. Polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, and polybutylene terephthalate are more preferably employed.

上述の複合繊維は、ウェブ２の重量を基準として、２０〜１００％、好ましくは３０〜８０％の範囲で分散・混入される。
本例のウェブ２では、バインダ繊維としての熱接着性複合短繊維と、主体繊維としての非弾性捲縮短繊維が、６０：４０の重量比率で混綿されている。 The above-mentioned composite fiber is dispersed and mixed in a range of 20 to 100%, preferably 30 to 80% based on the weight of the web 2.
In the web 2 of this example, the heat-bondable composite short fibers as the binder fibers and the inelastic crimped short fibers as the main fibers are mixed in a weight ratio of 60:40.

複合繊維の分散・混入率が低すぎると、熱固着点の数が少なくなり、クッション体１１が変形し易くなったり、弾力性、反撥性および耐久性が低くなったりするおそれがある。また、配列した山間の割れも発生するおそれがある。 If the dispersion / mixing rate of the composite fiber is too low, the number of heat fixing points may be reduced, and the cushion body 11 may be easily deformed, and the elasticity, rebound and durability may be lowered. In addition, cracks between the arranged mountains may occur.

本例では、非弾性ポリエステル系短繊維と、熱接着性複合短繊維とを、重量比率４０：６０で混綿し、ローラーカードに通して、目付２０ｇ／ｍ^２のウェブ２に形成した。 In this example, inelastic polyester short fibers and heat-bondable composite short fibers were blended at a weight ratio of 40:60, passed through a roller card, and formed into a web 2 having a basis weight of 20 g / m ² .

この連続ウェブ２中の長さ方向（連続している方向）に向いている繊維Ｃと横方向（ウェブの幅方向）に向いている繊維Ｄの単位体積当りの総数を調べると、Ｃ：Ｄ＝２：１であることが確かめられた。
本例のウェブ２は、上述のように長さ方向に向いている繊維の方が、横方向に向いている繊維よりも相対的割合が多くなるように形成されている。すなわち、本例のウェブ２は、単位体積当りにおいて、Ｃ≧３Ｄ／２、好ましくはＣ≧２Ｄの関係を満足するように形成されている。 When the total number per unit volume of the fibers C facing the length direction (continuous direction) and the fibers D facing the lateral direction (web width direction) in the continuous web 2 is examined, C: D = 2: 1.
As described above, the web 2 of the present example is formed such that the fibers facing in the length direction have a higher relative ratio than the fibers facing in the lateral direction. That is, the web 2 of this example is formed so as to satisfy the relationship of C ≧ 3D / 2, preferably C ≧ 2D per unit volume.

ここでウェブ２の長さ方向に向いている繊維とは、図２に示すように、ウェブ２の長さ方向に対する繊維の長さ方向の角度θが、０°≦θ≦４５゜の条件を満足する繊維であり、横方向（ウェブの幅方向）に向いている繊維とは、θが４５°＜θ≦９０゜を満足する繊維である。図中、符号ａはウェブを構成する繊維、符号ｂはウェブの長さ方向、符号ｃはウェブを構成する繊維方向を表している。
また、シート状繊維構造体４を構成する繊維の向きについても、シート状繊維構造体４の厚さ方向および厚さ方向に垂直な方向に沿う方向とは、これらの方向に対して±４５°の範囲にあるものを意味する。 Here, the fiber oriented in the length direction of the web 2 is, as shown in FIG. 2, a condition that the angle θ in the length direction of the fiber with respect to the length direction of the web 2 is 0 ° ≦ θ ≦ 45 °. A satisfactory fiber, which is a fiber facing in the transverse direction (web width direction), is a fiber satisfying θ satisfying 45 ° <θ ≦ 90 °. In the figure, symbol a represents fibers constituting the web, symbol b represents the length direction of the web, and symbol c represents the fiber direction constituting the web.
In addition, regarding the orientation of the fibers constituting the sheet-like fiber structure 4, the thickness direction of the sheet-like fiber structure 4 and the direction along the direction perpendicular to the thickness direction are ± 45 ° with respect to these directions. Means something in the range.

各繊維の向いている方向は、ウェブ２の表層部、内層部でランダムな箇所を抽出し、透過型光学顕微鏡で観察することによって観察した。
なお、ウェブ２の厚みは５ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以上、更に好ましくは２０ｍｍ以上である。通常５〜１５０ｍｍ程度の厚みである。 The direction in which each fiber faces was observed by extracting a random part in the surface layer part and the inner layer part of the web 2, and observing with a transmission optical microscope.
The web 2 has a thickness of 5 mm or more, preferably 10 mm or more, and more preferably 20 mm or more. Usually, the thickness is about 5 to 150 mm.

次に、主に長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブ２を、所定の密度と構造体としての所望の厚さになるようにアコーデオンの如く折り畳んでいき、複合繊維同士間、および非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と複合繊維間に立体的な繊維交差点を形成せしめた後、ポリエステルポリマーの融点よりも低く、熱可塑性エラストマーの融点（または流動開始点）より１０〜８０℃高い温度で熱処理することにより、上記繊維交差点でエラストマー成分が熱融着され、可撓性熱固着点が形成される。例えば、特表２００２−５１６９３２号公報に示された装置（市販のものでは、Ｓｔｒｕｔｏ社製Ｓｔｒｕｔｏ設備等）により製造することができる。 Next, the web 2 formed mainly with the fibers along the length direction is folded like an accordion so as to have a predetermined density and a desired thickness as a structure, and between the composite fibers, and After forming a three-dimensional fiber intersection between the non-elastic polyester crimped short fiber and the composite fiber, the temperature is lower than the melting point of the polyester polymer and higher by 10 to 80 ° C. than the melting point (or flow starting point) of the thermoplastic elastomer. By heat-treating, the elastomer component is heat-sealed at the fiber intersection, and a flexible heat fixing point is formed. For example, it can be manufactured by an apparatus shown in JP-T-2002-516932 (commercially available, Strut equipment manufactured by Struto, etc.).

具体的には、図３に示すように、ローラ表面速度２．５ｍ／分の駆動ローラ６１により、熱風サクション式熱処理機６２（熱処理ゾーンの長さ５ｍ、移動速度１ｍ／分）内へ押し込むことでアコーデオン状に折り畳み、熱処理炉にて１９０℃で５分間処理し熱融着された厚さ２５ｍｍのシート状繊維構造体４を得た。 Specifically, as shown in FIG. 3, a driving roller 61 with a roller surface speed of 2.5 m / min is pushed into a hot-air suction heat treatment machine 62 (heat treatment zone length 5 m, moving speed 1 m / min). The sheet-like fiber structure 4 having a thickness of 25 mm was obtained by folding it in an accordion shape, treating it in a heat treatment furnace at 190 ° C. for 5 minutes, and heat-sealing.

このようにして形成されたシート状繊維構造体４中には、熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点、および熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在した状態となっている。
シート状繊維構造体４の密度は、０．０１５〜０．２０ｇ／ｃｍ^３の範囲が、クッション性、通気性、弾力性の発現のために適当である。 In the sheet-like fiber structure 4 formed in this way, the heat-bonding composite short fibers are bonded in a state where the heat-bonding composite short fibers intersect with each other, and the heat-bonding composite short fibers and the inelastic crimped short fibers. And the fixing points heat-sealed in a state of crossing with each other.
The density of the sheet-like fiber structure 4 is suitably in the range of 0.015 to 0.20 g / cm ³ for the expression of cushioning properties, breathability, and elasticity.

長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブ２を折り畳んで形成することにより、シート状繊維構造体４は、厚さ方向に向いている繊維の方が、厚さ方向と垂直な方向を向いている繊維よりも多く、主に繊維方向が厚さ方向と平行となる。つまり、本例のシート状繊維構造体４は、単位体積当りにおいて、厚さ方向に沿って配列している繊維の総数をＡ、厚さ方向に対して垂直な方向に沿って配列している繊維の総数をＢとしたときに、Ａ≧３Ｂ／２、好ましくはＡ≧２Ｂの関係を満足するように形成される。 By folding and forming the web 2 formed so that the fibers are along the length direction, the sheet-like fiber structure 4 is such that the fibers oriented in the thickness direction are perpendicular to the thickness direction. More than the fibers that are facing, the fiber direction is mainly parallel to the thickness direction. That is, in the sheet-like fiber structure 4 of this example, the total number of fibers arranged along the thickness direction per unit volume is arranged along A and the direction perpendicular to the thickness direction. When the total number of fibers is B, the fibers are formed so as to satisfy the relationship of A ≧ 3B / 2, preferably A ≧ 2B.

次に、シート状繊維構造体４を所定形状に裁断し、図４に示すように、縦方向に積層した。本例では、略矩形状のシート状繊維構造体４ａ、シート状繊維構造体４ｂと、クッション体１１の土手部１１ｂ（図６参照）を形成するためのＵ字型のシート状繊維構造体４ｃと、両腿の間にわずかに突出させる凸部１１ｃ（図６参照）を形成するためのシート状繊維構造体４ｄとを裁断し、シート状繊維構造体４ａとシート状繊維構造体４ｂとの間に、シート状繊維構造体４ｃとシート状繊維構造体４ｄを挟持させた。これらのシート状繊維構造体４ａ〜４ｄは、その厚さ方向に積層される。つまり、繊維方向が縦方向に揃うように積層される。なお、シート状繊維構造体４ａ〜４ｄは、厚さに応じてそれぞれ複数のシート状繊維構造体を積層したものであってもよい。
また、シート状繊維構造体４ａ〜４ｄが互いに当接する部分には、必要に応じホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等が配設される。 Next, the sheet-like fiber structure 4 was cut into a predetermined shape and laminated in the vertical direction as shown in FIG. In this example, a substantially rectangular sheet-like fiber structure 4a, a sheet-like fiber structure 4b, and a U-shaped sheet-like fiber structure 4c for forming the bank portion 11b of the cushion body 11 (see FIG. 6). And a sheet-like fiber structure 4d for forming a convex portion 11c (see FIG. 6) slightly projecting between both thighs, and cutting the sheet-like fiber structure 4a and the sheet-like fiber structure 4b Between them, the sheet-like fiber structure 4c and the sheet-like fiber structure 4d were sandwiched. These sheet-like fiber structures 4a to 4d are laminated in the thickness direction. That is, it is laminated so that the fiber direction is aligned in the vertical direction. In addition, the sheet-like fiber structures 4a to 4d may be formed by laminating a plurality of sheet-like fiber structures according to the thickness.
Moreover, a hot melt film, a hot melt nonwoven fabric, a hot melt adhesive, etc. are arrange | positioned as needed in the part which sheet-like fiber structure 4a-4d contact | abuts mutually.

このように積層したシート状繊維構造体４ａ〜４ｄを、図５に示すような、成形型４０に配設し、圧締する。本例の成形型４０は、第１型（上型）４１と第２型（下型）４２からなる。第１型４１と第２型４２を型締めすると所望のクッション１１の凹凸形状を有するキャビティ４０ａが形成される（図６参照）。
第１型４１は、主にシートフレーム１５に取付ける部位を含むクッション体１１の裏面側を形成するものである。第２型４２は、主に着座時に着座者と当接して直接荷重が掛かる部位を含む表面側を形成するものである。 The sheet-like fiber structures 4a to 4d laminated in this manner are arranged in a mold 40 as shown in FIG. The mold 40 of this example includes a first mold (upper mold) 41 and a second mold (lower mold) 42. When the first mold 41 and the second mold 42 are clamped, a cavity 40a having a desired concavo-convex shape of the cushion 11 is formed (see FIG. 6).
The 1st type | mold 41 forms the back surface side of the cushion body 11 mainly including the site | part attached to the seat frame 15. As shown in FIG. The second mold 42 forms a surface side including a portion where a load is applied directly to the seated person in contact with the seated person.

第１型４１の型面４１ａ，第２型４２の型面４２ａには一部又は全面に蒸気孔４３が形成されている。成形型４０は、鉄，鋼，アルミニウム等の金属、ガラス繊維，カーボン繊維を使用し樹脂で形成したもの、又、合成樹脂のいずれで形成されていてもよい。 A steam hole 43 is formed in a part or the entire surface of the mold surface 41 a of the first mold 41 and the mold surface 42 a of the second mold 42. The molding die 40 may be formed of any one of metals such as iron, steel, and aluminum, glass fibers, carbon fibers and a resin, or a synthetic resin.

図６は、シート状繊維構造体４ａ〜４ｄを内部に配置し、成形型４０を型締めした状態の断面図である。シート状繊維構造体４ａ〜４ｄは、自然状態で成形型４０のキャビティ４０ａよりも、容積で１．２〜３．０倍程度大きく形成されている。したがって、型締め時には、シート状繊維構造体４ａ〜４ｄは、キャビティ４０ａの形状に圧縮された状態となる。 FIG. 6 is a cross-sectional view of a state in which the sheet-like fiber structures 4a to 4d are arranged inside and the mold 40 is clamped. The sheet-like fiber structures 4a to 4d are formed to be about 1.2 to 3.0 times larger in volume than the cavity 40a of the mold 40 in a natural state. Therefore, at the time of mold clamping, the sheet-like fiber structures 4a to 4d are compressed into the shape of the cavity 40a.

図７（Ａ），（Ｂ）に示すように、本例の成形型４０は、型面４１ａ，４２ａの部位によって蒸気孔４３の開口（面積）率が異なるように設定されている。ここで、開口率とは、型面４１ａ，４２ａの単位表面積当たりの蒸気孔４３の総開口面積の比率である。本例の成形型４０では、着座時に着座者と直接当接する座面部１１ａ（凸部１１ｃを含む）を形成する部位Ａと、土手部１１ｂのうち座席中央側の面を形成する部位Ｂと、土手部１１ｂのうち座席外側の面を形成する部位Ｃと、クッション体１１の裏面側を形成する部位Ｄには、それぞれ異なる開口率で蒸気孔４３が形成されている。本例では、シートフレーム１５に取付ける部位（裏面側）の方が、着座時に着座者が接する部分（表面側）よりも蒸気孔４３の開口率が高く設定されている。 As shown in FIGS. 7A and 7B, the molding die 40 of this example is set so that the opening (area) rate of the steam holes 43 varies depending on the portions of the mold surfaces 41a and 42a. Here, the opening ratio is a ratio of the total opening area of the vapor holes 43 per unit surface area of the mold surfaces 41a and 42a. In the mold 40 of this example, a part A that forms a seat surface part 11a (including the convex part 11c) that directly contacts a seated person at the time of sitting, and a part B that forms a surface on the seat center side of the bank part 11b, Vapor holes 43 are formed at different opening ratios in the portion C that forms the surface outside the seat and the portion D that forms the back side of the cushion body 11 in the bank portion 11b. In this example, the opening rate of the steam holes 43 is set higher in the part (back side) attached to the seat frame 15 than in the part (front side) where the seated person contacts when seated.

すなわち、本例の成形型４０では、部位Ａには蒸気孔４３が形成されておらず、開口率は０％である。これに対し、部位Ｂ，Ｃ，Ｄにはそれぞれ開口率１０％，５０％，５０％で蒸気孔４３が形成されている。これにより、本例の成形型４０では、次述の高圧スチーム成形時に外部から内部に吹き込む蒸気量を、成形型４０の部位に応じて、すなわち蒸気孔４３の開口率の大きさに応じて異ならせることができる。開口率が大きいほど内部に配置されたシート状繊維構造体に吹き付けられる蒸気量が大きくなる。 That is, in the molding die 40 of this example, the vapor hole 43 is not formed in the part A, and the opening ratio is 0%. On the other hand, the steam holes 43 are formed in the portions B, C, and D with the opening ratios of 10%, 50%, and 50%, respectively. Thereby, in the molding die 40 of the present example, the amount of steam blown from the outside to the inside during the high pressure steam molding described below varies depending on the portion of the molding die 40, that is, depending on the size of the opening ratio of the steam holes 43. Can be made. The larger the aperture ratio, the larger the amount of steam sprayed to the sheet-like fiber structure disposed inside.

次に、図８に示すように、シート状繊維構造体４ａ〜４ｄが内部に配設された成形型４０を高圧スチーム成形機５０内に入れる。そして、高圧スチーム成形機５０内部を大気圧よりも高い気圧である２〜８気圧程度に加圧し、１〜３分間、成形型４０に１２０℃〜１８０℃程度の蒸気を吹き付ける。蒸気を吹き付けた後、冷却し、脱型してクッション体１１を得る。 Next, as shown in FIG. 8, the molding die 40 in which the sheet-like fiber structures 4 a to 4 d are disposed is placed in a high-pressure steam molding machine 50. Then, the inside of the high-pressure steam molding machine 50 is pressurized to about 2 to 8 atm, which is higher than atmospheric pressure, and steam of about 120 ° C. to 180 ° C. is blown to the mold 40 for 1 to 3 minutes. After spraying steam, it cools and demolds to obtain the cushion body 11.

本例では、５．５気圧に加圧し、約１分１０秒間蒸気を吹き付けた。蒸気の温度は、熱接着性複合短繊維の融点、すなわち、熱可塑性エラストマーの融点よりも高い温度であって、非弾性捲縮短繊維の融点よりも低い温度に設定した。また、タクトタイムを３〜５分とした。 In this example, the pressure was increased to 5.5 atmospheres and steam was blown for about 1 minute and 10 seconds. The temperature of the steam was set to a temperature higher than the melting point of the thermoadhesive composite short fiber, that is, the melting point of the thermoplastic elastomer and lower than the melting point of the inelastic crimped short fiber. The tact time was 3 to 5 minutes.

このように蒸気を吹き付けることによって、成形型４０の蒸気孔４３から蒸気が通気性を有するシート状繊維構造体４ａ〜４ｄ内に入り込む。シート状繊維構造体４ａ〜４ｄは、圧縮状態で成形型４０内に配設されており、蒸気熱によって、熱接着性複合短繊維同士、および熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維との交差点が熱融着され、成形型４０のキャビティ４０ａの形状に形成される。 By spraying the steam in this way, the steam enters the sheet-like fiber structures 4 a to 4 d having air permeability from the steam holes 43 of the mold 40. The sheet-like fiber structures 4a to 4d are disposed in the molding die 40 in a compressed state, and the heat-adhesive composite short fibers and the heat-adhesive composite short fibers and the inelastic crimped short fibers are formed by steam heat. These intersections are heat-sealed to form the cavity 40a of the mold 40.

また、シート状繊維構造体４ａ〜４ｄ間に配設されたホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等が、蒸気熱によって溶融し、シート状繊維構造体４ａ〜４ｄ同士を固着する。
このように、蒸気によってシート状繊維構造体４ａ〜４ｄ内の繊維同士が熱融着されると共に、ホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等がシート状繊維構造体４ａ〜４ｄ同士を固着することによって、所定形状のクッション体１１が形成される。なお、必要に応じ表面に布帛を入れても良いし、シート状繊維構造体４ａ〜４ｄ間にスチール等のワイヤを入れても良い。 Moreover, the hot-melt film, hot-melt nonwoven fabric, hot-melt adhesive etc. which were arrange | positioned between the sheet-like fiber structures 4a-4d fuse | melt with steam heat, and adhere sheet-like fiber structures 4a-4d.
As described above, the fibers in the sheet-like fiber structures 4a to 4d are heat-sealed by the steam, and the hot-melt film, the hot-melt nonwoven fabric, the hot-melt adhesive, and the like connect the sheet-like fiber structures 4a to 4d. By adhering, a cushion body 11 having a predetermined shape is formed. In addition, if necessary, a cloth may be put on the surface, or a wire such as steel may be put between the sheet-like fiber structures 4a to 4d.

図９は成形型４０から脱型したクッション体１１の部分断面図である。本例のクッション体１１は、蒸気孔４３の開口率が０％である成形型４０の部位Ａにて成形される座面部１１ａおよび凸部１１ｃの表層部１２ａにはスチーム成形時に蒸気が直接吹き付けられることがないため、表層部１２ａはシート状繊維構造体４ａの柔らかい風合を残した状態に形成される。これにより、ソフトな着座感を得ることができ、着座感を良好とすることができる。 FIG. 9 is a partial cross-sectional view of the cushion body 11 removed from the mold 40. In the cushion body 11 of this example, steam is directly sprayed on the seat surface portion 11a and the surface layer portion 12a of the convex portion 11c formed at the part A of the molding die 40 where the opening ratio of the steam holes 43 is 0%. Therefore, the surface layer portion 12a is formed in a state where the soft texture of the sheet-like fiber structure 4a is left. Thereby, a soft seating feeling can be obtained and a seating feeling can be made favorable.

また、開口率が１０％である部位Ｂにて成形される土手部１１ｂの内側部分には、蒸気孔４３を通してわずかに蒸気が吹き付けられる。これにより、吹き付けられた蒸気の蒸気熱によって、わずかに熱接着性複合短繊維同士、および熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維との交差点が熱融着されるので、土手部１１ｂの内側部分の表層部１２ｂはやや硬い触感に形成される。 Further, a slight amount of steam is blown through the steam hole 43 to the inner portion of the bank portion 11 b formed at the site B where the opening ratio is 10%. As a result, the heat of the sprayed steam slightly heat-bonds the heat-adhesive composite short fibers and the intersections of the heat-adhesive composite short fibers and the inelastic crimped short fibers. The surface layer part 12b of the inner part is formed with a slightly hard touch.

また、開口率が５０％である部位Ｃ，Ｄにて成形される土手部１１ｂの外側部分およびクッション体１１の裏面には、蒸気孔４３を通して多量の蒸気が吹き付けられる。これにより、吹き付けられた蒸気の蒸気熱によって、熱接着性複合短繊維同士、および熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維との交差点が熱融着されるので、土手部１１ｂの外側部分およびクッション体１１の裏面の表層部１２ｃは硬めに形成される。 In addition, a large amount of steam is blown through the steam holes 43 to the outer portion of the bank portion 11 b and the back surface of the cushion body 11 formed at the portions C and D having an opening ratio of 50%. As a result, the heat-bonded composite short fibers and the intersections of the heat-adhesive composite short fibers and the inelastic crimped short fibers are heat-sealed by the steam heat of the sprayed steam, so that the outer portion of the bank portion 11b And the surface layer part 12c of the back surface of the cushion body 11 is formed hard.

なお、蒸気孔４３の開口率は、上記設定に限らず、適宜に設定してもよいことは勿論である。例えば、座面部１１ａに対応して蒸気孔４３を形成してもよいし、座面部１１ａ内でさらに領域毎に開口率を異ならせてもよい。 Of course, the aperture ratio of the vapor hole 43 is not limited to the above setting, and may be set appropriately. For example, the vapor holes 43 may be formed corresponding to the seat surface portion 11a, or the aperture ratio may be further varied for each region in the seat surface portion 11a.

このように、成形型４０の型面４１ａ，４２ａの部位に応じて蒸気孔４３の開口率を異ならせて設定することにより、開口率に応じて熱接着性複合短繊維の融着，溶融度合いを制御することが可能であり、これによりクッション体１１の表層の硬さを調節することができる。 Thus, by setting the opening ratio of the steam holes 43 differently according to the portions of the mold surfaces 41a and 42a of the mold 40, the degree of fusion and melting of the heat-adhesive composite short fibers according to the opening ratio Thus, the hardness of the surface layer of the cushion body 11 can be adjusted.

すなわち、従来は、シート状繊維構造体でクッション体を形成する場合には、ホットメルトフィルム等をシート状繊維構造体の表面に含浸させて表層部を硬く形成したり、ウレタンフォームでクッション体を形成す場合には、硬さの異なるウレタンフォールを組み合わせたりして、硬さの調整を行っていたが、本例では、予め成形型４０の蒸気孔４３の開口率を部位によって異ならせて設定しておけばよいだけである。これにより、製造に手間が掛からず、他の材料も必要としないので好適である。 That is, conventionally, when a cushion body is formed with a sheet-like fiber structure, the surface of the sheet-like fiber structure is impregnated with a hot melt film or the like to form a hard surface layer, or a cushion body with urethane foam. In the case of forming, the hardness is adjusted by combining urethane folds having different hardnesses, but in this example, the opening ratio of the steam holes 43 of the mold 40 is set differently depending on the part. All you have to do is This is preferable because it does not require time and effort for manufacturing and does not require other materials.

なお、本例では、蒸気孔４３の開口率を異ならせるために、単位面積当たりの同形状（同面積）の蒸気孔４３の数を調整していたが、これに限らず、蒸気孔４３自体の大きさを異ならせるようにしてもよい。 In this example, the number of the steam holes 43 having the same shape (the same area) per unit area is adjusted in order to make the opening ratio of the steam holes 43 different, but the present invention is not limited to this, and the steam holes 43 themselves. You may make it vary the magnitude | size of.

本例のクッション体１１は、繊維の方向が厚さ方向に向いたシート状繊維構造体４ａ〜４ｄを積層して高圧スチーム成形している。したがって、クッション体１１を構成する繊維は、座席シート１に着座者が着座したときに荷重が加わる方向に沿うように配列されている。このような構成によって、本例のクッション体１１は、通気性を有すると共に、応力方向に対して適度な硬さを確保することができ、また、応力の分散性、耐久性に優れたものとなる。 The cushion body 11 of this example is formed by stacking sheet-like fiber structures 4a to 4d in which the fiber direction is in the thickness direction, and high-pressure steam-molded. Therefore, the fibers constituting the cushion body 11 are arranged along the direction in which a load is applied when a seated person sits on the seat 1. With such a configuration, the cushion body 11 of the present example has air permeability, can ensure an appropriate hardness in the stress direction, and has excellent stress dispersibility and durability. Become.

また、本例のクッション体１１は、成形型４０によって圧縮した状態で成形されるものであり、成形型４０のキャビティの形状に合わせて、３次元的な複雑な凹凸形状とすることが可能である。その際、成形型４０内での圧縮度に応じて、部分的にクッション感を調整することも可能となる。 Further, the cushion body 11 of this example is molded in a compressed state by the molding die 40, and can be formed into a three-dimensional complex uneven shape according to the shape of the cavity of the molding die 40. is there. At that time, the cushion feeling can be partially adjusted according to the degree of compression in the mold 40.

以上はクッション体１１について説明したが、クッション体２１についても同様に形成することができる。クッション体２１についても、着座者が着座したときに荷重が掛かる方向がクッション体２１の厚さ方向である。したがって、応力方向に硬さや応力の分散性、耐久性を確保するために、シート状繊維構造体を応力の掛かる方向に積層して、成形型内で高圧スチーム形成することにより、３次元的な形状とするとよい。そして、このように形成されたクッション体１１，２１をシートフレーム１５，２５に配設し、表皮１３，２３で覆うことによって、座席シート１が形成される。 Although the cushion body 11 has been described above, the cushion body 21 can be similarly formed. Regarding the cushion body 21 as well, the direction in which the load is applied when the seated person is seated is the thickness direction of the cushion body 21. Therefore, in order to ensure hardness, stress dispersibility, and durability in the stress direction, the sheet-like fiber structure is laminated in the stress-applying direction, and high-pressure steam is formed in the mold, thereby providing a three-dimensional The shape is good. Then, the seats 1 are formed by disposing the cushion bodies 11 and 21 thus formed on the seat frames 15 and 25 and covering them with the skins 13 and 23.

なお、クッション体１１を形成するときに、表皮１３とシート状繊維構造体４ａ〜４ｄとをホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等を介在させて積層し、これらを成形型４０に配設して、高圧スチーム成形してもよい。このようにすれば、表皮１３をクッション体１１と一体に形成することができる。表皮２３についても同様である。 When forming the cushion body 11, the skin 13 and the sheet-like fiber structures 4 a to 4 d are laminated with a hot melt film, a hot melt nonwoven fabric, a hot melt adhesive or the like interposed therebetween, and these are laminated on the mold 40. It may be disposed and subjected to high pressure steam molding. In this way, the skin 13 can be formed integrally with the cushion body 11. The same applies to the skin 23.

なお、上記実施形態では、着座部１０および背もたれ部２０に、シート状繊維構造体４を積層して高圧スチーム形成したクッション体１１，２１を用いているが、これに限らず、アームレストやヘッドレスト等の着座者による荷重が掛かる部位に、シート状繊維構造体４を積層して高圧スチーム形成したクッション体を用いてもよい。 In the above-described embodiment, the cushion members 11 and 21 formed by stacking the sheet-like fiber structures 4 and forming the high-pressure steam are used for the seating portion 10 and the backrest portion 20. Alternatively, a cushion body in which the sheet-like fiber structure 4 is laminated to form a high-pressure steam at a portion to which a load by a seated person is applied may be used.

次に本例の成形型４０の改変例について説明する。なお、同じ構成要素には同じ符号を付し重複する説明は省略する。
図１０に示すように、本例の成形型４０は、上記実施形態と同様の第１型４１と、アルミニウム合金等の鋳物で形成された通気性のない第２型４２とから構成される。すなわち、第２型４２の型面４２ａ（図１１参照）には、蒸気孔４３が形成されていない。 Next, a modified example of the mold 40 of this example will be described. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the same component and the overlapping description is abbreviate | omitted.
As shown in FIG. 10, the molding die 40 of this example includes a first die 41 similar to that in the above embodiment, and a non-breathable second die 42 formed of a cast material such as an aluminum alloy. That is, the vapor hole 43 is not formed in the mold surface 42a (see FIG. 11) of the second mold 42.

図１１は、この成形型４０に、上記実施形態と同様のシート状繊維構造体４ａ〜４ｄを配置し圧締した状態を示している。
本例の成形型４０でクッション体１１を形成した場合には、第２型４２の型面４２ａで成形されるクッション体１１の表面側（すなわち座面部１１ａ，凸部１１ｃ，土手部１１ｂを形成する部位）は、直接蒸気に吹き付けられることがない。したがって、この面によって形成される部位は、その表層をシート状繊維構造体の柔らかい風合を残した状態に形成することができる。 FIG. 11 shows a state in which sheet-like fiber structures 4a to 4d similar to those of the above-described embodiment are arranged and pressed in the mold 40.
When the cushion body 11 is formed by the molding die 40 of this example, the surface side of the cushion body 11 molded by the mold surface 42a of the second mold 42 (that is, the seat surface portion 11a, the convex portion 11c, and the bank portion 11b are formed. Are not directly sprayed on the steam. Therefore, the site | part formed by this surface can form the surface layer in the state which left the soft feel of the sheet-like fiber structure.

図１２は、本例の成形型４０に、表皮１３とシート状繊維構造体４ａ〜４ｄを積層して配置し圧締した状態を示している。本例では、表皮１３を成形型４２の型面４２ａと当接するように配置している。このようにすれば、通気性がない表皮１３を成形型４０内に配置することができる。なお、上述のように、表皮１３とシート状繊維構造体４ａ〜４ｄを、ホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等を介在させて積層してもよい。このようにして高圧スチーム成形することにより、表皮１３をクッション体１１と一体に形成することができる。 FIG. 12 shows a state in which the outer skin 13 and the sheet-like fiber structures 4a to 4d are laminated and placed on the mold 40 of this example and pressed. In this example, the skin 13 is disposed so as to contact the mold surface 42 a of the mold 42. In this way, the skin 13 having no air permeability can be arranged in the mold 40. As described above, the skin 13 and the sheet-like fiber structures 4a to 4d may be laminated with a hot melt film, a hot melt nonwoven fabric, a hot melt adhesive, or the like interposed therebetween. Thus, the skin 13 can be formed integrally with the cushion body 11 by high-pressure steam molding.

本発明の一実施形態に係る座席シートの説明図である。It is explanatory drawing of the seat which concerns on one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係るウェブの繊維方向の説明図である。It is explanatory drawing of the fiber direction of the web which concerns on one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係るシート状繊維構造体の製造工程の説明図である。It is explanatory drawing of the manufacturing process of the sheet-like fiber structure which concerns on one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係るシート状繊維構造体の積層前の説明図である。It is explanatory drawing before lamination | stacking of the sheet-like fiber structure which concerns on one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係る成形型の説明図である。It is explanatory drawing of the shaping | molding die which concerns on one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係る成形型にシート状繊維構造体を圧締した状態を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the state which pressed the sheet-like fiber structure to the shaping | molding die concerning one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係る成形型の説明図である。It is explanatory drawing of the shaping | molding die which concerns on one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係るクッション体の高圧スチーム工程の説明図である。It is explanatory drawing of the high pressure steam process of the cushion body which concerns on one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係るクッション体の断面説明図である。It is a section explanatory view of the cushion object concerning one embodiment of the present invention. 本発明の他の実施形態に係る成形型の説明図である。It is explanatory drawing of the shaping | molding die which concerns on other embodiment of this invention. 本発明の他の実施形態に係る成形型にシート状繊維構造体を圧締した状態を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the state which pressed the sheet-like fiber structure to the shaping | molding die concerning other embodiment of this invention. 本発明の他の実施形態に係る成形型にシート状繊維構造体および表皮を圧締した状態を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the state which pressed the sheet-like fiber structure and skin into the shaping | molding die concerning other embodiment of this invention.

Explanation of symbols

１座席シート
２ウェブ
４シート状繊維構造体
１０着座部
１１，２１クッション体
１３，２３表皮
１５，２５シートフレーム
２０背もたれ部
４０ａキャビティ
４０成形型
４１第１型
４２第２型
４３蒸気孔
５０高圧スチーム成形機
６１駆動ローラ
６２熱風サクション式熱処理機
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Seat seat 2 Web 4 Sheet-like fiber structure 10 Seat part 11,21 Cushion body 13,23 Cover skin 15,25 Seat frame 20 Backrest part 40a Cavity 40 Mold 41 First mold 42 Second mold 43 Steam hole 50 High-pressure steam Molding machine 61 Drive roller 62 Hot air suction heat treatment machine

Claims

A method for producing a cushion body formed by molding a sheet-like fiber structure,
A sheet-like fiber structure cut into a predetermined shape is placed in a mold having a cavity with a predetermined shape and an opening ratio of vapor holes formed in the mold surface depending on the portion of the mold surface. And a process of
And a step of spraying steam onto the molding die to form a cushion body having a surface layer having different hardness according to the opening ratio of the steam holes.

The sheet-like fiber structure includes a fixing point that is heat-sealed in a state where the heat-adhesive composite short fibers intersect with each other, an inelastic crimped short fiber having a higher melting point than the heat-adhesive composite short fibers, and the heat The method for producing a cushion body according to claim 1, wherein the fixing points thermally fused in a state where the adhesive composite short fibers intersect with each other are scattered and distributed.

A cushion body formed by molding a sheet-like fiber structure,
A cushion body characterized in that the hardness of the surface layer varies depending on the site by varying the amount of steam sprayed onto the sheet-like fiber structure during molding depending on the site.

A cushion body formed by molding a sheet-like fiber structure,
The sheet-like fiber structure cut into a predetermined shape in a mold having a cavity with a predetermined shape and an opening ratio of vapor holes formed in the mold surface depending on a portion of the mold surface. A cushioning body, which is arranged in a compressed state and is formed so that the hardness of the surface layer varies depending on the area according to the opening ratio of the steam holes by spraying steam onto the mold.

The sheet-like fiber structure includes a fixing point that is heat-sealed in a state where the heat-adhesive composite short fibers intersect with each other, an inelastic crimped short fiber having a higher melting point than the heat-adhesive composite short fibers, and the heat The cushion body according to claim 3 or 4, wherein the fixing points thermally fused in a state where the adhesive composite short fibers intersect with each other are scattered and distributed.

A method of manufacturing a seat including a cushion body covered with an outer skin and a support body that supports the cushion body,
A cushion body forming step for forming the cushion body;
An assembly step of attaching the cushion body to the support,
In the cushion body forming step, a predetermined shape is cut into a molding die having a cavity with a predetermined shape and an opening rate of vapor holes formed on the mold surface depending on the portion of the mold surface. Sheet-like fiber structure arrangement step of arranging the sheet-like fiber structure,
A method of manufacturing a seat, comprising a step of spraying steam onto the mold and forming a cushion body having a surface layer hardness different depending on a portion in accordance with an opening ratio of the steam hole.

The sheet-like fiber structure includes a fixing point that is heat-sealed in a state where the heat-adhesive composite short fibers intersect with each other, an inelastic crimped short fiber having a higher melting point than the heat-adhesive composite short fibers, and the heat The method for manufacturing a seat according to claim 6, wherein the fixing points thermally fused in a state where the adhesive composite short fibers intersect with each other are scattered and distributed.

The seat sheet fiber structure according to claim 6, wherein in the sheet-like fiber structure arranging step, the sheet and the sheet-like fiber structure cut into a predetermined shape are laminated and arranged in the mold. Method.

The mold surface of the mold has an opening ratio of the steam hole in a portion forming a portion that contacts a seated person at the time of sitting rather than a portion forming the attachment portion to the support body in the cushion body. The seat seat manufacturing method according to claim 6, wherein the seat seat is set low.

A seat comprising a cushion body formed by forming a sheet-like fiber structure and covering with a skin, and a support body for supporting the cushion body,
The seat is characterized in that the cushion body is formed so that the hardness of the surface layer varies depending on the site by varying the amount of steam sprayed to the sheet-like fiber structure during molding depending on the site.

A seat comprising a cushion body formed by forming a sheet-like fiber structure and covering with a skin, and a support body for supporting the cushion body,
The cushion body has a cavity having a predetermined shape, and the sheet cut into a predetermined shape in a molding die set so that the opening ratio of the vapor holes formed in the mold surface differs depending on the part of the mold surface The fibrous structure is arranged in a compressed state, and steam is blown against the mold, so that the hardness of the surface layer is different depending on the part according to the opening ratio of the steam holes. Seats to do.

The sheet-like fiber structure includes a fixing point that is heat-sealed in a state where the heat-adhesive composite short fibers intersect with each other, an inelastic crimped short fiber having a higher melting point than the heat-adhesive composite short fibers, and the heat The seat according to claim 10 or 11, wherein the fixing points thermally fused in a state where the adhesive composite short fibers intersect with each other are scattered and distributed.