JP2006318289A - 需給バランス計算による生産依頼数決定システム、方法、及び、プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】安全在庫数量と生産依頼数量の決定を容易化し、また精度を高める。
【解決手段】生産依頼数決定システム１００の基準在庫数量算出部１が、出荷予測計画情報に定められた出荷予定数量を、品番マスタに定められた基準在庫日数分加算して基準（安全）在庫数量と、前記出荷計画表上の出荷数量に応じて変動する基準在庫数量の過不足判定レンジを決定する。次いで、在庫バランス計算部２が、基準時点の在庫数量に、前記生産計画表に示された次時点の生産分を加算する処理と、前記出荷計画表に示された次時点の出荷分を減算する処理を繰り返して、在庫変動表を生成する。次いで、生産依頼数量計算部３が、前記在庫変動表における特定の時期の在庫数量が、該当時点の前記基準在庫数量の過不足判定レンジから外れた場合に、該時点の在庫数量が少なくとも前記基準在庫数量の過不足判定レンジ内に収まるよう前時点の生産依頼数を計算・出力する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産・出荷の計画立案、計画調整のための情報を提供する生産依頼数決定システム、生産依頼数量決定方法、及び、生産依頼数決定プログラムに関する。

製品の製造に際し、出荷数量を見越して生産依頼数量を決定するという考え方自体は知られている。販売（出荷）計画情報が集計された時点（例えば月初、週初）で、その結果を基に生産部門、流通部門の各在庫の把握が行われ、生産依頼が行われている。また例えば、特開２００４−２８７４８７号公報、特開２００５−２５５２９号公報、特開平７−２１２７８号公報に、販売（出荷）予測量から安全在庫数量（基準在庫数量）を求め、現在の在庫量と比較して生産依頼数量を決定可能な生産システムが提案されている。

特開２００４−２８７４８７号公報 特開２００５−２５５２９号公報 特開平７−２１２７８号公報

従来技術の第一の問題点として、数量ベースでの安全在庫の算出の困難性が挙げられる。この点例えば、特許文献１では過去の実績に基づいて基準在庫量を設定することが記載されているが、この方式では出荷（販売）予測を反映させることができず在庫の不足を来たす可能性がある。また例えば、品番毎に日数や特定の係数を定めておき安全在庫を管理することが知られているが、出荷（販売）計画との整合性を取るための負担が大きく簡便な方式しか採用されていないのが現状である。例えば、特許文献２では、単純に計画や直近の受注実績に基づいた基準受注台数と基準在庫日数を乗じて安全在庫数を設定するとしている。また、特許文献３では、販売計画量に品番毎の係数を乗じて基準在庫数を算出するとしている。

第二の問題点は、上記安全在庫数量から導き出した生産依頼数量が適正なものであるか否かを見極めることの困難性が挙げられる。これは、実際の販売（出荷）数量と、前記生産依頼数量に基づいた将来の在庫数量とのずれがどの程度不整合を起こしているのかの判断材料が不足していることにも起因している。出荷・販売に影響を来たさない範囲で在庫数量を最小化する方式では、上記不整合を早期に検知し、段取り替えの変更、人員配置の入れ替え、原材料の調達・調整等を行い、生産量を追随させる必要がある。

本発明は上記した各事情に鑑みてなされたものであって、適正な安全在庫数量と将来の在庫数量を見積もり、これらに基づいて生産依頼数量の決定をなしうる生産依頼数決定システム、生産依頼数量決定方法、及び、生産依頼数決定プログラムを提供することを目的とする。

本発明の第１の視点によれば、コンピュータを用いて、各商品の在庫数量に適った生産依頼数量を計算し提示する生産依頼数量決定方法であって、以下の各工程を含んで構成される生産依頼数量決定方法が提供される。まず、前記コンピュータにおいて、所定の時間単位でスケジュールされた出荷計画表と、予め定められた商品毎の基準在庫時間を定めた品番マスタとの入力が行われ、対象の品番（商品）について、予め定められた基準在庫時間分、前記出荷計画表に示された出荷数量を加算してゆき、将来の各時点における基準在庫数量と該基準在庫数量の過不足判定レンジを決定する工程が行われる。続いて、前記コンピュータにおいて、基準時点の在庫数量に、所定の時間単位でスケジュールされた生産計画表に示された次時点の生産分を加算する処理と、前記出荷計画表に示された次時点の出荷分を減算する処理を繰り返して、前記所定の時間単位による在庫変動表を生成する工程が行われる。更に、前記コンピュータにおいて、前記在庫変動表の在庫数量が、該当時点の前記基準在庫数量の過不足判定レンジから外れたか否かの確認処理が行われ、特定の時点の在庫数量が該当時点の前記基準在庫数量の過不足判定レンジから外れている場合に、該時点の在庫数量が少なくとも前記基準在庫数量の過不足判定レンジに収まるよう前時点の生産依頼数を計算し、前記コンピュータの出力装置に出力して提示する工程が行われる。

また、本発明の第２の視点によれば、所定の時間単位でスケジュールされた出荷計画表と生産計画表を有し、各商品の在庫数量に適った生産依頼数量を提示する生産依頼数提示システムであって、前記安全在庫量（基準在庫量）を算出する基準在庫数量算出部と、将来の在庫数量を見積もる在庫バランス計算部と、前記安全在庫量（基準在庫量）と将来の在庫数量に基づいて生産依頼数を決定する生産依頼数量計算部とを備える生産依頼数決定システム又はこれを組み込んだ生産管理システムが提供される。より具体的には、基準在庫数量算出部は、予め定められた基準在庫時間分、前記出荷計画表に示された出荷数量を加算してゆき、将来の各時点における基準在庫数量と該基準在庫数量の過不足判定レンジを決定する。また、前記在庫バランス計算部は、基準時点の在庫数量に、前記生産計画表に示された次時点の生産分を加算する処理と、前記出荷計画表に示された次時点の出荷分を減算する処理を繰り返して、前記所定の時間単位による在庫変動表を生成する。また、前記生産依頼数量計算部は、前記在庫変動表における特定の時点の在庫数量が、該当時点の前記基準在庫数量の過不足判定レンジから外れた場合に、該時点の在庫数量が少なくとも前記基準在庫数量の過不足判定レンジに収まるよう前時点の生産依頼数を計算し提示する。

また、本発明の第３の視点によれば、任意のコンピュータに生産依頼数決定システムを構成し、または、コンピュータに上記生産依頼数量決定方法を実行させるためのコンピュータプログラムが提供される。

本発明によれば、安全在庫数量と将来の在庫数量の見積もりを容易化し、またこれらに基づいた的確な生産依頼数量を決定することが可能となる。

続いて、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムの構成を表した図である。図１を参照すると、基準在庫数量算出部１と、在庫バランス計算部２と、生産依頼数量計算部３と、記憶部４と、を備えた生産依頼数決定システム１００が示されている。

基準在庫数量算出部１は、品番マスタに登録され品番毎の基準在庫日数等の情報と、出荷計画表に定められた出荷予定数量とを用いて、将来の各時点における各品番の基準在庫数量と、その過不足判定レンジ（上限、下限）を算出し、記憶部４の基準在庫数量記憶域に出力する。

在庫バランス計算部２は、現時点の在庫数量から出荷計画表、生産計画表に登録された入出庫数量を使用して、将来の各時点の在庫数量の推移（在庫変動表）を算出し、記憶部４の基準在庫数量記憶域に出力する。また、在庫バランス計算部２は、将来の各時点の在庫数量と、基準在庫数量算出部１で算出された基準在庫数量の過不足判定レンジを用いて、将来の在庫数量の過不足の判定を行う。

生産依頼数量計算部３は、在庫バランス計算部２での判定の結果、過不足が生ずると判断される場合に、生産依頼数量を計算する。例えば、在庫数量が過不足判定レンジの上限値を上回る場合には基準在庫数量になるよう生産依頼数量の減産を提示し、過不足判定レンジの下限値を下回る場合には基準在庫数量になるよう生産依頼数量の増産を提示する。

記憶部４は、少なくとも基準在庫数量記憶部４１、在庫数量記憶部４２、生産依頼数量記憶部４３とを含んで構成される。

続いて、本実施形態に係る生産依頼数決定システムの動作について具体的なデータを用いて詳細に説明する。図２は、品番マスタに登録された情報を表した図である。図２を参照すると、品番「Ａ１１１１」に基準在庫日数は２０日である。そして、品番「Ａ１１１１」の在庫が過剰であると判断する上限しきい値として２５日が基準在庫上限フィールドに設定され、品番「Ａ１１１１」の在庫が不足していると判断する下限しきい値として１５日が基準在庫下限フィールドに設定されている。同様に、品番「Ｂ２２２２」については、基準在庫日数として１４日が設定され、基準在庫上限、基準在庫下限、としてそれぞれ２０日、７日が設定されている。

図３は、出荷計画表の一例を表した図である。図３を参照すると、品番「Ａ１１１１」と、品番「Ｂ２２２２」と、の週単位の出荷計画が定められている。例えば、品番「Ａ１１１１」は、第１週に２１単位出荷され、第２週、第３週に２０単位出荷され、第４週に３２単位出荷されることになっている。

図４は、生産計画表の一例を表した図である。図４を参照すると、品番「Ａ１１１１」と、品番「Ｂ２２２２」と、の週単位の生産計画が定められている。例えば、品番「Ａ１１１１」は、第１週に２５単位生産（入庫）され、第２週に８０単位生産され、第４週に１０単位生産されることになっている。

図５は、品番「Ａ１１１１」と、品番「Ｂ２２２２」の在庫数量情報を表した図である。ここでは、品番「Ａ１１１１」は６３単位の在庫があり、品番「Ｂ２２２２」は１０単位の在庫があるものとして説明する。

図６は、以上の上記図２乃至図５の情報を用いて生産依頼数決定システムにより生成される情報をまとめて表した図である。図６の第１行「１．出荷予測数量」は、出荷計画表から入手される情報であり、第５行「５．生産計画数量」は、生産計画表から入手される情報である。一方、第２行〜第４行「２．基準在庫上限数量」、「３．基準在庫数量」、「４．基準在庫下限数量」からなる基準在庫数量記憶部に記憶される値は、基準在庫数量算出部１により生成される。また、第６行「６．週初在庫数量」からなる在庫数量記憶部に記憶される値は、在庫バランス計算部２により生成される。また、第７行〜第９行「７．アラーム状況」、「８．生産依頼数量減少分」、「９．補正後生産依頼数」からなる生産依頼数量記憶部に記憶される値は、在庫バランス計算部２及び生産依頼数量計算部３により生成される。以下、基準在庫数量算出部１、在庫バランス計算部２、生産依頼数量計算部３、それぞれの動作について順を追って説明する。

図７は、基準在庫数量算出部１の動作を表したフローチャートである。まずはじめに、基準在庫数量算出部１は、出荷計画表から対象品番の所定週分（例えば、２０週分）の出荷予測情報を取り込む（ステップＳ１−１）。続いて、基準在庫数量算出部１は、取りこんだ出荷予測情報を、図６の第１行に示したように記録部４の所定領域に記憶する（ステップＳ１−２）。

続いて、基準在庫数量算出部１は、対象品番の基準在庫日数等の必要な情報を、図２に例示する品番マスタより取り込む（ステップＳ１−３）。続いて、基準在庫数量算出部１は、ステップＳ１−１〜Ｓ１−３で取得した各情報を用いて将来の各時点の基準在庫上限数量、基準在庫数量、基準在庫下限数量をそれぞれ計算し、記憶部４に出力していく（ステップＳ１−４）。

上記基準在庫上限数量、基準在庫数量、基準在庫下限数量は、より具体的には、各週を基点として品番マスタに設定された日数分将来の出荷予測数量を合算することにより算出できる。例えば、品番「Ａ１１１１」の場合、基準在庫上限日数は２５日（３週間＋４日）であり、その分の出荷予測数量を合算することにより基準在庫数量を算出する。図６の例では、第１行「１．出荷予測数量」に示されたとおり、１週目からの出荷予測数量は、２１、２０、３２、２４であるので、２１＋２０＋３２＋２４＊４／７＝８７が得られ、図６の第２行「２．基準在庫上限数量」の第１列（第１週）に８７がセットされる。同様に、次に２週目から２５日分であれば、２０＋３２＋２４＋ｘｘ＊４／７＝９６が計算され、第２行「２．基準在庫上限数量」の第２列（第２週）に９６がセットされる。なお、ここでは、最終週の端数分は日別に按分し、端数を切り上げるルールを採用している。

基準在庫数量、基準在庫下限数量も同様に計算され、これらの計算結果は図６の基準在庫数量記憶部４を構成する第３行、第４行にそれぞれ記憶される。

図８は、在庫バランス計算部２の動作を表したフローチャートである。まずはじめに、在庫バランス計算部２は、生産計画表から対象品番の所定週分（例えば、２０週分）の生産計画情報を取り込む（ステップＳ２−１）。続いて、在庫バランス計算部２は、取りこんだ生産計画情報を、図６の第５行に示したように記録部４の所定領域に記憶する（ステップＳ２−２）。

続いて、在庫バランス計算部２は、以下の手順により週初在庫数量の計算と出力を行う（ステップＳ２−３）。まず、対象品番の現時点の在庫情報を在庫数量情報より取り込み、在庫数量記憶部４２を構成する図６の第６行「６．週初在庫数量」の第１列（第１週）にセットする。続いて、在庫バランス計算部２は、第１週目の在庫数量から図６の第１行第１列の「出荷予測数量−第１週」に書き込まれた値を減じ、更に、図６の第５行第１列の「生産計画数量−第１週」に書き込まれた値を加えて第２週の在庫数量を計算し、図６の第６行「６．週初在庫数量」の第２列（第２週）にセットする。例えば、図６の例では、第１週目の週初在庫数量は６３、第１週目の出荷予測数量は２１、第１週目の生産計画数量は２５であるので、第２週目の週初在庫数量は、６３−２１＋２５＝６７となる。

在庫バランス計算部２は、以下同様の要領で、前週の在庫数量を用いて第３週目以降の在庫数量の計算を行っていき、図６の第６行「６．週初在庫数量」の対応欄にセットする。例えば、第３週目の週初在庫数量は、上記計算した第２週の週初在庫数量６７が用いられ、６７−２０＋８０＝１２７がセットされる。

更に、在庫バランス計算部２は、上記ステップＳ２−３で計算された各週の週初在庫数量と、基準在庫数量の過不足判例レンジ（上限、下限）と比較し、過不足をチェックする（ステップＳ２−４）。ここで、特定の週の週初在庫数量が基準在庫数量上限を超えている場合には、第７行「７．アラーム状況」の対応位置に「過剰」がセットされる。同様に、特定の週の週初在庫数量が基準在庫数量下限値を下回る場合には、図６の第７行「７．アラーム状況」の対応位置に「不足」がセットされる。例えば、図６の例では、第３週目の週初在庫数量は１２７単位であり、基準在庫上限数量は１１１単位であるため、週初在庫数量が過不足判定レンジの上限を超えているため、図６に示されたとおり、第３週のアラーム状況として「過剰」がセットされる。

図９は、生産依頼数量計算部３の動作を表したフローチャートである。まずはじめに、生産依頼数量計算部３は、在庫バランス計算部２により指摘されたアラーム状況を回避するために、生産計画数量を補正すべく生産依頼数量減少分を算出し、記録部４の所定領域に記憶する（ステップＳ３−１）。生産依頼数量減少分は、図６の第７行「７．アラーム状況」にアラーム（過剰または不足）が設定されている週の週初在庫数量と基準在庫数量との差により算出され、「８．生産依頼数量減少分」の前週の位置にセットされる。

例えば、図６の例では、第７行「７．アラーム状況」の第３列（第３週）に「過剰」が設定されている。この場合、第３週目の週初在庫数量１２７と基準在庫数量８６との差分４１（＝１２７−８６）が計算され、第８行「８．生産依頼数量減少分」の第２列（第２週）に出力される。

続いて、生産依頼数量計算部３は、ステップＳ３−１で算出された生産依頼数量減少分と対応時点の生産計画数量との差を計算し、図６の第９行に示したように記録部４の所定領域に記憶する（ステップＳ３−２）。例えば、図６の例では、第８行「８．生産依頼数量減少分」の第２週目に生産依頼数量減少分がセットされているため、第５行「５．生産計画数量」との差分が計算され、補正後の生産依頼数として３９単位（＝８０単位−４１単位）が求められる。

最後に、上記ステップＳ３−２で算出された補正後の生産依頼数を用いて生産依頼計画の更新が行われる（ステップＳ３−３）。これにより、翌週のアラーム状況は回避されるはずである。

また、生産依頼数決定システムが取り扱う品番毎に、上記した処理を繰り返し行うことにより、その他の品番、例えば「Ｂ２２２２」についても生産依頼数の補正を行うことが可能となる。

以上のとおり本実施形態に係る生産依頼数決定システムによれば、図１０に図示したように、品番毎に、出荷予測数量に基いた在庫の過不足の判断基準（基準在庫数量及びその過不足判定レンジ）を設け、出荷予測数量と生産計画数量により妥当な在庫量を自動計算し、その過不足を検知することが可能となっている。また、上記基準在庫数量は、より簡便な基準在庫日数を設定するだけで算出することが可能となっている。

また上記自動計算した結果をもって、生産計画数量の補正案を提示することが可能となっており、また、補正後の生産計画表を用いて再度計算を繰り返すことにより、更にその先の在庫量の過不足をシミュレートし過不足の発生を予測することが可能となっている。

続いて、上記した第１の実施形態とは反対にアラーム状況が「不足」になる場合の例を第２の実施形態として説明する。図１１は、品番「Ａ１１１１」について上記第１の実施形態とは別の月の出荷計画表が適用された場合に生成される情報をまとめて表した図である。

第１の実施形態と同様に基準在庫日数上限は２５日で変わらないとしても、図１１の第１行「１．出荷予測数量」に示されたとおり、１週目からの出荷予測数量は、２４、３５、３４、２５であるので、２４＋３５＋３４＋２５＊４／７＝１０８が得られ、図１１の第２行「２．基準在庫上限数量」の第１列（第１週）に１０８がセットされる。同様に、次に２週目から２５日分であれば、３５＋３４＋２５＋ｘｘ＊４／７＝１０８が計算され、第２行「２．基準在庫上限数量」の第２列（第２週）に１０８がセットされる。なお、本実施形態でも、最終週の端数分は日別に按分し、端数を切り上げるルールを採用している。

同様に、在庫バランス計算部２は、生産計画表から生産計画数量を取り込み、週初在庫計算と出力を行っていき、最後に、各週のアラーム状況をチェックする。例えば、図１１の例では、第３週目の週初在庫数量は５６単位であり、第３週の基準在庫下限数量６３単位を下回っている。よって、在庫バランス計算部２は、第３週のアラーム状況として「不足」がセットされる。

そして、この場合も生産依頼数量計算部３が、上記アラーム状況を検知して、生産計画数量を補正すべく生産依頼数量減少分を算出する。図１１の例では第３週にアラーム状況に「不足」が設定されているため、第３週目の週初在庫数量５６と基準在庫数量７９との差分−２３（＝５６−７９）が計算され、第８行「８．生産依頼数量減少分」の第２列（第２週）に出力される。

第１の実施形態と同様に、図１１の例では、第８行「８．生産依頼数量減少分」の第２週目に生産依頼数量減少分（負の値のため増加分）がセットされているため、生産依頼数量計算部３により、第５行「５．生産計画数量」との差分が計算され、補正後の生産依頼数として３３単位（＝１０単位−（−２３）単位）が求められる。

最後に、上記のようにして算出された補正後の生産依頼数を用いて生産依頼計画の更新が行われ、翌週のアラーム状況は回避される。

以上のとおり本実施形態においても、図１２に図示したように、品番毎に、出荷予測数量に基いた在庫の過不足の判断基準（基準在庫数量及びその過不足判定レンジ）を設け、出荷予測数量と生産計画数量により妥当な在庫量を自動計算し、その過不足を検知し、適正な措置を提示することが可能となっている。

以上、本発明の各実施形態を説明したが、その原理からも明らかなとおり、本発明の技術的範囲は、上述した各実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では現時点から、週を単位とし、２０週間先まで計算するものとして説明したが、計算する時間単位や計算（予測）期間は、本システムの取り扱う商品（製品）の特性等によって適宜変更することが可能である。

また、上記した各実施形態では、基準在庫日数と、その過不足判定レンジを日数で表すものとして説明したが、その他の時間単位を用いても良いことは勿論である。例えば、日程計画に変更する場合は、入力となる出荷予測数量、生産計画数量、出力となる生産依頼計画数量はすべて日別の数量として扱われる。この場合において、上記した実施形態のように、基準在庫日数を使用した基準在庫数量の計算が可能であるが、上記した実施形態のように、比率計算（端数の按分）は不要となる。

また、上記した各実施形態では、過不足判定レンジ（上限・下限）も日数で予め品番毎に設定しておくものとして説明したが、基準在庫数量から所定の幅にて固定することとしても良い。

また、実際の運用においては生産依頼から出荷されるまでの日程のずれ（リードタイム）が発生する。例えば、上述のように、日程計画にて生産依頼をする場合には、パラメータとして生産計画と出荷計画の相対的な紐付けを行うためのリードタイムパラメータを設定することで、ずれをなくすことも可能である。また、上記リードタイム相当分を基準在庫日数の一部として取り扱う方法も採用可能である。

本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムの構成を表した図である。 本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムで用いる品番マスタに登録された情報を表した図である。 本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムで用いる出荷計画表の一例を表した図である。 本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムで用いる生産計画表の一例を表した図である。 本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムで用いる在庫数量情報の一例を表した図である。 本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムにより生成される情報を表した図である。 本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムの動作を表したフローチャートである。 本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムの動作を表したフローチャートである。 本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムの動作を表したフローチャートである。 本発明の第１の実施形態に係る生産依頼数決定システムの動作を説明するための図である。 本発明の第２の実施形態に係る生産依頼数決定システムにより生成される情報を表した図である。 本発明の第２の実施形態に係る生産依頼数決定システムの動作を説明するための図である。

符号の説明

１ 基準在庫数量算出部
２ 在庫バランス計算部
３ 生産依頼数量計算部
４ 記憶部
４１ 基準在庫数量記憶部
４２ 在庫数量記憶部
４３ 生産依頼数量記憶部
１００ 生産依頼数決定システム

Claims (10)

1. 所定の時間単位でスケジュールされた出荷計画表と生産計画表を有し、各商品の在庫数量に適った生産依頼数量を提示する生産依頼数提示システムであって、
   予め定められた基準在庫時間分、前記出荷計画表に示された出荷数量を加算してゆき、将来の各時点における基準在庫数量と該基準在庫数量の過不足判定レンジを決定する基準在庫数量算出部と、
   基準時点の在庫数量に、前記生産計画表に示された次時点の生産分を加算する処理と、前記出荷計画表に示された次時点の出荷分を減算する処理を繰り返して、前記所定の時間単位による在庫変動表を生成する在庫バランス計算部と、
   前記在庫変動表における特定の時点の在庫数量が、該当時点の前記基準在庫数量の過不足判定レンジから外れた場合に、該時点の在庫数量が少なくとも前記基準在庫数量の過不足判定レンジに収まるよう前時点の生産依頼数を計算し提示する生産依頼数量計算部と、を備えること、
   を特徴とする生産依頼数決定システム。
2. 生産依頼数量計算部は、前記生産依頼数として、前記適正在庫数量の過不足判定レンジから外れた時点の在庫数量が、前記適正在庫数量の過不足判定レンジの中央値との差分を提示すること、
   を特徴とする請求項１に記載の生産依頼数決定システム。
3. 前記過不足判定レンジの上限値及び下限値も、前記出荷計画表の各時間単位における出荷数量を、予め定められた商品毎の上限在庫日数分及び下限在庫日数分加算して決定すること、
   を特徴とする請求項１又は２に記載の生産依頼数決定システム。
4. 請求項１乃至３いずれか一に記載の生産依頼数決定システムを含んで構成された生産管理システム。
5. コンピュータを用いて、各商品の在庫数量に適った生産依頼数量を計算し提示する生産依頼数量決定方法であって、
   所定の時間単位でスケジュールされた出荷計画表と、予め定められた基準在庫時間を定めた品番マスタを入力し、予め定められた基準在庫時間分、前記出荷計画表に示された出荷数量を加算してゆき、将来の各時点における基準在庫数量と該基準在庫数量の過不足判定レンジを決定する工程と、
   基準時点の在庫数量に、所定の時間単位でスケジュールされた生産計画表に示された次時点の生産分を加算する処理と、前記出荷計画表に示された次時点の出荷分を減算する処理を繰り返して、前記所定の時間単位による在庫変動表を生成する工程と、
   前記在庫変動表における在庫数量が、該当時点の前記基準在庫数量の過不足判定レンジから外れたか否かを確認し、該時点の在庫数量が過不足判定レンジから外れている場合に、少なくとも前記基準在庫数量の過不足判定レンジに収まるよう前時点の生産依頼数を計算し提示する工程と、を含むこと、
   を特徴とする生産依頼数量決定方法。
6. 前記コンピュータは、前記生産依頼数として、前記適正在庫数量の過不足判定レンジから外れた時点の在庫数量と、前記適正在庫数量の過不足判定レンジの中央値との差分を提示すること、
   を特徴とする請求項５に記載の生産依頼数決定方法。
7. 前記コンピュータは、前記過不足判定レンジの上限値及び下限値についても、前記出荷計画表の各時間単位における出荷数量を、予め定められた商品毎の上限在庫日数分及び下限在庫日数分加算して決定すること、
   を特徴とする請求項５又は６に記載の生産依頼数決定方法。
8. コンピュータを用いて、各商品の在庫数量に適った生産依頼数量を計算し提示するための生産依頼数量決定プログラムであって、
   所定の時間単位でスケジュールされた出荷計画表と、予め定められた基準在庫時間を定めた品番マスタを入力し、予め定められた基準在庫時間分、前記出荷計画表に示された出荷数量を加算してゆき、将来の各時点における基準在庫数量と該基準在庫数量の過不足判定レンジを決定する処理と、
   基準時点の在庫数量に、所定の時間単位でスケジュールされた生産計画表に示された次時点の生産分を加算する処理と、前記出荷計画表に示された次時点の出荷分を減算する処理を繰り返して、前記所定の時間単位による在庫変動表を生成する処理と、
   前記在庫変動表における在庫数量が、該当時点の前記基準在庫数量の過不足判定レンジから外れたか否かを確認し、該時点の在庫数量が過不足判定レンジから外れている場合に、少なくとも前記基準在庫数量の過不足判定レンジに収まるよう前時点の生産依頼数を計算し提示する処理と、を前記コンピュータに実行させるプログラム。
9. 前記生産依頼数として、前記適正在庫数量の過不足判定レンジから外れた時点の在庫数量と、前記適正在庫数量の過不足判定レンジの中央値との差分を提示すること、
   を特徴とする請求項８に記載のプログラム。
10. 前記過不足判定レンジの上限値及び下限値についても、前記出荷計画表の各時間単位における出荷数量を、予め定められた商品毎の上限在庫日数分及び下限在庫日数分加算して決定すること、
    を特徴とする請求項８又は９に記載のプログラム。
    

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