JP2006317359A - Elongation detecting system of conveyor chain - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、コンベヤチエンの移動経路脇に配設されたカメラの撮影画像を利用するコンベヤチエンの伸び検出システムに関するものである。 The present invention relates to an extension detection system for a conveyor chain that uses a photographed image of a camera disposed on the side of the movement path of the conveyor chain.
コンベヤチエン、即ち、交互に配置されたセンターリンクと一対のサイドリンクとを両者の重なり部で連結ピンにより連結したコンベヤチエンでは、連結ピンとセンターリンクとの摺接面や連結ピンとサイドリンクとの摺接面において磨耗が発生する。この磨耗によってコンベヤチエンの全長が伸びることになり、一般的にはチエンの伸びが許容限度（例えば２〜３％）を超えるとチエン全体の交換が必要になる。従って、定期的または常時、コンベヤチエンの磨耗による全長の伸び量を計測し、チエンの伸びが許容限度内か否かをチェックする必要があり、このためのコンベヤチエンの伸び検出システムとして、例えば特許文献１に開示されているように、コンベヤチエンの移動経路脇にカメラを配設し、このカメラにより前記コンベヤチエンの特定領域を含む撮影エリアを一定のタイミングで撮影し、得られた画像から前記コンベヤチエンの特定領域のチエン移動方向の長さを検出するコンベヤチエンの伸び検出システムが知られている。
上記の特許文献１に開示されている従来のカメラの撮影画像を利用するコンベヤチエンの伸び検出システムは、サイドリンクを介して前後に隣り合う２つのセンターリンクの互いに対向する端面間の間隔、即ち、前側センターリンクの後端面と後ろ側センターリンクの前端面との間の距離を撮影画像上で計測するものである。この方法によれば、前後に隣り合う２つのセンターリンクの互いに対向する端面間の基準間隔（磨耗していない新品状態での当該端面間の間隔）と撮影画像上で計測された間隔との比較により、１計測単位でのコンベヤチエン伸び量（伸び率）を判定することができ、コンベヤチエン１周分の伸び量は、前記計測単位ごとの長さ（間隔）計測をコンベヤチエン１周分連続して行い、その合計値に基づいて判定することができると考えられる。 The conveyor chain elongation detection system using the conventional camera image disclosed in the above-mentioned Patent Document 1 is a distance between two opposite end faces of two center links that are adjacent to each other through side links, that is, The distance between the rear end surface of the front center link and the front end surface of the rear center link is measured on the photographed image. According to this method, a comparison is made between a reference interval between two opposite end faces of the center link that are adjacent to each other (the interval between the end surfaces in a new state that is not worn) and the interval measured on the photographed image. Can determine the amount of elongation (elongation) of the conveyor chain in one measurement unit, and the amount of elongation for one rotation of the conveyor chain is the length (interval) measurement for each measurement unit. It is considered that the determination can be made based on the total value.
この種のコンベヤチエンが使用されるラインでは、駆動用やターン部のガイド用のスプロケットホイールの歯部との噛み合いが円滑に行われるように当該スプロケットホイールの歯部にグリスなどの油脂類が塗布されているので、この油脂類がコンベヤチエンに付着することは免れない。この油脂類の付着箇所は、主として前記スプロケットホイールの歯部が噛み合う箇所、即ち、サイドリンクを介して前後に隣り合う２つのセンターリンク間の空間を形成する前後上下のリンク面となるが、このスプロケットホイール歯部噛み合い空間を形成するリンク面の内、前側センターリンクの後端面や後ろ側センターリンクの前端面に油脂類などの異物が付着していると、上記特許文献１に記載の方法では、当該付着異物の高さ分、例えば前側センターリンクの後端面と後ろ側センターリンクの前端面との両方に異物が付着している場合は、その両方の付着異物の高さの和分だけセンターリンクの互いに対向する端面間の距離を短く計測することになり、この１計測単位ごとの付着異物による計測誤差はコンベヤチエン１周分累積されるのであるから、コンベヤチエン１周分では相当大きな誤差となる。即ち、リンクに油脂類などの異物が付着しているような環境では、コンベヤチエン１周分の全長計測値が実際の長さより大巾に短くなり、結果的にコンベヤチエンの伸びを的確に判定することができなくなるのである。 In lines where this type of conveyor chain is used, grease and other oils are applied to the teeth of the sprocket wheel so that the teeth of the sprocket wheel for driving and turning guides can be smoothly engaged. Therefore, it is inevitable that the oils and fats adhere to the conveyor chain. The oil and fat deposits are mainly where the teeth of the sprocket wheel mesh with each other, that is, the front and rear link surfaces that form a space between two center links that are adjacent to each other through the side link. When foreign matter such as oils and fats adheres to the rear end surface of the front center link and the front end surface of the rear center link among the link surfaces forming the sprocket wheel tooth meshing space, the method described in Patent Document 1 If the foreign matter adheres to the height of the attached foreign matter, for example, both the rear end surface of the front center link and the front end surface of the rear center link, the center is equal to the sum of the heights of both attached foreign matters. The distance between the opposite end faces of the link is measured to be short, and the measurement error due to the adhering foreign matter for each measurement unit is accumulated for one turn of the conveyor chain. Because it's, a considerable large error in the conveyor chain one round. In other words, in an environment where foreign matters such as oils and fats are attached to the link, the total length measured for one turn of the conveyor chain is much shorter than the actual length, and as a result, the extension of the conveyor chain is accurately determined. You can't do that.
本発明は上記のような従来の問題点を解消し得るコンベヤチエンの伸び検出システムを提供することを目的とするものであって、その手段を後述する実施形態の参照符号を付して示すと、交互に配置されたセンターリンク２と一対のサイドリンク３ａ，３ｂとを両者のリンク間重なり部４で連結ピン５により連結したコンベヤチエン１の移動経路脇にカメラ１６が配設され、このカメラ１６により前記コンベヤチエン１の特定領域を含む撮影エリア１５を一定のタイミングで撮影し、得られた前記コンベヤチエン特定領域の画像から当該特定領域のチエン移動方向の長さを求めるコンベヤチエンの伸び検出システムにおいて、前記コンベヤチエン１の特定領域として、一対のサイドリンク３ａ，３ｂを介して前後に隣り合う２つのセンターリンク２の同一方向に面する前端２ａ間または後端２ｂ間の領域ＡＸ１が設定された構成となっている。 An object of the present invention is to provide a conveyor chain elongation detection system capable of solving the conventional problems as described above, and the means thereof is shown with reference numerals of embodiments to be described later. A camera 16 is disposed on the side of the moving path of the conveyor chain 1 in which the alternately arranged center links 2 and the pair of side links 3a and 3b are connected by the connecting pins 5 at the overlapping portions 4 between the links. 16, the imaging area 15 including the specific area of the conveyor chain 1 is imaged at a certain timing, and the length of the conveyor chain is detected from the obtained image of the specific area of the conveyor chain. In the system, as a specific area of the conveyor chain 1, two center centers adjacent to each other in the front and rear direction through a pair of side links 3a and 3b. Region AX1 between the front end 2a or between the rear end 2b facing in the same direction of the click 2 becomes set configuration.
上記構成の本発明を実施するについて、具体的には請求項２に記載のように、前記コンベヤチエン１の特定領域として、前記リンク間重なり部４を追加の特定領域ＡＸ２として追加設定することができる。 In carrying out the present invention having the above-described configuration, specifically, as described in claim 2, the inter-link overlap portion 4 may be additionally set as an additional specific area AX2 as a specific area of the conveyor chain 1. it can.
また、請求項３に記載のように、画像上の１画素分の実際の長さを演算設定するためのキャリブレーション原器として、当該カメラ１６の撮影エリア１５内にあるセンターリンク２またはサイドリンク３ａ，３ｂを使用することができる。このセンターリンク２またはサイドリンク３ａ，３ｂの画面上の長さから演算設定された画像上の１画素分の実際の長さは、請求項１に記載の前後２つのセンターリンク２の同一方向に面する前端２ａ間または後端２ｂ間の特定領域ＡＸ１の長さの計測に反映させるのが望ましいが、請求項２に記載の追加設定されたリンク間重なり部４（追加の特定領域ＡＸ２）の長さ計測にも反映させることができる。 Further, as described in claim 3, the center link 2 or side link in the imaging area 15 of the camera 16 is used as a calibration master for calculating and setting the actual length of one pixel on the image. 3a and 3b can be used. The actual length of one pixel on the image calculated from the length of the center link 2 or the side links 3a and 3b on the screen is the same in the same direction of the two front and rear center links 2 according to claim 1. Although it is desirable to reflect it in the measurement of the length of the specific area AX1 between the front ends 2a or the rear ends 2b facing each other, the additional link overlap portion 4 (additional specific area AX2) set according to claim 2 It can be reflected in the length measurement.
勿論、前記キャリブレーション原器として専用の原器を設けることもできる。例えば請求項４に記載のように、前記コンベヤチエン１を支持するトロリー７を案内するガイドレール９の前記コンベヤチエン１に対面するレール外側面（下側水平部材７ａの下側面）で前記カメラ１６の撮影エリア１５内に取り付けられた専用の原器２３を使用することができる。この場合の原器２３としては、撮影時点で、前後に隣り合う２つのセンターリンク２の同一方向に面する各前端２ａまたは各後端２ｂそれぞれとチエン移動方向に関して位置が一致し且つ同一方向に面する前後２つの円弧形端面（円盤状部材２５，２７の周面）を備えたものとすることができる。このキャリブレーション原器２３により演算設定された画像上の１画素分の実際の長さは、請求項３に記載のものと同様に、請求項１に記載の前後２つのセンターリンク２の同一方向に面する前端２ａ間または後端２ｂ間の特定領域ＡＸ１の長さの計測に反映させるのが望ましいが、請求項２に記載の追加設定されたリンク間重なり部（追加の特定領域）の長さ計測にも反映させることができる。 Of course, a dedicated master can be provided as the calibration master. For example, as described in claim 4, the camera 16 is provided on a rail outer surface (a lower surface of the lower horizontal member 7 a) of the guide rail 9 that guides the trolley 7 that supports the conveyor chain 1 and faces the conveyor chain 1. It is possible to use a dedicated master 23 attached in the photographing area 15. In this case, as the original device 23, the positions of the front end 2a or the rear end 2b facing in the same direction of the two center links 2 adjacent to each other at the time of photographing coincide with each other in the chain moving direction and are in the same direction. It can be provided with two front and rear arc-shaped end faces (peripheral surfaces of the disk-like members 25 and 27). The actual length of one pixel on the image calculated and set by the calibration master 23 is the same as that of the two center links 2 according to claim 1, as in the case of claim 3. It is desirable to reflect in the measurement of the length of the specific area AX1 between the front end 2a or the rear end 2b facing each other, but the length of the additionally set inter-link overlap portion (additional specific area) according to claim 2 Can be reflected in the measurement.
また、上記のようにガイドレール９に取り付けられる専用の原器２３を使用する場合、当該原器２３は、請求項５に記載のように、前記リンク間重なり部４のチエン移動方向両端間の距離を直径ｄとする円盤状部材（円盤状部材２５〜２７の少なくとも１つ）を備えたものとし、この原器２３を、当該円盤状部材（円盤状部材２５〜２７の少なくとも１つ）が前記リンク間重なり部４と撮影時点でチエン移動方向に関して位置が一致するように配設することができる。このキャリブレーション原器により演算設定された画像上の１画素分の実際の長さは、請求項２に記載の追加設定されたリンク間重なり部４（追加の特定領域ＡＸ２）の長さ計測に反映させるのが望ましいが、請求項１に記載の前後２つのセンターリンク２の同一方向に面する前端２ａ間または後端２ｂ間の特定領域ＡＸ１の長さの計測にも反映させることができる。 In addition, when the dedicated master 23 attached to the guide rail 9 is used as described above, the master 23 is between the opposite ends of the chain overlapping portion 4 in the chain movement direction, as described in claim 5. It is assumed that a disk-shaped member (at least one of the disk-shaped members 25 to 27) having a diameter d is provided, and the master 23 is the disk-shaped member (at least one of the disk-shaped members 25 to 27). The inter-link overlap portion 4 and the chain moving direction at the time of photographing can be arranged so as to coincide with each other. The actual length of one pixel on the image calculated and set by the calibration master is used to measure the length of the additionally set inter-link overlap portion 4 (additional specific area AX2) according to claim 2. Although it is desirable to reflect, it can also be reflected in the measurement of the length of the specific area AX1 between the front end 2a or the rear end 2b facing the same direction of the two front and rear center links 2 according to claim 1.
上記請求項５に記載の構成を採用する場合、請求項６に記載のように、チエン移動方向に連続する３つの前記リンク間重なり部４のそれぞれに対応させて３つの円盤状部材２５〜２７を配設することが望ましい。 In the case of adopting the configuration according to the fifth aspect, as described in the sixth aspect, the three disk-like members 25 to 27 corresponding to the three overlapping portions 4 between the links that are continuous in the chain moving direction. It is desirable to arrange.
前記キャリブレーション原器としては、コンベヤチエン１に着脱自在に取り付けられる原器２８を使用することもできる。この場合の原器２８としては、請求項７に記載のように、前後に隣り合う２つのセンターリンク２の各前端２ａまたは各後端２ｂに外嵌する前後２つの円弧形部材３０，３１を備えたものとすることができる。このキャリブレーション原器により演算設定された画像上の１画素分の実際の長さは、請求項３に記載のものと同様に、請求項１に記載の前後２つのセンターリンク２の同一方向に面する前端２ａ間または後端２ｂ間の特定領域ＡＸ１の長さの計測に反映させるのが望ましいが、請求項２に記載の追加設定されたリンク間重なり部４（追加の特定領域ＡＸ２）の長さ計測にも反映させることができる。 As the calibration master, a master 28 that is detachably attached to the conveyor chain 1 can be used. As the original device 28 in this case, as described in claim 7, the front and rear arc-shaped members 30 and 31 that are fitted around the front ends 2a or the rear ends 2b of the two center links 2 adjacent to the front and rear are provided. Can be provided. The actual length of one pixel on the image calculated and set by the calibration master is the same as that of claim 3 in the same direction of the two front and rear center links 2 according to claim 1. Although it is desirable to reflect it in the measurement of the length of the specific area AX1 between the front ends 2a or the rear ends 2b facing each other, the additional link overlap portion 4 (additional specific area AX2) set according to claim 2 It can be reflected in the length measurement.
コンベヤチエン１に着脱自在に取り付けられるキャリブレーション用の原器２８としては、請求項８に記載のように、前記リンク間重なり部４（追加の特定領域ＡＸ２）のチエン移動方向両端間の距離を直径とし且つ当該リンク間重なり部４とチエン移動方向の位置が一致する円盤状部材（円盤状部材３２，３３の少なくとも１つ）を備えたものとすることができる。このキャリブレーション原器により演算設定された画像上の１画素分の実際の長さは、請求項２に記載の追加設定されたリンク間重なり部４（追加の特定領域ＡＸ２）の長さ計測に反映させるのが望ましいが、請求項１に記載の前後２つのセンターリンク２の同一方向に面する前端２ａ間または後端２ｂ間の特定領域ＡＸ１の長さの計測にも反映させることができる。 As the calibration original device 28 detachably attached to the conveyor chain 1, the distance between both ends of the chain movement direction of the inter-link overlap portion 4 (additional specific area AX2) is set as described in claim 8. A disk-shaped member (at least one of the disk-shaped members 32 and 33) having a diameter and having a position in the chain moving direction that coincides with the inter-link overlap portion 4 can be provided. The actual length of one pixel on the image calculated and set by the calibration master is used to measure the length of the additionally set inter-link overlap portion 4 (additional specific area AX2) according to claim 2. Although it is desirable to reflect, it can also be reflected in the measurement of the length of the specific area AX1 between the front end 2a or the rear end 2b facing the same direction of the two front and rear center links 2 according to claim 1.
また、請求項７に記載の構成と請求項８に記載の構成とを併せ持ったキャリブレーション原器を使用することもできる。即ち、請求項９に記載のように、前後に隣り合う２つのセンターリンク２の各前端２ａまたは各後端２ｂに外嵌する前後２つの円弧形部材３０，３１と、前記リンク間重なり部４のチエン移動方向両端間の距離を直径とし且つ当該リンク間重なり部４とチエン移動方向の位置が一致する円盤状部材（円盤状部材３２，３３の少なくとも１つ）とを備えた、コンベヤチエン１に着脱自在に取り付けられるキャリブレーション原器２８を使用することもできる。この場合、実際の原器２８上の前後２つの円弧形部材３０，３１の外側面間の距離と画像上の前後２つの円弧形部材３０，３１の外側面相当２点間の画素数とに基づいて演算設定された画像上の１画素分の実際の長さは、請求項１に記載の前後２つのセンターリンク２の同一方向に面する前端２ａ間または後端２ｂ間の特定領域ＡＸ１の長さの計測に反映させ、実際の原器２８上の円盤状部材（円盤状部材３２，３３の少なくとも１つ）の直径値と画像上の前記円盤状部材（円盤状部材３２，３３の少なくとも１つ）の直径相当画素数とに基づいて演算設定された画像上の１画素分の実際の長さは、、請求項２に記載の追加設定されたリンク間重なり部４（追加の特定領域ＡＸ２）の長さ計測に反映させることができる。 In addition, a calibration prototype having the configuration according to claim 7 and the configuration according to claim 8 can be used. That is, as described in claim 9, the front and rear arc-shaped members 30, 31 that are fitted around the front ends 2a or the rear ends 2b of the two center links 2 adjacent to each other in the front-rear direction, and the link overlap portion 4 and a disk-shaped member (at least one of the disk-shaped members 32 and 33) having a distance between both ends in the chain moving direction as a diameter and a position in the chain moving direction coincident with the link overlap portion 4 It is also possible to use a calibration master device 28 that is detachably attached to 1. In this case, the distance between the outer surfaces of the two front and rear arc-shaped members 30 and 31 on the actual master 28 and the number of pixels between two points corresponding to the outer surfaces of the two front and rear arc-shaped members 30 and 31 on the image. The actual length of one pixel on the image calculated based on the above is a specific area between the front end 2a or the rear end 2b facing the same direction of the two front and rear center links 2 according to claim 1. Reflected in the measurement of the length of AX1, the diameter value of the actual disk-shaped member (at least one of the disk-shaped members 32, 33) on the original device 28 and the disk-shaped member (disk-shaped members 32, 33 on the image). The actual length of one pixel on the image calculated and set based on the number of pixels corresponding to the diameter of at least one of the following is the additionally set inter-link overlap portion 4 (additional This can be reflected in the length measurement of the specific area AX2).
上記構成の本発明に係るコンベヤチエンの伸び検出システムによれば、コンベヤチエンの移動経路脇に配設されたカメラにより長さ計測単位として撮影するコンベヤチエンの特定領域が、一対のサイドリンクを介して前後に隣り合う２つのセンターリンクの同一方向に面する前端間または後端間の領域であるから、この特定領域、即ち、１計測単位ごとの画像利用の長さ計測をコンベヤチエン１周分連続して行い、その合計値を求めるだけで、その値がそのままコンベヤチエンの全長に相当することになる。換言すれば、予めセンターリンクの長さとコンベヤチエン１周分のセンターリンク数との積から定数を求めて記憶させ、この定数を組み入れてコンベヤチエンの全長を演算する必要がなく、コンベヤチエンの現在の全長を極めて簡単容易に知ることができる。 According to the stretch detection system for a conveyor chain according to the present invention having the above-described configuration, a specific area of the conveyor chain that is imaged as a length measurement unit by a camera disposed on the side of the movement path of the conveyor chain is connected via a pair of side links. Since this is the area between the front ends or the rear ends facing in the same direction of the two center links adjacent to each other in the front and rear direction, this specific area, that is, the length measurement using the image for each measurement unit is measured for one turn of the conveyor chain. It is performed continuously and only the total value is obtained, and the value corresponds to the entire length of the conveyor chain. In other words, it is not necessary to calculate and store a constant from the product of the length of the center link and the number of center links for one turn of the conveyor chain, and to calculate the total length of the conveyor chain by incorporating this constant. It is very easy to know the total length of
しかも本発明における画像利用の１計測単位である前記特定領域は、前後に隣り合う２つのセンターリンクの同一方向に面する前端間または後端間の領域であるから、先に説明したようなセンターリンク端面に対する異物の付着が発生していても、その異物が付着するセンターリンク端面が前記特定領域の端とならない端面であれば計測結果に全く影響しないばかりでなく、仮に前記特定領域の端となるセンターリンク端面に異物の付着があっても、その状況が連続して発生していない限り、計測結果に影響がでないのである。即ち、或る１つのセンターリンクの前端面（または後端面）に異物の付着があっても次のセンターリンクの前端面（または後端面）に異物の付着がなければ、当該異物付着が発生した特定領域の計測長さは付着異物の高さ分だけ短くなるが、次の特定領域の計測長さが前記付着異物の高さ分だけ長くなるので、結果的に前後に隣り合う両特定領域での付着異物による計測誤差分が互いに相殺され、当該前後２つの特定領域の計測長さの和は、異物付着が発生していないときと同一になる。 In addition, since the specific area, which is one measurement unit for using the image in the present invention, is an area between the front ends or the rear ends facing the same direction of two center links adjacent to each other in the front and rear, the center as described above. Even if foreign matter adheres to the link end surface, if the center link end surface to which the foreign matter adheres is an end surface that does not become the end of the specific region, it does not affect the measurement result at all, and temporarily assumes the end of the specific region. Even if foreign matter adheres to the center link end face, the measurement result is not affected unless the situation occurs continuously. That is, even if foreign matter adheres to the front end face (or rear end face) of a certain center link, if there is no foreign matter attached to the front end face (or rear end face) of the next center link, the foreign matter adheres. The measurement length of the specific area is shortened by the height of the attached foreign matter, but the measurement length of the next specific area is increased by the height of the attached foreign matter, and as a result, in the two specific areas adjacent to the front and rear. The measurement error due to the attached foreign matter is offset each other, and the sum of the measured lengths of the two specific regions before and after the same is the same as when no foreign matter is attached.
上記の理由から、異物付着が発生した特定領域が連続する箇所があったとしても、前後に隣り合う２つのセンターリンクの互いに対向する端面間の間隔を画像上で計測する従来のシステムと比較して、コンベヤチエン全長での異物付着による長さの誤差は大巾に小さくなり、計測精度は格段に向上することになる。従って、各特定領域の計測長さのコンベヤチエン１周分の合計値と磨耗していない新品のコンベヤチエンの全長に相当する基準全長との比較演算により、現在のコンベヤチエン全長の伸び量（伸び率）を正確に判定し、コンベヤチエン交換時期などを的確に判断することができる。 For the above reasons, even if there is a part where the specific area where foreign matter adheres continues, it is compared with the conventional system that measures the distance between the opposite end faces of two center links adjacent to each other on the image. Thus, the error in length due to foreign matter adhering to the entire length of the conveyor chain is greatly reduced, and the measurement accuracy is greatly improved. Therefore, by comparing the total value of the measurement length of each specific area for one conveyor chain and the reference total length corresponding to the total length of a new conveyor chain that is not worn, Rate) can be accurately determined, and the conveyor chain replacement time can be accurately determined.
尚、請求項１に記載の構成によれば、コンベヤチエン全長の伸び量を正確且つ容易に計測できるのであるが、更に請求項２に記載の構成を組み入れることにより、コンベヤチエンにおける各磨耗発生箇所、即ち、センターリンクとサイドリンクとを連結ピンで連結する箇所におけるチエン長さ方向の磨耗量を追加計測することができ、局部的な異常磨耗箇所を容易に特定し、局部的なリンクの交換などにも的確に対応できる。 In addition, according to the structure of Claim 1, although the amount of elongation of the conveyor chain full length can be measured correctly and easily, by incorporating the structure of Claim 2, each wear generation | occurrence | production location in a conveyor chain is possible. That is, it is possible to additionally measure the amount of wear in the chain length direction at the location where the center link and the side link are connected by the connecting pin, easily identify the local abnormal wear location, and replace the local link. Etc.
この種の撮影画像を利用する計測システムでは使用するカメラのキャリブレーションが計測精度を高める上で極めて重要であり、従って、適当な時期にキャリブレーションのための基準長さ原器を撮影し、この原器像の長さ方向の画素数と原器の実際の長さとから撮影画像上の１画素の長さ設定を行う必要がある。このキャリブレーションのための基準長さ原器としては種々考えられるところであるが、請求項３に記載の構成によれば、コンベヤチエンの構成部材であって、本来十分な寸法精度（４インチのリンクの寸法公差は±０．８ｍｍ（±０．５８％）で、チエンの伸び率の許容限度とされる２〜３％と比較して十分に小さく、国産チエンの場合の同ロット内のノギスによる実測では実質的に誤差ゼロと言われている）を有するセンターリンクまたはサイドリンクをそのままキャリブレーション原器として利用するのであるから、専用のキャリブレーション原器を別途準備して取り付ける場合と比較して安価に実施することができるにもかかわらず、非常に高精度のキャリブレーションが行える。 In a measurement system that uses this type of captured image, the calibration of the camera used is extremely important for improving the measurement accuracy. Therefore, the reference length master for calibration is photographed at an appropriate time. It is necessary to set the length of one pixel on the captured image from the number of pixels in the length direction of the original image and the actual length of the original image. Although various reference length prototypes for this calibration can be considered, according to the configuration of claim 3, the conveyor chain is a component of the conveyor chain, and has a sufficient dimensional accuracy (4 inch link). The dimensional tolerance is ± 0.8mm (± 0.58%), which is sufficiently small compared with 2-3%, which is the allowable limit of the elongation rate of the chain. It depends on the caliper in the same lot in the case of domestic chain. Compared to the case where a dedicated calibration master is separately prepared and installed, the center link or side link having a substantially zero error is used as a calibration master as it is. Despite being able to be implemented at a low cost, very high-precision calibration can be performed.
しかも、センターリンクやサイドリンクは、請求項１または２の何れに記載の特定領域の長さを計測する場合でも、その計測対象である特定領域を撮影する際の撮影エリア内に存在するものであるから、当該特定領域を撮影するときに同時にセンターリンクやサイドリンクを撮影してその都度カメラのキャリブレーションを実行することも可能であり、キャリブレーションのための撮影機会を別途準備する必要がない。更に、センターリンクやサイドリンクは、請求項１または２の何れに記載の特定領域の長さを計測する場合でも、その計測対象である特定領域と上下方向位置が殆ど変わらないので、キャリブレーションそのものも高精度に行える。 In addition, the center link and the side link are present in the photographing area when photographing the specific region as the measurement target, even when measuring the length of the specific region according to claim 1 or 2. Therefore, it is possible to shoot the center link and side link at the same time when shooting the specific area, and to calibrate the camera each time, so there is no need to prepare a shooting opportunity for calibration separately. . Furthermore, since the center link and the side link have almost the same vertical position as the specific area to be measured even when measuring the length of the specific area according to claim 1 or 2, the calibration itself Can be performed with high accuracy.
カメラのキャリブレーション原器として専用の原器を別途設けることもできる。例えば請求項４に記載のキャリブレーション原器によれば、特に請求項１に記載の特定領域の長さを計測する場合にキャリブレーション結果を計測精度の向上に十分に寄与させることができる。また、キャリブレーション原器の前後２つの端面が同一方向に面する円弧形であるため、カメラの位置がコンベヤチエン移動方向に関して多少ばらつきがあっても、精度の高いキャリブレーションが可能である。勿論、計測対象の特定領域を撮影するカメラの撮影エリア内に常に上記キャリブレーション原器が存在するので、当該特定領域を撮影するときに同時に前記キャリブレーション原器を撮影してその都度カメラのキャリブレーションを実行することも可能であり、キャリブレーションのための撮影機会を別途準備する必要がない。 A dedicated original device can be provided separately as a calibration device for the camera. For example, according to the calibration prototype according to the fourth aspect, the calibration result can sufficiently contribute to the improvement of the measurement accuracy particularly when the length of the specific region according to the first aspect is measured. In addition, since the two front and rear end faces of the calibration master have an arc shape that faces in the same direction, even if the position of the camera varies slightly with respect to the conveyor chain moving direction, highly accurate calibration is possible. Of course, since the calibration master is always present in the imaging area of the camera that captures the specific area to be measured, the calibration master is simultaneously captured when the specific area is captured, and the camera is calibrated each time. It is also possible to execute a calibration, and there is no need to separately prepare a photographing opportunity for calibration.
また、請求項５に記載の構成によれば、特に請求項２に記載の追加の特定領域の長さを計測する場合にキャリブレーション結果を計測精度の向上に十分に寄与させることができる。また、キャリブレーション原器の基準長さを提供する部分が円柱状周面であるから、カメラの位置がコンベヤチエン移動方向に関して多少ばらつきがあっても、精度の高いキャリブレーションが可能である。また、請求項４に記載の構成を採用する場合と同様に、計測対象の特定領域を撮影するカメラの撮影エリア内に常に上記キャリブレーション原器が存在するので、当該特定領域を撮影するときに同時に前記キャリブレーション原器を撮影してその都度カメラのキャリブレーションを実行することも可能であり、キャリブレーションのための撮影機会を別途準備する必要がない。 Moreover, according to the structure of Claim 5, especially when measuring the length of the additional specific area | region of Claim 2, a calibration result can fully be contributed to the improvement of a measurement precision. In addition, since the portion that provides the reference length of the calibration master is a cylindrical peripheral surface, highly accurate calibration is possible even if the position of the camera varies slightly with respect to the conveyor chain movement direction. Similarly to the case of adopting the configuration according to claim 4, since the calibration source is always present in the imaging area of the camera that images the specific area to be measured, At the same time, it is also possible to shoot the calibration master and to calibrate the camera each time, and there is no need to separately prepare a shooting opportunity for calibration.
上記請求項５に記載の構成を採用する場合、請求項６に記載の構成によれば、３つの円柱状周面の内、両端２つの円柱状周面の同一方向に面する側面間の距離を計測して、コンベヤチエンの全長の伸び量を計測することができると同時に、少なくともチエン移動方向側から（または反対側から）２つの円柱状周面それぞれのチエン移動方向両端間の距離（円柱状周面の直径相当距離）を計測して、コンベヤチエンの各重なり部における局部的磨耗量の計測も可能になる。 When adopting the configuration according to claim 5, according to the configuration according to claim 6, the distance between the side surfaces facing the same direction of the two cylindrical circumferential surfaces at both ends of the three cylindrical circumferential surfaces. Can measure the total length of the conveyor chain, and at the same time, at least from the chain movement direction side (or from the opposite side) the distance between the two circumferential ends of the two cylindrical circumferential surfaces (circle) It is also possible to measure the amount of local wear at each overlapping portion of the conveyor chain by measuring the distance corresponding to the diameter of the columnar peripheral surface.
前記カメラのキャリブレーション原器としては、キャリブレーション作業時にコンベヤチエンに取り付けて使用する原器を使用することもできる。例えば、請求項７に記載のキャリブレーション原器は、請求項１に記載の特定領域の長さ計測に特に威力を発揮するものであって、請求項３に記載のようにセンターリンクそのものをキャリブレーション原器として利用する場合と比較してキャリブレーションを行う時期が限定されるが、仮にセンターリンクの長さに許容限度を超える寸法誤差があっても、或いはセンターリンクの端部の平面形状が円弧形でなく特殊な形状のものであっても、常に高精度のキャリブレーションを実行できる。 As the calibration device for the camera, it is also possible to use a device that is attached to the conveyor chain during the calibration operation. For example, the calibration prototype according to claim 7 is particularly effective for measuring the length of the specific area according to claim 1, and the center link itself is calibrated as described in claim 3. The time for performing calibration is limited compared to the case of using as a prototype, but even if there is a dimensional error exceeding the allowable limit in the length of the center link, or the planar shape of the end of the center link is Even if it is not an arc shape but a special shape, highly accurate calibration can always be executed.
また、キャリブレーション作業時にコンベヤチエンに取り付けて使用する原器として請求項８に記載のキャリブレーション原器を採用するときは、特に請求項２に記載の追加の特定領域の長さ計測に威力を発揮させることができる。勿論、当該キャリブレーション原器の円柱状周面を有する部材は、カメラの位置がコンベヤチエン移動方向に関して多少ばらつきがあっても、精度の高いキャリブレーションを可能にする。この請求項８に記載のキャリブレーション原器を採用する場合、請求項９に記載のように構成することにより、キャリブレーションを行う時期が限定されるというデメリットはあるが、請求項６に記載の構成を採用する場合と同様に、３つの部材の内、両端２つの部材の同一方向に面する側面間の距離を計測して、コンベヤチエンの全長の伸び量を計測することができると同時に、少なくともチエン移動方向側から（または反対側から）２つの部材それぞれのチエン移動方向両端間の距離（円柱状周面の直径相当距離）を計測して、コンベヤチエンの各重なり部における局部的磨耗量の計測も可能になる。 Further, when the calibration master according to claim 8 is adopted as a master to be used by being attached to the conveyor chain at the time of calibration work, it is particularly useful for measuring the length of the additional specific region according to claim 2. It can be demonstrated. Of course, the member having the cylindrical peripheral surface of the calibration master unit enables highly accurate calibration even if the position of the camera has some variation in the conveyor chain moving direction. In the case of adopting the calibration prototype according to claim 8, there is a demerit that the time for performing calibration is limited by the configuration according to claim 9, but the calibration according to claim 6 As in the case of adopting the configuration, among the three members, the distance between the side surfaces facing the same direction of the two members at both ends can be measured, and the extension amount of the entire length of the conveyor chain can be measured. At least from the chain movement direction side (or from the opposite side), measure the distance between the opposite ends of each of the two members in the chain movement direction (distance equivalent to the diameter of the cylindrical circumferential surface), and the amount of local wear at each overlap of the conveyor chain It is also possible to measure.
以下に本発明の具体的実施例を添付図に基づいて説明すると、図１及び図２において、１はコンベヤチエンであって、センターリンク２と上下一対のサイドリンク３ａ，３ｂとが、サイドリンク３ａ，３ｂの端部が隣接するセンターリンク２の端部を上下から挟むように配列すると共に、センターリンク２とサイドリンク３ａ，３ｂとの間のリンク間重なり部４を上下方向に貫通する連結ピン５により連結して無端状に構成したものであって、長さ方向適当間隔おきに位置する下側サイドリンク３ｂからプッシャー６が下向きに一体に連設され、各プッシャー６の前後に位置する各２つのセンターリンク２にチエン吊下用トロリー７が取り付けられ、各トロリー７が備える左右一対の水平軸ホイール８がコンベヤチエン１の循環系路に沿って架設された倒伏Ｈ形のガイドレール９に係合し、コンベヤチエン１がガイドレール９に沿って移動可能に吊り下げられている。 A specific embodiment of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. In FIGS. 1 and 2, 1 is a conveyor chain, and a center link 2 and a pair of upper and lower side links 3a and 3b are side links. 3a and 3b are arranged so that the end portions of the adjacent center link 2 are sandwiched from above and below, and the link between the center link 2 and the side links 3a and 3b is vertically penetrated. It is connected endlessly by pins 5, and pushers 6 are integrally connected downward from lower side links 3 b located at appropriate intervals in the length direction, and are positioned before and after each pusher 6. A chain suspending trolley 7 is attached to each of the two center links 2, and a pair of left and right horizontal axis wheels 8 provided in each trolley 7 are arranged along the circulation path of the conveyor chain 1. Engages the guide rail 9 of the set have been laid down H-shaped, the conveyor chain 1 is suspended movable along a guide rail 9.
上記コンベヤチエン１は、図示省略しているが従来周知のように、垂直な駆動軸に取り付けられた駆動用スプロケットホイールによって駆動されるもので、当該スプロケットホイールの歯部は、前後のセンターリンク２間と上下のサイドリンク３ａ，３ｂ間とで形成されたスプロケットホイール歯部咬合空間１０に咬合する。このそしてコンベヤチエン１のプッシャー６は、図１Ａに仮想線で示すように、コンベヤチエン１の移動経路に沿って当該コンベヤチエン１の下側に架設されたガイドレール１１に案内される従動トロリー１２の被動用ドッグ１３ａ，１３ｂ間に係合し、当該従動トロリー１２を推進させるために利用される。従動トロリー１２は、単独でまたは別のフリートロリーと共に吊り下げた荷吊下搬送用ハンガーなどを吊り下げるのに利用される。 Although not shown, the conveyor chain 1 is driven by a driving sprocket wheel attached to a vertical driving shaft, as is well known in the art. The teeth of the sprocket wheel have front and rear center links 2. The sprocket wheel teeth part occlusal space 10 formed between the upper and lower side links 3a, 3b is engaged. The pusher 6 of the conveyor chain 1 is, as indicated by phantom lines in FIG. 1A, a driven trolley 12 guided by a guide rail 11 installed below the conveyor chain 1 along the movement path of the conveyor chain 1. The driven dogs 13a and 13b are engaged with each other and used to propel the driven trolley 12. The driven trolley 12 is used to suspend a load-hanging hanger or the like suspended alone or together with another free trolley.
上記のようなコンベヤチエン１を利用したコンベヤシステムにおいて、コンベヤチエン１の循環移動経路中の適当箇所に本発明の伸び検出システムが併設される。即ち、図１Ｂに示すように、コンベヤチエン１の移動経路の横側方に、１つのセンターリンク２の全体とその直後のセンターリンク２の前半部とを含むサイズの撮影エリア１５を備えたカメラ１６が配設され、当該撮影エリア１５内の定位置に１つのセンターリンク２の全体とその直後のセンターリンク２の前半部とが位置したタイミングでセンターリンク２の後端２ｂの通過を検出するセンサー１７が前記撮影エリア１５の外側に配設されている。このセンサー１７は、各センターリンク２の後端２ｂの通過を検出したタイミングでカメラ１６のシャッターを切るように当該カメラ１６のシャッターを制御するもので、接触式、無接触式、電磁式、光学式など、どのようなものでも良いが、例えば図示のように、投光器１７ａと受光器１７ｂとの組み合わせから成る透過型光電スイッチなどが利用できる。この場合、センサー１７がＯＦＦからＯＮに切り換わったときがセンターリンク２の後端２ｂの通過検出となる。 In the conveyor system using the conveyor chain 1 as described above, the elongation detection system of the present invention is provided at an appropriate position in the circulation movement path of the conveyor chain 1. That is, as shown in FIG. 1B, a camera having an imaging area 15 having a size including the entire center link 2 and the front half of the center link 2 immediately after the center link 2 on the lateral side of the moving path of the conveyor chain 1. 16 is disposed, and the passage of the rear end 2b of the center link 2 is detected at the timing when the entire center link 2 and the front half of the center link 2 immediately after the center link 2 are positioned at fixed positions in the imaging area 15. A sensor 17 is disposed outside the imaging area 15. The sensor 17 controls the shutter of the camera 16 so as to release the shutter of the camera 16 at the timing when the passage of the rear end 2b of each center link 2 is detected. The sensor 17 is a contact type, non-contact type, electromagnetic type, optical type. For example, a transmission type photoelectric switch composed of a combination of a projector 17a and a light receiver 17b can be used as shown in the figure. In this case, the passage of the rear end 2b of the center link 2 is detected when the sensor 17 is switched from OFF to ON.
更に、コンベヤチエン１の１箇所には、当該コンベヤチエン１の１周分の長さを特定するためのマーカー１８が取り付けられている。このマーカー１８は、コンベヤチエン１の運行上、他に影響を及ぼさない箇所であればコンベヤチエン１の任意の箇所に取り付けることができるし、当該マーカー１８を検出する手段に適合するものであれば、構造や形状は問われないものであるが、この実施形態では、前記カメラ１６をマーカー検出手段に兼用しているので、上側サイドリンク３ａの上面から上向きに突出するマーカーとし、センサー１７の検出信号に連動して間欠的にシャッターが切られるときの前記カメラ１６の撮影エリア１５内に位置するように配設されている。 Furthermore, a marker 18 for specifying the length of one turn of the conveyor chain 1 is attached to one place of the conveyor chain 1. The marker 18 can be attached to any part of the conveyor chain 1 as long as it does not affect other parts of the operation of the conveyor chain 1 and is suitable for the means for detecting the marker 18. In this embodiment, since the camera 16 is also used as a marker detection means, the marker protrudes upward from the upper surface of the upper side link 3a and is detected by the sensor 17. It is arranged so as to be located in the photographing area 15 of the camera 16 when the shutter is intermittently released in conjunction with the signal.
上記構成において、コンベヤチエン１が駆動されることにより、センサー１７が各センターリンク２の後端２ｂの通過を検出するタイミングでカメラ１６のシャッターが自動的に切られ、そのときの撮影エリア１５内の定位置に位置する１つのセンターリンク２の全体とその直後のセンターリンク２の前半部とを含む領域が撮影されることになる。即ち、コンベヤチエン１は、１つのセンターリンク２とその直後に連結されている一対のサイドリンク３ａ，３ｂとから成る１リンクセットが複数セット組み合わされて構成されているが、このコンベヤチエン１を構成する各リンクセットがセンサー１７の検出動作に連動してカメラ１６により１セットずつ順番に自動的に撮影されることになる。一方、コンベヤチエン１の駆動によりマーカー１８がカメラ１６の撮影エリア１５内に入って撮影された時点の次のセンサー１７の検出動作に伴う撮影を計測開始とし、コンベヤチエン１が１周して再びマーカー１８がカメラ１６の撮影エリア１５内に入ったときの撮影を計測終了とすれば、計測開始から計測終了までの間にコンベヤチエン１の１周分の全てのリンクセットが撮影されたことになる。 In the above configuration, when the conveyor chain 1 is driven, the shutter of the camera 16 is automatically released at the timing when the sensor 17 detects the passage of the rear end 2b of each center link 2, and the inside of the photographing area 15 at that time An area including the entire center link 2 located at the fixed position and the first half of the center link 2 immediately after the center link 2 is photographed. That is, the conveyor chain 1 is configured by combining a plurality of one link set composed of one center link 2 and a pair of side links 3a and 3b connected immediately thereafter. Each link set to be configured is automatically photographed one by one in order by the camera 16 in conjunction with the detection operation of the sensor 17. On the other hand, when the conveyor chain 1 is driven and the marker 18 enters the imaging area 15 of the camera 16 and is imaged, the next imaging operation with the detection operation of the sensor 17 is started. If the measurement when the marker 18 enters the imaging area 15 of the camera 16 is terminated, all the link sets for one turn of the conveyor chain 1 are captured between the start of measurement and the end of measurement. Become.
以下、図１０及び図１１に示すフローチャートと図３とに基づいて具体的なコンベヤチエン伸び計測について説明すると、上記のようにコンベヤチエン１が駆動される（Ｓ１）と、センサー１７が各センターリンク２の後端２ｂの通過を検出したタイミング（Ｓ２）でカメラ１６による撮影エリア１５の撮影が自動的に行われる（Ｓ３）。このカメラ１６による撮影エリア１５の撮影画像は直ちに従来周知の画像処理システムに入力され、撮影画像中の定座標位置にマーカー１８の撮影像、即ち、設定されたマーカー像があるか否かの判定が成され（Ｓ４）、マーカー像がある場合は、次にセンサー１７がセンターリンク２の後端２ｂの通過を検出したタイミング（Ｓ５）で計測が開始される。 Hereinafter, specific measurement of conveyor chain elongation will be described based on the flowcharts shown in FIGS. 10 and 11 and FIG. 3. When the conveyor chain 1 is driven as described above (S <b> 1), the sensor 17 is connected to each center link. When the passage of the rear end 2b of 2 is detected (S2), the photographing of the photographing area 15 by the camera 16 is automatically performed (S3). The photographed image of the photographing area 15 by the camera 16 is immediately input to a conventionally known image processing system, and it is determined whether or not there is a photographed image of the marker 18 at the fixed coordinate position in the photographed image, that is, the set marker image. (S4) If there is a marker image, the measurement is started at the timing (S5) when the sensor 17 detects the passage of the rear end 2b of the center link 2 next time.
即ち、センサー１７がセンターリンク２の後端２ｂの通過を検出したタイミング（Ｓ５）でカメラ１６による撮影エリア１５の撮影が自動的に行われ（Ｓ６）、撮影画像が計測のための画像処理システムに入力され、撮影画像中の特定領域の長さ計測と計測値の積算とが実行される（Ｓ７）。この実施形態での長さ計測対象である特定領域は、図１Ｂに示すコンベヤチエン１のセンターリンク２の前端２ａと直後のセンターリンク２の前端２ａとの間の領域ＡＸ１が設定されており、この特定領域ＡＸ１の長さ計測は、図３に示す撮影画像１９中のセンターリンク２の全体像２Ａの前端２Ａａとセンターリンク前半部像２Ｂの前端２Ｂａとの間の画像上の特定領域ＡＹ１の水平距離を計測することになる。この画像上の特定領域ＡＹ１の長さ計測は、前以って設定されている撮影画像１９中の１画素の長さと前記特定領域ＡＹ１の水平方向（ｘ方向）の画素数との積で求められる。 That is, at the timing when the sensor 17 detects the passage of the rear end 2b of the center link 2 (S5), the photographing of the photographing area 15 by the camera 16 is automatically performed (S6), and the photographed image is an image processing system for measurement. The length measurement of the specific area in the captured image and the integration of the measurement values are executed (S7). The specific area that is the length measurement target in this embodiment is set to an area AX1 between the front end 2a of the center link 2 of the conveyor chain 1 shown in FIG. 1B and the front end 2a of the immediately following center link 2. The length measurement of the specific area AX1 is performed by measuring the specific area AY1 on the image between the front end 2Aa of the center link 2 overall image 2A and the front end 2Ba of the center link front half image 2B in the captured image 19 shown in FIG. The horizontal distance will be measured. The length measurement of the specific area AY1 on the image is obtained by the product of the length of one pixel in the captured image 19 set in advance and the number of pixels in the horizontal direction (x direction) of the specific area AY1. It is done.
上記の１リンクセットごとの撮影と各リンクセットごとの画像上の特定領域ＡＹ１の長さ計測が順番に自動的に行われるが、このとき各撮影画像１９ごとに連番が付され、当該連番に対応させて画像上の特定領域ＡＹ１の長さ計測値が記録されると共に、この長さ計測値が順次積算される。また、各撮影画像１９ごとに、当該撮影画像中の定座標位置にマーカー１８の撮影像の有無が判定される（Ｓ８）。 The shooting for each link set and the measurement of the length of the specific area AY1 on the image for each link set are automatically performed in order. At this time, a serial number is assigned to each shot image 19, and The length measurement value of the specific area AY1 on the image is recorded in correspondence with the number, and the length measurement value is sequentially accumulated. Further, for each captured image 19, the presence or absence of a captured image of the marker 18 is determined at a fixed coordinate position in the captured image (S8).
計測開始からコンベヤチエン１が１周して撮影画像１９中の定座標位置にマーカー１８の撮影像の存在が検出されると、その時点で計測処理が終了され（Ｓ９）、その時点まで積算された積算計測値、換言すればコンベヤチエン１の１周分の画像上の計測長さと、予め設定された基準長さとの比較演算が行われ、コンベヤチエン１の全長の伸び率（伸び量）が算出される（Ｓ１０）。この基準長さは、例えば磨耗していない新品のコンベヤチエン１の全長を実測して設定しておくこともできるが、当該新品のコンベヤチエン１における前記特定領域ＡＸ１（図１Ｂ参照）の実測長さを設定しておき、この特定領域ＡＸ１の実測長さと、上記計測処理によって各撮影画像１９ごとに付された連番の最終番号、換言すればコンベヤチエン１の１周分におけるリンクセット数（センターリンク数）との積で、コンベヤチエン１の全長の伸び率算出時点に求めることもできる。 When the conveyor chain 1 makes one round from the start of measurement and the presence of a photographed image of the marker 18 is detected at a fixed coordinate position in the photographed image 19, the measurement process is terminated at that time (S9) and integration is performed up to that point. The total measurement value, in other words, the measurement length on the image of one turn of the conveyor chain 1 is compared with a preset reference length, and the elongation rate (elongation amount) of the entire length of the conveyor chain 1 is calculated. Calculated (S10). The reference length can be set, for example, by actually measuring the entire length of a new conveyor chain 1 that is not worn, but the actual length of the specific area AX1 (see FIG. 1B) in the new conveyor chain 1 is set. The actual length of the specific area AX1 and the final number of the serial number assigned to each captured image 19 by the measurement process, in other words, the number of link sets in one turn of the conveyor chain 1 ( It is also possible to obtain the product by the product of the number of center links) at the time of calculating the elongation rate of the entire length of the conveyor chain 1.
上記のようにして計測されたコンベヤチエン１の全長の伸び率が許容限度（例えば３％）以内であるか超えているかの判定が成される（Ｓ１１）。而して、伸び率が許容限度を超えているときは、画面上での表示や警告ブザーや警告ランプの作動など、適当な異常警告を実行させ（Ｓ１２）、許容限度以内であれば、異常無しの表示など（Ｓ１３）を必要に応じて行わせることができる。 It is determined whether the elongation rate of the entire length of the conveyor chain 1 measured as described above is within an allowable limit (for example, 3%) or exceeds (S11). Thus, when the elongation rate exceeds the allowable limit, appropriate abnormal warnings such as display on the screen, warning buzzer and warning lamp operation are executed (S12). A display of “No” (S13) can be performed as necessary.
上記の計測システムにおいて、仮に或る１つのセンターリンク２の前端２ａに油脂類など異物が付着していた場合、当該異物が最初に撮影画像１９上のセンターリンク前半部像２Ｂの前端２Ｂａに現出することになり、このときの画像上の特定領域ＡＹ１の長さ計測値が付着異物の高さ分だけ短く計測されることになるが、次のセンターリンク２の前端２ａに同じように異物が付着していないときは、次の計測対象である撮影画像１９上では異物が付着するセンターリンク２の前端２ａは、撮影画像１９上のセンターリンク全体像２Ａの前端２Ａａとなるので、このときの画像上の特定領域ＡＹ１の長さ計測値が付着異物の高さ分だけ長く計測されることになり、この前後２つの画像上の特定領域ＡＹ１の長さ計測値の積算値では付着異物の高さ分が相殺され、異物の付着がないときの積算値と実質的に同一となる。勿論、センターリンク２の後端２ｂに付着する異物は計測値に全く影響を及ぼさない。従って、付着異物の高さ分が積算されてコンベヤチエン１の伸び率（伸び量）の計測に大きく影響するようなことがない。 In the above measurement system, if a foreign matter such as oil or fat is attached to the front end 2a of a certain center link 2, the foreign matter first appears at the front end 2Ba of the center link front half image 2B on the photographed image 19. The length measurement value of the specific area AY1 on the image at this time is measured to be shorter by the height of the adhered foreign matter, but the foreign matter is similarly applied to the front end 2a of the next center link 2. Is not attached, the front end 2a of the center link 2 to which the foreign matter adheres on the photographed image 19 that is the next measurement object is the front end 2Aa of the center link overall image 2A on the photographed image 19. The length measurement value of the specific area AY1 on the image is longer by the height of the adhered foreign matter, and the integrated value of the length measurement values of the specific area AY1 on the two images before and after this image Of content is canceled, the integrated value and be substantially identical in the absence of adhesion of foreign matter. Of course, the foreign matter adhering to the rear end 2b of the center link 2 does not affect the measured value at all. Therefore, the height of the adhering foreign matter is integrated and the measurement of the elongation rate (elongation amount) of the conveyor chain 1 is not greatly affected.
また、センターリンク２とサイドリンク３ａ，３ｂとの間のリンク間重なり部４は、撮影画像１９において、センターリンク全体像２Ａの前端部と後端部、及びセンターリンク前半部像２Ｂの前端部にそれぞれ重なり部像４Ａ１〜４Ａ３として現れる。センターリンク前半部像２Ｂの前端部における重なり部像４Ａ３は、次の撮影画像１９でのセンターリンク全体像２Ａの前端部の重なり部像４Ａ１となるから、各撮影画像１９におけるセンターリンク全体像２Ａの前後両端の重なり部像４Ａ１，４Ａ２のチエン移動方向の長さを計測することにより、各重なり部４での連結ピン５の周囲の磨耗の程度を検出することができる。 In addition, the link overlap portion 4 between the center link 2 and the side links 3a and 3b is a front end portion and a rear end portion of the center link whole image 2A and a front end portion of the center link front half image 2B. Respectively appear as overlapping portion images 4A1 to 4A3. Since the overlapping portion image 4A3 at the front end of the center link front half image 2B becomes the overlapping portion image 4A1 of the front end portion of the center link whole image 2A in the next photographed image 19, the center link whole image 2A in each photographed image 19 is obtained. By measuring the length of the overlapping portion images 4A1 and 4A2 at the front and rear ends in the chain moving direction, the degree of wear around the connecting pin 5 at each overlapping portion 4 can be detected.
具体的には、図１Ｂに示すコンベヤチエン１のセンターリンク２とサイドリンク３ａ，３ｂとの重なり部４のチエン移動方向両端間を追加の特定領域ＡＸ２とし、磨耗していない新品のコンベヤチエン１における追加の特定領域ＡＸ２の長さの実測値を設定記録しておき、各撮影画像１９上における重なり部像４Ａ１，４Ａ２のチエン移動方向両端間を画像上の追加の特定領域ＡＹ２１，ＡＹ２２として、撮影画像１９上におけるこれら各追加の特定領域ＡＹ２１，ＡＹ２２の水平方向（ｘ方向）の両端間の画素数と１画素の長さとの積でこれら追加の特定領域ＡＹ２１，ＡＹ２２の長さを計測し、この計測値と先に述べた設定記録されている実測値とを比較演算することにより、現在の撮影画像１９に全体が現れているセンターリンク２の前後各リンク間重なり部４のチエン移動方向の長さの変化量（磨耗が進むにつれて長さが短くなる）を知ることができる。現在の撮影画像１９に全体が現れているセンターリンク２は、先に説明したように各撮影画像１９に付される連番によって特定されるから、磨耗の程度が異常なリンク間重なり部４が検出されたときに当該リンク間重なり部４を実際のコンベヤチエン１上で特定するには、コンベヤチエン１を駆動すると共にチエン全長の伸び率計測時と同様のタイミングでカメラ１６による撮影を開始し、加算される撮影画像番号が磨耗異常を検出した撮影画像番号と一致した時点でコンベヤチエン１を停止させることにより、カメラ１６の撮影エリア１５内で停止している１つのセンターリンク２の前後両端のリンク間重なり部４の何れかが磨耗異常を来した部位であると判定できる。この場合、画像上の追加の特定領域ＡＹ２１，ＡＹ２２の長さ計測値それぞれに、そのときの撮影画像連番と両特定領域ＡＹ２１，ＡＹ２２を識別する子番号とを付与することにより、センターリンク２の前後両端のリンク間重なり部４のどちらが磨耗異常を来した部位であるかを特定することも可能である。 More specifically, a new conveyor chain 1 that is not worn is formed by adding an additional specific area AX2 between both ends of the chain movement direction of the overlapping portion 4 of the center link 2 and the side links 3a and 3b of the conveyor chain 1 shown in FIG. 1B. The actual measured value of the length of the additional specific area AX2 in the image is set and recorded, and between the opposite ends of the overlapped images 4A1 and 4A2 on the captured images 19 in the chain movement direction is set as the additional specific areas AY21 and AY22 on the image. The length of these additional specific areas AY21 and AY22 is measured by the product of the number of pixels between both ends in the horizontal direction (x direction) of these additional specific areas AY21 and AY22 on the captured image 19 and the length of one pixel. By comparing this measured value with the actually recorded value set and recorded as described above, the center link 2 that appears entirely in the current photographed image 19 is displayed. After variation of the length of the chain moving direction of the overlapping portion 4 between the links (wear length becomes shorter as the process proceeds) can be known. Since the center link 2 that appears entirely in the current photographed image 19 is specified by the serial number assigned to each photographed image 19 as described above, the link overlap portion 4 having an abnormal degree of wear is provided. In order to identify the link overlap portion 4 on the actual conveyor chain 1 when it is detected, the conveyor chain 1 is driven and photographing by the camera 16 is started at the same timing as when measuring the elongation rate of the entire chain. By stopping the conveyor chain 1 at the time when the added photographed image number coincides with the photographed image number at which the wear abnormality is detected, both front and rear ends of one center link 2 stopped in the photographing area 15 of the camera 16 It can be determined that any one of the inter-link overlapping portions 4 is a portion where wear abnormality has occurred. In this case, the center link 2 is assigned to each of the length measurement values of the additional specific areas AY21 and AY22 on the image by giving the captured image serial number and a child number for identifying the specific areas AY21 and AY22 at that time. It is also possible to specify which of the overlapped portions 4 between the front and rear ends of the part is the part where the wear abnormality has occurred.
尚、マーカー１８は、計測開始位置と計測終了位置（コンベヤチエン１の１周分の長さ）の特定に重要であり、撮影画像１９上でマーカー像の正確な検出が成されなければならない。従って、当該マーカー１８としては、付着異物をマーカーとして誤検出するような恐れのない複雑な形状のものが好ましい。この実施形態では、図４Ａに示すような中間の小巾部を挟んで上下に大巾部を有する形状のマーカー１８を採用している。このマーカー１８は、例えば上側サイドリンク３ａを下側から上向きに貫通させた皿頭ボルト２０と、当該皿頭ボルト２０をサイドリンク３ａに固定する締結ナット２１と、皿頭ボルト２０の上端に螺嵌固定したキャップナット２２とから構成することができる。 The marker 18 is important for specifying the measurement start position and the measurement end position (the length of one turn of the conveyor chain 1), and the marker image must be accurately detected on the captured image 19. Therefore, the marker 18 preferably has a complicated shape without fear of erroneously detecting an adhering foreign substance as a marker. In this embodiment, as shown in FIG. 4A, a marker 18 having a shape having a large width portion at the top and bottom across an intermediate small width portion is employed. The marker 18 includes, for example, a countersunk head bolt 20 that penetrates the upper side link 3 a upward from below, a fastening nut 21 that fixes the countersunk head bolt 20 to the side link 3 a, and a screw on the upper end of the countersunk head bolt 20. The cap nut 22 can be configured to be fitted and fixed.
而して、図４Ｂに示すように、当該マーカー１８を含む１リンクセットがセンサー１７のセンターリンク後端２ｂの検出タイミングで撮影されたときの撮影画像１９上の所定位置に存在するマーカー像１８Ａは、締結ナット２１とキャップナット２２それぞれの横巾に相当する大巾部１８Ａａ，１８Ａｂと当該上下両大巾部１８Ａａ，１８Ａｂの中間に位置して皿頭ボルト２０の軸部の横巾に相当するの小巾部１８Ａｃとを有するので、締結ナット２１とキャップナット２２それぞれの中央位置に相当する撮影画像１９上の定座標位置Ｐ１，Ｐ３にそれぞれ横巾ｗ１の大巾部１８Ａａ，１８Ａｂが存在し且つ上下両大巾部１８Ａａ，１８Ａｂ間の上下方向中央位置に相当する撮影画像１９上の定座標位置Ｐ２に横巾ｗ２の小巾部１８Ａｃが存在するか否かの判定を撮影画像１９に基づいて実行することにより、正確にマーカー１８を検出することができる。この場合のマーカー像１８Ａ上の上下両大巾部１８Ａａ，１８Ａｂ及び小巾部１８Ａｃの横巾（水平方向の長さ）は、当該上下両大巾部１８Ａａ，１８Ａｂ及び小巾部１８Ａｃの水平方向の画素数と撮影画像１９上の１画素の長さとの積で求められ、その計測値が、実際の締結ナット２１とキャップナット２２それぞれの横巾実測値及び皿頭ボルト２０の軸部の横巾実測値に対し許容範囲内であるか否かによってマーカー１８であるか否かが判定される。 Thus, as shown in FIG. 4B, a marker image 18A existing at a predetermined position on the photographed image 19 when one link set including the marker 18 is photographed at the detection timing of the center link rear end 2b of the sensor 17. Is located between the large width portions 18Aa and 18Ab corresponding to the lateral widths of the fastening nut 21 and the cap nut 22 and the upper and lower large width portions 18Aa and 18Ab, and corresponds to the lateral width of the shaft portion of the countersunk head bolt 20. Since there is a small width portion 18Ac, there are large width portions 18Aa and 18Ab each having a lateral width w1 at fixed coordinate positions P1 and P3 on the photographed image 19 corresponding to the center positions of the fastening nut 21 and the cap nut 22, respectively. In addition, a small width portion 18Ac having a horizontal width w2 exists at a fixed coordinate position P2 on the photographed image 19 corresponding to the vertical center position between the upper and lower large width portions 18Aa and 18Ab. Whether the determination is by performing on the basis of the captured image 19, it is possible to accurately detect the marker 18. In this case, the horizontal widths (horizontal lengths) of the upper and lower large width portions 18Aa and 18Ab and the small width portion 18Ac on the marker image 18A are the horizontal directions of the upper and lower large width portions 18Aa and 18Ab and the small width portion 18Ac. The product of the number of pixels and the length of one pixel on the photographed image 19, and the measured values are the actual measured lateral widths of the actual fastening nut 21 and cap nut 22 and the lateral width of the shaft of the countersunk head bolt 20. Whether or not it is the marker 18 is determined depending on whether or not the width measurement value is within an allowable range.
尚、上記実施形態では、コンベヤチエン１の１周分の計測で伸び率（伸び量）の計測が完了するように説明したが、マーカー１８の検出を利用してコンベヤチエン１の１周分の計測を複数回行って１周分の平均値を演算することによって精度を高めることもできる。また、コンベヤチエン１上の特定領域ＡＸ１や追加の特定領域ＡＸ２の長さ計測値が許容範囲を超えるような異常箇所が検出されたような場合、複数回の計測において同じ箇所が同様に異常箇所となったときのみ当該異常箇所を特定して必要な処置を実行し、そうでなければ計測ミスとして他の回の異常でない計測値に置換するかまたは、単に平均値の演算に利用するだけとすることができる。 In the above embodiment, the measurement of the elongation rate (elongation amount) is completed by measuring one turn of the conveyor chain 1, but the detection of the marker 18 is used for one turn of the conveyor chain 1. The accuracy can also be improved by performing the measurement a plurality of times and calculating the average value for one round. In addition, when an abnormal part is detected in which the length measurement value of the specific area AX1 or the additional specific area AX2 on the conveyor chain 1 exceeds the allowable range, the same part is similarly detected in a plurality of measurements. Only when the error occurs, identify the abnormal point and perform the necessary treatment. Otherwise, replace it with a measurement value that is not abnormal in other times as a measurement error, or simply use it to calculate the average value. can do.
上記実施形態において、コンベヤチエン１上の特定領域ＡＸ１や追加の特定領域ＡＸ２の水平方向長さの計測、或いはマーカー１８の検出に際して、精度を高めるためにはカメラ１６のキャリブレーションが重要である。具体的には、被写体の実際の水平方向長さと撮影画像１９上の被写体像の水平方向画素数とから当該撮影画像１９上での１画素（水平方向の巾）が被写体側の実際の長さの幾らに相当するかを演算し設定しておく必要がある。これによって、撮影画像１９上の被写体像の水平方向画素数を計測しさえすれば、この計測画素数と１画素分の被写体側の実際の長さ（設定長さ）との積で実際の被写体の水平方向長さを正確に判定することができるのである。 In the above embodiment, the calibration of the camera 16 is important for increasing the accuracy in measuring the horizontal length of the specific area AX1 and the additional specific area AX2 on the conveyor chain 1 or detecting the marker 18. Specifically, from the actual horizontal length of the subject and the number of horizontal pixels of the subject image on the photographed image 19, one pixel (horizontal width) on the photographed image 19 is the actual length on the subject side. It is necessary to calculate and set how much it corresponds to. As a result, as long as the number of pixels in the horizontal direction of the subject image on the photographed image 19 is measured, the actual subject is obtained by multiplying the measured number of pixels by the actual length (set length) on the subject side for one pixel. Therefore, the horizontal length can be accurately determined.
一般的には、上記のキャリブレーションを行うために大きさが正確に把握されているキャリブレーション原器をカメラ１６の撮影エリア１５内に配置し、このキャリブレーション原器の撮影画像を利用して撮影画像上の１画素が実際の大きさの幾らに相当するかが演算設定されるが、本発明では、長さの精度が非常に高いセンターリンク２とサイドリンク３ａ，３ｂ（実際には上下何れかのサイドリンクで良い）がキャリブレーション原器に使用される。 In general, a calibration master device whose size is accurately grasped for performing the above calibration is arranged in the photographing area 15 of the camera 16, and a photographed image of the calibration master device is used. Although the calculation setting determines how much one pixel on the photographed image corresponds to the actual size, in the present invention, the center link 2 and the side links 3a and 3b (actually the upper and lower sides) with very high length accuracy are set. Any side link can be used for the calibration prototype.
即ち、図３に示すように、撮影画像１９上のセンターリンク全体像２Ａの長さ２ＡＬ（またはサイドリンク像３Ａの長さ３ＡＬ）の画素数とセンターリンク２（またはサイドリンク３ａ，３ｂ）の実際の長さとから撮影画像１９上の１画素が実際の長さの幾らに相当するかを演算して設定し、この１画素分の設定長さに基づいて撮影画像１９上の特定領域ＡＹ１や追加の特定領域ＡＹ２１，ＡＹ２２の水平方向長さの計測、或いはマーカー１８の検出を行うことができる。このキャリブレーション方法によれば、１撮影画像１９ごとの計測処理に際しその都度キャリブレーションを先行実施することができるが、例えばマーカー１８の検出時など、特定の設定時期にのみキャリブレーションを行うこともできる。 That is, as shown in FIG. 3, the number of pixels of the length 2AL of the center link whole image 2A (or the length 3AL of the side link image 3A) on the photographed image 19 and the center link 2 (or side links 3a, 3b). The actual length is set by calculating how much one pixel on the captured image 19 corresponds to the actual length, and the specific area AY1 on the captured image 19 is set based on the set length for this one pixel. The horizontal lengths of the additional specific areas AY21 and AY22 or the marker 18 can be detected. According to this calibration method, the calibration can be performed in advance for each measurement process for each captured image 19, but the calibration may be performed only at a specific set time, for example, when the marker 18 is detected. it can.
カメラ１６は、通常は撮影エリア１５の水平方向長さの中央位置に対応して配置されるので、撮影画像１９の水平方向長さの中央部分と両端部分とでは、カメラレンズ位置との間の距離の差に起因して１画素分の長さに対する被写体側の実際の長さに偏差が生じる。また、カメラ１６の光軸が水平方向何れかに傾いている場合も同様である。このようなカメラレンズ位置と撮影対象部位との間の距離が異なることに起因する１画素分の長さの偏差は、撮影画像１９上の被写体の水平方向長さの計測に誤差となって現れるので、この影響をできる限り小さくしなければならない。このため、上記のようにセンターリンク２やサイドリンク３ａ，３ｂをキャリブレーション原器に利用する場合、単純に撮影画像１９上のセンターリンク全体像２Ａの長さ２ＡＬ（またはサイドリンク像３Ａの長さ３ＡＬ）の画素数とセンターリンク２（またはサイドリンク３ａ，３ｂ）の実際の長さとから撮影画像１９上の１画素分の実際の長さを演算設定し、この１つの設定長さを利用してコンベヤチエン１上の特定領域ＡＸ１や追加の特定領域ＡＸ２の水平方向長さの計測（撮影画像１９上の特定領域ＡＹ１や追加の特定領域ＡＹ２１，ＡＹ２２の水平方向長さの計測）、或いはマーカー１８の検出を行うよりも、次のようにキャリブレーション結果を実際の計測に反映させるのが望ましい。 Since the camera 16 is usually arranged corresponding to the center position of the horizontal length of the shooting area 15, the center portion and both end portions of the horizontal length of the shot image 19 are between the camera lens positions. Due to the difference in distance, a deviation occurs in the actual length on the subject side with respect to the length of one pixel. The same applies when the optical axis of the camera 16 is tilted in any horizontal direction. Such a deviation of the length of one pixel due to the difference in the distance between the camera lens position and the region to be imaged appears as an error in the measurement of the horizontal length of the subject on the captured image 19. Therefore, this effect must be minimized. For this reason, when the center link 2 and the side links 3a and 3b are used as the calibration master as described above, the length 2AL of the center link whole image 2A on the captured image 19 (or the length of the side link image 3A) is simply set. 3AL) and the actual length of the center link 2 (or side link 3a, 3b) are used to calculate and set the actual length of one pixel on the photographed image 19 and use this one set length. Then, the horizontal length of the specific area AX1 and the additional specific area AX2 on the conveyor chain 1 (measurement of the horizontal length of the specific area AY1 and the additional specific areas AY21 and AY22 on the captured image 19), or Rather than detecting the marker 18, it is desirable to reflect the calibration result in the actual measurement as follows.
即ち、図３において、
＊センターリンク２とサイドリンク３ａ，３ｂの長さが同一、
＊センターリンク全体像２Ａの長さ２ＡＬの画素数を２ＡＬｎ、
＊サイドリンク像３Ａの長さ３ＡＬの画素数を３ＡＬｎ、
＊特定領域ＡＹ１の長さの画素数をＡＹ１ｎ、
＊特定領域ＡＹ２１の長さの画素数をＡＹ２１ｎ、
＊特定領域ＡＹ２２の長さの画素数をＡＹ２２ｎ、
＊センターリンク２の実際の長さを２Ｌ、
＊サイドリンク３ａ，３ｂの実際の長さを３Ｌ、
としたとき、撮影画像１９上の特定領域ＡＹ１と追加の特定領域ＡＹ２２の長さを計測するときは、カメラ１６がこれら計測領域の水平方向長さのほぼ中心位置に対応しているものとして、
式１……（２ＡＬｎ＋３ＡＬｎ）÷２＝Ｋ１
式２……（２Ｌ＋３Ｌ）÷２＝Ｋ２
式３……Ｋ２÷Ｋ１＝α１
を演算し、この１画素分の設定長さα１に基づいて
式４……α１×ＡＹ１ｎ
式５……α１×ＡＹ２２ｎ
の計測を行う。
撮影画像１９上の追加の特定領域ＡＹ２１の長さを計測するときは、この計測領域がカメラ１６に対して左側にずれているものとして、
式６……1.5×２ＡＬｎ−0.5×３ＡＬｎ＝Ｋ３
式７……1.5×２Ｌ−0.5×３Ｌ＝Ｋ４
式８……Ｋ４÷Ｋ３＝α２
を演算し、この１画素分の設定長さα２に基づいて
式９……α２×ＡＹ２１ｎ
の計測を行う。
上記のようにキャリブレーション結果を実際の計測に反映させることによって、撮影エリア１５に対するカメラ１６の水平方向位置（チエン移動方向の位置）を考慮した、誤差の少ない高精度の計測が可能になる。勿論、上記演算式は一例であって、これに限定されるものではない。
That is, in FIG.
* The length of the center link 2 and the side links 3a and 3b are the same.
* The number of 2AL pixels in the center link overview 2A is 2ALn,
* The number of pixels of 3AL in the side link image 3A is 3ALn,
* AY1n is the number of pixels in the length of the specific area AY1
* The number of pixels in the length of the specific area AY21 is AY21n,
* The number of pixels in the length of the specific area AY22 is AY22n,
* The actual length of center link 2 is 2L.
* The actual length of the side links 3a and 3b is 3L.
Then, when measuring the length of the specific area AY1 and the additional specific area AY22 on the captured image 19, the camera 16 corresponds to the approximate center position of the horizontal length of these measurement areas.
Formula 1 …… (2ALn + 3ALn) ÷ 2 = K1
Formula 2 ... (2L + 3L) ÷ 2 = K2
Formula 3 K2 ÷ K1 = α1
Based on the set length α1 for one pixel, Equation 4... Α1 × AY1n
Formula 5: α1 × AY22n
Measure.
When measuring the length of the additional specific area AY21 on the captured image 19, it is assumed that this measurement area is shifted to the left with respect to the camera 16.
Formula 6 …… 1.5 × 2ALn−0.5 × 3ALn = K3
Formula 7 …… 1.5 × 2L−0.5 × 3L = K4
Equation 8 K4 ÷ K3 = α2
Based on the set length α2 for one pixel, Equation 9... Α2 × AY21n
Measure.
By reflecting the calibration result in the actual measurement as described above, it is possible to perform highly accurate measurement with little error in consideration of the horizontal position of the camera 16 with respect to the imaging area 15 (the position in the chain movement direction). Of course, the above arithmetic expression is an example, and the present invention is not limited to this.
キャリブレーション原器としては、専用のものを使用することもできる。図５及び図７に示すキャリブレーション原器２３は、図１Ａ及び図２に示したガイドレール９、即ち、コンベヤチエン１を吊り下げるチエン吊下用トロリー７を支持案内するガイドレール７のコンベヤチエン１の真上に位置する下側水平部材７ａの下側面で、カメラ１６の撮影エリア１５内に取り付けられる。 A dedicated calibration device can be used. 5 and 7 is a conveyor chain of the guide rail 7 that supports and guides the guide rail 9 shown in FIGS. 1A and 2, that is, the chain suspension trolley 7 that suspends the conveyor chain 1. At the lower side surface of the lower horizontal member 7 a located just above 1, the camera 16 is attached in the photographing area 15.
具体的に説明すると、このキャリブレーション原器２３は、マグネットテープなどにより前記ガイドレール９の下側水平部材９ａの下側面に取り付けられる帯状基板２４と、この帯状基板２４の下側面に付設された３つの円盤状部材２５〜２７とから構成されている。各円盤状部材２５〜２７は、図１Ｂに示すコンベヤチエン１上の追加の特定領域ＡＸ２のチエン移動方向長さと同一の直径ｄを有するもので、平面視において、センサー１７の検出動作時、即ち、カメラ１６の撮影動作時に撮影エリア１５内にあるコンベヤチエン１上の等間隔に並ぶ３つのリンク間重なり部４とチエン移動方向に関する位置が一致するように配設されている。従って、側面視において（カメラ１６側から見て）、第一円盤状部材２５と第三円盤状部材２７の同一側の円弧形端面２５ａ，２７ａ間の長さＤがコンベヤチエン１上に設定された特定領域ＡＸ１の長さと一致し、第一円盤状部材２５と第二円盤状部材２６の直径ｄがコンベヤチエン１上に設定された追加の特定領域ＡＸ２の長さと一致することになる。 More specifically, the calibration master 23 is attached to the lower surface of the lower horizontal member 9a of the guide rail 9 by a magnetic tape or the like, and attached to the lower surface of the belt substrate 24. It consists of three disk-like members 25-27. Each of the disk-shaped members 25 to 27 has the same diameter d as the chain moving direction length of the additional specific area AX2 on the conveyor chain 1 shown in FIG. 1B. In plan view, The three link overlap portions 4 arranged at equal intervals on the conveyor chain 1 in the shooting area 15 during the shooting operation of the camera 16 are arranged so that the positions in the chain moving direction coincide with each other. Accordingly, the length D between the arcuate end surfaces 25a, 27a on the same side of the first disc-like member 25 and the third disc-like member 27 is set on the conveyor chain 1 when viewed from the side (viewed from the camera 16 side). The diameter d of the first disk-like member 25 and the second disk-like member 26 coincides with the length of the additional specific area AX2 set on the conveyor chain 1.
上記のキャリブレーション原器２３によれば、先に説明したタイミングで自動撮影動作するカメラ１６の各撮影画像１９中に原器像が取り込まれており、当該原器像における３つの円盤状部材２５〜２７の像は、等間隔で並ぶ３つのリンク間重なり部４の像の真上で水平方向位置が一致する状態にある。従って、第一円盤状部材２５と第三円盤状部材２７の同一側の円弧形端面２５ａ，２７ａに相当する撮影画像上の２点間の画素数と実際の原器２３における第一円盤状部材２５と第三円盤状部材２７の同一側の円弧形端面２５ａ，２７ａ間の長さＤとから、コンベヤチエン１上の特定領域ＡＸ１の計測時に使用する１画素分の実際の長さを演算し、得られた１画素分の設定長さに基づいて撮影画像上の特定領域ＡＹ１の長さを演算することができる。また、第一円盤状部材２５の像の直径相当画素数と実際の原器２３における第一円盤状部材２５の直径ｄとから、コンベヤチエン１上の追加の特定領域ＡＸ２の計測時に使用する１画素分の実際の長さを演算し、得られた１画素分の設定長さに基づいて撮影画像上の追加の特定領域ＡＹ２１の長さを演算し、更に、第二円盤状部材２５の像の直径相当画素数と実際の原器２３における第二円盤状部材２５の直径ｄとから、コンベヤチエン１上の追加の特定領域ＡＹ２２の計測時に使用する１画素分の実際の長さを演算し、得られた１画素分の設定長さに基づいて撮影画像上の追加の特定領域ＡＹ２２の長さを演算することができる。 According to the calibration master 23 described above, the master image is captured in each captured image 19 of the camera 16 that automatically performs the photographing operation at the timing described above, and the three disk-like members 25 in the master image are displayed. The images of ˜27 are in a state in which the horizontal position coincides directly above the images of the three inter-link overlap portions 4 arranged at equal intervals. Therefore, the number of pixels between two points on the photographed image corresponding to the arc-shaped end faces 25a, 27a on the same side of the first disc-like member 25 and the third disc-like member 27 and the first disc-like shape in the actual master 23. From the length D between the arcuate end faces 25a, 27a on the same side of the member 25 and the third disc-like member 27, the actual length for one pixel used when measuring the specific area AX1 on the conveyor chain 1 is determined. The length of the specific area AY1 on the captured image can be calculated based on the set length for one pixel obtained by calculation. Further, 1 used for measuring the additional specific area AX2 on the conveyor chain 1 from the number of pixels corresponding to the diameter of the image of the first disk-shaped member 25 and the diameter d of the first disk-shaped member 25 in the actual original device 23. The actual length of pixels is calculated, the length of the additional specific area AY21 on the captured image is calculated based on the obtained set length of one pixel, and the image of the second disk-shaped member 25 is further calculated. The actual length of one pixel used when measuring the additional specific area AY22 on the conveyor chain 1 is calculated from the number of pixels corresponding to the diameter of the second disk-shaped member 25 in the actual master 23. Based on the obtained set length for one pixel, the length of the additional specific area AY22 on the captured image can be calculated.
上記のキャリブレーション原器２３を使用することにより、各撮影画像１９に基づいてコンベヤチエン１上の特定領域ＡＸ１や追加の特定領域ＡＸ２の長さ計測を行うとき、同時にカメラ１６のキャリブレーションが行えるばかりでなく、計測対象の特定領域ＡＸ１や追加の特定領域ＡＸ２のそれぞれに個別に対応した専用のキャリブレーション原器を使用することになり、しかもカメラから見て計測対象に対しキャリブレーション原器の位置が上下方向にずれていることに起因する僅かな誤差が考えられるだけで、チエン移動方向に関しては各計測対象とキャリブレーション原器の相当箇所とが一致しているので、計測箇所のカメラからの距離の差に起因する誤差がなくなり、高精度の計測が可能になる。 By using the calibration master 23, when the length of the specific area AX1 or the additional specific area AX2 on the conveyor chain 1 is measured based on each captured image 19, the camera 16 can be calibrated simultaneously. In addition, a dedicated calibration prototype corresponding to each of the specific area AX1 and the additional specific area AX2 to be measured is used individually, and the calibration prototype for the measurement target is viewed from the camera. There is only a slight error that can be attributed to the shift in the vertical direction, and each measurement target and the corresponding location on the calibration source are the same for the chain movement direction. This eliminates the error caused by the difference between the distances, and enables highly accurate measurement.
尚、上記キャリブレーション原器２３から第二円盤状部材２６を省くこともできる。この場合、撮影画像上の追加の特定領域ＡＹ２２の長さ計測には、第一円盤状部材２５と第三円盤状部材２７の同一側の円弧形端面２５ａ，２７ａに相当する撮影画像上の２点間の画素数と実際の原器２３における第一円盤状部材２５と第三円盤状部材２７の同一側の円弧形端面２５ａ，２７ａ間の長さＤとから演算された１画素分の設定長さを使用すれば良い。また、コンベヤチエン１上の特定領域ＡＸ１の計測に特化したキャリブレーション原器で良い場合は、両端が外向きに突出する円弧形に面取りした帯状部材で、その両端円弧形端面間の長さが上記キャリブレーション原器２３における長さＤと等しい１つの帯状部材を使用して、キャリブレーション原器を構成することもできる。 Note that the second disk-shaped member 26 can be omitted from the calibration master 23. In this case, the length of the additional specific area AY22 on the photographed image is measured on the photographed image corresponding to the arcuate end faces 25a and 27a on the same side of the first disk-like member 25 and the third disk-like member 27. One pixel calculated from the number of pixels between two points and the length D between the arc-shaped end faces 25a, 27a on the same side of the first disc-like member 25 and the third disc-like member 27 in the actual master 23 Use the set length. In addition, in the case where a calibration original device specialized for the measurement of the specific area AX1 on the conveyor chain 1 is sufficient, it is a strip-shaped member chamfered in an arc shape with both ends projecting outward, and between the arc-shaped end surfaces of both ends. It is also possible to configure a calibration master using one strip member whose length is equal to the length D in the calibration master 23.
図７〜図９は、キャリブレーション時にコンベヤチエン１に取り付けて使用するキャリブレーション原器２８の一例を示している。このキャリブレーション原器２８は、前後に隣り合う２つのセンターリンク２の各前端（または各後端）に外嵌する前後２つの円弧形部材３０，３１を、コンベヤチエン１の長さ方向と平行で上下一対の棒状部材２９ａ，２９ｂから成る基材２９の前後両端部の一側面に取り付けて、当該前後２つの円弧形部材３０，３１のチエン移動方向の外側面間距離Ｄとコンベヤチエン１上の特定領域ＡＸ１の長さとを一致させると共に、リンク間重なり部４のチエン移動方向両端間の距離を直径ｄとする２つの円盤状部材３２，３３を、前記基材２９に全体が隣接する１つのセンターリンク２の前後両端におけるリンク間重なり部４の真上位置でこれら両リンク間重なり部４とチエン移動方向の位置が一致するように、前記基材２９に支持部材３４，３５を介して取り付けたものである。 FIGS. 7 to 9 show an example of a calibration master device 28 that is used by being attached to the conveyor chain 1 during calibration. The calibration master unit 28 includes two front and rear arc-shaped members 30 and 31 that are fitted around the front ends (or rear ends) of two center links 2 adjacent to each other in the longitudinal direction of the conveyor chain 1. Attached to one side of both front and rear ends of a base material 29 consisting of a pair of upper and lower bar-shaped members 29a and 29b in parallel, the distance D between the outer surfaces of the two arc-shaped members 30 and 31 in the front and rear direction and the conveyor chain The two disk-like members 32 and 33 whose diameter d is the distance between both ends in the chain movement direction of the overlap portion 4 between the links are made adjacent to the base material 29 as a whole. The support member 34, and 5 through those mounted.
上記のキャリブレーション原器２８は、カメラ１６のキャリブレーションを行う際に、コンベヤチエン１に対する撮影エリア１５より上手の適当位置にある１つのセンターリンク２の前端とその直後に位置するセンターリンク２の前端とに前後２つの円弧形部材３０，３１を外嵌させた状態でコンベヤチエン１に、例えば基材２９に全体が隣接する１つのセンターリンク２と基材２９とを直接ボルト止めしたり、締結用バンドを併用するなどして、取り付ける。そしてキャリブレーション原器２８の全体が撮影エリア１５内に入ったとき、センサー１７の検出信号に基づきカメラ１６のシャッターを切ってキャリブレーション原器２８を撮影する。 The above-described calibration master unit 28 calibrates the front end of one center link 2 located at an appropriate position above the photographing area 15 with respect to the conveyor chain 1 and the center link 2 positioned immediately after that when the camera 16 is calibrated. For example, one center link 2 and the base material 29 that are entirely adjacent to the base material 29 are bolted directly to the conveyor chain 1 with the front and rear arc-shaped members 30 and 31 fitted to the front end. Attach it using a fastening band. When the entire calibration prototype 28 enters the imaging area 15, the calibration prototype 28 is photographed by releasing the shutter of the camera 16 based on the detection signal of the sensor 17.
このキャリブレーション原器２８の撮影画像上の前後２つの円弧形部材３０，３１の外側面に相当する２点間の画素数と実際の原器２８における前後２つの円弧形部材３０，３１の外側面間の長さＤとから、コンベヤチエン１上の特定領域ＡＸ１の計測時に使用する１画素分の実際の長さを演算し、得られた１画素分の設定長さに基づいて撮影画像上の特定領域ＡＹ１の長さを演算することができる。また、前側円盤状部材３２の直径相当画素数と実際の原器２８における前側円盤状部材３２の直径ｄとから、コンベヤチエン１上の追加の特定領域ＡＸ２の計測時に使用する１画素分の実際の長さを演算し、得られた１画素分の設定長さに基づいて撮影画像上の追加の特定領域ＡＹ２１の長さを演算し、更に、後側円盤状部材３３の像の直径相当画素数と実際の原器２８における後側円盤状部材３３の直径ｄとから、コンベヤチエン１上の追加の特定領域ＡＹ２２の計測時に使用する１画素分の実際の長さを演算し、得られた１画素分の設定長さに基づいて撮影画像上の追加の特定領域ＡＹ２２の長さを演算することができる。 The number of pixels between two points corresponding to the outer surfaces of the two front and rear arc-shaped members 30 and 31 on the captured image of the calibration master 28 and the two front and rear arc-shaped members 30 and 31 in the actual master 28 are shown. The actual length for one pixel used when measuring the specific area AX1 on the conveyor chain 1 is calculated from the length D between the outer sides of the image, and photographing is performed based on the obtained set length for one pixel. The length of the specific area AY1 on the image can be calculated. Further, from the number of pixels corresponding to the diameter of the front disk-shaped member 32 and the diameter d of the front disk-shaped member 32 in the actual original device 28, the actual amount of one pixel used when measuring the additional specific area AX2 on the conveyor chain 1 is obtained. Is calculated, the length of the additional specific area AY21 on the captured image is calculated based on the obtained set length for one pixel, and the pixel corresponding to the diameter of the image of the rear disk-shaped member 33 is calculated. The actual length for one pixel used when measuring the additional specific area AY22 on the conveyor chain 1 is obtained from the number and the diameter d of the rear disk-shaped member 33 in the actual master 28, and obtained. Based on the set length for one pixel, the length of the additional specific area AY22 on the captured image can be calculated.
尚、コンベヤチエン１上の特定領域ＡＸ１の計測に特化したキャリブレーション原器で良い場合は、キャリブレーション原器２８における前後２つの円盤状部材３２，３３はなくとも良いし、逆に、コンベヤチエン１上の追加の特定領域ＡＸ２の計測に特化したキャリブレーション原器で良い場合は、キャリブレーション原器２８における前後２つの円弧形部材３０，３１はなくとも良い。更に、前後２つの円盤状部材３２，３３の内、何れか一方を省くこともできる。 When the calibration master specialized in the measurement of the specific area AX1 on the conveyor chain 1 may be used, the front and rear disk-shaped members 32 and 33 in the calibration master 28 may not be necessary. In the case where a calibration prototype specialized in the measurement of the additional specific area AX2 on the chain 1 may be used, the front and rear arc-shaped members 30 and 31 in the calibration prototype 28 may not be necessary. Furthermore, one of the two front and rear disk-shaped members 32 and 33 can be omitted.
１ コンベヤチエン
２ センターリンク
２ａ センターリンクの前端
２ｂ センターリンクの後端
３ａ，３ｂ サイドリンク
４ リンク間重なり部
５ 連結ピン
９ ガイドレール
１０ スプロケットホイール歯部咬合空間
１５ 撮影エリア
１６ カメラ
１７ センサー
１８ マーカー
１９ 撮影画像
２３，２８ キャリブレーション原器
２４ 原器の帯状基板
２５〜２７，３２，３３ 原器の円盤状部材
２９ 原器の基材
３０，３１ 原器の円弧形部材
ＡＸ１ コンベヤチエン上の特定領域
ＡＸ２ コンベヤチエン上の追加の特定領域
ＡＹ１ 画像上の特定領域像
ＡＹ２１，ＡＹ２２ 画像上の追加の特定領域像
４Ａ１〜４Ａ３ 画像上のリンク間重なり部像
１８Ａ 画像上のマーカー像
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Conveyor chain 2 Center link 2a Center link front end 2b Center link rear ends 3a, 3b Side link 4 Link overlap part 5 Connecting pin 9 Guide rail 10 Sprocket wheel tooth occlusal space 15 Imaging area 16 Camera 17 Sensor 18 Marker 19 Captured image 23, 28 Calibration master 24 Master belt-like substrate 25-27, 32, 33 Master disk member 29 Master base material 30, 31 Master arc member AX1 Specific on conveyor chain Area AX2 Additional specific area AY1 on the conveyor chain Specific area images AY21 and AY22 on the image Additional specific area images 4A1 to 4A3 on the image Overlapping link image 18A on the image Marker image on the image
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