JP2006297442A - 車両用金属製燃料タンク - Google Patents
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Abstract
【課題】 高強度鋼板やステンレス鋼板を用いるタンク本体の低温脆化を可及的に防止する車両用金属製燃料タンクを提供すること。
【解決手段】 高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により形成された上部タンク部材2と、高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により形成された下部タンク部材3とをフランジ部2a,3aにて重ね合わせ、その重ねられたフランジ部をシーム溶接によって接合させた後、700〜900℃の温度範囲内にて焼鈍処理を施した。
【選択図】 図1
【解決手段】 高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により形成された上部タンク部材2と、高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により形成された下部タンク部材3とをフランジ部2a,3aにて重ね合わせ、その重ねられたフランジ部をシーム溶接によって接合させた後、700〜900℃の温度範囲内にて焼鈍処理を施した。
【選択図】 図1
Description
本発明は、シーム溶接による溶接部の低温脆化を防止した車両用金属製燃料タンクに関するものである。
自動車用金属製燃料タンクのタンク本体は、プレスにより成形加工された上部タンク部材と下部タンク部材とをフランジ部にて重ね合わせ、それらのフランジ部をシーム溶接によって接合することにより一体化した構造とされている。
自動車用金属製燃料タンクの軽量化を図るために、タンク本体の素材を高強度鋼板やステンレス鋼板に変更する試みがなされている。ところが、それら高強度鋼板やステンレス鋼板を用いて製作したタンク本体において、溶接部と当該溶接部の周辺部が、例えば零下30℃位の温度に低下したときに低温脆化を生ずることがある。そこで、寒冷地で使用される自動車用金属製燃料タンクにおける低温脆化を防止する技術の開発が求められている。
特許第3333423号公報
特公平3−33072号
一般的に物体の温度を下げると、構成粒子(例:分子、原子)の熱運動が緩やかとなり相互の結合力が高まる方向に作用する。そのため、物体を冷やして外力を加えると、構成粒子が滑ったり転移して応力を吸収することができなくなり、いわゆる「塑性」が低下した状態となる。ここで、結合力により強い力が物体に加わったときには、これに耐え切れずに破断に至る。要するに、加わった外力を吸収する(変形)能力が乏しくなるのである。高強度鋼やステンレス鋼は、通常の低炭素鋼に比べて強度は高いが、低温にさらされた場合の外力を吸収(=変形するための延性)することができなく、低温で破壊し易くなる。また、破壊には、その部分の形状(=応力が集中し易い形状か)も影響があり、本発明で言う燃料タンクのフランジ部は、プレスによる加工硬化とシーム溶接による拘束作用から燃料タンクの中で最も破壊されやすい部分の一つであると言える。よって、そのフランジ部分の延性を如何にして向上させるかが課題であった。
単なる加熱処理であるならば、焼付け炉中にシーム溶接を施した燃料タンクを装入すればよいことであるが、防錆目的で施されためっき層にダメージが発生(低融点金属めっきであれば溶融し、或いは溶融まではしなくとも地鉄との合金層を形成)すること、或いはタンク内部に使用されるサブタンクや配管が合成樹脂製であるため、前述したように燃料タンク全体を加熱することはできない。
単なる加熱処理であるならば、焼付け炉中にシーム溶接を施した燃料タンクを装入すればよいことであるが、防錆目的で施されためっき層にダメージが発生(低融点金属めっきであれば溶融し、或いは溶融まではしなくとも地鉄との合金層を形成)すること、或いはタンク内部に使用されるサブタンクや配管が合成樹脂製であるため、前述したように燃料タンク全体を加熱することはできない。
本発明の目的は、高強度鋼板やステンレス鋼板を用いるタンク本体の低温脆化を可及的に防止する車両用金属製燃料タンクを提供することにある。
前記目的を達成するために請求項1に記載した発明は、高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により形成された上部タンク部材と、高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により形成された下部タンク部材とをフランジ部にて重ね合わせ、その重ねられたフランジ部をシーム溶接によって接合させた後、700〜900℃の温度範囲内にて焼鈍処理を施したことを特徴とする。
同様の目的を達成するために請求項2に記載した発明は、請求項1に記載の車両用金属製燃料タンクにおいて、前記フランジ部の溶接部と当該溶接部の周辺部について、レーザ又は高周波による加熱手段によって加熱後に冷却することにより焼鈍処理を施したことを特徴とするものである。
同様の目的を達成するために請求項3に記載した発明は、請求項2に記載の車両用金属製燃料タンクにおいて、前記レーザによる加熱処理を上部タンク部材側と下部タンク部材側の両方向から行なって焼鈍処理を施したことを特徴とするものである。
(請求項1の発明)
この車両用金属製燃料タンクは、シーム溶接により硬化するフランジ部の溶接部と当該溶接部の周辺部の低温脆化を700〜900℃の温度範囲内にて焼鈍処理を施すことにより可及的に防止することができる。
因みに延性の向上には焼鈍しが有効であることは知られていることであるが、本発明者らの実験によれば、−30〜−40℃の燃料タンクに必要な低温下における延性を向上させるには700℃以上であることが確認された。また、900℃以上では加熱部近傍を含めてめっき金属の劣化を著しく招くこととなることから、適正な焼鈍処理の温度範囲としては、700〜900℃であった。
この車両用金属製燃料タンクは、シーム溶接により硬化するフランジ部の溶接部と当該溶接部の周辺部の低温脆化を700〜900℃の温度範囲内にて焼鈍処理を施すことにより可及的に防止することができる。
因みに延性の向上には焼鈍しが有効であることは知られていることであるが、本発明者らの実験によれば、−30〜−40℃の燃料タンクに必要な低温下における延性を向上させるには700℃以上であることが確認された。また、900℃以上では加熱部近傍を含めてめっき金属の劣化を著しく招くこととなることから、適正な焼鈍処理の温度範囲としては、700〜900℃であった。
(請求項2の発明)
この車両用金属製燃料タンクは、レーザ又は高周波による加熱手段によってフランジ部の溶接部と当該溶接部の周辺部の焼鈍処理を迅速に安定して行うことができるので、めっき層のダメージを最小限の範囲に抑制し、燃料タンク内に内蔵された合成樹脂製の部品を傷めることがない。
この車両用金属製燃料タンクは、レーザ又は高周波による加熱手段によってフランジ部の溶接部と当該溶接部の周辺部の焼鈍処理を迅速に安定して行うことができるので、めっき層のダメージを最小限の範囲に抑制し、燃料タンク内に内蔵された合成樹脂製の部品を傷めることがない。
(請求項3の発明)
この車両用金属製燃料タンクは、レーザによる加熱処理を上部タンク部材側と下部タンク部材側の両方向から行なっているので、良好な焼鈍効果が得られる。
この車両用金属製燃料タンクは、レーザによる加熱処理を上部タンク部材側と下部タンク部材側の両方向から行なっているので、良好な焼鈍効果が得られる。
以下に、本発明の最良の形態例を図面に基づいて説明する。図1は車両用金属製燃料タンクのタンク本体の説明図、図2はタンク本体のフランジ部における溶接部の説明図である。
本発明の車両用金属製燃料タンクのタンク本体1は、図1に示すように、高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により所定形状に形成された上部タンク部材2と、高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により所定形状に形成された下部タンク部材3とをフランジ部2a,3aにて重ね合わせ、その重ねられた状態のフランジ部2a,3aを公知のシーム溶接によって接合して一体化した構造とされている。さらに、そのフランジ部2a,3aの溶接部5と当該溶接部の周辺部6については、レーザ又は高周波による加熱手段によって700〜900℃の温度範囲内にて加熱した後に、自然空冷、水冷等による冷却を行なう焼鈍処理を施される。
しかして、かかる焼鈍処理を施すことにより、シーム溶接により硬化した上記溶接部5と当該溶接部の周辺部6の低温脆化を可及的に防止することが可能となる。
しかして、かかる焼鈍処理を施すことにより、シーム溶接により硬化した上記溶接部5と当該溶接部の周辺部6の低温脆化を可及的に防止することが可能となる。
なお、焼鈍処理における加熱温度を700〜900℃の温度範囲に限定した理由は、図4のグラフに示すように700℃未満では引張強さが著しく低下し、900℃以上では鋼板に施されているめっき部分が加熱により溶融し酸化・劣化を生ずるからである。
また、上部タンク部材2と下部タンク部材3とは、同種の素材を用いる。例えば、自動車に用いられるタンク本体の高強度鋼板としては、チタン(Ti)やニオブ(Nb)を製鋼段階で添加して加工・成形性を向上させたIF(Interstitial Free:極低炭素)440メッキ鋼板が挙げられる。
また、上記焼鈍処理については、シーム溶接の直後でなくとも、数時間乃至数日経過後に行なってもよい。レーザによる焼鈍処理の場合には、加熱処理を上部タンク部材側と下部タンク部材側の両方向から行なうことが好ましい。
ここで、溶接部の焼鈍処理時におけるメカニズムについて簡単に述べる。
(溶接部による残留応力について)
溶接は二つの材料の接合部分を局部的に溶融・凝固させることで構造的に一体化するものである。溶接部は加熱によって膨張し、その後の冷却によって収縮を生ずる。この熱変化は局部的であり、膨張・収縮は周囲が拘束された状態で生じる。したがって、溶接部には複雑な応力変化が起こり、溶接終了後に残留応力が生ずる。
(残留応力と結晶格子の関係)
材料は、ミクロ的には周期的な元素からなっている。残留応力が生じている材料の結晶格子の面間隔は、残留応力の大きさに応じて変化する。つまり、溶接のような高い残留応力が生じているときには面間隔の変化が大きくなる。材料の強度(硬度)は、結晶格子の変形のし易さで決定され、変形しにくいほど強度が高くなる。ここで、変形は転移(結晶格子中の欠陥)の移動現象により生ずる。残留応力が高い状態では、結晶格子の面間隔が通常の状態(残留応力のない状態)と異なるために、転位の移動現象が生じにくくなる。その結果、溶接により硬度が上昇する。
(溶接部による残留応力について)
溶接は二つの材料の接合部分を局部的に溶融・凝固させることで構造的に一体化するものである。溶接部は加熱によって膨張し、その後の冷却によって収縮を生ずる。この熱変化は局部的であり、膨張・収縮は周囲が拘束された状態で生じる。したがって、溶接部には複雑な応力変化が起こり、溶接終了後に残留応力が生ずる。
(残留応力と結晶格子の関係)
材料は、ミクロ的には周期的な元素からなっている。残留応力が生じている材料の結晶格子の面間隔は、残留応力の大きさに応じて変化する。つまり、溶接のような高い残留応力が生じているときには面間隔の変化が大きくなる。材料の強度(硬度)は、結晶格子の変形のし易さで決定され、変形しにくいほど強度が高くなる。ここで、変形は転移(結晶格子中の欠陥)の移動現象により生ずる。残留応力が高い状態では、結晶格子の面間隔が通常の状態(残留応力のない状態)と異なるために、転位の移動現象が生じにくくなる。その結果、溶接により硬度が上昇する。
(加熱の作用)
本発明の構成要件であるレーザ又は高周波により溶接部を加熱すると、結晶格子の面間隔が変化して元の状態に戻ろうとする。言い換えれば、上記面間隔が溶接前の元の状態に戻る方向に原子が移動する。
本発明の構成要件であるレーザ又は高周波により溶接部を加熱すると、結晶格子の面間隔が変化して元の状態に戻ろうとする。言い換えれば、上記面間隔が溶接前の元の状態に戻る方向に原子が移動する。
(加熱の効果)
上記加熱処理することにより面間隔が元に戻るので、転位の移動現象が生じやすくなる。その結果、材料の強度が低下すると共に延性が向上する。
上記加熱処理することにより面間隔が元に戻るので、転位の移動現象が生じやすくなる。その結果、材料の強度が低下すると共に延性が向上する。
(実施例)
IF440メッキ鋼板を用いてシーム溶接を施した試験片について、レーザによる部分焼鈍処理を施して引張試験、レーザ又は高周波による部分焼鈍処理を施して断面硬度等について測定・調査を行なった。
試験片
材料・・・ターンメッキIF440鋼板、板厚 1.2mm、幅 24mm
形状・・・図3に示すT字状形態(縦120mm×横20mm)
シーム溶接条件
通電サイクル:5on3off、電流値 15KA、速度 2m/min
加圧力 800Kg
レーザによる部分焼鈍条件
シーム溶接後、上部タンク部材側と下部タンク部材側の各々についてタンク内側端を狙ってレーザを照射した。
デフォーカス +100mm、スポット径
14mm、速度 0.7m/min
出力 3Kw、シールドガス 窒素25リットル/min
レーザ発振器
TRUMP製 HL4006D(出力4KWのYAGレーザ)
IF440メッキ鋼板を用いてシーム溶接を施した試験片について、レーザによる部分焼鈍処理を施して引張試験、レーザ又は高周波による部分焼鈍処理を施して断面硬度等について測定・調査を行なった。
試験片
材料・・・ターンメッキIF440鋼板、板厚 1.2mm、幅 24mm
形状・・・図3に示すT字状形態(縦120mm×横20mm)
シーム溶接条件
通電サイクル:5on3off、電流値 15KA、速度 2m/min
加圧力 800Kg
レーザによる部分焼鈍条件
シーム溶接後、上部タンク部材側と下部タンク部材側の各々についてタンク内側端を狙ってレーザを照射した。
デフォーカス +100mm、スポット径
14mm、速度 0.7m/min
出力 3Kw、シールドガス 窒素25リットル/min
レーザ発振器
TRUMP製 HL4006D(出力4KWのYAGレーザ)
(引張り試験及び破面観察)
試験に供した試験片の履歴と試験温度を表1に示し、引張り試験の結果を表2及び表3に、破面観察の結果を表2に示す。なお、表3は、特に、−45℃における試験片の引張り強さに限定した結果を示す。
試験方法について
試験機 :3Tonインストロン万能試験機/引張速度 200mm/min
温度設定 :熱電対を取付けた供試材を変成アルコール+ドライアイス中に浸漬し、−77℃に冷却。大気に取り出して試験機にすばやくチャッキングした後、その状態での温度上昇時間を測定。試験はこの測定結果に基づき所定温度時間の前後5秒範囲で実施。
試験に供した試験片の履歴と試験温度を表1に示し、引張り試験の結果を表2及び表3に、破面観察の結果を表2に示す。なお、表3は、特に、−45℃における試験片の引張り強さに限定した結果を示す。
試験方法について
試験機 :3Tonインストロン万能試験機/引張速度 200mm/min
温度設定 :熱電対を取付けた供試材を変成アルコール+ドライアイス中に浸漬し、−77℃に冷却。大気に取り出して試験機にすばやくチャッキングした後、その状態での温度上昇時間を測定。試験はこの測定結果に基づき所定温度時間の前後5秒範囲で実施。
上記測定の結果、焼鈍処理を行なった供試材では、比較的低温域まで引張強さの低下抑制が見られる。表3によれば、焼鈍温度600℃で−45℃における引張強さの値については、700℃の焼鈍温度における引張強さの37%に著しく低下することが確認された。
なお、焼鈍処理を行なわない供試材では、−30℃から引張強さの低下が顕著であった。
なお、焼鈍処理を行なわない供試材では、−30℃から引張強さの低下が顕著であった。
(断面硬度)
試験に供した試験片の履歴と焼鈍の種類を表4に示し、断面硬度の測定結果を表したグラフを図5に示す。
試験に供した試験片の履歴と焼鈍の種類を表4に示し、断面硬度の測定結果を表したグラフを図5に示す。
上記測定の結果、レーザ又は高周波による焼鈍を行なった供試材は、焼鈍を行なわない供試材と比べると全体的に硬度が低下して延性が向上するのが確認された。
以上に述べた通り、この車両用金属製燃料タンクは、シーム溶接により硬化したフランジ部の溶接部と当該溶接部の周辺部の低温脆化を焼鈍処理を施すことにより可及的に防止することができる利点を有する。
1・・・タンク本体
2・・・上部タンク部材
3・・・下部タンク部材
2a,3a・・・フランジ部
5・・・溶接部
6・・・周辺部
2・・・上部タンク部材
3・・・下部タンク部材
2a,3a・・・フランジ部
5・・・溶接部
6・・・周辺部
Claims (3)
- 高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により形成された上部タンク部材と、高強度鋼板若しくはステンレス鋼板により形成された下部タンク部材とをフランジ部にて重ね合わせ、その重ねられたフランジ部をシーム溶接によって接合させた後、700〜900℃の温度範囲内にて焼鈍処理を施したことを特徴とする車両用金属製燃料タンク。
- 前記フランジ部の溶接部と当該溶接部の周辺部について、レーザ又は高周波による加熱手段によって加熱後に冷却することにより焼鈍処理を施したことを特徴とする請求項1に記載の車両用金属製燃料タンク。
- 前記レーザによる加熱処理を上部タンク部材側と下部タンク部材側の両方向から行なって焼鈍処理を施したことを特徴とする請求項2に記載の車両用金属製燃料タンク。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005121806A JP2006297442A (ja) | 2005-04-20 | 2005-04-20 | 車両用金属製燃料タンク |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005121806A JP2006297442A (ja) | 2005-04-20 | 2005-04-20 | 車両用金属製燃料タンク |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006297442A true JP2006297442A (ja) | 2006-11-02 |
Family
ID=37466149
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005121806A Withdrawn JP2006297442A (ja) | 2005-04-20 | 2005-04-20 | 車両用金属製燃料タンク |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2006297442A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010242772A (ja) * | 2009-04-01 | 2010-10-28 | Fuji Heavy Ind Ltd | 締結部材の固定方法 |
JP2014223669A (ja) * | 2013-04-22 | 2014-12-04 | 新日鐵住金株式会社 | 高強度鋼板の重ね溶接部材およびその製造方法 |
WO2017179402A1 (ja) * | 2016-04-13 | 2017-10-19 | 日立造船株式会社 | 排ガス処理装置の製造方法 |
-
2005
- 2005-04-20 JP JP2005121806A patent/JP2006297442A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
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