JP2006275432A - 炉内ローラ異常検出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 炉内に配置してあるローラの異常を正確に検出することが可能であり、しかも、配線が容易でコンパクトな搬送系を実現することができる炉内ローラ異常検出装置を提供すること。
【解決手段】 熱処理炉（焼成炉）内に配置してある複数のローラ６の異常を検出するための炉内ローラ異常検出装置である。それぞれのローラ６に装着してある金属リング３０の外周を、ローラ受け３４が、ローラ６の１回転の間に断続的または連続的に電気的に接続する。異常検出の対象となる測定範囲内に位置する全てのローラ６の金属リング３０にローラ受け３４を介して順次電流を流すように、端部ローラ受け３４に一対の測定端子３６が接続してある。一対の測定端子３６に電流または電圧を電源３８から供給する。測定範囲内に位置するローラ６が回転している間、一対の測定端子３６の間に流れる電流の変化、またはこれらの間の電圧の変化を測定することにより、異常を検出する。
【選択図】 図６

Description

本発明は、炉内ローラ異常検出装置に係り、さらに詳しくは、たとえばローラハース炉などの焼成炉の内部において、熱処理あるいは焼成すべき成形体を搬送するための搬送用ローラの破損などの異常を検出するための炉内ローラ異常検出装置に関する。

セラミック製品の焼成や無機物の熱処理などに用いるローラハース炉などの熱処理炉の内部には、炉の内部に多数の搬送用ローラが平行に配置され、熱処理される成形体が直接あるいは搬送台を介して搬送用ローラにより搬送される。これらの搬送用ローラは、高温の炉の内部で、搬送物の重量や搬送物移動の際の衝撃を受けながら回転するという過酷な条件下で使用されている。

ローラの材質としては、セラミックや金属などが用いられるが、セラミック成形体の焼成や耐熱鋼の熱処理などの高温処理には、セラミックで構成されたローラが多用される。

ところが、ローラハース炉などの熱処理炉では、ローラが折れたり曲がったりする事故が比較的に多い。特に、セラミック製ローラは、耐熱性に優れているが、物理的な強度が弱く、ローラが折れたりすることがある。ローラが折れたことを放置して焼成などの熱処理を続けると、熱処理すべき成形品が炉の内部で下に落ちたり、搬送される成形体に熱処理不良が多発することになる。

そこで、ローラの破損や曲がりなどの異常事態を早期に検出することが重要である。従来のローラ異常検出装置として、たとえば下記の特許文献１の図７に示すように、光センサを利用して異常を検出するローラ異常検出装置が知られている。ところが、この光センサを利用して異常を検出する従来の検出装置では、その特許文献の段落番号００１４に記載してあるように、異常なローラが生じても光センサにより正常であると判断してしまう可能性があり、問題であった。

そこで、同じ特許文献１の図１および図２に記載してあるように、各ローラ毎に接触端子を設け、各ローラが正常に回転しているか否かを電気的に検出する検出装置が提案されている。この検出装置では、一本ごとのローラの回転状況を把握することが可能になる。

しかしながら、この検出装置では、各ローラ毎に接触端子を設けて、回転以上を電気的に検出することから、そのための配線が複雑になるという課題を有する。また、各ローラ毎に接触端子を配置する必要があることから、ローラピッチを短くすることができず、コンパクトな搬送系を実現することが困難である。
特開平８−１１０１６８号公報

本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、炉内に配置してあるローラの異常を正確に検出することが可能であり、しかも、配線が容易でコンパクトな搬送系を実現することができる炉内ローラ異常検出装置を提供することである。

上記目的を達成するために、本発明に係る炉内ローラ異常検出装置は、
熱処理炉（焼成炉）内に配置してある複数のローラの異常を検出するための炉内ローラ異常検出装置であって、
それぞれの前記ローラに装着してある導電性の電極部材と、
相互に隣り合うローラの電極部材を、当該ローラの１回転の間に断続的または連続的に電気的に接続する接続部材と、
異常検出の対象となる測定範囲内に位置する全てのローラの電極部材に前記接続部材を介して順次電流を流すように、前記測定範囲内に存在する複数のローラのうち、前記測定範囲の両端部に位置する各端部ローラの電極部材または当該端部ローラにそれぞれ接続してある接続部材に電気的に接続してある一対の測定端子と、
一対の前記測定端子に電流または電圧を供給する電源と、
前記測定範囲内に位置する前記ローラが回転している間、一対の前記測定端子の間に流れる電流の変化、またはこれらの間の電圧の変化を測定する変化検出手段と、を有する。

本発明に係る炉内ローラ異常検出装置では、光センサを利用してローラの回転異常を検出する機構ではない。そのため、光センサを利用することによる誤作動がない。本発明では、測定範囲内のうちのローラのうちの一つでも破損が生じると、そのローラに回転異常が生じ、その変化が、測定範囲の両端部に配置してある一対の測定端子の間に流れる電流の変化、またはこれらの間の電圧の変化として必ず表れる。したがって、本発明では、ローラの破損などを正確に検出することができる。

しかも本発明では、各ローラ毎に測定端子を接触させる構成ではないので、その配線が極めてシンプルである。また、同じ理由から、各ローラ間のピッチを狭く設計することが可能になり、ローラ搬送系のコンパクト化を図ることができる。また、光センサや撮像素子などを利用して異常を検出する装置に比較して、非常に安価である。

好ましくは、各ローラの前記電極部材が、当該ローラの円周に沿って部分的に形成してあり、当該ローラの円周に沿って前記電極部材が形成されていない円周位置が絶縁表面に成っており、
前記測定範囲内に存在する全てのローラが同期して１回転する間に、前記一対の測定端子の間で、全てのローラの各電極部材が電気的に接続される回転位置と、全てのローラの各電極部材が電気的に接続されない回転位置とが存在するように配置してある。

このような構成にすることで、全てのローラが正常に回転している限りは、一対の測定端子の間には、ローラの回転につれて、所定時間毎にパルス信号が発生することになる。

好ましくは、前記接続部材が、隣り合うローラの間に配置されて、これらの隣り合うローラを回転可能に支持する少なくとも外周が導電性のローラ受けである。この場合には、従来から存在するローラ受けが接続部材を兼ねるので、部品点数が増大することもなく、シンプルな構造で、本発明の検出装置を実現することができる。

好ましくは、一対の前記測定端子が、前記測定範囲内の両端部に位置する一対のローラ受けに対して接触する接触端子である。本発明では、各ローラ毎に接触端子を設ける必要が無く、測定範囲の両端部にのみ、一対の測定端子を配置すればよい。

あるいは、一対の前記測定端子が、前記ローラ受けの導電性静止部分に接続してある配線である。ローラ受けは、通常、炉壁のフレームに対して固定されるシャフトに対して回転自在に配置される。シャフトは、通常、導電性材料で構成してある。したがって、この導電性静止部分としてのシャフトを利用して、測定端子を接続することができる。

本発明では、前記接続部材を、各ローラの各電極部材に接続してある導電性および可撓性を有する接続ロッドで構成し、
前記測定範囲内に位置する全てのローラが同期して１回転する間に、前記接続ロッドが隣のローラの電極部材に接触する回転位置と、前記接続ロッドが隣のローラの電極部材に接触しない回転位置と、が存在し、
前記一対の測定端子の間で、全てのローラの各電極部材が前記接続ロッドを介して電気的に接続される回転位置と、全てのローラの各電極部材が電気的に接続されない回転位置とが存在するように配置しても良い。

このような構成にすることでも、全てのローラが正常に回転している限りは、一対の測定端子の間には、ローラの回転につれて、所定時間毎にパルス信号が発生することになる。

この場合において、好ましくは、隣り合う前記ローラの間には、これらの隣り合うローラを回転可能に支持するローラ受けが各々配置してある。この場合には、ローラ受けは、必ずしも導電性材料で構成する必要はなく、むしろ、ローラ受けの外周は、絶縁性であることが好ましい。ローラ受けの外周が導電性であると、ローラ受けが電極部材に接触している場合には、接続ロッドの回転位置にかかわらず、隣り合うローラの電極部材を導通させてしまうことがあるからである。

この場合において、好ましくは、各ローラの前記電極部材が、当該ローラの円周に沿って連続して形成してある。各ローラの所定の回転位置で、接続ロッドを、隣のローラの電極部材に確実に接続させるためである。

この場合において、好ましくは、一対の前記測定端子が、前記測定範囲内の両端部に位置する一対の前記ローラの前記電極部材に対して接触する接触端子である。この場合においても、本発明では、各ローラ毎に接触端子を設ける必要が無く、測定範囲の両端部にのみ、一対の測定端子を配置すればよい。

あるいは、一対の前記測定端子が、前記測定範囲内の両端部に位置する一対の前記ローラの前記電極部材を回転自在に保持する導電性のローラ受けの導電性静止部分に接続してある配線である。ローラ受けは、通常、炉壁のフレームに対して固定されるシャフトに対して回転自在に配置される。シャフトは、通常、導電性材料で構成してある。したがって、この導電性静止部分としてのシャフトを利用して、測定端子を接続することができる。

本発明の検出装置は、前記変化検出手段で検出した変化が、所定の変化か否かを判断する判断手段をさらに有することが好ましい。また、前記判断手段により所定規則の変化以外の変化と判断された場合に、アラーム信号を出すアラーム手段をさらに有することが好ましい。アラーム信号は、単に警報音や警報表示を出すだけでなく、ローラの搬送を停止させたり、炉の温度を変えたりするなどの制御信号として用いることができる。

好ましくは、前記所定の変化が、所定時間毎にパルス信号が検出されるか否かである。あるいは、前記所定の変化が、所定時間毎に検出されるパルス信号の時間間隔が許容範囲内か否かである。このような変化を検出することで、正確にローラの異常を検出することができる。

以下、本発明を、図面に示す実施形態に基づき説明する。

図１は本発明の一実施形態に係るローラハース炉の要部断面図、
図２は図１に示すIIの要部拡大図、
図３は図１に示すIII−III線に沿うローラとローラ受けとの関係を示す要部側面図、
図４は図３に示すローラの駆動側端部示す要部平面図、
図５（A)および図５（B）は、図４に示すローラの駆動側端部の分解図と取り付け図、
図６は本発明の一実施形態に係る炉内ローラ異常検出装置の全体構成を示す斜視図、
図７は図６に示すローラ端部の分解斜視図、
図８（A）および図８（B)は図６に示す検出装置により検出される正常波形と異常波形とを示すグラフ、
図９は図６に示す検出装置の処理内容を示すフローチャート図、
図１０は本発明の他の実施形態に係る炉内ローラ異常検出装置の全体構成を示す斜視図、
図１１は図１０に示すローラ受けの一部破断斜視図、
図１２は本発明のさらに他の実施形態に係る炉内ローラ異常検出装置の全体構成を示す斜視図、
図１３は図１２に示すローラ端部の分解斜視図、
図１４は図１２に示す炉内ローラ異常検出装置のにより検出される正常パターンと異常パターンとを説明する概略図、
図１５は本発明の他の実施形態に係る炉内ローラ異常検出装置の全体構成を示す斜視図である。

第１実施形態
図１に示すように、本発明の一実施形態に係るローラハース炉２は、炉本体の内部に炉内空間４を有し、その空間４を搬送方向Ｘ（紙面と垂直）と垂直な水平方向Ｙに沿ってローラ６が炉壁を貫通して配置してある。多数のローラ６は、図３および図４に示すように、炉内空間４において、搬送方向Ｘに沿って伸びるように、所定間隔で略平行に配置してある。

ローラ６は、図１〜図４に示すように、その両端部が、炉壁の外部において、炉壁フレーム１４に対して回転自在に保持されたローラ受け１２により回転自在に支持される。ローラ受け１２は、隣接するローラ６の間に配置され、隣接する一対のローラ受け１２の間に、それぞれ単一のローラ６が鉛直方向Ｚの下から保持されるようになっている。

各ローラ６は、たとえばセラミック製断面円形の棒材で構成してあり、その駆動側端部６ａには、金属製ジョイント１６が装着してある。各ジョイント１６には、スナップリング２６を介して、スプロケット１８が形成してあるシャフト２０が着脱自在に装着される。各スプロケット１８には、駆動チェーン２４が係合し、駆動モータ２２により各スプロケット１８が同期して回転され、各ローラ６が同期して、同じ方向に回転される。なお、モータ２２とスプロケット１８との間に位置するチェーン２４には、張力調整機構２６が具備してある。

図１に示すように、炉内空間４の内部には、焼成処理などの熱処理を行うべき成形体１０が載せられている台座８が、ローラ６の上で搬送方向Ｘに搬送される。

図６および図７に示すように、各ローラ６の反駆動側端部６ｂには、導電性の電極部材としての金属リング３０がセットねじ３１により取り付けてある。各金属リング３０には、その円周の一部において、たとえば半周位置に、絶縁シール３２が貼られており、半周は、金属リング３０の外周が露出しており導電性面３０ａとなり、残りの半周は、絶縁シール３２の表面となり、絶縁性面３２ａとなる。

本実施形態では、この金属リング３０の外周が、その下方に位置するローラ受け３４の外周と接触するようになっている。そして、本実施形態では、ローラ受け３４の外周が全周にわたり導電性を有している。すなわち、本実施形態では、ローラ受け３４が本発明の接続部材に該当する。

図６に示すように、一対の測定端子としての接触端子３６が、異常検出の対象となる測定範囲内に位置する全てのローラ６の金属リング３０にローラ受け３４を介して順次電流を流すように、搬送方向Ｘに沿って測定範囲の両端部に位置するローラ受け３４の外周に接触してある。一対の接触端子３６には、配線３７が接続してあり、一定電圧または一定電流を供給するための電源３８から電力が供給される。

電源３８から接触端子３６へと至る配線３７の途中には、変化検出手段としての信号波形検出装置４０が接続してある。信号波形検出装置４０は、一対の接触端子３６の間を流れる電流の変化、あるいは、電圧変化を検出する。

図６に示す各ローラ６は、金属リング３０における導電性面３０ａが全て同じ方向を向くように配置され、同期して回転される。その結果、全てのローラが正常である場合には、図８（Ａ）に示すように、経過時間ｔを横軸にすると、信号波形検出装置４０では、所定の時間間隔ｔ１の周期的なパルス信号が得られる。パルス信号がオフからオンに立ち上がる瞬間は、各ローラ６の金属リング３０の導電性面３０ａが、ローラ６の回転の途中で、初めて、当該ローラが保持される一対のローラ受け３４の導電性の外周面に跨る瞬間である。

また逆に、パルス信号が立ち下がる瞬間は、各ローラ６の金属リング３０の絶縁性面３２ａが、ローラ６の回転の途中で、初めて、当該ローラ６が保持される一対のローラ受け３４の導電性の外周面に跨る瞬間である。

たとえば測定範囲内のローラ６のうちの一本が折れて脱落するなどの異常が生じた場合には、その間で導通経路が全く遮断されるために、信号波形検出装置４０では、図８（Ｂ）に示すように、パルス信号が検出されなくなる。本実施形態では、このことを利用して、ローラ６の異常を検出する。

すなわち、図９に示すように、信号波形検出装置４０にての制御がスタートすると、ステップＳ１（判断手段）にて、所定時間毎に、図８（Ａ）に示すパルス信号の検出を行い、図８（Ｂ）に示すように、それが見つからない場合には、ステップＳ５（アラーム手段）にて、アラーム信号を出力する。アラーム信号は、警報装置などを作動させ、警告音や警告表示などで作業者にローラの異常を知らせる。また、アラーム信号を用いて、ローラ駆動を停止させても良い。

ステップＳ１にてパルス信号が検出されたら、次に、ステップＳ２にて、次のパルス信号までのパルス間隔時間ｔ１を読み取る。次に、ステップＳ３（判断手段）にて、測定された間隔時間ｔ１が、基準となる正常間隔時間ｔ０に対して、どれほどズレているかを算出し、そのズレ量が所定の許容値α以下であるかを判断する。

そのズレ量が許容値αよりも小さい場合には、各ローラ６が正常に回転していると考えられ、その場合には、ステップＳ４にて、正常信号を出力し、表示装置に、正常である旨の表示などを行う。また、そのズレ量が許容値αよりも大きい場合には、いずれかのローラ６が正常に回転していないと考えられ、その場合には、ステップＳ５にて、前述と同様にしてアラーム信号を出力する。

本実施形態では、光センサを利用してローラの回転異常を検出する機構ではない。そのため、光センサを利用することによる誤作動がない。本実施形態では、測定範囲内のうちのローラ６のうちの一つでも破損が生じると、そのローラ６に回転異常が生じ、その変化が、測定範囲の両端部に配置してある一対の接触端子３６の間に流れる電流の変化、またはこれらの間の電圧の変化として必ず表れる。したがって、本実施形態では、ローラ６の破損などを正確に検出することができる。

しかも本実施形態では、各ローラ６毎に測定端子を接触させる構成ではないので、その配線が極めてシンプルである。また、同じ理由から、各ローラ６間のピッチを狭く設計することが可能になり、ローラ搬送系のコンパクト化を図ることができる。また、光センサや撮像素子などを利用して異常を検出する装置に比較して、非常に安価である。

第２実施形態
図１０に示す実施形態は、図１〜図９に示す実施形態の変形例であり、以下の説明では、第１実施形態と異なる部分についてのみ説明し、共通する部分の説明は省略する。

この実施形態では、図６に示す接触端子３６を用いないで、搬送方向Ｘに沿って測定範囲の両端部に位置するローラ受け３４に対して直接に配線３７が接続してある。すなわち、図１１に示すように、ローラ受け３４は、ボールベアリングで構成され、導電性の外輪３４と、導電性の内輪５４と、これらの間に配置される導電性のボール５２とを有する。内輪５４の貫通孔には、導電性固定シャフト（導電性静止部分）５６が挿通され、ローラ受け３４の外輪５０は、固定シャフト５６に対して滑らかに回転可能になっている。

固定シャフト５６は、図１に示す炉壁フレーム１４に対して固定される。この固定シャフト５６には、図１１に示すように、ねじ５８により配線３７が接続してある。結果として、配線３７は、外輪３４の導電性外周面に対して電気的に接続してある。このローラ受け３４は、図１０に示すように、搬送方向Ｘに沿って測定範囲の両端部に位置する一対のローラ６の金属リング３０に対して接触する。

本実施形態では、その他の構成および作用効果は、前記第１実施形態と同様であり、その説明は省略する。

第３実施形態
図１２および図１３に示す実施形態は、図１〜図９に示す実施形態の変形例であり、以下の説明では、第１実施形態と異なる部分についてのみ説明し、共通する部分の説明は省略する。

この実施形態では、本発明の接続部材を、各ローラの各電極部材としての金属リング３０に接続してある導電性および可撓性を有する接続ロッド６０で構成してある。各ローラ６の金属リング３０には、第１実施形態とは異なり、絶縁シールが貼られていない。したがって、この実施形態では、金属リング３０の円周方向の全周が導電性面となる。図１４の正常パターンＡに示すように、各ローラ６の所定の回転位置で、接続ロッド６０が、隣のローラ６の金属リング３０の外周面に対して確実に電気的接続することを確保するためである。

接続ロッド６０は、たとえば金属リング３０との接続部がスプリングなどで構成された金属ロッドで構成される。隣り合うローラ６の間には、図示省略してあるが、これらの隣り合うローラ６を回転可能に支持するローラ受けが各々配置してある。この場合には、ローラ受けは、必ずしも導電性材料で構成する必要はなく、むしろ、ローラ受けの外周は、絶縁性であることが好ましい。ローラ受けの外周が導電性であると、ローラ受けが金属リング３０に接触している場合には、接続ロッド６０の回転位置にかかわらず、隣り合うローラ６の金属リング３０の相互間を導通させてしまうからである。

この実施形態では、図１４の正常パターンＡに示すように、搬送方向Ｘに沿って測定範囲内に位置する全てのローラ６が同期して１回転する間に、接続ロッド６０が隣のローラの金属リング３０に接触する回転位置と、接続ロッド６０が隣のローラの金属リング３０に接触しない回転位置と、が存在する。すなわち、図１２に示す一対の接触端子３６の間で、全てのローラ６の各金属リング３０が接続ロッドを介６０して電気的に接続される回転位置と、全てのローラ６の各金属リング３０が電気的に接続されない回転位置とが存在する。

このような構成にすることでも、全てのローラ６が正常に回転している限りは、一対の測定端子３６の間には、ローラ６の回転につれて、図１４の正常パターンＡに示すように、所定時間ｔ１毎にパルス信号が発生することになる。

いずれかのローラ６に回転異常が生じた場合には、図１４に示す異常パターンＢ〜Ｃである折損パターン１〜３に示すように、パルス信号に異常が生じる。その異常変化を、第１実施形態と同様にして検出することで、ローラ６の異常を検出することができる。

なお、本実施形態では、図１５に示すように、図１２に示す接触端子３６を用いることなく、導電性のローラ受け３４を、搬送方向Ｘに沿って測定範囲の両端部に配置し、第２実施形態と同様にして、ローラ受け３４に対して直接に配線３７を直接に接続しても良い。

本実施形態では、その他の構成および作用効果は、前記第１実施形態と同様であり、その説明は省略する。

その他の実施形態
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。

たとえば、図６に示す実施形態において、金属リング３０の外周に絶縁シール３２を貼らずに、金属リング３０の全周を導電性表面にすることも可能である。その場合には、全てのローラ６が正常時には、図８（Ａ）において、常時オン状態（ハイレベル状態）の信号が得られ、異常時には、図８（Ｂ）において、常時オフ状態（ローレベル状態）の信号が得られ、その変化から異常を検出できる。

また、本発明の装置は、ローラーハース炉以外で、炉の内部にローラが配置されている熱処理炉の全てに適用することができる。

図１は本発明の一実施形態に係るローラハース炉の要部断面図である。 図２は図１に示すIIの要部拡大図である。 図３は図１に示すIII−III線に沿うローラとローラ受けとの関係を示す要部側面図である。 図４は図３に示すローラの駆動側端部示す要部平面図である。 図５（A)および図５（B）は、図４に示すローラの駆動側端部の分解図と取り付け図である。 図６は本発明の一実施形態に係る炉内ローラ異常検出装置の全体構成を示す斜視図である。 図７は図６に示すローラ端部の分解斜視図である。 図８（A）および図８（B)は図６に示す検出装置により検出される正常波形と異常波形とを示すグラフである。 図９は図６に示す検出装置の処理内容を示すフローチャート図である。 図１０は本発明の他の実施形態に係る炉内ローラ異常検出装置の全体構成を示す斜視図である。 図１１は図１０に示すローラ受けの一部破断斜視図である。 図１２は本発明のさらに他の実施形態に係る炉内ローラ異常検出装置の全体構成を示す斜視図である。 図１３は図１２に示すローラ端部の分解斜視図である。 図１４は図１２に示す炉内ローラ異常検出装置のにより検出される正常パターンと異常パターンとを説明する概略図である。 図１５は本発明の他の実施形態に係る炉内ローラ異常検出装置の全体構成を示す斜視図である。

符号の説明

２… ローラハース炉
４… 炉内空間
６… ローラ
３０… 金属リング
３０ａ… 導電性面
３２… 絶縁シール
３２ａ… 絶縁性面
３４… ローラ受け
３６… 接触端子
３７… 配線
３８… 電源
４０… 信号波形検出装置

Claims (14)

1. 熱処理炉内に配置してある複数のローラの異常を検出するための炉内ローラ異常検出装置であって、
   それぞれの前記ローラに装着してある導電性の電極部材と、
   相互に隣り合うローラの電極部材を、当該ローラの１回転の間に断続的または連続的に電気的に接続する接続部材と、
   異常検出の対象となる測定範囲内に位置する全てのローラの電極部材に前記接続部材を介して順次電流を流すように、前記測定範囲内に存在する複数のローラのうち、前記測定範囲の両端部に位置する各端部ローラの電極部材または当該端部ローラにそれぞれ接続してある接続部材に電気的に接続してある一対の測定端子と、
   一対の前記測定端子に電流または電圧を供給する電源と、
   前記測定範囲内に位置する前記ローラが回転している間、一対の前記測定端子の間に流れる電流の変化、またはこれらの間の電圧の変化を測定する変化検出手段と、を有する炉内ローラ異常検出装置。
2. 各ローラの前記電極部材が、当該ローラの円周に沿って部分的に形成してあり、当該ローラの円周に沿って前記電極部材が形成されていない円周位置が絶縁表面に成っており、
   前記測定範囲内に存在する全てのローラが同期して１回転する間に、前記一対の測定端子の間で、全てのローラの各電極部材が電気的に接続される回転位置と、全てのローラの各電極部材が電気的に接続されない回転位置とが存在するように配置してある請求項１に記載の炉内ローラ異常検出装置。
3. 前記接続部材が、隣り合うローラの間に配置されて、これらの隣り合うローラを回転可能に支持する少なくとも外周が導電性のローラ受けである請求項２に記載の炉内ローラ異常検出装置。
4. 一対の前記測定端子が、前記測定範囲内の両端部に位置する一対のローラ受けに対して接触する接触端子である請求項２または３のいずれかに記載の炉内ローラ異常検出装置。
5. 一対の前記測定端子が、前記ローラ受けの導電性静止部分に接続してある配線である請求項２または３のいずれかに記載の炉内ローラ異常検出装置。
6. 前記接続部材が、各ローラの各電極部材に接続してある導電性および可撓性を有する接続ロッドであり、
   前記測定範囲内に位置する全てのローラが同期して１回転する間に、前記接続ロッドが隣のローラの電極部材に接触する回転位置と、前記接続ロッドが隣のローラの電極部材に接触しない回転位置と、が存在し、
   前記一対の測定端子の間で、全てのローラの各電極部材が前記接続ロッドを介して電気的に接続される回転位置と、全てのローラの各電極部材が電気的に接続されない回転位置とが存在するように配置してある請求項１に記載の炉内ローラ異常検出装置。
7. 隣り合う前記ローラの間には、これらの隣り合うローラを回転可能に支持するローラ受けが各々配置してある請求項６に記載の炉内ローラ異常検出装置。
8. 各ローラの前記電極部材が、当該ローラの円周に沿って連続して形成してある請求項６または７に記載の炉内ローラ異常検出装置。
9. 一対の前記測定端子が、前記測定範囲内の両端部に位置する一対の前記ローラの前記電極部材に対して接触する接触端子である請求項８に記載の炉内ローラ異常検出装置。
10. 一対の前記測定端子が、前記測定範囲内の両端部に位置する一対の前記ローラの前記電極部材を回転自在に保持する導電性のローラ受けの導電性静止部分に接続してある配線である請求項８に記載の炉内ローラ異常検出装置。
11. 前記変化検出手段で検出した変化が、所定の変化か否かを判断する判断手段をさらに有する請求項１〜１０のいずれかに記載の炉内ローラ異常検出装置。
12. 前記判断手段により所定規則の変化以外の変化と判断された場合に、アラーム信号を出すアラーム手段をさらに有する請求項１１に記載の炉内ローラ異常検出装置。
13. 前記所定の変化が、所定時間毎にパルス信号が検出されるか否かである請求項１１または１２に記載の炉内ローラ異常検出装置。
14. 前記所定の変化が、所定時間毎に検出されるパルス信号の時間間隔が許容範囲内か否かである請求項１１または１２に記載の炉内ローラ異常検出装置。
    

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