JP2006267810A

JP2006267810A - 液晶表示素子

Info

Publication number: JP2006267810A
Application number: JP2005088061A
Authority: JP
Inventors: Tadayuki Shimada; 忠之島田
Original assignee: Victor Company of Japan Ltd
Current assignee: Victor Company of Japan Ltd
Priority date: 2005-03-25
Filing date: 2005-03-25
Publication date: 2006-10-05

Abstract

【課題】導通不良を生じないで、かつ信頼性を向上させる液晶表示素子を提供する。
【解決手段】第１電極３及び第1電極３と所定間隔を有して配置された駆動回路電極を有する第１基板２上に、液晶１０と、第１電極３及び駆動回路電極に対向配置された第２電極７を有する第２基板６が順次積層され、かつ駆動回路電極と第２電極７との間に挟まれ、駆動回路電極と第２電極７との導通を図る導電性微粒子１１が混合された導通材を有する液晶表示素子１において、導電性微粒子１１の表面には、０．０１〜０．1μｍの突起部１１Ａが形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、一対の電極間に導電性微粒子を配置した液晶表示素子に関する。

液晶表示素子は、プロジェクタやプロジェクションＴＶ等に広く用いられている。この液晶表示素子は、特許文献１に記載されている。

即ち、第１基板上には、第１電極が形成され、一部を除いた第１電極上に第１配向膜が形成されている一方、第１基板より大きい形状の第２基板上には、第２電極と、第２電極上に第２配向膜が形成され、第１、第２配向膜同士を所定の間隙を有して対向配置させ第１、第２基板をスペーサーが含まれた導通材にて貼り合され、この間隙に液晶が注入され、液晶が注入された領域を第１配向膜が形成されていない第１電極と第２電極との間に導電性微粒子を含む導通材で取り囲まれた液晶表示素子が記載されている。
特開平７−１１４０３０号公報

しかしながら、図５（Ａ）に示すように、液晶表示素子を製造する際、第１基板１５の駆動回路電極と第２電極１７の間に導通材１８が入ることにより、導通不良を起こす場合がある。また、図５（Ｂ）に示すように、導通不良を解消するために導通材１８中の導電性微粒子１９が押しつぶされて扁平に変形してしまうほど第１基板１５と第２基板１６を押し付けて貼り合せると、この導電性微粒子１９が第１、第２電極２０、１７の両方又は一方と面接触することにより、導通材１８で覆われない部分を生じてしまう。このため、導通材１８で覆われていない部分から大気中の水分が侵入することにより、信頼性の低下を生じる場合もある。ここで、図５（Ａ）、（Ｂ）中、４は外部接続用端子、5は第１配向膜、８は第２配向膜、９はシール材、１０は液晶である。

そこで、本発明は、前述の課題に鑑みて提案されるものであって、導通不良を生じないで、かつ信頼性を向上させる液晶表示素子を提供することを目的とする。

本願発明は、第１電極及び前記第1電極と所定間隔を有して配置された駆動回路電極を有する第１基板上に、液晶と、前記第１電極及び前記駆動回路電極に対向配置された第２電極を有する第２基板が順次積層され、かつ前記駆動回路電極と第２電極との間に挟まれ、前記駆動回路電極と前記第2電極との導通を図る導電性微粒子が混合された導通材を有する液晶表示素子において、前記導電性微粒子の表面には、０．０１〜０．1μｍの突起部が形成されていることを特徴とする液晶表示素子を提供する。

本発明によれば、導電性微粒子の表面には、０．０１〜０．１μｍの突起部が形成されているので、駆動回路電極と第２電極間の導通を確保することができる。また、導電性微粒子が駆動回路電極や第２電極に接触する接触面積を小さくできるため、導通材で確実に外部から侵入する水分を遮断することができ、信頼性が向上する。

以下、本発明に係る液晶表示素子の実施の形態について、図１及び図２を参照して詳細に説明する。
従来と同一構成には同一符号を付す。
図１は、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子を示す断面図である。図２は、第１基板を示し、（Ａ）は平面図、(Ｂ)は、(Ａ)のＭＭ断面図である。図３は、第２基板を示し、（Ａ）は平面図、(Ｂ)はＡのＭＭのＭＭ)断面図である。図４は、導通材形成工程を示し、（Ａ）は、平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＭＭ断面図である。

本発明の実施の形態における液晶表示素子１は、以下の構成を有している。
図１に示すように、表面に駆動回路電極を有するＳｉ基板２上には、第１電極３と、この第１電極３と所定間隔を有した外部接続用端子４が形成され、第１電極３上には第１配向膜５が形成されている。一方、透明基板６上には、第２電極７が形成され、第１電極３に対向する第２電極７部分には、第２配向膜８が形成されている。

更に積層された第１電極３及び第1配向膜５の周囲にはシール材９が形成され、第１、第２配向膜５、８間のギャップが２〜４μｍを有してＳｉ基板２と透明基板６とが貼り合わされている。一般的には、このギャップは、３μｍである。
シール材９で囲まれた領域内には、液晶１０が封入されている。更に、第１電極３と外部接続用端子４との間から露出したＳｉ基板２の駆動回路電極と第２電極７との間には、表面に突起部１１Ａが形成された導電性微粒子１１を有した導通材１２が接着されている。

ここで、Ｓｉ基板２には、図示しない複数個のＣ−ＭＯＳトランジスタ駆動回路が形成されている。透明基板６は、厚さ０．７ｍｍのコーニング社製♯１７３７ガラスを用いた。
第１、第２配向膜５、８は、ＳｉＯ₂膜からなり、第１、第２電極３、７は、光透過性のＩＴＯからなる。
導電性微粒子１１の表面の突起部１１Ａは、Ｓｉ基板２の駆動回路電極と第２電極７との接触を良好にするためのものである。その突起部１１の長さは、表面から０．０１μｍ〜０．１μｍが好ましい。この範囲外では、大気中の水分の侵入を防ぐことができない。
導通材１２には、協立立化学産業（株）製接着剤ＷＲに導電性微粒子（セキスイ化学社製）を混合したものを用いている。

次に、液晶表示素子の製造方法について図２乃至図４を用いて説明する。
図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、Ｓｉ基板２上に第１電極３と、この第１電極３と所定間隔を有した外部接続用端子４が形成され、第１電極３上に第１配向膜５が形成され、更に、この第１配向膜５の周囲に沿って一部に開口部を有するシール材９が形成された第１積層基板１３を用意する。
一方、図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、透明基板６上に第２電極７が形成され、第１電極３に対向する第２電極７部分に第２配向膜８が形成された第２積層基板１４を用意する。

次に、図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１積層基板１３における第１電極３と外部接続用端子４との間に導電性微粒子１１を有した導通材１２を形成する。

次に、第２積層基板１４における透明基板６の第２配向膜８を第１積層基板１３における第１配向膜５に対向配置させ、所定のギャップを有して重ね合わせた後、シール材９の開口部から液晶１０を注入して、図１に示す液晶表示素子１を作製する。

以上のように、本発明の実施の形態によれば、導電性微粒子１１が混合された導通材１２がＳｉ基板２の駆動回路電極と第２電極８との間に形成され、かつ導電性微粒子１１の表面には、０．０１〜０．１μｍの突起部１１Ａが形成されているので、Ｓｉ基板２の駆動回路電極と第２電極８との間の導通不良を生じることなく、確実に外部から侵入する水分を遮断することができるため、信頼性が向上する。

本発明の実施の形態に係る液晶表示素子を示す断面図である。第１基板を示し、（Ａ）は平面図、(Ｂ)は、(Ａ)のＭＭ断面図である。第２基板を示し、（Ａ）は平面図、(Ｂ)はＡのＭＭのＭＭ)断面図である。導通材形成工程を示し、（Ａ）は、平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＭＭ断面図である。従来の問題点を説明する図である。

符号の説明

１…液晶表示素子、２…Ｓｉ基板、３…第１電極、４…外部接続用端子、５…第１配向膜、６…ガラス基板、７…第２電極、８…第２配向膜、９…シール材、１０…液晶、１１Ａ…突起部、１１…導電性微粒子、１２…導通材、１３…第１積層基板、１４…第２積層基板

Claims

第１電極及び前記第1電極と所定間隔を有して配置された駆動回路電極を有する第１基板上に、液晶と、前記第１電極及び前記駆動回路電極に対向配置された第２電極を有する第２基板が順次積層され、かつ前記駆動回路電極と第２電極との間に挟まれ、前記駆動回路電極と前記第2電極との導通を図る導電性微粒子が混合された導通材を有する液晶表示素子において、
前記導電性微粒子の表面には、０．０１〜０．1μｍの突起部が形成されていることを特徴とする液晶表示素子。