JP2006187785A - Rotary draw-bending method - Google Patents
Rotary draw-bending method Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006187785A JP2006187785A JP2005001136A JP2005001136A JP2006187785A JP 2006187785 A JP2006187785 A JP 2006187785A JP 2005001136 A JP2005001136 A JP 2005001136A JP 2005001136 A JP2005001136 A JP 2005001136A JP 2006187785 A JP2006187785 A JP 2006187785A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- bending
- strain
- amount
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
Description
本発明は、金属管の回転引き曲げ加工法に関するものである。 The present invention relates to a method of rotating and bending a metal tube.
金属管を曲げる手法は幾つかある。回転引き曲げは、その内、素管に大きな局所歪が発生するものの、加工速度が早い為に、工業製品を効率的に製造する為の加工法として良く用いられている。 There are several ways to bend a metal tube. Rotational pulling is often used as a processing method for efficiently manufacturing industrial products because of the high processing speed, although large local strain is generated in the raw tube.
回転引き曲げは、主として素管の軸方向に引張荷重を素管に掛けつつ、回転する金型に素管を押し付けて曲げ加工を成す加工法である。即ち、加工の際に、素管には主として軸方向に伸び歪が発生し、曲げ外側の歪量は内側と比してより大きくなる。この結果、曲げ速度、引張力等の曲げ条件を不適切に選択すると、曲げ外側の伸び歪量が素管の破断限界を超え、素管は破断する。破断しないまでも、曲げ条件を適切に選択する事により、曲げ外側の伸び歪量をできるだけ軽減する事は重要である。 Rotational pull bending is a processing method in which bending is performed by pressing a raw tube against a rotating mold while applying a tensile load to the raw tube mainly in the axial direction of the raw tube. That is, at the time of processing, elongation strain occurs mainly in the axial direction in the raw tube, and the strain amount on the outer side of the bending becomes larger than that on the inner side. As a result, if the bending conditions such as the bending speed and the tensile force are inappropriately selected, the amount of elongation strain outside the bending exceeds the breaking limit of the raw tube, and the raw tube breaks. Even if it does not break, it is important to reduce the amount of elongation strain outside the bend as much as possible by appropriately selecting the bending conditions.
特に、回転引き曲げの後で別の工程、例えばハイドロフォーミング等の比較的大きい異種の荷重を素管に連続的に付与する場合には、例え回転引き曲げで素管が破断せずとも、当該工程で既に発生した歪量と次工程において発生した歪量の合計量(単純和ではなく、塑性力学的原理に基づいて加算される。)が破断限界を超えた場合には、同様に次工程において素管は破断する。即ち、次工程で破断しない様にする為には、なるべく回転引き曲げ工程において発生する歪量を軽減する必要がある。 In particular, when a relatively large different load such as hydroforming is continuously applied to the raw pipe after the rotational pulling, for example, even if the raw pipe is not broken by the rotary pulling, If the total amount of strain already generated in the process and the amount of strain generated in the next process (not a simple sum but added based on the plastic mechanical principle) exceeds the fracture limit, the next process is similarly performed. In FIG. That is, in order not to break in the next process, it is necessary to reduce the amount of distortion generated in the rotational drawing process as much as possible.
従来は、回転曲げ工程が最終工程の場合や、あるいは後続の工程で素管に与える歪量が大きくない場合が多く、回転引き曲げ工程では、破断しなければできるだけ良い形状を出す事に神経が払われてきた。その為の有効な工具として、中子(マンドレル)と称する、素管の内部に挿入し、素管の断面崩壊を防止する工具が考え出されてきた。既に、一体物としての中子は公知の工具であり、回転引き曲げ加工法に限らず、管の加工法に対して積極的に用いられている。 Conventionally, when the rotational bending process is the final process or the amount of distortion applied to the blank tube in the subsequent process is often not large, in the rotational drawing process, the nerve is required to produce the best possible shape if it does not break. Have been paid. As an effective tool for that purpose, a tool called a core (mandrel), which is inserted into the inside of a pipe and prevents the cross section of the pipe from collapsing, has been devised. The core as an integral body is already a well-known tool, and is actively used not only for the rotary draw bending method but also for the tube processing method.
中子に関する創意工夫は従来幾つかある。例えば特許文献1の発明は、中子を分割せずに、一体物としての中子を加工の最初と最後の期間において大きく出し素管をより強めに拘束する事で、断面扁平を防止するものである。また、特許文献2、3等は中子を分割して独立して運動を制御する事を特徴とした発明であり、特許文献4、5等は中子の制御方法に関する相違工夫に関するものである。
There have been some ingenuity related to the core. For example, the invention of Patent Document 1 prevents the flattening of the cross section by dividing the core as a single piece in the first and last periods of processing without the splitting of the core and restraining the element tube more strongly. It is.
ところが、この様な形状に関する従来方法では、素管の曲げ外側に発生する歪を軽減する事はできない。特に、回転引き曲げ加工の初期で曲げられた箇所に局所的に発生する大きな歪分布を軽減する事は全く無理である。後続の工程がハイドロフォーミング等の大きな歪を発生させる加工法の場合には、回転引き曲げで発生した歪が原因でハイドロフォーミング等の後続の工程で破断する場合も多く、回転引き曲げで発生する歪、特に局所的な大歪は重大な問題である。
本発明は、上記した従来の問題点を解決し、回転引き曲げで発生する歪、特に局所的な大歪を軽減し、後続の工程がハイドロフォーミング等の大きな歪を発生させる加工法の場合にも従来以上に破断しない様に加工を完了できる、回転引き曲げ加工法を提供する為になされたものである。 The present invention solves the above-mentioned conventional problems, reduces the strain generated by rotational pulling, particularly local large strain, and the subsequent process is a processing method that generates large strain such as hydroforming. The present invention has been made in order to provide a rotational drawing method that can complete the processing without breaking more than conventional.
上記の課題を解決する為になされた本発明は、金属管を回転する金型に掴み金型で以って押し付け回転する金型と掴み金型とを一体的に回転させる事により曲げ加工を行うに際し、金属管内部に中子を挿入させる回転引き曲げ加工法において、中子出し量を基準量として設定し、回転引き曲げ加工初期に中子出し量を基準量未満とし、回転引き曲げ加工中期に中子出し量を基準量まで増大させることを特徴とするものである。ここで、回転引き曲げ加工初期に中子出し量を0とする事が好ましい場合も多い。また、回転引き曲げ加工中期を、16度以上42度以下の曲げ角度を与える時期とすべき場合も多い。 The present invention, which has been made to solve the above-mentioned problems, performs bending work by integrally rotating a rotating mold and a gripping mold by pressing the metal tube onto a rotating mold and pressing it with the mold. In the rotary drawing bending method in which the core is inserted into the metal tube, the core protruding amount is set as the reference amount, and the core protruding amount is set to be less than the reference amount at the initial stage of the rotary drawing bending. It is characterized in that the amount of core ejection is increased to the reference amount in the middle period. Here, in many cases, it is preferable to set the core protrusion amount to 0 in the initial stage of the rotational drawing. Further, in many cases, the middle stage of the rotary draw bending process should be a time when a bending angle of 16 degrees or more and 42 degrees or less is given.
ここで、使用する中子の軸心を通る断面の外形状が、金属管の予定曲げ形状の内面形状となっている事が好ましい。
また多くの場合、中子形状を、軸対称形状とせず、面対称形状とする事が好ましい。
中子が複数の部分から成り、それらが互いに回転可能な様に連結し合って、全体として屈曲自由となっている中子である場合には、その部品が中子の先端に位置する程断面が小さくなっている事が好ましい。
Here, it is preferable that the outer shape of the cross section passing through the axis of the core to be used is an inner surface shape of the expected bending shape of the metal tube.
In many cases, it is preferable that the core shape is not an axially symmetric shape but a plane symmetric shape.
If the core consists of a plurality of parts and they are connected to each other so that they can rotate together, the core is free to bend as a whole. Is preferably small.
本発明の回転引き曲げ加工法によれば、中子が素管を拘束する度合いが加工の初期において小さくなり、素管の断面は多少大きく扁平する代わりに局所的な大歪の発生が大きく軽減され、後続の工程がハイドロフォーミング等の大きな歪を発生させる加工法の場合にも従来以上に破断しない様に加工を完了できる。また請求項2から5記載の方法を採用する事により、より好ましい結果を得る場合も多い。これらの理由については、実施形態と共に説明する。
According to the rotational pull bending method of the present invention, the degree to which the core constrains the core tube is reduced in the initial stage of processing, and the occurrence of large local strain is greatly reduced instead of flattening the cross section of the core tube somewhat larger. Even in the case of a processing method in which the subsequent process generates a large strain such as hydroforming, the processing can be completed so as not to break more than in the past. Further, by adopting the method according to
以下に、本発明の好ましい実施形態を示す。図1は回転引き曲げ加工をする為の一般的な装置の全体を示す図であり、図2は曲げられている素管の回転曲げ金型近傍の拡大図である。 The preferred embodiments of the present invention are shown below. FIG. 1 is a view showing the whole of a general apparatus for carrying out a rotary pull bending process, and FIG. 2 is an enlarged view of the vicinity of a rotary bending mold of a bent pipe.
図1において、1は回転中心Cを中心に回転する回転金型で、2は素管を回転金型1に押し付ける為の掴み金型である。掴み金型2は回転金型1上に設置されたレール2aの上を、車輪2bを介して直線移動する事ができ、それにより素管を回転金型に押し付け、即ち素管を掴む動作をする。3は素管の片端を掴む為の管端支持金型で、回転金型1とは別の盤に設置されたレール3a上を、車輪3bを介して直線移動する事により、素管を曲げ加工に提供する。この時、素管のぶれの補正や送り込み力の補強の為に、管側支持金型4を用いる事もあり、管側支持金型4は、回転金型1とは別の盤に設置されたレール4a上を、車輪4bを介して直線移動する。
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a rotating mold that rotates about a rotation center C, and
5は中子であり、管端支持金型3の中を貫いて素管内側の形状をしっかり出す為の拘束を与えるものである。通常、中子5は加工中あまり動かさないが、場合によっては回転金型1とは別の盤に設置されたレール5a上を、車輪5bを介して直線移動する事により位置を変化させる。
素管Pは、管端支持金型3に先ず固定され、内側に中子5を設置されたまま回転金型1と掴み金型2との間に挿入される。次に素管はその位置において掴み金型2によって回転金型1に押し付けられ、回転金型1および掴み金型2の回転およびそれと同期した管端支持金型3と管側支持金型4の移動により、回転金型1に沿った曲げ加工を施される。
The raw tube P is first fixed to the tube end support die 3 and is inserted between the rotary die 1 and the
ここで中子5は、素管Pの内側形状を良好にする為に回転金型1の回転に同期させて移動させる事もあるが、通常はコスト削減の観点により基準位置にて固定する事が多い。図2は、素管Pが曲げ角度θだけ加工されるまで、中子5が素管の曲がり開始位置Oからその先端Tが基準量Leだけ出た基準位置Sに固定される図を示す。中子5を移動させる場合には、出し量Lは制御量となる。
Here, the
さてここで中子5の移動の仕方と素管Pにおける加工歪との関係に関して、詳細に検討する。中子5は前述の通り、本来素管を内面側から拘束し素管に歪を与える事で形状を良好にする為の工具であり、逆に素管における歪を大きくする事は黙認されてきた。図3に、従来の中子5の出し量Lの曲げ加工中の履歴を示す。一般には、中子5の位置はある所要の基準量Leだけ出した基準位置Sで固定し、変化させない。また、形状を良好に出す為に、中子5を加工初期には基準量Leより多く出し一旦基準量Leより引き戻し最後に再び出し基準量Leに到達させる扁平防止履歴を採用する例もある。
Now, the relationship between the way the
中子5を固定した場合には、図2に示す歪発生開始点Diで曲げの極初期に歪が発生し、曲げ角度θの増大と共に歪発生点が後方に拡大し、やがて最大歪発生点Dcが生じ、その後は歪発生量は小さくなり、歪発生終了点Deを以って局所的に大きな歪分布の発生は止まる。Deに対応する曲げ角度θeは、素管の材質や寸法によっても異なるが、概して20〜35°程度である事が経験的に判っている。中子5を扁平防止履歴で移動させた場合には、この局所的な歪はより大きくなる。これらの従来のケースでは、形状を良好にする代償として、素管に大きな歪を発生させる事となり、後工程によっては破損する危険が免れなかった。
When the
そこで好ましい実施形態においては、図4に示す様に、最初中子5の出し量Lを初期には基準量Leより小さめとし、加工中期において基準量Leに到達させる履歴を採用する。この履歴による中子5の移動状況を図5で説明すると、初期の中子5の先端位置Tiは曲がり開始位置Oよりやや出た位置であり、この位置は同時に基準量Leだけ出た位置Sよりは出ていない位置である。曲げ加工に伴い中子5を出し、加工中期において中子5は先端位置Teを基準位置Sまで到達し、基準量Leだけ出る。これにより、加工初期以降に発生する局所的な歪は緩和され、より低い歪の素管曲げ加工が可能となる。以上が請求項1に対応する実施形態である。
Therefore, in the preferred embodiment, as shown in FIG. 4, the initial amount L of the
ここで、中子5の出し方は金属管の材質や表面状態、金属管の断面形状や曲げRおよび曲げ角度θ、回転速度、製品に課せられる条件、あるいは温度や湿度等の環境要因等の加工条件次第であり、例えば図6に示す様に徐々に出していく事が好ましい例もあれば、図7に示す様に加工中期の終了間際で急激に出す事が好ましい例もある。
Here, the method of taking out the
加工条件によっては、図8に示す様に、最初中子5の出し量Lを0とする必要がある場合もある。中子5を出さない程形状が良好でなくなるが、歪が問題となる場合は形状を犠牲にして低歪加工をする必要がある。この履歴による中子5の移動状況を図9で説明すると、初期の中子5の先端位置Tiは曲がり開始位置Oであり、曲げ加工に伴い中子5を出し、加工中期において中子5は先端位置Teを基準位置Sまで到達し、基準量Leだけ出る。これにより、加工初期以降に発生する局所的な歪は更に緩和され、より低い歪の素管曲げ加工が可能となる。以上が請求項2に対応する実施形態である。
Depending on the processing conditions, as shown in FIG. 8, it may be necessary to initially set the amount L of the
また前述の通り、周囲の歪状態より更に大きな歪が部分的に発生する局所歪は、曲げ角度θが0度から45度程度の範囲で発生する事が多く、且つ最大の局所歪Dcが発生するのは曲げ角度θが16度から42度程度においてが殆どである。従って、曲げ角度θが16度から35度の範囲で中子5が基準位置Sに達する様に中子5を移動させるのが好ましい場合が多い。図10に示す例は、初期中子出し量が0でない場合のものと0である場合のものが、それぞれ曲げ角度θ=20度で中子5を移動し始め、曲げ角度θ=35度で基準位置Sに到達させたものである。以上が請求項3に対応する実施形態である。
In addition, as described above, the local strain in which a strain larger than the surrounding strain state is partially generated often occurs when the bending angle θ is in the range of about 0 to 45 degrees, and the maximum local strain Dc is generated. This is mostly done when the bending angle θ is about 16 to 42 degrees. Therefore, it is often preferable to move the
上記の中子5の移動については、その移動方法は条件次第で決定すべきものであるが、コストや制御方法を考慮すると、概して同じ速度で移動する事が良い。図11に示す例は、初期中子出し量が0でなくある曲げ角度の時点から中子5を同一速度で出し加工中期終了時点において基準量Leだけ中子5を出したものと、初期中子出し量が0で初期より中子5を同一速度で出し加工中期終了時点において基準量Leだけ中子5を出したものである。以上が請求項4に対応する実施形態である。
Regarding the movement of the
以上の発明は、中子の形状を工夫する事により、更に効果的となる。図12に示す例は、軸対象であり、中子5の軸心を通る断面の外形状が、金属管内面の予定曲げ形状である半径Rの円弧形状としたものである。素管の材質や形状によっては、加工公差寸法分を差し引いた形状とする事が好ましい。軸対称なので、素管との接触点が磨耗した場合、中子5を適切に回転させる事で、中子5を交換せずに継続的に曲げ加工を実施できる。必ずしも軸対象とする必要がない場合には、図13に示す例の様に、中子5の素管に当たらない側を円筒状にする事も、中子5をより強くし加工の最中に破損しない様にする為に好ましい。以上が請求項5に対応する実施形態である。
The above invention becomes more effective by devising the shape of the core. The example shown in FIG. 12 is an axial object, and the outer shape of the cross section passing through the axis of the
また図14に示す例は、中子形状を、軸対称形状とせず、面対称形状としたものである。この中子5の素管に当たる側半分は、丁度素管内面が曲げられて為る予定形状そのものである。素管の材質や形状によっては、加工交差寸法分を差し引いた形状とする事が好ましい。面対称なので、半分が磨耗した場合には180度回転させる事で、中子5を交換せずに継続的に曲げ加工を実施できる。以上が請求項6に対応する実施形態である。
In the example shown in FIG. 14, the core shape is not an axially symmetric shape but a plane symmetric shape. The side half of the
また図15に示す例は、中子5が複数の部分5、51、52および53から成り、それらが互いに回転可能な様に連結し合って、全体として屈曲自由となっているものであり、その部分53が部分52より幅狭ないし小さくなっており結果的に素管への接触が軽減されるものである。同様にして部分52が51より、あるいは部分51が中子5より幅狭ないし小さくする事も好ましい。部分51から53は数を多くするほど形状を良好に作る事ができるが、部分同士の連結部は強度的に弱いのでそれだけ中子が破損する確率も高くなる。以上が請求項7に対応する実施形態である。
In the example shown in FIG. 15, the
なお、回転引き曲げ加工の後工程に、ハイドロフォーミングが連続する場合が最近はある。ハイドロフォーミングでは液圧をかける為に素管の両端を密封するので、回転引き曲げ加工により断面が扁平するとシール工具の挿入が良好に為されず好ましくない。そこで管端のいずれかが回転引き曲げ加工により断面扁平する場合、特に掴み金型でいずれかの管端近傍を掴む場合などには、図16に示す様に金属管の先端に次工程のハイドロフォーミングにおいて液圧を封入する為のシール用工具を挿入してから、図17に示す様に当該工具を挿入したままで金属管の加工を実施する事が好ましい。以上が請求項8に対応する実施形態である。 Recently, there is a case where hydroforming continues in the post-rotation bending process. In hydroforming, both ends of the raw tube are sealed in order to apply a hydraulic pressure. Therefore, if the cross section is flattened by the rotational pulling process, the sealing tool is not inserted well, which is not preferable. Therefore, when one of the tube ends is flattened by rotary drawing and bending, especially when the vicinity of one of the tube ends is gripped by a gripping die, the next step of hydrometal is applied to the tip of the metal tube as shown in FIG. After forming a sealing tool for sealing the hydraulic pressure in forming, it is preferable to process the metal tube with the tool inserted as shown in FIG. The above is an embodiment corresponding to claim 8.
以下に、直径35mm、肉厚1.6mmの鋼管を素管として、高強度鋼製の金型で以って鋼管中心軸において100mmの曲率半径を鋼管に与える回転引き曲げに関して述べる。中子直径を公差を考慮して31.7mmとして、一般仕様と同様に高強度鋼製の本体にTiC(チタンカーバイド)を皮膜したものを使用する。基準量Le=34mmである事が事前調査で判明したので、最初に中子を基準量を以って固定し、管端支持金型と管側支持金型を回転金型の回転速度20秒/360度と同期させて移動したところ、歪は最大箇所で図18に示す様に曲げ角度θ=33度の付近で0.3、肉厚は図19に示す様に曲げ角度θ=40度の付近で1.38mmであり最終的に1.30mmまで減少した。 In the following, description will be made on rotational pulling in which a steel pipe having a diameter of 35 mm and a wall thickness of 1.6 mm is used as a raw pipe, and a radius of curvature of 100 mm is given to the steel pipe at the central axis of the steel pipe with a high strength steel mold. The core diameter is set to 31.7 mm in consideration of tolerances, and a high-strength steel body coated with TiC (titanium carbide) is used as in the general specification. Since the preliminary amount was found to be the reference amount Le = 34 mm, the core was first fixed with the reference amount, and the tube end support die and the tube side support die were rotated at a rotational speed of 20 seconds. As shown in FIG. 18, the strain is 0.3 near the bending angle θ = 33 degrees and the wall thickness is the bending angle θ = 40 degrees as shown in FIG. Near 1.38 mm and finally decreased to 1.30 mm.
これに比して本発明の通り、図11に示す様に初期にL=0とし、曲げ角度θ=35度までを加工中期として、加工中期の終了点においてL=Le=34mmとなる様に一定速度で中子を出したところ、歪は最大箇所で図18に示す様に曲げ角度θ=33度の付近で0.2以下、肉厚は図19に示す様に曲げ角度θ=40度の付近で1.54mmであり最終的に1.52mmまで減少した。即ち、本発明の有効性が確認された。 In contrast to this, as shown in FIG. 11, L = 0 is initially set as shown in FIG. 11, and the bending angle θ = 35 degrees is set as the middle stage of machining so that L = Le = 34 mm at the end of the middle stage of machining. When the core is ejected at a constant speed, the strain is 0.2 or less near the bending angle θ = 33 degrees as shown in FIG. 18 and the wall thickness is the bending angle θ = 40 degrees as shown in FIG. It was 1.54 mm in the vicinity of and finally decreased to 1.52 mm. That is, the effectiveness of the present invention was confirmed.
なお図3に示す従来扁平防止履歴を、初期にL=37mm、曲げ角度θ=15度でL=Le=34mm、曲げ角度θ=30度から40度までL=30mm、曲げ角度θ=50度でL=34mmとした場合には、歪は最大箇所で図18に示す様に曲げ角度θ=33度の付近で0.4、肉厚は図19に示す様に曲げ角度θ=40度の付近で1.2mmであり最終的に1.15mmと破断直前まで減少した。 Note that the conventional anti-flattening history shown in FIG. 3 is as follows. Initially, L = 37 mm, bending angle θ = 15 degrees, L = Le = 34 mm, bending angle θ = 30 degrees to 40 degrees, L = 30 mm, bending angle θ = 50 degrees. When L = 34 mm, the strain is 0.4 at the maximum position near the bending angle θ = 33 degrees as shown in FIG. 18, and the wall thickness is the bending angle θ = 40 degrees as shown in FIG. It was 1.2 mm in the vicinity and finally decreased to 1.15 mm just before the break.
1 回転金型
2 掴み金型
3 管端支持金型
4 管側支持金型
5 中子
6 ハイドロフォーミング用シール工具
2a レール
2b 車輪
3a レール
3b 車輪
4a レール
4b 車輪
5a レール
5b 車輪
51 中子の部分
52 中子の部分
53 中子の部分
L 中子の出し量
Li 初期の中子の出し量
Le 基準量
θ 曲げ角度
Di 初期に発生する局所歪の発生点
Dc 局所歪の最大点
De 局所歪の拡大最終点
O 曲がり開始位置
S 基準位置
T 中子の先端位置
Ti 初期の中子の先端位置
Te 最終の中子の先端位置
P 素管
R 曲げ加工により素管内面に与える曲率半径
C 回転金型の回転中心
K 掴み金型の長さ
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1
Claims (5)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005001136A JP4456489B2 (en) | 2005-01-06 | 2005-01-06 | Rotating draw bending method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005001136A JP4456489B2 (en) | 2005-01-06 | 2005-01-06 | Rotating draw bending method |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006187785A true JP2006187785A (en) | 2006-07-20 |
JP4456489B2 JP4456489B2 (en) | 2010-04-28 |
Family
ID=36795434
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005001136A Active JP4456489B2 (en) | 2005-01-06 | 2005-01-06 | Rotating draw bending method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4456489B2 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20190116393A (en) | 2017-02-21 | 2019-10-14 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | Mandrel, Curved Pipe and Manufacturing Method and Device Thereof |
US10590222B2 (en) | 2016-02-12 | 2020-03-17 | Techno-Umg Co., Ltd. | Thermoplastic resin composition |
-
2005
- 2005-01-06 JP JP2005001136A patent/JP4456489B2/en active Active
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US10590222B2 (en) | 2016-02-12 | 2020-03-17 | Techno-Umg Co., Ltd. | Thermoplastic resin composition |
KR20190116393A (en) | 2017-02-21 | 2019-10-14 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | Mandrel, Curved Pipe and Manufacturing Method and Device Thereof |
US11278947B2 (en) | 2017-02-21 | 2022-03-22 | Nippon Steel Corporation | Mandrel, bent tube, and method and apparatus for producing bent tube |
US11969779B2 (en) | 2017-02-21 | 2024-04-30 | Nippon Steel Corporation | Mandrel, bent tube, and method and apparatus for producing bent tube |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4456489B2 (en) | 2010-04-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH09271857A (en) | Bulging method and device therefor | |
JP2008114256A (en) | Plastic working method of shaft spline | |
JP2020175393A (en) | Metallic curved pipe manufacturing method | |
JP4456489B2 (en) | Rotating draw bending method | |
JP6428790B2 (en) | Manufacturing method of widened metal tube | |
CN110325298B (en) | Mandrel bar, bent pipe, and method and apparatus for manufacturing the same | |
JP2010051971A (en) | Method of bending steel pipe | |
JP4270921B2 (en) | Bottomed tube and method for forming the same | |
JP4680652B2 (en) | Method for manufacturing metal bent pipe having cross-sectional shape for parts | |
JP4906849B2 (en) | Steel pipe expansion forming method and steel pipe expansion forming apparatus | |
JP6515274B2 (en) | Device and method for manufacturing end-thickened steel pipe | |
JP5040189B2 (en) | Bending method of deformed pipe and processed automotive parts | |
JP2001300652A (en) | Piercing method and die in hydraulic bulging of metal tube | |
JP2008073697A (en) | Method for designing die for two-stage press forming excellent in shape fixability | |
JP2007030005A (en) | Pipe and method for manufacturing pipe | |
JP2005230831A (en) | Bulging method | |
JP2009183983A (en) | Method of bending electric resistance welded steel tube | |
JP7469631B2 (en) | Manufacturing device for differential thickness pipe, manufacturing method for differential thickness pipe and differential thickness pipe | |
JPH10216893A (en) | Flanging device of tube stock, and its method | |
JP2002239664A (en) | Wire machining method | |
WO2024111215A1 (en) | Method and device for performing extrusion molding of different-thickness pipe having solid portion | |
JP4383835B2 (en) | Pipe bending apparatus and pipe bending method | |
JP2003191011A (en) | Method for manufacturing metallic tube | |
JP2001009528A (en) | Hydraulic form processing method and hydraulic forming die | |
JP4783259B2 (en) | Upsetting method and upsetting apparatus |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070904 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20091106 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091113 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100105 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100202 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100205 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130212 Year of fee payment: 3 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 4456489 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130212 Year of fee payment: 3 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130212 Year of fee payment: 3 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140212 Year of fee payment: 4 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |