JP2006120111A - 費用算出装置及び費用算出方法 - Google Patents
費用算出装置及び費用算出方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006120111A JP2006120111A JP2004352837A JP2004352837A JP2006120111A JP 2006120111 A JP2006120111 A JP 2006120111A JP 2004352837 A JP2004352837 A JP 2004352837A JP 2004352837 A JP2004352837 A JP 2004352837A JP 2006120111 A JP2006120111 A JP 2006120111A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- amount
- input
- cost
- difference
- information
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
【課題】 経済面だけでなく環境への影響をも考慮した製造工程の改善を支援することのできる費用算出装置の提供を目的とする。
【解決手段】 製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手段と、入力物の単価を管理する第一のデータベースと、所定の記憶領域に記憶された入力量情報と出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手段と、差分の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第二のデータベースと、差分を、第二のデータベースに金額として管理されている差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手段とを有することにより上記課題を解決する。
【選択図】 図３
【解決手段】 製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手段と、入力物の単価を管理する第一のデータベースと、所定の記憶領域に記憶された入力量情報と出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手段と、差分の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第二のデータベースと、差分を、第二のデータベースに金額として管理されている差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手段とを有することにより上記課題を解決する。
【選択図】 図３
Description
本発明は、費用算出装置及び費用算出方法に関し、特に製品の製造に関する費用を算出する費用算出装置及び費用算出方法に関する。
製造工程の改善の手段として、マテリアルフローコスト会計の手法が知られている（例えば、非特許文献１）。しかし、マテリアルフローコスト会計は、特許文献１にも記載されているように、物量センター毎にインプット、アウトプットの項目と物量を把握し、製品に使用されないロスとなる項目と物量を算出し、無駄なコストを見出すことにより工程の改善を行う手法であるため、環境面を考慮した会計システムではなかった。なお、物量センターとは、生産ラインにおいて、その場所で材料（マテリアル）が物理的に変形されたり、一定期間保管されたりする空間、及び機能的な単位を指す。
一方で、環境面を考慮した会計システムに関する発明が特許文献２に記載されている。
特開２００４−９４８３０号公報
特開２００４−２１９１１号公報
平成14年度経済産業省委託 環境ビジネス発展促進等調査研究（環境経営総合手法）報告書（http://www.jemai.or.jp/japanese/pdf/h14_business.pdf）
しかしながら、特許文献２に記載されている会計システムにおいて、環境面の評価は独自の指標で行われていることから、公平性に欠けるという問題があった。また、環境面の評価はポイントによって表されているため、金額表示されている経済面との比較は困難であるという問題があった。すなわち、「経済面では○円のコスト削減になるが、環境面では○ポイント環境負荷が高まる」と云うように、両者は単位が異なるため、両者の関係を直感的に把握するのが困難であった。
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであって、経済面だけでなく環境への影響をも考慮した製造工程の改善を支援することのできる費用算出装置及び費用算出方法の提供を目的とする。
そこで上記課題を解決するため、本発明は、請求項１に記載されるように、製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手段と、前記入力物の単価を管理する第一のデータベースと、前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を前記第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手段と、前記差分の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第二のデータベースと、前記差分を、前記第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手段とを有することを特徴とする。
このような費用算出装置では、材料のロスや資源又はエネルギーの投入によって生じる経済面の費用だけでなく、環境への被害量についても経済面の費用と同じ単位である金額として算出することができるため、環境への影響をも考慮した製造工程の改善を支援することができる。
なお、入力物とは、例えば、製造工程の各物量センターに対して入力される材料や、資源又はエネルギー等が相当し、出力物とは、例えば、前記物量センターにおいて出力される材料等が相当する。また、第一のデータベースとは、例えば、材料の単価を管理する材料単価ＤＢ１０６や、資源及びエネルギーの単価を管理する資源・エネルギー単価ＤＢ１０７等が相当する。また、第二のデータベースとは、例えば、材料社会コスト単価ＤＢ１０８や、資源・エネルギーコスト単価ＤＢ１０９等が相当する。また、第一の換算手段は、例えば、マテリアルロスコスト算出部１０２が相当し、第二の換算手段は、社会コスト算出部１０３が相当する。
また、上記課題を解決するため、本発明は、上記費用算出装置における費用算出方法、前記費用算出方法を前記費用算出装置に実行させるための費用算出プログラム、又は前記費用算出プログラムを記録した記録媒体としてもよい。
本発明によれば、経済面だけでなく環境への影響をも考慮した製造工程の改善を支援することのできる費用算出装置及び費用算出方法を提供することができる。
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明の一実施例に係る費用算出装置のハードウェア構成を示す図である。図１において、費用算出装置１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１１と、メモリユニット１２と、表示ユニット１３と、出力ユニット１４と、入力ユニット１５と、通信ユニット１６と、記憶装置１７と、ドライバ１８とで構成され、それぞれはシステムバスＢに接続される。
ＣＰＵ１１は、メモリユニット１２に格納されたプログラムに従って費用算出装置１０を制御する。メモリユニット１２は、ＲＡＭ（Random Access Memory）及びＲＯＭ（Read-Only Memory）等にて構成され、ＣＰＵ１１にて実行されるプログラム、ＣＰＵ１１での処理に必要なデータ、ＣＰＵ１１での処理にて得られたデータ等を格納する。また、メモリユニット１２の一部の領域が、ＣＰＵ１１での処理に利用されるワークエリアとして割り付けられている。
表示ユニット１３は、ＣＰＵ１１の制御のもとに必要な各種情報を表示する。出力ユニット１４は、プリンタ等を有し、管理者からの指示に応じて各種情報を出力するために用いられる。入力ユニット１５は、マウス、キーボード等を有し、管理者が費用算出装置１０の処理に必要な各種情報を入力するために用いられる。通信ユニット１６は、費用算出装置１０が例えばインターネット、ＬＡＮ（Local Area Network）等を介して他のシステムと接続する場合に、当該他のシステムとの間の通信制御をするための装置である。記憶装置１７は、例えば、ハードディスクユニットにて構成され、各種処理を実行するプログラム等のデータを格納する。
費用算出装置１０よって行われる処理を実現するプログラムは、例えば、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read-Only Memory）等の記録媒体１９によって費用算出装置１０に提供される。すなわち、プログラムが保存された記録媒体１９がドライバ１８にセットされると、ドライバ１８が記録媒体１９からプログラムを読み出し、その読み出されたプログラムがシステムバスＢを介して記憶装置１７にインストールされる。そして、プログラムが起動されると、記憶装置１７にインストールされたプログラムに従ってＣＰＵ１１がその処理を開始する。尚、プログラムを格納する媒体としてＣＤ−ＲＯＭに限定するものではなく、コンピュータが読み取り可能な媒体であればよい。本発明に係る処理を実現するプログラムは、通信ユニット１６によってネットワークを介してダウンロードし、記憶装置１７にインストールするようにしても良い。
本実施の形態における費用算出装置１０は、製品の生産ラインの各物量センターにおける材料等の入力及び出力の物量等に基づいて、マテリアルロス、すなわち、最終製品を構成しない無駄となった材料の物量を算出し、その無駄となった材料の物量を金額換算した値（マテリアルロスコスト）と共にマテリアルロスによる環境への被害量を金額換算した値（以下「社会コスト」という。）の算出を主な機能とする。なお、物量センターとは、生産ラインにおいて、その場所で材料（マテリアル）が物理的に変形されたり、一定期間保管されたりする空間、及び機能的な単位を指す。
図２は、本発明の実施の形態における製品の生産ラインの例を示す図である。図２において、生産ラインは、物量センター１から物量センター４により構成され、製品Ｐを最終的なアウトプット項目としている。製品Ｐの製造には、材料Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤの４種類の材料と、Ｅ資源、Ｆガス及びＧエネルギー等（例えば、重油、水、電力等）の資源又はエネルギーが必要とされる。図中において、材料名に数字が付加されたもの（例えば、「材料Ａ１」）は、その材料の物量を示す。したがって、物量センター１では、材料Ａ及び材料ＢについてそれぞれＡ１、Ｂ１の物量と、更にＥ資源及びＧエネルギーとが入力物として投入されることにより、材料Ａ及びＢについてそれぞれＡ２、Ｂ２の物量が出力物として出力されることが示されている。よって、物量センター１におけるマテリアルロスは、材料ＡについてはＡ１−Ａ２、材料ＢについてはＢ１−Ｂ２として算出される。
同様に、物量センター２では、物量センター１から出力されたＡ２及びＢ２に加え新たにＣ２が投入され、更にＦガス及びＧエネルギーが投入されることにより、Ａ３、Ｂ３及びＣ３が出力される。したがって、物量センター２におけるマテリアルロスは、材料Ａ、Ｂ、Ｃのそれぞれについて、Ａ２−Ａ３、Ｂ２−Ｂ３、Ｃ２−Ｃ３として算出される。
物量センター３では、更にＤ３とＧエネルギーとが投入され、物量センター４では新たな材料の投入は行わず、Ｇエネルギーが投入され製品Ｐが出力される。
図３は、第一の実施の形態における費用算出装置の機能構成例を示す図である。図３において、費用算出装置１０は、入力部１０１と、マテリアルロスコスト算出部１０２と、社会コスト算出部１０３と、表示部１０４と、装置条件ＤＢ１０５と、材料単価ＤＢ１０６と、資源・エネルギー単価ＤＢ１０７と、材料社会コスト単価ＤＢ１０８と、資源・エネルギー社会コスト単価ＤＢ１０９と、物量センターＤＢ１１０とから構成される。
入力部１０１は、管理者からの入力情報を受け付ける機能である。入力情報としては、例えば、各物量センターにおける材料の入力及び出力の物量や、資源又はエネルギーの投入量、製造装置の装置条件等がある。マテリアルロスコスト算出部１０２は、各物量センターにおける材料の入力及び出力の物量等と、材料単価ＤＢ１０６及び資源・エネルギー単価ＤＢ１０７に登録されている各材料の単価や各資源又はエネルギーの単価等とに基づいてマテリアルロスやマテリアルロスコスト等を算出する機能である。
図４は、材料単価ＤＢを構成する材料単価テーブルの例を示す図である。図４に示されるように、材料単価テーブル１０６１には各材料の単価が予め登録されている。
また、図５は、資源・エネルギー単価ＤＢを構成する資源・エネルギー単価テーブルの例を示す図である。図５に示されるように、資源・エネルギー単価テーブル１０７１には各資源又はエネルギーの単価が予め登録されている。
なお、材料単価テーブル１０６１や資源・エネルギー単価テーブル１０７１は、各材料や資源等の仕入れコスト等をベースに構築すればよい。
社会コスト算出部１０３は、マテリアルロス等と、材料社会コスト単価ＤＢ１０８及び資源・エネルギー社会コスト単価ＤＢ１０９に登録されている各材料のマテリアルロスによる社会コストの単価又は各資源やエネルギー等の投入による社会コストの単価等とに基づいてマテリアルロスによる社会コスト（以下「マテリアルロス社会コスト」という。）や資源等の投入による社会コスト（以下「資源・エネルギー社会コスト」という。）等を算出する機能である。
図６は、材料社会コスト単価ＤＢを構成する材料社会コスト単価テーブルの例を示す図である。図６に示されるように、材料社会コスト単価テーブル１０８１には、各材料のマテリアルロス社会コストの単価が予め登録されている。
また、図７は、資源・エネルギー社会コスト単価ＤＢを構成する資源・エネルギー社会コスト単価テーブルの例を示す図である。図７に示されるように、資源・エネルギー社会コスト単価テーブル１０９１には、各資源又はエネルギーの社会コストの単価が予め登録されている。
なお、材料社会コスト単価テーブル１０８１及び資源・エネルギー社会コスト単価テーブル１０９１は、統合化係数を用いて構築することができる。統合化係数とは，化学物質の廃棄等による環境負荷が、土壌汚染等の環境問題に与える影響を科学的に分析し、更に人間健康や生態系といった保護対象ごとに被害量を算定し、重み付け等を行ったうえで単一指標化を行うＬＩＭＥ（Life cycle Impact assessment Method based on Endpoint modeling）を用いて算出した物質の環境への被害量を金額換算するための係数である。ここで、ＬＩＭＥとは、独立行政法人産業技術総合研究所ライフサイクルアセスメント研究センター（ＡＩＳＴ）がＬＣＡプロジェクト（経済産業省、ＮＥＤＯ、産業環境管理協会）と連携して開発した手法である。同手法は、製品等のライフサイクルを通じた人間健康や生態系等のエンドポイントにおける被害量を定量化するとともに、これらの影響を比較統合化した単一指標を社会コストとして算定することを可能としている。ＬＩＭＥではオゾン層破壊等１１の影響領域と１０００を超える環境負荷物質に対して評価することが可能となっている。なお、ＬＩＭＥに関する文献としては、「N.Itsubo and A.Inaba: Int J LCA Vol.８, No. ５ （２００３）, Ｐ３０５」が挙げられる。
装置条件ＤＢ１０５は、管理者より入力された装置条件が登録されるデータベースである。物量センターＤＢ１１０は、マテリアルロスコスト算出部１０２及び社会コスト算出部１０３等によって算出された情報等が登録されるデータベースである。表示部１０４は、物量センターＤＢ１１０に登録されている情報に基づいてグラフ等を表示する画面等を表示させる機能である。
以下、図３の費用算出装置１０の処理手順について説明する。図８は、第一の実施の形態における費用算出装置での処理を説明するためのフローチャート図である。図８の処理は、所定の期間ごとに実行される。本実施の形態においては、一日ごとであってその日の生産活動が終了した後に行われるものとして説明する。
図８において、管理者が、各物量センター（物量センター１，２，３及び４）におけるその日の製造装置の装置条件（例えば、温度、回転数及び製造速度等）の実績値を入力すると、入力部１０１は、入力された値を装置条件ＤＢ１０５に登録する（Ｓ１０１）。
図９は、装置条件ＤＢを構成する装置条件テーブルの例を示す図である。図９に示される装置条件テーブル１０５１は、装置条件が温度、回転数及び製造速度等によって構成される場合の例である。装置条件は、製造装置の種類によって異なる。したがって、物量センターごとに装置条件テーブル１０５１の構成は異なり得る。いずれにおいても、装置条件テーブル１０５１には装置条件ごとにその日の実績値が登録される。
続いて、管理者が各物量センターにおける各材料（材料Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤ）の入力物量及び出力物量と、資源及びエネルギーの投入量とを入力すると、入力部１０１は、入力された値を物量センターＤＢ１１０に登録する（Ｓ１０２）。
図１０は、物量センターＤＢを構成する入出力テーブルの例を示す図である。図１０に示されるように、入出力テーブル１１０１は、物量センターごとに各材料の入力物量（ＩＮ）及び出力物量（ＯＵＴ）と、資源又はエネルギーの投入量とを管理するテーブルである。入出力テーブル１１０１より、物量センター１では、材料Ａ及びＢについて、それぞれの入力物量が１０００、５８０であり、出力物量が９００、５７５であることが分かる。また、物量センター２では、材料Ａ、Ｂ及びＣについて、入力物量が９００、５７５、５００であり、出力物量が８５０、５７５、４００であることが分かる。また、物量センター３では、材料Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤについて、入力物量が８５０、５７５、４００、１００であり、出力物量が８２０、５７０、３５０、８０であることが分かる。更に、物量センター４では、入力物量は、物量センター３における出力物量と同じであり、出力物量、すなわち、完成品である製品Ｐを構成する物量は、材料Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤについてそれぞれ８００、５７０、３５０、７０であることが分かる。
続いて、費用算出装置１０のマテリアルロスコスト算出部１０２は、入出力テーブル１１０１に登録されている情報に基づいて、各物量センターにおけるマテリアルロス（入力物量−出力物量）を算出し、その結果を物量センターＤＢ１１０のマテリアルロステーブルに登録する（Ｓ１０３）
図１１は、物量センターＤＢを構成するマテリアルロステーブルの例を示す図である。図１１に示されるようにマテリアルロステーブル１１０２は、物量センターごとに各材料のマテリアルロスを管理するテーブルである。例えば、図１０の入出力テーブル１１０１より、物量センター１における材料Ａの入力物量は１０００であり、出力物量は９００である。したがって、物量センター１における材料Ａのマテリアルロスは１０００−９００＝１００（ｋｇ）となる。
図１１は、物量センターＤＢを構成するマテリアルロステーブルの例を示す図である。図１１に示されるようにマテリアルロステーブル１１０２は、物量センターごとに各材料のマテリアルロスを管理するテーブルである。例えば、図１０の入出力テーブル１１０１より、物量センター１における材料Ａの入力物量は１０００であり、出力物量は９００である。したがって、物量センター１における材料Ａのマテリアルロスは１０００−９００＝１００（ｋｇ）となる。
続いて、マテリアルロスコスト算出部１０２は、各材料のマテリアルロスコストを物量センターごとに算出し、その結果を物量センターＤＢ１１０のマテリアルロスコストテーブルに登録する（Ｓ１０４）。各材料のマテリアルロスコストは、マテリアルロステーブル１１０２に登録されているそれぞれのマテリアルロスに、材料単価テーブル１０６１（図４）に登録されているそれぞれの単価を乗ずることによって算出される。なお、材料ごと、物量センターごとのマテリアルロスコストの合計についてもマテリアルロスコスト算出部１０２によって算出され、マテリアルロスコストテーブルに登録される。
図１２は、物量センターＤＢを構成するマテリアルロスコストテーブルの例を示す図である。図１２に示されるようにマテリアルロスコストテーブル１１０３は、物量センターごとに各材料のマテリアルロスコストを管理すると共に、材料ごと、物量センターごとのマテリアルロスコストの合計値を管理するテーブルである。例えば、図１１のマテリアルロステーブル１１０２より、物量センター１における材料Ａのマテリアルロスは１００（ｋｇ）であり、図４の材料単価テーブル１０６１より材料Ａの単価は１００（円／ｋｇ）である。したがって、物量センター１における材料Ａのマテリアルロスコストは１００×１００＝１００００（円）となる。
続いて、マテリアルロスコスト算出部１０２は、各資源又はエネルギー等のコスト（以下「資源・エネルギーコスト」という。）を物量センターごとに算出し、その結果を物量センターＤＢ１１０の資源・エネルギーコストテーブルに登録する（Ｓ１０５）。資源・エネルギーコストは、入出力テーブル１１０１（図１０）に登録されている投入量に、資源・エネルギー単価テーブル１０７１に登録されている単価を乗ずることによって算出される。なお、資源又はエネルギーごと、物量センターごとのそれぞれの資源・エネルギーコストの合計についてもマテリアルロスコスト算出部１０２によって算出され、資源・エネルギーコストテーブルに登録される。
図１３は、物量センターＤＢを構成する資源・エネルギーコストテーブルの例を示す図である。図１３に示されるように資源・エネルギーコストテーブル１１０４は、物量センターごとに各材料の資源・エネルギーコストを管理すると共に、資源又はエネルギーごと、物量センターごとの資源・エネルギーコストの合計値を管理するテーブルである。例えば、図１０の入出力テーブル１１０１より、物量センター１におけるＥ資源の投入量は１０（ｋｇ）であり、図５の資源・エネルギー単価テーブル１０７１よりＥ資源の単価は１０（円／ｋｇ）である。したがって、物量センター１におけるＥ資源の資源・エネルギーコストは１０×１０＝１００（円）となる。
続いて、社会コスト算出部１０３は、各材料のマテリアルロス社会コストを物量センターごとに算出し、その結果を物量センターＤＢ１１０のマテリアルロス社会コストテーブルに登録する（Ｓ１０６）。各材料のマテリアルロス社会コストは、マテリアルロステーブル１１０２に登録されているそれぞれのマテリアルロスに、材料社会コスト単価テーブル１０８１（図６）に登録されているそれぞれのマテリアルロス社会コストの単価を乗ずることによって算出される。なお、材料ごと、物量センターごとのマテリアルロス社会コストの合計についても社会コスト算出部１０３によって算出され、マテリアルロス社会コストテーブルに登録される。
図１４は、物量センターＤＢを構成するマテリアルロス社会コストテーブルの例を示す図である。図１４に示されるようにマテリアルロス社会コストテーブル１１０５は、物量センターごとに各材料のマテリアルロス社会コストを管理すると共に、材料ごと、物量センターごとのマテリアルロス社会コストの合計値を管理するテーブルである。例えば、図１１のマテリアルロステーブル１１０２より、物量センター１における材料Ａのマテリアルロスは１００（ｋｇ）であり、図６の材料社会コスト単価テーブル１０８１より材料Ａのマテリアルロス社会コストの単価は１０（円／ｋｇ）である。したがって、物量センター１における材料Ａのマテリアルロス社会コストは１００×１０＝１０００（円）となる。
続いて、社会コスト算出部１０３は、資源・エネルギー社会コストを物量センターごとに算出し、その結果を物量センターＤＢ１１０の資源・エネルギー社会コストテーブルに登録する（Ｓ１０７）。資源・エネルギー社会コストは、入出力テーブル１１０１（図１０）に登録されている投入量に、資源・エネルギー社会コスト単価テーブル１０９１に登録されている単価を乗ずることによって算出される。なお、資源又はエネルギーごと、物量センターごとのそれぞれの資源・エネルギー社会コストの合計についても社会コスト算出部１０３によって算出され、資源・エネルギー社会コストテーブルに登録される。
図１５は、物量センターＤＢを構成する資源・エネルギー社会コストテーブルの例を示す図である。図１５に示されるように資源・エネルギー社会コストテーブル１１０６は、物量センターごとに資源・エネルギー社会コストを管理すると共に、資源又はエネルギーごと、物量センターごとの資源・エネルギー社会コストの合計値を管理するテーブルである。例えば、図１０の入出力テーブル１１０１より、物量センター１におけるＥ資源の投入量は１０（ｋｇ）であり、図７の資源・エネルギー社会コスト単価テーブル１０９１よりＥ資源の社会コストの単価は２０（円／ｋｇ）である。したがって、物量センター１におけるＥ資源の資源・エネルギー社会コストは１０×２０＝２００（円）となる。
上述したように、第一実施の形態における費用算出装置１０によれば、マテリアルロスコストのみならず、マテリアルロスコストと同じ単位（金額）で、マテリアルロスによる環境への被害量を算出することができる。
次に、物量センターＤＢ１１０に登録された各種の情報を用いて表示部１０４が表示させる各種の画面について説明する。なお、図８において説明した処理は、日々実行されており、その結果物量センターＤＢ１１０には、毎日の情報が蓄積されているものとする。
図１６は、各物量センターにおける総コストと時間との関係を表示する画面例を示す図である。図１６において、画面４１０は、物量センター１〜４までの各物量センターにおける総コスト（マテリアルロスコストと、資源・エネルギーコストと、マテリアルロス社会コストと、資源・エネルギー社会コストとの総和）の過去３０日分の推移をグラフとして表示する画面であって、表示部１０４が物量センターＤＢ１１０に登録されている情報に基づいて表示させるものである。画面４１０は、グラフを表示する表示領域４１１と、各物量センターにおける各コストの過去３０日分の推移を表示させるためのボタン４１２〜４１５等とを有する。
表示領域４１１には、各物量センターにおける総コストの推移を示すグラフと共に、各物量センターにおける総コストの基準値（所定量）を示す直線が表示されている。この基準値は、例えば、過去の実績に基づいて定めればよい。基準値を超えた時点（日）についてはその旨を示すメッセージ４１６が表示される。
管理者は、画面４１０を閲覧することにより、例えば、４つの物量センターの中で物量センター２における総コストが最も高いこと等を認識することができる。そこで、管理者が、物量センター２について更に詳細な情報を得るためにボタン４１３をクリックすると、図１７に示される画面が表示部１０４によって表示される。
図１７は、物量センター２における各コストと時間との関係を表示する画面例を示す図である。図１７において、画面４２０は、物量センター２における各コスト（マテリアルロスコスト、資源・エネルギーコスト、マテリアルロス社会コスト、資源・エネルギー社会コスト）についての過去３０日分の推移をグラフとして表示するものである。画面４２０は、グラフを表示する表示領域４２１と、任意の日についての装置条件等の実績値を表示させるためのボタン４２２等とを有する。
表示領域４２１には、各コストの推移を示すグラフと共に、各コストの基準値（所定量）を示す直線が表示されている。この基準値は、例えば、過去の実績に基づいて定めればよい。基準値を超えた時点（日）についてはその旨を示すメッセージ４２３が表示される。
管理者は、画面４２０を閲覧することにより、例えば、物量センター２においては、マテリアルロスコストが最も高いこと等を認識することができる。また、ボタン４２２をクリックすることにより、物量センター２の過去３０日における任意の日の装置条件等の実績値を表示させることができる。
図１８は、装置条件等の実績値を表示する画面例を示す図である。図１８において、画面４３０は、ある日における装置条件と、材料の入力物量及び出力物量と、資源及びエネルギー等の投入量とを表示するものであり、装置条件表示領域４３１と、材料入出力物量表示領域４３２と、資源・エネルギー投入量表示領域４３３とを有する。管理者は、例えば、過去の装置条件等を確認することにより、物量センター２におけるコストを低減させるためには、装置条件等をどのように変化させるべきか等を判断することができ、物量センター２におけるコストの改善案を立案することができる。
生産ラインにおいては、改善案に基づいて装置条件等を変化させて生産活動を行うことになるが、新たな装置条件等に基づく生産活動についても図８において説明した処理が日々実行され、材料の入力物量及び出力物量や、資源及びエネルギー等の投入量等の実績値等に基づいて各コストが日々算出される。管理者は、算出されたコストに基づいて図１６〜図１８等の画面を表示させて新たな改善案を立案し、新たな改善案に基づいて生産活動が行われる、といったサイクルが繰り返されることによりコストが低減される。
改善案の妥当性を判断するにあたり、本実施の形態における費用算出装置１０によれば、マテリアルロスコストや資源・エネルギーコスト等の経済面のコストだけでなく、マテリアルロス社会コストや資源・エネルギー社会コストについても金額を単位として算出できるため、管理者は環境面に対する影響についても考慮された、より適切な判断を行うことができる。
例えば、改善前が図１０、図１１、図１２、図１３、図１４及び図１５に示される状態であった場合を想定する。一の改善案（以下「改善案１」という。）に基づいて装置条件等を変化させた結果、物量センター２において、単価の高い材料Ｃのマテリアルロスが、１００ｋｇから０ｋｇへ低減されるが、単価の低い材料Ｂのマテリアルロスが新たに５０ｋｇ発生することとなったものとする。また、別の改善案（以下「改善案２」という。）に基づいて装置条件等を変化させた結果、物量センター２において、材料Ｃのマテリアルロスが、１００ｋｇから５０ｋｇへ低減され、他の材料については新たなマテリアルロスは発生しなかったものとする。
この場合、いずれの改善案が適切であるかを判断すべくそれぞれの改善案における各コストを算出すると、図１９のようになる。図１９は、改善案１と改善案２とのコストを比較するための図である。なお、各材料の単価及び社会コスト単価は、図４及び図６に示される値に基づく。また、図１９においては、資源及びエネルギー等の変化については便宜上考慮しないものとする。
図１９に示されるように、改善案１によれば、マテリアルロスコストは、改善前の１０５０００円から５２５０円へ低減されているが、マテリアルロス社会コストが、１０００円から２５０５００円へ増加した結果、合計として１０６０００円から２５５７５０円へ増加することが分かる。一方、改善案２によれば、マテリアルロスコストは、改善前の１０５０００円から５５０００円へ低減されると共に、マテリアルロス社会コストについても１０００円から７５０円へ低減され、合計として１０６０００円から５５７５０円へ低減されることが分かる。したがって、この場合は改善案２の方が適切であるという判断がされる。
ここで、仮に、マテリアルロスコストのみを考慮していた場合には、改善案１の方が適切であるという逆の結論が導かれるが、本実施の形態における費用算出装置１０によれば、社会コストについてもマテリアルロスコストと同じ単位、すなわち、金額によって算出することができるため、環境への影響をも考慮した妥当な改善案を得ることができる。特に、費用算出装置１０は、物量センターごとにマテリアルロスコスト、マテリアルロス社会コスト、資源・エネルギーコスト、及び資源・エネルギー社会コストを金額によって算出することができるため、管理者は、各コストの相対的な大きさを容易に理解することができると共に、生産ラインにおけるどの製造工程において問題があるのかを的確に把握することができ、効果的な改善案の立案を行うことができる。
次に、第二の実施の形態として、各物量センターにおける工数（各作業者の作業時間の総和）をも考慮することにより、更に適切な改善案の立案の支援を可能とした例について説明する。工数の増減は、人件費と直接的に関係するだけでなく、環境に対する影響も認められ得る。すなわち、工数の削減は、工場内で使用する電力量、ガス量、及び重油量等のユーティリティ等の削減につながるところ、これらユーティリティの削減は、環境に対する被害の軽減につながるからである。そこで、第二の実施の形態においては、人件費と、工数の発生による環境への被害量を金額換算した値（以下「工数社会コスト」という。）とを更なるパラメータとする。
図２０は、第二の実施の形態における費用算出装置の機能構成例を示す図である。図２０中、図３と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略する。図２０において、費用算出装置２０は、第一の実施の形態における費用算出装置１０の機能に加え、人件費算出部１１１、工数社会コスト算出部１１２、人件費単価ＤＢ１１３及び工数社会コスト単価ＤＢ１１４を更に有している。
人件費算出部１１１は、各物量センターにおいて発生した工数と、人件費単価ＤＢ１１３に登録されている１時間１人あたりの人件費の単価とに基づいて人件費を算出する（すなわち、工数を金額換算する）機能である。
図２１は、人件費単価ＤＢを構成する人件費単価テーブルの例を示す図である。図２１に示されるように、人件費単価テーブル１１３１には一人あたり人件費の単価（一時間あたり）が予め登録されている。
工数社会コスト算出部１１２は、各物量センターにおいて発生した工数と、工数社会コスト単価ＤＢ１１４に登録されている工数社会コストの単価とに基づいて工数社会コストを算出する（すなわち、工数の発生による環境への被害量を金額換算する）機能である。
図２２は、工数社会コスト単価ＤＢを構成する人件費単価テーブルの例を示す図である。図２２に示されるように、工数社会コスト単価テーブル１１１１には一人あたりの工数社会コストの単価（一時間あたり）が予め登録されている。
なお、工数社会コストの単価は、例えば、次のように算出することができる。すなわち、（１）工場全体の製造設備以外に投入する各種のエネルギー及び資源のそれぞれの分量を従業員数で除算することにより、エネルギー及び資源ごとに一人あたりに要するエネルギー量又は資源量を求める。（２）エネルギー及び資源ごとに、上述したＬＩＭＥの手法を用いて統合化係数を求める。（３）エネルギー及び資源ごとに、（１）で求めたエネルギー量又は資源量に（２）で求めた統合化係数を乗じ、更に、それらの総和を求めることにより、工数社会コストの単価が得られる。
例えば、１時間あたりに要する平均の電力量をE（kwh），都市ガスの量をG（m3），重油量をO（リットル），水の量をW（リットル）とし、従業員数をP（人）とする。この場合、１時間１人に要する各エネルギー及び資源の分量は、以下の式より求められる。
・１時間１人に要する電力量：Ea＝E/P（kwh/人・h）
・１時間１人に要する都市ガスの量：Ga＝G/P（m3/人・h）
・１時間１人に要する重油量：Oa＝O/P（リットル/人・h）
・１時間１人に要する水の量：Wa＝W/P（リットル/人・h）
また、ＬＩＭＥの手法を用いて求めた統合化係数は、例えば、以下の通りであるとする。
・Eb：１kwの電力を製造する際に環境へ与える被害金額（統合化係数）（円/kw）
・Ob：１リットルの石油を製造する際に環境へ与える被害金額（統合化係数（円/リットル）
・Wb：１リットルの水を製造する際に環境へ与える被害金額（統合化係数）（円/リットル）
・Gb：１m3の都市ガスを製造する際に環境へ与える被害金額（統合化係数）（円/m3）
そうすると、社会コストの単価（１時間１人あたりの環境被害額）Ｍは、以下のように求められる。
・１時間１人に要する電力量：Ea＝E/P（kwh/人・h）
・１時間１人に要する都市ガスの量：Ga＝G/P（m3/人・h）
・１時間１人に要する重油量：Oa＝O/P（リットル/人・h）
・１時間１人に要する水の量：Wa＝W/P（リットル/人・h）
また、ＬＩＭＥの手法を用いて求めた統合化係数は、例えば、以下の通りであるとする。
・Eb：１kwの電力を製造する際に環境へ与える被害金額（統合化係数）（円/kw）
・Ob：１リットルの石油を製造する際に環境へ与える被害金額（統合化係数（円/リットル）
・Wb：１リットルの水を製造する際に環境へ与える被害金額（統合化係数）（円/リットル）
・Gb：１m3の都市ガスを製造する際に環境へ与える被害金額（統合化係数）（円/m3）
そうすると、社会コストの単価（１時間１人あたりの環境被害額）Ｍは、以下のように求められる。
M(円/人・時間）＝Ea・Eb + Ga・Gb + Wa・Wb + Ga・Gb
以下、図２０の費用算出装置２０の処理手順について説明する。図２３は、第二の実施の形態における費用算出装置での処理を説明するためのフローチャート図である。図２３の処理は、第一の実施の形態（図８）と同様、所定の期間ごとに実行される。本実施の形態においては、一日ごとであってその日の生産活動が終了した後に行われるものとして説明する。なお、図２３中、図８と同一ステップには同一符号を付し、その説明は省略する。
以下、図２０の費用算出装置２０の処理手順について説明する。図２３は、第二の実施の形態における費用算出装置での処理を説明するためのフローチャート図である。図２３の処理は、第一の実施の形態（図８）と同様、所定の期間ごとに実行される。本実施の形態においては、一日ごとであってその日の生産活動が終了した後に行われるものとして説明する。なお、図２３中、図８と同一ステップには同一符号を付し、その説明は省略する。
図２３において、ステップＳ１０２ａは、図８におけるステップＳ１０２の処理が変更されたものである。すなわち、管理者は、各物量センターにおける各材料（材料Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤ）の入力物量及び出力物量と、資源及びエネルギーの投入量とに加え、更に、各物量センターにおける工数を入力する。そして、入力された、各物量センターにおける各材料の入力物量及び出力物量と、資源及びエネルギーの投入量とが入出力テーブル１１０１（図１０）に登録されると共に、各物量センターにおける工数が入力部１０１によって、物量センターＤＢ１１０の工数テーブルに登録される。
図２４は、物量センターＤＢを構成する工数テーブルの例を示す図である。図２４にしめされるように、工数テーブル１１０７は、物量センターごとに工数を管理するテーブルである。工数テーブル１１０７より、物量センター１、物量センター２、物量センター３、物量センター４における工数は、それぞれ、１０（人・時間）、１０００（人・時間）、５（人・時間）、２０（人・時間）であり、それらの合計は、１０３５（人・時間）であることが分かる。
ステップＳ１０３からステップＳ１０５においては、第一の実施の形態と同様に、マテリアルロス、マテリアルロスコスト、及び資源・エネルギーコストが、マテリアルロスコスト算出部１０２によって算出され、物量センターＤＢ１１０に登録される。
ステップＳ１０５に続いてステップＳ１０５−２に進み、人件費算出部１１１は、物量センターごとの人件費を算出し、その結果を物量センターＤＢ１１０の人件費テーブルに登録する。人件費は、工数テーブル１１０７（図２４）に登録されている工数に、人件費単価テーブル１１３１（図２１）に登録されている一人当たりの人件費の単価を乗ずることによって算出される。なお、物量センターごとに算出された人件費の合計についても人件費算出部１１１によって算出され、人件費テーブルに登録される。
図２５は、物量センターＤＢを構成する人件費テーブルの例を示す図である。図２５に示されるように人件費テーブル１１０８は、物量センターごとに人件費を管理すると共に、その合計値を管理するテーブルである。例えば、図２４の工数テーブル１１０７より物量センター１における工数は、１０（人・時間）であり、図２１の人件費単価テーブル１１３１より人件費の単価は、２０００（円／時間）である。したがって、物量センター１における人件費は、１０×２０００＝２００００（円）となる。
続いて、ステップＳ１０６及びＳ１０７においては、第一の実施の形態と同様に、マテリアルロス社会コスト及び資源・エネルギー社会コストが、社会コスト算出部１０３によって算出され、物量センターＤＢ１１０に登録される。
ステップＳ１０７に続いてステップＳ１０８に進み、工数社会コスト算出部１１２は、工数社会コストを物量センターごとに算出し、その結果を物量センターＤＢ１１０の工数社会コストテーブルに登録する。工数社会コストは、工数テーブル１１０７に登録されている工数に、工数社会コスト単価テーブル１１４１（図２２）に登録されている工数社会コストの単価を乗ずることによって算出される。なお、物量センターごとに算出された工数社会コストの合計についても工数社会コスト算出部１１２によって算出され、工数社会コストテーブルに登録される。
図２６は、物量センターＤＢを構成する工数社会コストテーブルの例を示す図である。図２６に示されるように工数社会コストテーブル１１０９は、物量センターごとに工数社会コストを管理すると共にその合計値を管理するテーブルである。例えば、図２４の工数テーブル１１０７より、物量センター１における工数は、１０（人・時間）であり、図２２の工数社会コスト単価テーブル１１４１より工数社会コストの単価は２０（円／時間）である。したがって、物量センター１における工数社会コストは１０×２０＝２００（円）となる。
上述したように、第二の形態における費用算出装置２０によれば、第一の実施の形態における費用算出装置１０によって算出される情報に加え、人件費や工数による環境への被害量（工数社会コスト）をも算出することができる。したがって、表示部１０４が表示させる各種の画面においても、人件費や工数社会コストを含む情報が表示される。例えば、図１６において説明した画面４１０に物量センターごとに表示される総コストは、人件費と工数社会コストとが含まれた値となる。
また、図１７において説明した画面４２０には、物量センター２における人件費及び工数社会コストのそれぞれの過去３０日分の推移がグラフとして表示される。図２７は、第二の実施の形態における物量センター２における各コストと時間との関係を表示する画面例を示す図である。図２７の画面４２０において、人件費及び工数社会コストのそれぞれの過去３０日分の推移がグラフとして表示されている。
更に、図１８において説明した画面４３０には、物量センター２におけるある日の工数も表示される。図２８は、第二の実施の形態における装置条件等の実績値を表示する画面例を示す図である。図２８の画面４３０は、工数表示領域４３４を更に有している。工数表示領域４３４には、物量センター２におけるある日の工数が表示されている。
したがって、管理者は、人件費や工数社会コストをも考慮して改善案の立案及び改善案の妥当性の判断をすることができる。例えば、第一の実施の形態において説明した改善案１と改善案２とによって、物量センター２における工数が変化し、物量センター２における人件費及び工数社会コストは、例えば、図２９のようになったものとする。
図２９は、人件費及び工数社会コストをも考慮して改善案１と改善案２とを比較するための図である。この場合、改善案２の方が人件費の面からも有利なだけでなく、更に、環境に対する被害という観点からも２４０００−１６０００＝８０００円だけ有利であることが確認することができる。
更に、上記改善案１及び改善案２とは全く別の３つの改善案（改善案３、４及び５）について検討する。改善案３、４及び５によれば、物量センター３におけるマテリアルロスが、図３０に示されるような値になったものとする。
図３０は、改善案３、４及び５による物量センター３の材料Ｂ及びＣのマテリアルロスと工数とを示す図である。図３０において、物量センター３の改善前の材料Ｂ及びＣのマテリアルロス、並びに工数は、それぞれ５（ｋｇ）、５０（ｋｇ）、５（人・時間）であったが、改善案３によれば、それぞれ１０（ｋｇ）、３０（ｋｇ）、５．１（人・時間）となったことが示されている。また、改善案４によれば、それぞれ０（ｋｇ）、３８（ｋｇ）、５０（人・時間）となり、改善案５によれば、それぞれ０（ｋｇ）、４０（ｋｇ）、５．２（人・時間）となったことが示されている。
図３１は、図３０に基づいて改善案３、４及び５の各種コストを算出した結果を示す図である。なお、図３１の各種コストは、上述した単価に基づいて算出されている。図３１において、改善案を比較するにあたり、従来のマテリアルロスコストに基づく判断方法Ａによれば、改善案３が最も有利なものとなる。また、第一の実施の形態において説明したマテリアルロス社会コストについても考慮した判断方法Ｂによれば、改善案４が最も有利なものとなる。更に、第二の実施の形態において説明した、工数についても考慮した判断方法Ｃによれば、改善案５が最も有利なものとなる。このように、それぞれの判断方法によって結論が異なる場合があり、本発明による判断方法Ｂ及びＣによれば、環境への影響が考慮されたより適切な結論が得られるものと考えられる。
なお、本実施の形態における費用算出装置１０は、基幹業務システムにおける会計システムの一部として組み込むことにより、生産管理システム又は資材管理システム等と連携させるようにしてもよい。
本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
以上の説明に関し、更に以下の項を開示する。
（付記１）
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手段と、
前記入力物の単価を管理する第一のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を前記第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手段と、
前記差分の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第二のデータベースと、
前記差分を、前記第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手段とを有することを特徴とする費用算出装置。
（付記２）
前記入力物及び前記出力物は、前記製品の材料を含むことを特徴とする付記１記載の費用算出装置。
（付記３）
前記入力物は更に、前記製品の製造に投入される資源又はエネルギーを含むことを特徴とする付記２記載の費用算出装置。
（付記４）
前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段によって算出された情報を蓄積する蓄積手段を更に有することを特徴とする付記１乃至３いずれか一項記載の費用算出装置。
（付記５）
前記蓄積手段に蓄積されている情報を用いて、前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段によって算出された金額と時間との関係を示す第一のグラフを表示させる表示手段を更に有することを特徴とする付記４記載の費用算出装置。
（付記６）
前記表示手段は、前記第一のグラフにおいて前記第一の換算手段又は前記第二の換算手段によって算出された金額が所定量を超えた場合は、その旨を示すメッセージを表示させることを特徴とする付記５記載の費用算出装置。
（付記７）
前記表示手段は、前記蓄積手段に蓄積されている情報を用いて、前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段によって算出された金額の総和と時間との関係を示す第二のグラフを表示させることを特徴とする付記４乃至６いずれか一項記載の費用算出装置。
（付記８）
前記表示手段は、前記第二のグラフにおいて前記第一の換算手段又は前記第二の換算手段によって算出された金額の総和が所定量を超えた場合は、その旨を示すメッセージを表示させることを特徴とする付記７記載の費用算出装置。
（付記９）
コンピュータを用いて製品の製造に関する費用を算出する費用算出方法であって、
前記製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順とを有することを特徴とする費用算出方法。
（付記１０）
前記入力物及び前記出力物は、前記製品の材料の物量を含むことを特徴とする付記１１記載の費用算出方法。
（付記１１）
前記入力物は更に、前記製品の製造に投入される資源又はエネルギーを含むことを特徴とする付記１０記載の費用算出方法。
（付記１２）
コンピュータに、
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順とを実行させるための費用算出プログラム。
（付記１３）
コンピュータに、
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順とを実行させるための費用算出プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
（付記１４）
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報と工数を示す工数情報とを取得し、該入力量情報、該出力量情報及び該工数情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手段と、
前記入力物の単価を管理する第一のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を前記第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手段と、
前記差分の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第二のデータベースと、
前記差分を、前記第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手段と、
前記製造工程における作業者の人件費の単価を管理する第三のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、前記第三のデータベースに管理されている前記人件費の単価を用いて金額に換算する第三の換算手段と、
前記工数の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第四のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、前記第四のデータベースに金額として管理されている前記工数の単位あたりの環境への被害量を用いて該工数の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第四の換算手段とを有することを特徴とする費用算出装置。
（付記１５）
前記第一の換算手段、前記第二の換算手段、前記第三の換算手段及び前記第四の換算手段によって算出された情報を蓄積する蓄積手段を更に有することを特徴とする付記１４記載の費用算出装置。
（付記１６）
前記蓄積手段に蓄積されている情報を用いて、前記第一の換算手段、前記第二の換算手段、前記第三の換算手段及び前記第四の換算手段によって算出された金額と時間との関係を示す第一のグラフを表示させる表示手段を更に有することを特徴とする付記１５記載の費用算出装置。
（付記１７）
前記表示手段は、前記第一のグラフにおいて前記第一の換算手段又は前記第二の換算手段、前記第三の換算手段及び前記第四の換算手段によって算出された金額が所定量を超えた場合は、その旨を示すメッセージを表示させることを特徴とする付記１６記載の費用算出装置。
（付記１８）
前記表示手段は、前記蓄積手段に蓄積されている情報を用いて、前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段、前記第三の換算手段及び前記第四の換算手段によって算出された金額の総和と時間との関係を示す第二のグラフを表示させることを特徴とする付記１５乃至１７いずれか一項記載の費用算出装置。
（付記１９）
前記表示手段は、前記第二のグラフにおいて前記第一の換算手段、前記第二の換算手段、前記第三の換算手段又は前記第四の換算手段によって算出された金額の総和が所定量を超えた場合は、その旨を示すメッセージを表示させることを特徴とする付記１８記載の費用算出装置。
（付記２０）
コンピュータを用いて製品の製造に関する費用を算出する費用算出方法であって、
前記製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第三のデータベースに管理されている前記製造工程における作業者の人件費の単価を用いて金額に換算する第三の換算手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第四のデータベースに金額として管理されている前記工数の単位あたりの環境への被害量を用いて該工数の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第四の換算手順とを有することを特徴とする費用算出方法。
（付記２１）
コンピュータに、
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順と
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第三のデータベースに管理されている前記製造工程における作業者の人件費の単価を用いて金額に換算する第三の換算手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第四のデータベースに金額として管理されている前記工数の単位あたりの環境への被害量を用いて該工数の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第四の換算手順とを実行させるための費用算出プログラム。
（付記２２）
コンピュータに、
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順と
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第三のデータベースに管理されている前記製造工程における作業者の人件費の単価を用いて金額に換算する第三の換算手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第四のデータベースに金額として管理されている前記工数の単位あたりの環境への被害量を用いて該工数の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第四の換算手順とを実行させるための費用算出プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
（付記１）
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手段と、
前記入力物の単価を管理する第一のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を前記第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手段と、
前記差分の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第二のデータベースと、
前記差分を、前記第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手段とを有することを特徴とする費用算出装置。
（付記２）
前記入力物及び前記出力物は、前記製品の材料を含むことを特徴とする付記１記載の費用算出装置。
（付記３）
前記入力物は更に、前記製品の製造に投入される資源又はエネルギーを含むことを特徴とする付記２記載の費用算出装置。
（付記４）
前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段によって算出された情報を蓄積する蓄積手段を更に有することを特徴とする付記１乃至３いずれか一項記載の費用算出装置。
（付記５）
前記蓄積手段に蓄積されている情報を用いて、前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段によって算出された金額と時間との関係を示す第一のグラフを表示させる表示手段を更に有することを特徴とする付記４記載の費用算出装置。
（付記６）
前記表示手段は、前記第一のグラフにおいて前記第一の換算手段又は前記第二の換算手段によって算出された金額が所定量を超えた場合は、その旨を示すメッセージを表示させることを特徴とする付記５記載の費用算出装置。
（付記７）
前記表示手段は、前記蓄積手段に蓄積されている情報を用いて、前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段によって算出された金額の総和と時間との関係を示す第二のグラフを表示させることを特徴とする付記４乃至６いずれか一項記載の費用算出装置。
（付記８）
前記表示手段は、前記第二のグラフにおいて前記第一の換算手段又は前記第二の換算手段によって算出された金額の総和が所定量を超えた場合は、その旨を示すメッセージを表示させることを特徴とする付記７記載の費用算出装置。
（付記９）
コンピュータを用いて製品の製造に関する費用を算出する費用算出方法であって、
前記製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順とを有することを特徴とする費用算出方法。
（付記１０）
前記入力物及び前記出力物は、前記製品の材料の物量を含むことを特徴とする付記１１記載の費用算出方法。
（付記１１）
前記入力物は更に、前記製品の製造に投入される資源又はエネルギーを含むことを特徴とする付記１０記載の費用算出方法。
（付記１２）
コンピュータに、
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順とを実行させるための費用算出プログラム。
（付記１３）
コンピュータに、
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順とを実行させるための費用算出プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
（付記１４）
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報と工数を示す工数情報とを取得し、該入力量情報、該出力量情報及び該工数情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手段と、
前記入力物の単価を管理する第一のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を前記第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手段と、
前記差分の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第二のデータベースと、
前記差分を、前記第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手段と、
前記製造工程における作業者の人件費の単価を管理する第三のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、前記第三のデータベースに管理されている前記人件費の単価を用いて金額に換算する第三の換算手段と、
前記工数の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第四のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、前記第四のデータベースに金額として管理されている前記工数の単位あたりの環境への被害量を用いて該工数の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第四の換算手段とを有することを特徴とする費用算出装置。
（付記１５）
前記第一の換算手段、前記第二の換算手段、前記第三の換算手段及び前記第四の換算手段によって算出された情報を蓄積する蓄積手段を更に有することを特徴とする付記１４記載の費用算出装置。
（付記１６）
前記蓄積手段に蓄積されている情報を用いて、前記第一の換算手段、前記第二の換算手段、前記第三の換算手段及び前記第四の換算手段によって算出された金額と時間との関係を示す第一のグラフを表示させる表示手段を更に有することを特徴とする付記１５記載の費用算出装置。
（付記１７）
前記表示手段は、前記第一のグラフにおいて前記第一の換算手段又は前記第二の換算手段、前記第三の換算手段及び前記第四の換算手段によって算出された金額が所定量を超えた場合は、その旨を示すメッセージを表示させることを特徴とする付記１６記載の費用算出装置。
（付記１８）
前記表示手段は、前記蓄積手段に蓄積されている情報を用いて、前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段、前記第三の換算手段及び前記第四の換算手段によって算出された金額の総和と時間との関係を示す第二のグラフを表示させることを特徴とする付記１５乃至１７いずれか一項記載の費用算出装置。
（付記１９）
前記表示手段は、前記第二のグラフにおいて前記第一の換算手段、前記第二の換算手段、前記第三の換算手段又は前記第四の換算手段によって算出された金額の総和が所定量を超えた場合は、その旨を示すメッセージを表示させることを特徴とする付記１８記載の費用算出装置。
（付記２０）
コンピュータを用いて製品の製造に関する費用を算出する費用算出方法であって、
前記製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第三のデータベースに管理されている前記製造工程における作業者の人件費の単価を用いて金額に換算する第三の換算手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第四のデータベースに金額として管理されている前記工数の単位あたりの環境への被害量を用いて該工数の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第四の換算手順とを有することを特徴とする費用算出方法。
（付記２１）
コンピュータに、
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順と
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第三のデータベースに管理されている前記製造工程における作業者の人件費の単価を用いて金額に換算する第三の換算手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第四のデータベースに金額として管理されている前記工数の単位あたりの環境への被害量を用いて該工数の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第四の換算手順とを実行させるための費用算出プログラム。
（付記２２）
コンピュータに、
製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順と
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第三のデータベースに管理されている前記製造工程における作業者の人件費の単価を用いて金額に換算する第三の換算手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、第四のデータベースに金額として管理されている前記工数の単位あたりの環境への被害量を用いて該工数の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第四の換算手順とを実行させるための費用算出プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
１１ ＣＰＵ
１２ メモリユニット
１３ 表示ユニット
１４ 出力ユニット
１５ 入力ユニット
１６ 通信ユニット
１７ 記憶装置
１８ ドライバ
１９ 記録媒体
１０１ 入力部
１０２ マテリアルロスコスト算出部
１０３ 社会コスト算出部
１０４ 表示部
１０５ 装置条件ＤＢ
１０６ 材料単価ＤＢ
１０７ 資源・エネルギー単価ＤＢ
１０８ 材料社会コスト単価ＤＢ
１０９ 資源・エネルギー社会コスト単価ＤＢ
１１０ 物量センターＤＢ
１１１ 人件費算出部
１１２ 工数社会コスト算出部
１１３ 人件費単価ＤＢ
１１４ 工数社会コスト単価ＤＢ
Ｂ システムバス
１２ メモリユニット
１３ 表示ユニット
１４ 出力ユニット
１５ 入力ユニット
１６ 通信ユニット
１７ 記憶装置
１８ ドライバ
１９ 記録媒体
１０１ 入力部
１０２ マテリアルロスコスト算出部
１０３ 社会コスト算出部
１０４ 表示部
１０５ 装置条件ＤＢ
１０６ 材料単価ＤＢ
１０７ 資源・エネルギー単価ＤＢ
１０８ 材料社会コスト単価ＤＢ
１０９ 資源・エネルギー社会コスト単価ＤＢ
１１０ 物量センターＤＢ
１１１ 人件費算出部
１１２ 工数社会コスト算出部
１１３ 人件費単価ＤＢ
１１４ 工数社会コスト単価ＤＢ
Ｂ システムバス
Claims (5)
- 製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手段と、
前記入力物の単価を管理する第一のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を前記第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手段と、
前記差分の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第二のデータベースと、
前記差分を、前記第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手段とを有することを特徴とする費用算出装置。 - 前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段によって算出された情報を蓄積する蓄積手段を更に有することを特徴とする請求項１記載の費用算出装置。
- 前記蓄積手段に蓄積されている情報を用いて、前記第一の換算手段及び前記第二の換算手段によって算出された金額と時間との関係を示す第一のグラフを表示させる表示手段を更に有することを特徴とする請求項２記載の費用算出装置。
- コンピュータを用いて製品の製造に関する費用を算出する費用算出方法であって、
前記製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報とを取得し、該入力量情報及び該出力量情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手順と、
前記情報取得手順において前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手順と、
前記差分を、第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手順とを有することを特徴とする費用算出方法。 - 製品の製造工程における入力物の物量を示す入力量情報と出力物の物量を示す出力量情報と工数を示す工数情報とを取得し、該入力量情報、該出力量情報及び該工数情報を所定の記憶領域に記憶させる情報取得手段と、
前記入力物の単価を管理する第一のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記入力量情報と前記出力量情報とに基づいて物量の差分を算出し、該差分を前記第一のデータベースに管理されている前記入力物の単価を用いて金額に換算する第一の換算手段と、
前記差分の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第二のデータベースと、
前記差分を、前記第二のデータベースに金額として管理されている前記差分の単位あたりの環境への被害量を用いて該差分の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第二の換算手段と、
前記製造工程における作業者の人件費の単価を管理する第三のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、前記第三のデータベースに管理されている前記人件費の単価を用いて金額に換算する第三の換算手段と、
前記工数の単位あたりの環境への被害量を金額として管理する第四のデータベースと、
前記情報取得手段により前記所定の記憶領域に記憶された前記工数情報を、前記第四のデータベースに金額として管理されている前記工数の単位あたりの環境への被害量を用いて該工数の発生による環境への被害量を示す金額に換算する第四の換算手段とを有することを特徴とする費用算出装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004352837A JP4789455B2 (ja) | 2004-09-21 | 2004-12-06 | 費用算出装置及び費用算出方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004273942 | 2004-09-21 | ||
| JP2004273942 | 2004-09-21 | ||
| JP2004352837A JP4789455B2 (ja) | 2004-09-21 | 2004-12-06 | 費用算出装置及び費用算出方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006120111A true JP2006120111A (ja) | 2006-05-11 |
| JP4789455B2 JP4789455B2 (ja) | 2011-10-12 |
Family
ID=36537912
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004352837A Expired - Fee Related JP4789455B2 (ja) | 2004-09-21 | 2004-12-06 | 費用算出装置及び費用算出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4789455B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009157687A (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Hitachi Software Eng Co Ltd | 環境対策原価計算システム |
| JP2012242902A (ja) * | 2011-05-16 | 2012-12-10 | Kobe Steel Ltd | 損失コスト計算方法及び損失コスト計算プログラム、並びに損失コスト計算装置 |
| JP7493485B2 (ja) | 2021-07-21 | 2024-05-31 | アンリツ株式会社 | 生産管理システム及び生産管理プログラム |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1131140A (ja) * | 1997-07-10 | 1999-02-02 | Hitachi Ltd | ごみの分別処理情報管理システム |
| JP2003162310A (ja) * | 2001-11-22 | 2003-06-06 | Denso Corp | 製造工程のロスコスト分析システム |
| JP2004012148A (ja) * | 2002-06-03 | 2004-01-15 | Daiwa House Ind Co Ltd | エネルギーデータ管理システム、エネルギーデータ管理装置、エネルギーデータ管理方法並びにエネルギーデータ管理プログラム |
| JP2004021911A (ja) * | 2002-06-20 | 2004-01-22 | Fuji Electric Holdings Co Ltd | 会計システム |
| JP2004062612A (ja) * | 2002-07-30 | 2004-02-26 | Ricoh Co Ltd | 環境経営評価方法および装置、ならびに、プログラム |
| JP2004085509A (ja) * | 2002-08-29 | 2004-03-18 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | エネルギーコスト評価システム及びエネルギーコスト評価方法 |
| JP2004094830A (ja) * | 2002-09-03 | 2004-03-25 | Fuji Electric Systems Co Ltd | マテリアルフローコスト会計システム、その低減可能コスト算出方法、類似物量センター抽出方法、及びプログラム |
-
2004
- 2004-12-06 JP JP2004352837A patent/JP4789455B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1131140A (ja) * | 1997-07-10 | 1999-02-02 | Hitachi Ltd | ごみの分別処理情報管理システム |
| JP2003162310A (ja) * | 2001-11-22 | 2003-06-06 | Denso Corp | 製造工程のロスコスト分析システム |
| JP2004012148A (ja) * | 2002-06-03 | 2004-01-15 | Daiwa House Ind Co Ltd | エネルギーデータ管理システム、エネルギーデータ管理装置、エネルギーデータ管理方法並びにエネルギーデータ管理プログラム |
| JP2004021911A (ja) * | 2002-06-20 | 2004-01-22 | Fuji Electric Holdings Co Ltd | 会計システム |
| JP2004062612A (ja) * | 2002-07-30 | 2004-02-26 | Ricoh Co Ltd | 環境経営評価方法および装置、ならびに、プログラム |
| JP2004085509A (ja) * | 2002-08-29 | 2004-03-18 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | エネルギーコスト評価システム及びエネルギーコスト評価方法 |
| JP2004094830A (ja) * | 2002-09-03 | 2004-03-25 | Fuji Electric Systems Co Ltd | マテリアルフローコスト会計システム、その低減可能コスト算出方法、類似物量センター抽出方法、及びプログラム |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009157687A (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Hitachi Software Eng Co Ltd | 環境対策原価計算システム |
| JP2012242902A (ja) * | 2011-05-16 | 2012-12-10 | Kobe Steel Ltd | 損失コスト計算方法及び損失コスト計算プログラム、並びに損失コスト計算装置 |
| JP7493485B2 (ja) | 2021-07-21 | 2024-05-31 | アンリツ株式会社 | 生産管理システム及び生産管理プログラム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4789455B2 (ja) | 2011-10-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Panteli et al. | Building information modelling applications in smart buildings: From design to commissioning and beyond A critical review | |
| Faulkner et al. | Sustainable Value Stream Mapping (Sus-VSM): methodology to visualize and assess manufacturing sustainability performance | |
| Williams | Energy intensity of computer manufacturing: hybrid assessment combining process and economic input− output methods | |
| Paju et al. | Framework and indicators for a sustainable manufacturing mapping methodology | |
| Lake et al. | An application of hybrid life cycle assessment as a decision support framework for green supply chains | |
| Diaz-Elsayed et al. | Assessment of lean and green strategies by simulation of manufacturing systems in discrete production environments | |
| Feng et al. | An overview of a proposed measurement infrastructure for sustainable manufacturing | |
| Park et al. | Toward an activity-based costing system for product families and product platforms in the early stages of development | |
| Rogage et al. | Assessing building performance in residential buildings using BIM and sensor data | |
| Tyagi et al. | Immersive virtual reality to vindicate the application of value stream mapping in an US-based SME | |
| Gallachóir et al. | Using indicators to profile energy consumption and to inform energy policy in a university—A case study in Ireland | |
| CN110991985A (zh) | 一种项目进度数据处理方法 | |
| US20130325540A1 (en) | Forecasting and Workforce Supply-Demand Projection System | |
| JP2007213337A (ja) | 環境負荷評価方法、環境負荷評価システム及び環境負荷評価プログラム | |
| Yang et al. | Assessment of automation and integration technology's impacts on project stakeholder success | |
| KR20140077065A (ko) | Epc 사업 관리 시스템 및 그의 관리방법 | |
| Gharaibeh | Evaluating project management software packages using a scoring model—A comparison between MS project and Primavera | |
| Keng et al. | A study on the use of measurement software in the preparation of bills of quantities among Malaysian quantity surveying firms | |
| JP4789455B2 (ja) | 費用算出装置及び費用算出方法 | |
| JP2007102604A (ja) | 環境効果評価方法、環境効果評価システム、環境効果評価プログラムおよび環境効果評価プログラムを記録した記録媒体 | |
| Toakley et al. | Towards total project quality–a review of research needs | |
| Nikou et al. | Application of multi-attribute utility theory for sustainable energy decisions in commercial buildings: A case study | |
| JPWO2017077920A1 (ja) | 管理支援装置および管理支援方法 | |
| US20180268336A1 (en) | Generating Construction Metrics Using Probabilistic Methods | |
| Nazzal et al. | Considering environmental sustainability as a tool for manufacturing decision making and future development |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071004 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100312 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100427 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110405 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110603 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110621 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110719 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140729 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |