JP2006083417A - 鉄合金製機構部品の表面改質法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鉄合金製機構部品をオーステナイト領域の温度に急速加熱した後、オーステナイト領域以下の温度まで急速冷却する加熱・冷却工程を少なくとも3回以上繰り返す熱処理を施して焼入れする。この熱処理により、平均結晶粒径を1〜10μmに調製する。熱処理は、高周波焼入れ、レーザ焼入れ、火炎焼入れ、電解焼入れまたは電子ビーム焼入れによって行う。
【選択図】なし
Description
このような要求特性を満たす材料としては、機械構造用炭素鋼、軸受鋼、マルテンサイト型ステンレス鋼、フェライト型ステンレス鋼、耐熱鋼、マルテンサイト鋳鉄またはバネ鋼、工具鋼、クロム・モリブデン鋼もしくはニッケル・クロム鋼等の合金鋼等の焼入れ硬化が可能な合金が使用されている。
この方法は、具体的には、炭素量が0.1%の低炭素鋼を対象として500〜800℃の範囲を急速加熱した後、急速冷却するものであり、オーステナイトとフェライト組織間の変態点(Ac3またはAr3)を超える温度まで加熱した後、冷却することで、低炭素鋼を対象とした溶接部のフェライト組織の細粒化を図るものである。これにより、鉄基合金の溶接継手部等所望の局部領域の結晶組織を数μmオーダまで微細化することができ、疲労強度を高くすることができる。
なぜなら、焼入れ組織を有する炭素量0.15%以上の鉄合金においては、オーステナイトと焼入れ組織(マルテンサイト,ソルバイト,トルースタイト)間の変態点が重要となるが、例えばマルテンサイト変態の場合この変態点は50〜二百数十℃であり、上記オーステナイトとフェライト組織間の変態点とは大きく異なるためである。焼入れ組織においては、このマルテンサイト変態の変態点以下まで急冷して焼入れ組織でないフェライトやパーライトの析出を阻止する必要があり、また、焼入れが十分に行われるためには加熱後の組織を完全オーステナイトにする必要がある。
また、加熱の際に組織を完全オーステナイトにするためには炭素の拡散時間が必要となるが、短時間の加熱を行うレーザ照射よって拡散に必要な十分な加熱保持時間が得られるかという点については予測可能な範囲ではない。
したがって、上記レーザ照射技術は、炭素量0.15%以上の鉄合金である機構部品の特性を改善するうえで、先行技術としての位置づけは実質的には乏しいといえる。
本発明者等は、急速加熱急速冷却を伴う融点以下で行う熱処理を同じ個所に対して繰り返して施すことで、組織を従来よりもさらに微細化することができることを見出し、本発明に想達した。
ここで、図1中、Tsはオーステナイト領域の下限温度、Tmは融点である。加熱温度はTsより100〜300℃高い条件が望ましい。Tsより100℃高い温度を下回るとオーステナイト変態が不十分となり、部品の特性が十分でない。また、Tsより300℃高い温度を上回ると酸化や合金元素の蒸発などによりやはり部品の特性が不十分となる。
加熱・冷却は、鉄合金製機構部品の全体の表面に対して繰り返し行ってもよく、また、特定の同一部位の表面に対して繰り返し行ってもよい。
また、熱処理は、好適には、高周波焼入れ、レーザ焼入れ、火炎焼入れ、電解焼入れ、電子ビーム焼入れなどの処理法で得られるが、このときの細粒化の限界は、平均粒径1μmである。この場合、高周波焼入れ、レーザ焼入れ、火炎焼入れ、電解焼入れ、電子ビーム焼入れなどの処理法のうちのいずれか1つの方法のみを用いて必要回数繰り返し熱処理を行ってもよく、あるいはまた、例えば、繰り返し回数4回のうち最初の3回は高周波焼入れ方法を用い最後の1回はレーザ焼入れ方法を用いる等、2以上の方法を適宜組み合わせて必要回数繰り返し熱処理を行ってもよい。
また、本発明の表面改質法を3%Cr鋼、6%W鋼、3%Co鋼、KS鋼などの焼入れ磁石鋼に適用した場合、焼入れ組織の微細化で保磁力が向上し磁石特性が高くなることも当然のことである。
図2に示すフェライト可鍛鋳鉄製パワーステアリング用ギヤハウジング10の内面硬化処理を焼入れ部12に対してレーザビームで行った。レーザは炭酸ガスレーザ(出力2kW)を使用して、幅1.5mmの部分に対して300mm/sの速度で照射した。冷却は施さなかったが、部品の質量効果が大きいので急冷されていた。このときのオーステナイト変態点からマルテンサイト変態点以下までの冷却速度は250℃/sであった。以下の実施例も同様である。
レーザビームの照射回数を変えたときの耐磨耗性の結果を表1に示す。表1の比較例のうち、照射回数を示していないものは従来技術の項で説明した、部品を融点以上に昇温した例であり、処理後に仕上げ加工を施して摩耗試験をした。その他の比較例はレーザビームの照射回数が2回以下の例である。実施例は、比較例より優れた結果が得られており、そのときの焼入れ組織の平均粒径は1〜10μmの範囲であった。
図3に示すSUM43製バルブカムフォロア14のボールシート16部分を電子ビームで焼入れた。電子ビームのスキャンは電磁コイルに流す電流制御で行い照射部の冷却は自然冷却とした。
電子ビームの照射回数を変えたときのロックウェル硬度の結果を表2に示す。表2の比較例のうち、照射回数を示していないものは従来技術の項で説明した、部品を融点以上に昇温した場合であり、処理後に仕上げ加工を施して硬度を測定した。その他の比較例はレーザビームの照射回数が2回以下の例である。実施例は比較例より優れた結果が得られており、そのときの焼入れ組織の平均粒径は1〜10μmの範囲であった。
図4に示すS45C製モータ用シャフト18の表面に高周波コイル20を配置して焼入れした。高周波コイル20の電圧は5kV、周波数は200kHzとした。
高周波コイルによる熱処理回数を変えたときの回転曲げによる疲労試験(疲労特性)の結果を表3に示す。表3の比較例のうち、照射回数を示していないものは従来技術の項で説明した、部品を融点以上に昇温した場合であり、処理後に仕上げ加工を施して疲労試験を行った。その他の比較例はレーザビームの照射回数が2回以下の例である。実施例はと比較例より優れた結果が得られており、そのときの焼入れ組織の平均粒径は1〜10μmの範囲であった。
炭素工具鋼(SK3)に対してYAGレーザ(出力400W)を移動速度100mm/sで照射して焼入れした。
YAGレーザの照射回数を変えたときのヌープ硬度およびpH8のホウ酸塩液中で電解腐食を行った結果を表4に示す。表4の比較例のうち、照射回数を示していないものは従来技術の項で説明した、部品を融点以上に昇温した場合であり、処理後に仕上げ加工を施してヌープ硬度等を測定した。その他の比較例はレーザビームの照射回数が2回以下の例である。実施例は比較例より優れた結果が得られており、そのときの焼入れ組織の平均粒径は1〜10μmの範囲であった。
12 焼入れ部
14 バルブカムフォロア
16 ボールシート
18 モータ用シャフト
20 高周波コイル
Claims (3)
- 鉄合金製機構部品をオーステナイト領域の温度に急速加熱した後、オーステナイト領域以下の温度まで急速冷却する加熱・冷却工程を少なくとも3回以上繰り返す熱処理を施して焼き入れすることを特徴とする鉄合金製機構部品の表面改質法。
- 前記熱処理により、前記鉄合金製機構部品の少なくとも表面付近の結晶粒の平均結晶粒径を1〜10μmに調製することを特徴とする請求項1記載の鉄合金製機構部品の表面改質法。
- 前記熱処理を、高周波焼入れ、レーザ焼入れ、火炎焼入れ、電解焼入れおよび電子ビーム焼入れのうちから選択されるいずれか1つの方法または2以上の方法を組み合わせて行うことを特徴とする請求項1または2に記載の鉄合金製機構部品の表面改質法。
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