JP2006082395A - インクジェットの噴射状態検知方法、及びインクジェット装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ノズルから噴射するインクドロップの方向性、及び不吐出を検出することのできるインクジェットの噴射状態検知方法を提供すること．
【解決手段】 インクジェット記録装置の記録ヘッド部をＣＣＤエリアセンサ３６の正面に配置し、ＣＣＤエリアセンサ３６のカバーガラス３８上に向けて各ノズルからインクを吐出する。ＣＣＤエリアセンサ３６でカバーガラス３８上に付着したインクドロップ４６を検出し、その座標を求めることで噴出するインクの方向性を判断することができる。また、インクドロップ４６が検出できなければ、ノズルからインクが吐出されなかったことが分かる。
【選択図】 図３

Description

本発明は、インクジェットの噴射状態検知方法、及びインクジェット装置にかかり、特に、ノズルから噴射するインクドロップの方向性、及び不吐出を検出することのできるインクジェットの噴射状態検知方法、及びインクジェット装置に関する。

インクジェットのインクドロップの噴射状態を検知し、状態に応じて、回復させる、他のノズルで代替する、画像処理で抜けなどを目立たなくするなどの処理をすることは、画質を維持するために必要である。

従来は、光源とこれに対になる光センサを配置し、光軸をインクドロップが横切るように噴射させ、その光センサの出力からインクの不吐出などの噴射状態を検知していた（特許文献１、２参照。）。
特許第３３６８１９４号公報 特開平１０−１９３６４３号公報

特許第３３６８１９４号公報の装置では、ノズル列の列方向に対して、所定の傾きを持って一対の光検出手段を有しており、ノズル数が増えた場合であっても精度の良いインク吐出検出が可能となっている。

一方、特開平１０−１９３６４３号公報の装置では、ノズル配列方向に対し、光軸が所定の角度をもって交差するように発光素子と受光素子を配置して、ヘッドを走査しながらインクドロップを吐出させ、吐出の有無を検出している。

しかしながら、これらの方法では、インク吐出時の方向性不良による着弾位置のズレを検出することが出来ない問題がある。

また、不吐出を検知する場合でも、基本的に１ノズルづつしか検知できないので、ノズルの多数化に伴い、検査時間が非常にかかってしまう問題がある。

本発明は、ノズルから噴射するインクドロップの方向性、及び不吐出を検出することのできるインクジェットの噴射状態検知方法、及びインクジェット装置を提供することが目的である。

請求項１に記載の発明は、インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェットの噴射状態検知方法であって、二次元の光センサにインクジェットヘッドのノズルを対向して配置し、前記ノズルから前記２次元の光センサ上にインクを吐出して前記インクの着弾位置を検出する、ことを特徴とするインクジェットの噴射状態検知方法。

請求項１に記載のインクジェットの噴射状態検知方法では、例えば、マトリクス状に画素が配置されたＣＣＤ等の二次元の光センサ上にインクが吐出される。

二次元の光センサ上にインクが付着することで、インクの付着した部分の受光量が減り、インクの着弾位置を検出できる。これにより、ノズルから噴射するインクドロップの方向性が分かる。また、光センサ上にインクが付着しなければノズルからインクが吐出していないことが分かる。

なお、二次元の光センサの画素の大きさは、付着するインクの大きさに比べて十分に小さくすることが好ましい。付着したインクのドットに対して複数個の画素が対応するように画素の大きさを決めることが好ましい。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、隣接しない前記ノズルから前記２次元の光センサ上にインクを吐出する、ことを特徴としている。

隣接するノズルからインクを吐出すると、インクのドット径や着弾位置のばらつき等によってドット同士が繋がってしまい、それぞれのインクの着弾位置を正確に検出することが出来なくなる場合がある。

このような場合、隣接しないノズルからインクを吐出することで、インクのドット同士が繋がることを防止でき、それぞれのインクの着弾位置を正確に検出することができる。

なお、上記検出を行った後、センサ上のインクを除去し、吐出させなかったノズル（同様に隣接しない）からインクを吐出してそれぞれのインクの着弾位置を検出する。

これによって全てのノズルに対してインクの着弾位置を検出できる。

請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、全てのインクの着弾位置に基づいて基準となる所定方向の中心位置を求め、前記全てのインクの着弾位置について前記中心位置からの距離を求める、ことを特徴としている。

インクの着弾位置は、２次元の光センサの所定位置を基準とした座標で表すことや、あるインクの着弾位置を基準とした座標で表すことも出来る。

ここでは、全てのインクの着弾位置に基づいて基準となる所定方向の中心位置（即ち、所定方向の平均位置）を求め、全てのインクの着弾位置について中心位置からの距離を求めている。

なお、ある一つのインクの着弾位置を基準にすると、基準としたインクの着弾位置自体が目標とする着弾位置と大幅にずれていた場合、他の大多数のインクの着弾位置が大幅にずれていると誤検出する虞がある。

例えば、Ｙ軸方向（用紙搬送方向）に所定の間隔で複数のノズルが配置されたインクジェット装置の場合、インクの着弾位置は理想的にはＸ軸方向（ヘッド並び方向）にずれることなくＹ軸方向に一直線状に並ぶはずであるが、実際には、各インクの着弾位置はＸ軸方向、及びＹ軸方向にずれを生じる。

ここでは、例えば、全てのインクの着弾位置のＸ軸方向の座標を検出してＸ軸方向の平均の着弾位置（中心位置）を求める。そして、求めたＸ軸方向の平均の着弾位置から各インクの着弾位置までの距離を求める。

これにより、各インクの着弾位置のＸ軸方向のずれの大小が分かるようになる。

請求項４に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、全てのインクの着弾位置の中から選択された複数の着弾位置に基づいて基準となる所定方向の中心位置を求め、前記全てのインクの着弾位置について前記中心位置からの距離を求める、ことを特徴としている。

請求項３に記載の発明では全てのインクの着弾位置に基づいて基準となる所定方向の中心位置を求めたが、請求項４に記載の発明では複数のインクの着弾位置に基づいて基準となる所定方向の中心位置を求めており、中心位置を求める演算が容易になる。

請求項５に記載の発明は、請求項３に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、前記距離が予め設定した値を超えているか否かを判断し、超えている場合には吐出不良と判断する、ことを特徴としている。

請求項５に記載のインクジェットの噴射状態検知方法では、基準となる中心位置からの距離が、予め設定しておいた値を超えた場合に、その着弾位置のインクを吐出したノズルは吐出不良と判断する。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、前記インクの着弾位置を検出後、前記２次元の光センサ上に付着した前記インクを除去する、ことを特徴としている。

インクの着弾位置を検出後、２次元の光センサ上に付着したインクを除去することで、次のインクの着弾位置の検出が可能となる。

請求項７に記載の発明は、インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェットの噴射状態検知方法であって、前記複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出し、前記用紙搬送用ベルト上の前記インクの着弾位置を２次元の光センサで検出する、ことを特徴としている。

例えば、ノズルが固定されており、用紙搬送ベルト搬送によってノズル前を搬送される用紙に向けてインクを吐出する構成のインクジェット装置の場合には、ノズルと用紙搬送用ベルトとの間の隙間が小さいため、２次元の光センサをノズル正面に配置することが不可能となる。

このような場合には、複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出し、用紙搬送用ベルト上のインクの着弾位置を２次元の光センサで検出する。

請求項８に記載の発明は、請求項７に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、前記複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出した後、前記用紙搬送用ベルトを駆動して前記インクの付着した部分を前記２次元の光センサの正面まで移動する、ことを特徴としている。

請求項７に記載のインクジェットの噴射状態検知方法では、用紙搬送用ベルトを透明な材料から形成してインクの着弾位置を用紙搬送用ベルトの裏面側（ノズルとは反対面側）に配置した２次元の光センサで検出しても良く、ベルトの表面側に配置した２次元の光センサで検出しても良い。

例えば、モノクロのインクジェット装置で用紙搬送用ベルトを透明とした場合、２次元の光センサは、用紙搬送用ベルトを境にしてノズルの反対側に配置すればよい。

しかしながら、カラーのインクジェット装置の場合にはインクジェットヘッドが色毎に存在するため、各色毎に２次元の光センサを配置するとコスト高となってしまう。

このため、コストを抑えるために２次元の光センサを１個とした場合、用紙搬送用ベルト上にインクを吐出した後、用紙搬送用ベルトを駆動してインクの付着した部分を２次元の光センサの正面まで移動る操作を繰り返せば、全てのノズルに対して着弾位置の検出を行うことができる。

請求項９に記載の発明は、請求項８に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、前記２次元の光センサは、前記インクジェットヘッドに対して用紙搬送方向上流側に配置されている、ことを特徴としている。

２次元の光センサをインクジェットヘッドに対して用紙搬送方向上流側に配置すると、搬送されてくる用紙の先端エッジを２次元の光センサで検出でき、用紙の傾き（スキュー）を検出できる。

したがって、印字前に用紙の傾きを検出できるので、用紙の傾きに合わせて印字を行うようにヘッドからのインクの吐出タイミングを制御することが可能となり、傾いて搬送されてくる用紙に対しても正しい向きで印字を行うことが可能となる。

請求項１０に記載の発明は、請求項７に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、前記複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出した後、前記インクの付着した部分の正面に前記２次元の光センサを移動する、ことを特徴としている。

請求項８に記載のインクジェットの噴射状態検知方法では、用紙搬送用ベルトを駆動してインクの付着した部分を２次元の光センサの正面まで移動したが、請求項１０では、これとは逆に、２次元の光センサをインクの付着した部分の正面に移動している。なお、その他の作用は請求項８と同様である。

請求項１１に記載の発明は、インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェットの噴射状態検知方法であって、前記複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出し、前記用紙搬送用ベルト上の前記インクの着弾位置を、前記用紙搬送用ベルトを移動しながらライン状の光センサで検出する、ことを特徴としている。

請求項７に記載のインクジェットの噴射状態検知方法では、２次元の光センサを用いたが、請求項１１に記載のインクジェットの噴射状態検知方法では、２次元の光センサよりも安価なライン状の光センサでインクの着弾位置を検出する。

なお、ライン状の光センサは、長手方向をベルト移動方向と直交する方向に向けて配置する。

着弾位置の光センサの長手方向に沿った方向の座標（例えばＹ軸）は、インクのドットが光センサの何番目のどの画素の正面を横切ったかで検出できる。

また、着弾位置の光センサの長手方向と直交する方向に沿った方向の座標（例えばＸ軸）は、最初に検出したインクのドットの検出時間と、夫々のインクのドットの検出時間、及び用紙搬送用ベルトの搬送速度に基づいて演算することで検出できる。

請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、前記ライン状の光センサは、前記インクジェットヘッドに対して用紙搬送方向上流側に配置されている、ことを特徴としている。

請求項９に記載のインクジェットの噴射状態検知方法と同様に、ライン状の光センサをインクジェットヘッドに対して用紙搬送方向上流側に配置すると、搬送されてくる用紙の先端エッジをライン状の光センサで検出でき、用紙の傾き（スキュー）を検出できる。

したがって、印字前に用紙の傾きを検出できるので、用紙の傾きに合わせて印字を行うようにヘッドからのインクの吐出タイミングを制御することが可能となり、傾いて搬送されてくる用紙に対しても正しい向きで印字を行うことが可能となる。

請求項１３に記載の発明は、請求項７乃至請求項１２の何れか１項に記載のインクジェットの噴射状態検知方法において、前記インクの着弾位置を検出後、前記用紙搬送用ベルト上に付着した前記インクを除去する、ことを特徴としている。

インクの着弾位置を検出後、用紙搬送用ベルト上に付着したインクを除去することで、次のインクの着弾位置の検出が可能となる。

請求項１４に記載の発明は、インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェット装置であって、前記ノズルから吐出されるインクをセンサ面上に付着させることで前記インクの着弾位置を検出可能とする二次元の光センサを設けた、ことを特徴としている。

次に、請求項１４に記載のインクジェット装置の作用を説明する。

請求項１４に記載のインクジェット装置において、インクの着弾位置を検出する際には、先ず、ノズルを、例えば、マトリクス状に画素が配置されたＣＣＤ等の二次元の光センサのセンサ面に対向するように配置し、ノズルから吐出されるインクを二次元の光センサのセンサ面上に付着させる。

二次元の光センサ面上にインクが付着することで、インクの付着した部分の受光量が減り、インクの着弾位置を検出できる。これにより、ノズルから噴射するインクドロップの方向性が分かる。また、光センサ面上にインクが付着しなければノズルからインクが吐出していないことが分かる。

なお、二次元の光センサの画素の大きさは、付着するインクの大きさに比べて十分に小さくすることが好ましい。付着したインクのドットに対して複数個の画素が対応するように画素の大きさを決めることが好ましい。

請求項１５に記載の発明は、インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェット装置であって、前記ノズルと対向して配置される用紙搬送用ベルトと、前記ノズルから吐出されて前記用紙搬送用ベルト上に付着した前記インクの着弾位置を検出可能とする二次元の光センサを設けた、ことを特徴としている。

次に、請求項１５に記載のインクジェット装置の作用を説明する。

請求項１５に記載のインクジェット装置では、複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出し、用紙搬送用ベルト上のインクの着弾位置を２次元の光センサで検出する。

例えば、ノズルが固定されており、用紙搬送ベルト搬送によってノズル前を搬送される用紙に向けてインクを吐出する構成のインクジェット装置の場合には、ノズルと用紙搬送用ベルトとの間の隙間が小さいため、２次元の光センサをノズル正面に配置することが不可能となる。

このような場合には、ノズルから離れた位置に２次元の光センサを配置し、複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出し、インクの付着した部分を２次元の光センサと対向する位置まで移動させることで、インクの着弾位置を検出することができる。

請求項１６に記載の発明は、インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェット装置であって、前記ノズルと対向して配置される用紙搬送用ベルトと、前記用紙搬送用ベルトと対向して配置され、前記用紙搬送用ベルトの用紙搬送方向とは直交する方向に長く形成されたライン状の光センサと、前記ライン状の光センサで検出した前記インクの前記光センサの長手方向の位置と、前記用紙搬送用ベルトの移動によって前記ベルト上のインクを検出した時間、及び前記用紙搬送用ベルトの移動速度から前記インクの着弾位置を演算する演算手段と、を有することを特徴としている。

次に、請求項１６に記載のインクジェット装置の作用を説明する。

なお、ライン状の光センサは、長手方向をベルト移動方向と直交する方向に向けて配置する。

着弾位置の光センサの長手方向に沿った方向の座標（例えばＹ軸）は、インクのドットが光センサの何番目のどの画素の正面を横切ったかで検出できる。

また、着弾位置の光センサの長手方向と直交する方向に沿った方向の座標（例えばＸ軸）は、最初に検出したインクのドットの検出時間と、夫々のインクのドットの検出時間、及び用紙搬送用ベルトの搬送速度に基づいて演算することで検出できる。

以上説明したように本発明のインクジェットの噴射状態検知方法、及びインクジェット装置によれば、ノズルから噴射するインクドロップの方向性、及び不吐出を検出することが出来る、という優れた効果を有する。

［第１の実施形態］
以下、図面を参照して本発明の実施の形態の一例を詳細に説明する。

図１には、インクジェット記録装置１２が、その記録ヘッドキャリッジ１４の近傍を拡大して示されている。

図１に示すように、このインクジェット記録装置１２は、記録媒体Ｐ（例えば用紙等）を一定の方向に搬送する記録媒体搬送部材１６と、この記録媒体Ｐの搬送経路に対向して、且つ記録媒体Ｐの搬送方向と垂直な方向に沿って設けられた１組のガイド部材１８とを備えている。

これらのガイド部材１８によって記録ヘッドキャリッジ１４が支持されている。また、ガイド部材１８の下で且つ記録媒体Ｐの搬送経路に隣接した位置にはメンテナンス装置２０が配置されており、記録ヘッドキャリッジ１４に対して、キャッピングやインクの吸引等のメンテナンス動作を行う。このメンテナンス動作は、図示しない制御回路によって、所定の条件やタイミングで行われるように制御されている。

メンテナンス装置２０に対向する位置には記録ヘッドキャリッジ１４のホームポジションが設定されており、この位置を位置センサ２２で検出するようになっている。

上記した記録ヘッドキャリッジ１４、記録媒体搬送部材１６、ガイド部材１８、メンテナンス装置２０及び位置センサ２２は、本体ハウジング２４に保持されている。記録ヘッドキャリッジ１４には、フレキシブル基板に形成された信号線を通じて画像情報が送られる。

なお、図面において、記録ヘッドキャリッジ１４の移動方向（主走査方向）を矢印Ｍで、記録媒体Ｐの移動方向（副走査方向）を矢印Ｓでそれぞれ示す。

記録ヘッドキャリッジ１４は、ガイド部材１８に沿って移動可能に配設されたキャリッジフレーム２６と、このキャリッジ２６内の所定の収容部に収容された記録ヘッドユニット２８とで構成されている。

図２（Ａ）に概略的に示すように、記録ヘッドユニット２８の下部は記録ヘッド部３２とされており、図示しない複数のノズルが設けられている。なお、ノズルは、図２（Ａ）の紙面裏表方向に一定の間隔で配置されている。

また、記録ヘッド部３２の上方には、各記録ヘッド部にインクを供給するサブインクタンク３０が配置されており（図１参照）、サブインクタンク３０と記録ヘッド部３２とで記録ヘッドユニット２８が構成されている。

サブインクタンク３０の数は、記録ヘッドユニット２８の数と対応するようになっており、本実施形態では４つとされている。

従って、それぞれのサブインクタンク３０ごとに記録ヘッドユニット２８へ異なる色のインク（例えば、ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ））を供給してインク滴を吐出することで、フルカラーの画像を記録することが可能である。

そして、図１に示すように、本実施形態のインクジェット記録装置１２は、記録媒体搬送部材１６でプラテン３４上の記録媒体Ｐを搬送し、且つ、記録ヘッドキャリッジ１４を往復動作させながら、画像情報に応じてインク滴を吐出し、記録媒体Ｐ上に画像を記録する。

また、メンテナンス装置２０とプラテン３４との間には、記録ヘッド部３２と対向する位置にＣＣＤエリアセンサ３６が配置されている。

ＣＣＤエリアセンサ３６は受光面を上方に向けており、受光面上には透明なカバーガラス３８が取り付けられている。

図２（Ｂ）に示すように、ＣＣＤエリアセンサ３６の側方には、クリーニング装置４０が配置されている。このクリーニング装置４０は、カバーガラス３８の上面を清掃する清掃部材４２と、清掃部材４２を往復移動するアクチュエータ４４を備えている。

（作用）
次に、本実施形態のインクジェット記録装置１２での噴射状態検知方法を説明する。

先ず最初に、噴射状態を検出する記録ヘッド部３２をＣＣＤエリアセンサ３６と対向する位置に移動する。

次に、ノズルからＣＣＤエリアセンサ３６へ向けてインクを吐出する。

本実施形態では、先ず最初に、奇数番号のノズルからのみインクを吐出する。

これによって、図３に示すように、ＣＣＤエリアセンサ３６のカバーガラス３８上には、各ノズルから吐出されたインクドロップ４６が付着する。

図３に示す例では、例えば、１ノズル目のインクドロップ４６は、ＣＣＤエリアセンサ３６のＸ方向（用紙搬送方向と直交方向）の４番目と５番目の画素にかかっており、Ｙ方向（用紙搬送方向）の２番目と３番目の画素にかかっている。

なお、図３において、升目の一つ一つがＣＣＤエリアセンサ３６の画素に相当しており、升目の横に記載されている数値はそれぞれの方向の画素が何番目の画素であるかを示している。

したがって、画素の番号を座標の値とすると、１ノズル目のインクドロップ４６の中心の座標（Ｘ，Ｙ）は（４．５，２．５）と演算される。

このようにして、奇数番号のノズルからの各インクの着弾位置を検出することができ、着弾したインクドロップ４６の座標に基づいて、噴出するインクの方向性を判断することができる。また、インクドロップ４６が検出できなければ、ノズルからインクが吐出されなかったことが分かる。

本実施形態では、インクドロップ４６の中心位置を、ＣＣＤエリアセンサ３６の所定の画素を基準（１，１）とした座標で表すようにしている。

奇数番号のノズルからの各インクの着弾位置を検出した後、カバーガラス上のインクを清掃部材４２で除去し、偶数番号のノズルからの各インクの着弾位置の検出を行う。

ここでは、偶数番号のノズルからのみＣＣＤエリアセンサ３６に向けてインクを吐出し、同様にして各ノズルからの各インクの着弾位置を検出する。

偶数番号のノズルからの各インクの着弾位置を検出した後、カバーガラス上のインクを清掃部材４２で除去し、一つ目の記録ヘッド部３２のノズルの噴射状態検知作業を終了する。

なお、同様にして２つ目以降の記録ヘッド部３２のノズルの噴射状態検知し、全ての記録ヘッド部３２についてノズルの噴射状態検知を行う。

本実施形態では、一つおきのノズルからインクを吐出することで、カバーガラス上でインクのドット同士が繋がることを防止でき、それぞれのインクの着弾位置を正確に検出することができる。

なお、インクの着弾位置が、所定の位置（目的とする座標）から大きく外れている場合には、ノズルの詰まり等が考えられるので、メンテナンス装置２０を用いて記録ヘッドキャリッジ１４に対して、キャッピングやインクの吸引等のメンテナンス動作を行う。

また、メンテナンス動作で回復しない場合には、他のノズルで印字を補完する等の処理を行う。
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態を説明する。なお、第１の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

本実施形態では、各インクドロップ４６の中心位置を、第１の実施形態のようにＣＣＤエリアセンサ３６の所定の画素を基準とした座標で表すのでは無く、予め決めた複数のインクドロップ４６から平均の座標を演算し、この平均の座標を基準として各インクドロップ４６の座標を求めるようにしている。

本実施形態では、例えば、図４に示すように１，２，３の奇数番号のノズルからの３つのインクドロップ４６のＸ方向の平均の座標をＸ方向の基準の座標（即ち、０）としている。

したがって、図４の例の場合、１番目のノズルのインクドロップ４６のＸ方向の位置座標は０、３番目のノズルのインクドロップ４６のＸ方向の位置座標は１、５番目のノズルのインクドロップ４６のＸ方向の位置座標は−１となる。
［第３の実施形態］
次に、本発明の第３の実施形態を説明する。なお、第１の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

本実施形態では、図５に示すように、１，３，５，７，９番目のノズルのインクドロップ４６の各Ｙ座標より、これら５ドットの内での中心座標を演算し、演算して得られた中心座標を５ノズル目とし、このノズルからのインクドロップ４６をＹ方向の基準の座標（即ち、０）としている。
［第４の実施形態］
次に、本発明の第４の実施形態を説明する。なお、第１の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

図６に示すように、本実施形態のインクジェット記録装置１２は、用紙Ｐを搬送する搬送ベルト５０を備えている。この搬送ベルト５０は、透明な材料で形成されており、３つのローラ５２で支持されている。

搬送ベルト５０の上方には、インク滴を吐出して用紙Ｐに画像形成する記録ヘッド部５４Ｙ，５４Ｍ，５４Ｃ，５４Ｋ、及び光源５６が設けられている。

記録ヘッド部１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃ，１６Ｋのそれぞれの下面には、インク滴を吐出する図示しない複数のノズルが用紙搬送方向と直交する方向（図面表裏方向）に一定の間隔で設けられている。

本実施形態では、搬送ベルト５０で図面右方向に連続的に搬送される用紙Ｐに対して、記録ヘッド部１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃ，１６Ｋから夫々インク滴が吐出され当該用紙Ｐにカラーの画像が形成される。

記録ヘッド部１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃ，１６Ｋは、ノズル列の長さが、用紙Ｐの印刷領域の幅寸法以上に設定されている。

なお、記録ヘッド部１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃ，１６Ｋは、インクジェット方式であれば、インクの種類およびインク滴の吐出方式を問わない。なお、ここではインク滴の吐出方式はインクジェット方式であるとして説明したが、用紙に対して非接触で直接色材を転移させるタイプであればその方式は問わない。

インクジェット方式が代表的であるが、公知の方式であればいずれの方式も適用可能である。

また、インクジェット方式においてもサーマルインクジェット方式、ピエゾ式インクジェット、連続流型インクジェット、静電吸引型インクジェット等、方式に限定されない。

また、使用するインクも水性インク、油性インク、ジェル状のジェルインク、常温で固形のいわゆるソリッドインク、溶剤インク等いずれも適用可能である。

インク中の色材も顔料、染料を問わない。

本実施形態では、搬送ベルト５０の用紙搬送部の下側で、かつ用紙搬送方向の最も下流側にある記録ヘッド部１６Ｋの下側にＣＣＤエリアセンサ３６が設けられている。

また、搬送ベルト５０の外面を清掃するクリーニングローラ５８が搬送ベルト５０の用紙搬送下流側端部近傍に設けられている。

（作用）
次に、本実施形態のインクジェット記録装置１２での噴射状態検知方法を説明する。

例えば、ＣＣＤエリアセンサ３６の真上に位置する記録ヘッド部１６Ｋの噴射状態を検知する場合には、記録ヘッド部１６Ｋのノズルから真下の搬送ベルト５０へ向けてインクを吐出する。

本実施形態と第１の実施形態との違いは、第１の実施形態では、カバーガラス３８にインクを吐出したのに対し、本実施形態では透明な搬送ベルト５０へ向けてインクを吐出する点であり、本実施形態においても、第１の実施形態で説明したようにノズルからインクを吐出することで、記録ヘッド部１６Ｋの噴射状態を検知することができる。

噴射状態を検出した後は、搬送ベルト５０を駆動（矢印Ａ方向）し、クリーニングローラ５８でベルト表面のインクを除去する。

なお、ＣＣＤエリアセンサ３６の真上に位置しない記録ヘッド部１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃに関しては、搬送ベルト５０へ向けてインクを吐出した後、搬送ベルト５０を駆動（矢印Ａ方向）してインクの付着した部分をＣＣＤエリアセンサ３６の真上に位置させれば良い。
［第５の実施形態］
次に、本発明の第５の実施形態を説明する。なお、第１の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

図７に示すように、本実施形態のインクジェット記録装置１２は、第４の実施形態の変形例であり、ＣＣＤエリアセンサ３６、及びクリーングローラ５８の位置が異なっている。

本実施形態では、搬送ベルト５０の用紙搬送部の下側で、かつ用紙搬送方向の最も上流側にある記録ヘッド部１６Ｙの下側にＣＣＤエリアセンサ３６が設けられている。

また、搬送ベルト５０の外面を清掃するクリーニングローラ５８が搬送ベルト５０の用紙搬送上流側端部近傍に設けられている。

（作用）
次に、本実施形態のインクジェット記録装置１２での噴射状態検知方法を説明する。

例えば、ＣＣＤエリアセンサ３６の真上に位置する記録ヘッド部１６Ｙの噴射状態を検知する場合には、記録ヘッド部１６Ｙのノズルから真下の搬送ベルト５０へ向けてインクを吐出する。

噴射状態を検出した後は、搬送ベルト５０を駆動（矢印Ａ方向とは反対方向）し、クリーニングローラ５８でベルト表面のインクを除去する。

なお、ＣＣＤエリアセンサ３６の真上に位置しない記録ヘッド部１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃに関しては、搬送ベルト５０へ向けてインクを吐出した後、搬送ベルト５０を駆動（矢印Ａ方向とは反対方向）してインクの付着した部分をＣＣＤエリアセンサ３６の真上に位置させれば良い。

また、本実施形態では、搬送方向上流側にＣＣＤエリアセンサ３６が配置されているので、用紙Ｐの先端を光量変化で検出可能であり、各画素の検出結果に基づいて用紙Ｐの搬送方向先端縁の傾き、即ち、用紙Ｐの傾き（角度）を検出可能となる。

したがって、用紙Ｐの傾きに応じて各ノズルからのインクの噴射タイミングをずらす事で、傾いて搬送される用紙Ｐに対しても、正しい向きで印字を行うことが可能となる。
［第６の実施形態］
次に、本発明の第６の実施形態を説明する。なお、前述した実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

図８に示すように、本実施形態のインクジェット記録装置１２は、第４の実施形態の変形例であり、第４の実施形態のＣＣＤエリアセンサ３６に代えて、ＣＣＤラインセンサ６０が設けられている。

なお、ＣＣＤラインセンサ６０の位置は、記録ヘッド部１６Ｋよりも用紙搬送方向下流側に配置されている。

（作用）
次に、本実施形態のインクジェット記録装置１２での噴射状態検知方法を説明する。

例えば、記録ヘッド部１６Ｋの噴射状態を検知する場合には、例えば、通常の印字時と同様に一定の速度で搬送ベルト５０を駆動しながら（矢印Ａ方向）搬送ベルト５０へ向けてインクを吐出する。

その後、搬送ベルト５０上のインクのドットの付着した部分が、図９に示すようにＣＣＤラインセンサ６０の真上を通過する。

インクのドットがセンサ上を通過することで光量が変化するため、インクのドットを検知できる。

本実施形態では、インクのドットを検知した画素でＸ方向の座標が分かり、ドットが通過した時間でＹ方向の座標が分かる。

なお、その他の、記録ヘッド部１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃに関しても同様に搬送ベルト５０を駆動しながらインクを吐出することでインクのドットの座標を知ることが出来る。
［第７の実施形態］
次に、本発明の第７の実施形態を説明する。なお、前述した実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

図１０に示すように、本実施形態のインクジェット記録装置１２は、第６の実施形態の変形例であり、ＣＣＤラインセンサ６０の位置を搬送方向上流側に配置したものである。

本実施形態のインクジェット記録装置１２も第６の実施形態と同様にして噴射状態を検知することができる。

また、ＣＣＤラインセンサ６０の各画素の位置と、各画素が用紙Ｐの搬送方向先端を検出した時間から用紙Ｐの傾きを検出することができる。
［第８の実施形態］
次に、本発明の第８の実施形態を説明する。なお、前述した実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

本発明のインクジェット記録装置１２は、前述した第４、５の実施形態の変形例である。

図１１に示すように、本実施形態のインクジェット記録装置１２では、ＣＣＤエリアセンサ３６がアクチュエータ６２によって用紙搬送方向に沿って移動可能とされている。

したがって、記録ヘッド部１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃ，１６Ｋの内の噴射状態を検知したい記録ヘッド部下方にＣＣＤエリアセンサ３６を配置すれば、搬送ベルト５０を駆動せずに噴射状態を検知することができる。

なお、アクチュエータ６２はＣＣＤエリアセンサ３６を直線移動できれば良く、例えば、ステッピングモータで回転するピニオンをラックに噛み合わせ、ラックを移動させる方式のものや、リニアモータ等、形式は問わない。

また、図示はしないが、前述した第６、７の実施形態の変形例として、搬送ベルト５０を移動する代わりにアクチュエータ６２を用いてＣＣＤラインセンサ６０を移動して噴射状態を検出することも出来る。

第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の要部の斜視図である。 （Ａ）はインクジェット記録装置の要部を示す正面図であり、（Ｂ）はクリーニング装置の平面図である。 インクドロップの付着したカバーガラス、及びＣＣＤエリアセンサの平面図である。 インクドロップの付着したカバーガラス、及びＣＣＤエリアセンサの平面図である。 インクドロップの付着したカバーガラス、及びＣＣＤエリアセンサの平面図である。 第４の実施形態に係るインクジェット記録装置の要部を示す側面図である。 第５の実施形態に係るインクジェット記録装置の要部を示す側面図である。 第６の実施形態に係るインクジェット記録装置の要部を示す側面図である。 インクドロップの付着した搬送ベルトの平面図である。 第７の実施形態に係るインクジェット記録装置の要部を示す側面図である。 第８の実施形態に係るインクジェット記録装置の要部を示す側面図である。

符号の説明

１２ インクジェット記録装置
１６Ｙ 記録ヘッド部
１６Ｍ 記録ヘッド部
１６Ｃ 記録ヘッド部
１６Ｋ 記録ヘッド部
３２ 記録ヘッド部
３６ ＣＣＤエリアセンサ
３８ カバーガラス
４０ クリーニング装置
４６ インクドロップ
５０ 搬送ベルト
６０ ＣＣＤラインセンサ
６２ アクチュエータ

Claims (16)

1. インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェットの噴射状態検知方法であって、
   二次元の光センサにインクジェットヘッドのノズルを対向して配置し、前記ノズルから前記２次元の光センサ上にインクを吐出して前記インクの着弾位置を検出する、ことを特徴とするインクジェットの噴射状態検知方法。
2. 隣接しない前記ノズルから前記２次元の光センサ上にインクを吐出する、ことを特徴とする請求項１に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
3. 全てのインクの着弾位置に基づいて基準となる所定方向の中心位置を求め、前記全てのインクの着弾位置について前記中心位置からの距離を求める、ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
4. 全てのインクの着弾位置の中から選択された複数の着弾位置に基づいて基準となる所定方向の中心位置を求め、前記全てのインクの着弾位置について前記中心位置からの距離を求める、ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
5. 前記距離が予め設定した値を超えているか否かを判断し、超えている場合には吐出不良と判断する、ことを特徴とする請求項３に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
6. 前記インクの着弾位置を検出後、前記２次元の光センサ上に付着した前記インクを除去する、ことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
7. インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェットの噴射状態検知方法であって、
   前記複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出し、前記用紙搬送用ベルト上の前記インクの着弾位置を２次元の光センサで検出する、ことを特徴とするインクジェットの噴射状態検知方法。
8. 前記複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出した後、前記用紙搬送用ベルトを駆動して前記インクの付着した部分を前記２次元の光センサの正面まで移動する、ことを特徴とする請求項７に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
9. 前記２次元の光センサは、前記インクジェットヘッドに対して用紙搬送方向上流側に配置されている、ことを特徴とする請求項８に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
10. 前記複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出した後、前記インクの付着した部分の正面に前記２次元の光センサを移動する、ことを特徴とする請求項７に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
11. インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェットの噴射状態検知方法であって、
    前記複数のノズルから用紙搬送用ベルト上にインクを吐出し、前記用紙搬送用ベルト上の前記インクの着弾位置を、前記用紙搬送用ベルトを移動しながらライン状の光センサで検出する、ことを特徴とするインクジェットの噴射状態検知方法。
12. 前記ライン状の光センサは、前記インクジェットヘッドに対して用紙搬送方向上流側に配置されている、ことを特徴とする請求項１１に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
13. 前記インクの着弾位置を検出後、前記用紙搬送用ベルト上に付着した前記インクを除去する、ことを特徴とする請求項７乃至請求項１２の何れか１項に記載のインクジェットの噴射状態検知方法。
14. インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェット装置であって、
    前記ノズルから吐出されるインクをセンサ面上に付着させることで前記インクの着弾位置を検出可能とする二次元の光センサを設けた、ことを特徴とするインクジェット装置。
15. インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェット装置であって、
    前記ノズルと対向して配置される用紙搬送用ベルトと、
    前記ノズルから吐出されて前記用紙搬送用ベルト上に付着した前記インクの着弾位置を検出可能とする二次元の光センサを設けた、ことを特徴とするインクジェット装置。
16. インクを吐出するノズルを複数備えたインクジェット装置であって、
    前記ノズルと対向して配置される用紙搬送用ベルトと、
    前記用紙搬送用ベルトと対向して配置され、前記用紙搬送用ベルトの用紙搬送方向とは直交する方向に長く形成されたライン状の光センサと、
    前記ライン状の光センサで検出した前記インクの前記光センサの長手方向の位置と、前記用紙搬送用ベルトの移動によって前記ベルト上のインクを検出した時間、及び前記用紙搬送用ベルトの移動速度から前記インクの着弾位置を演算する演算手段と、
    を有することを特徴とするインクジェット装置。

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