JP2006029432A - 摩擦プレート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 所望の面精度及び熱容量を確保しつつ、簡易な加工工程によりコストを低減した摩擦プレートを提供する。
【解決手段】 摩擦締結機構の固定体もしくは回転体に軸方向の両面をスナップリングにより係止された固定プレートに隣接して配設され、略環状の本体部と、本体部の外周側または内周側に突出した複数の爪部とを有し、本体部において摩擦締結を行い、爪部により回転体に対して回転トルクの伝達を行う摩擦プレートにおいて、爪部の厚みを本体部の厚みよりも薄くした。
【選択図】 図４

Description

本発明は、多板摩擦締結機構における摩擦プレートに関し、特に被動側摩擦プレートであるドリブンプレートに関する。

従来、多板摩擦締結機構においては、リテーニングプレートがスナップリングによりトランスミッションケースに係止されている。リテーニングプレートは、スナップリングに対応する部分が他の部分に比べて薄肉とされている。薄肉部分を設けることの利点としては、軸方向厚さの増大を招くことなくコンパクトなレイアウトを実現する点にある。具体的には、リテーニングプレートは略環状の本体部と本体部の外周から突出する爪部からなり、爪部と本体部の外周側の全周が薄肉とされている。また、リテーニングプレートのような環状部材に薄肉を形成する方法として、プレス加工や切削加工を用いるものがある（例えば、特許文献１参照。）。
特公３４８４２７３号公報

しかしながら従来技術にあっては、爪部と本体部の外周側全周をプレス加工するためプレス面積が広く、本体部の主面（フェイシング面）の面精度が悪化し、変速時の異音をもたらすという問題がある。とりわけドリブンプレートのような薄い部材をプレスする場合、プレスによる変形量が大きく面精度の悪化がより顕著となる。面精度の悪化を回避するためプレスを行わず切削により薄肉部分を形成してもよいが、プレス加工に比べコストが高く、切削面に返りが生じるため更に表面加工を行う必要がある。また、切削により薄肉部分を設ける場合、ドリブンプレートの体積減少に伴う熱容量の低下によってドリブンプレートの耐熱性及び耐久性が確保できない、という問題があった。

また、爪部のみをプレス加工する方法もあるが、爪部をプレスする前にプレートを打ち抜いてしまうため、打ち抜かれたプレートをプレス装置に装着して位置決めを行う必要があり、加工工程が煩雑という問題があった。

本発明は、上記問題に着目してなされたもので、その目的とするところは、所望の面精度及び熱容量を確保しつつ、簡易な加工工程によりコストを低減した摩擦プレートを提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明では、摩擦締結機構の固定体若しくは回転体に軸方向の両面をスナップリングにより係止された固定プレートに隣接して配設され、略環状の本体部と、本体部の外周側または内周側に突出した複数の爪部とを有し、本体部において摩擦締結を行い、爪部により回転体に対して回転トルクの伝達を行う摩擦プレートにおいて、爪部の厚みを本体部の厚みよりも薄くした。

よって、所望の面精度及び熱容量を確保しつつ製造コストを低減し、また締結面積を増大させて締結性能を向上させた摩擦プレートを提供できる。

以下、本発明の摩擦プレート及びその製造方法を実現する最良の形態を、図面に示す実施例１ないし実施例６に基づいて説明する。

［自動変速機の全体構成及び締結作動］
実施例１につき図１ないし図１０に基づき説明する。図１は、本願摩擦プレートを適用した自動変速機のスケルトン図、図２は、本願摩擦プレートを適用した自動変速機の締結作動表である。Ｇ１，Ｇ２は遊星ギヤ、Ｍ１，Ｍ２は連結メンバ、ＵＤ／Ｃはアンダードライブクラッチ、ＯＤ／Ｃはオーバードライブクラッチ、Ｒ／Ｃはリバースクラッチ、２ｎｄ／Ｂはセカンドブレーキ、Ｌ&Ｒ／Ｂはロー&リバースブレーキ、ＩＮは入力軸、ＯＵＴは出力軸を示す。

第１、第２遊星ギヤＧ１、Ｇ２はそれぞれシングルピニオン型遊星ギヤであり、第１遊星ギヤＧ１は、第１サンギヤＳ１と、第１リングギヤＲ１と、両ギヤＳ１，Ｒ１に噛み合うピニオンを支持する第１キャリアＰＣ１を有し、第２遊星ギヤＧ２は、第２サンギヤＳ２と、第２リングギヤＲ２と、両ギヤＳ２，Ｒ２に噛み合うピニオンを支持する第２キャリアＰＣ２を有する。

第１、第２連結メンバＭ１，Ｍ２はそれぞれ第１キャリアＰＣ１と第２リングギヤＲ２、第１リングギヤＲ１と第２キャリアＰＣ２、とを一体的に連結する。

リバースクラッチＲ／Ｃは入力軸ＩＮと第１サンギヤＳ１とを選択的に断接し、オーバードライブクラッチＯＤ／Ｃは入力軸ＩＮと第１キャリアＰＣ１とを選択的に断接する。また、アンダードライブクラッチＵＤ／Ｃは入力軸ＩＮと第２サンギヤＳ２とを選択的に断接する。

セカンドブレーキ２ｎｄ／Ｂは、第１サンギヤＳ１の回転を選択的に停止させ、ロー&リバースブレーキＬ&Ｒ／Ｂは、第１連結メンバＭ１の回転を選択的に停止させる。

さらに、各クラッチ及びブレーキには、各変速段にて締結圧や解放圧を作り出す図外の変速油圧制御装置（油圧制御タイプ，電子制御タイプ，油圧＋電子制御タイプ）が接続されている。車両の走行状態に応じて変速段が決定され、図２に示す締結表に基づいて各クラッチ及びブレーキが適宜締結・開放される。

入力軸ＩＮは、エンジン回転駆動力を図外のトルクコンバータを介して入力する。出力軸ＯＵＴは、第２キャリアＰＣ２に連結され、出力回転駆動力を図外のファイナルギヤ等を介して駆動輪に伝達する。

［摩擦プレート付近の詳細］
図３は、本願摩擦プレートを適用したセカンドブレーキ２ｎｄ／Ｂ付近における自動変速機の部分断面図である。図３においてはｘ軸をドラムの回転方向と定義する。セカンドブレーキ２ｎｄ／Ｂのｘ軸正方向側には、ロー&リバースブレーキＬ&Ｒ／Ｂが設けられている。

セカンドブレーキ２ｎｄ／Ｂはドラム２を介して図外のリバースクラッチＲ／Ｃ及び第１サンギヤＳ１と接続し、トランスミッションケース１とスプライン嵌合してドラム２の回転を止めるブレーキとして機能する。このセカンドブレーキ２ｎｄ／Ｂのｘ軸負方向にはセカンドブレーキピストン３が設けられてセカンドブレーキ２ｎｄ／Ｂをｘ軸正方向に押圧する。また、セカンドブレーキピストン３には第１リターンスプリング４が設けられてｘ軸負方向に付勢される。

セカンドブレーキ２ｎｄ／Ｂのｘ軸正方向にはリテーニングプレート３０が設けられている。リテーニングプレート３０はトランスミッションケース１とスプライン嵌合して回転方向の動きを規制され、第１、第２スナップリング３１，３２によってｘ軸方向の動きを規制される。

このセカンドブレーキ２ｎｄ／Ｂにはドリブンプレート１０及びドライブプレート２０が交互に設けられ、ドリブンプレート１０は外周側においてトランスミッションケース１とスプライン嵌合し、ドライブプレート２０は内周側においてドラム２とスプライン嵌合している。なお、ドリブンプレートをセパレータプレート、ドライブプレートをフリクションプレートと呼称してもよく特に限定しない。

セカンドブレーキ２ｎｄ／Ｂにおけるドリブンプレート１０には、ドリブンプレート１０の外周から径方向外側に突出する突出部１１０及びドライブプレート２０との摩擦締結面である本体部１２０が設けられ、突出部はトランスミッションケース１と嵌合する爪部１３０を有する。

ドリブンプレート１０のうち最もｘ軸正方向の第１ドリブンプレート１１の突出部１１０における爪部１３０は、プレス加工を施されることにより本体部１２０よりも薄く形成されている。第１ドリブンプレート１１の径方向外側には第１スナップリング３１が存在するため、第１ドリブンプレート１１の爪部１３０を本体部１２０よりも薄肉とすることにより、第１ドリブンプレート１１と第１スナップリング３１の干渉を回避する。

リテーニングプレート３０のｘ軸正方向にはロー&リバースブレーキＬ&Ｒ／Ｂが設けられ、このロー&リバースブレーキＬ&Ｒ／Ｂはトランスミッションケース１及び第３メンバＭ３と一体に締結する。また第３メンバＭ３は図外の第１メンバＭ１を介して第１ピニオンキャリヤＰＣ１及び第２リングギヤＲ２と接続し、これによりロー&リバースブレーキＬ&Ｒ／Ｂは第１ピニオンキャリヤＰＣ１及び第２リングギヤＲ２の回転を止めるブレーキとして機能する。

また、ロー&リバースブレーキＬ&Ｒ／Ｂのｘ軸正方向にはロー&リバースピストン１５が設けられ、このロー&リバースピストン１５はロー&リバースブレーキＬ&Ｒ／Ｂをｘ軸負方向に押圧する。このロー&リバースピストン１５には第２リターンスプリング１６が設けられてロー&リバースピストン１５をｘ軸正方向に付勢する。

［実施例１における第１ドリブンプレートの詳細］
図４は実施例１における第１ドリブンプレート１１の正面図、図５は図４のＩ−Ｉ断面における断面図である。第１ドリブンプレート１１はトランスミッションケース１とスプライン嵌合する爪部１３０と、ドライブプレート２０と摩擦締結する本体部１２０を有する。爪部１３０は４個ずつ集中して設けられて集合Ａを形成しており、この集合Ａが第１ドリブンプレート１１の外周に４つ等間隔で設けられている。上述のように、爪部１３０はプレス加工により本体部１２０よりも薄肉に設けられている。

図６は爪部１３０の拡大正面図、図７は図５の領域Ｄにおける拡大断面図である。爪部１３０は第１ドリブンプレート１１の外周１４０から突出する突出部１１０の一部に設けられている。

すなわち、実施例１において爪部１３０は根元部１５０を挟んで外周１４０よりも外径側に設けられ、爪部１３０と根元部１５０との境界線１６０は先細り状の突出部１１０に設けられるため境界線１６０の長さａは突出部１１０と外周１４０との境界線１７０の長さａ'よりも短くなる。また、この根元部１５０は本体部１２０と同じ厚みとなるよう形成される。

上述のように爪部１３０はプレス加工により薄肉化を行うこととするが、切削加工により薄肉化を行ってもよく特に限定しない。プレス加工の場合、図７に示すように薄肉化した爪部１３０と根元部１５０との間の段部には必然的にＲが形成され、応力集中を低減することとなる。

［第１ドリブンプレート加工方法］
図８は、従来例（特許文献１）と本願実施例における第１ドリブンプレート加工方法の対比を示す図である。従来例では、まず第１工程で素材板を第１ドリブンプレートの形状に打ち抜き、第２工程で爪部のみをプレス加工している。
本願実施例では、
第１工程 素材板の中央部分、及び第１ドリブンプレート１１の爪部１３０に相当する部分の外側を多角形状に打ち抜く。
第２工程 第１工程で打ち抜いた多角形状孔によりセンタリングを行い、爪部１３０とその近傍に相当する部分をプレスする。
第３工程 素材板を第１ドリブンプレート１１の形状に打ち抜く。
以上の第１〜第３工程により、第１ドリブンプレート１１の作成を行う。

従来技術にあっては爪部はドリブンプレート外周に周方向等間隔で設けられているため、素材板において爪部に対応する部分をプレスする際の回転方向位置決めはさほど大きな問題ではないが、本願実施例１においては爪部１３０が領域Ａ内に集中的に形成されており、素材板において爪部１３０と対応する部分を正確にプレスする必要がある。多角形状孔は位置決め部材を挿入しやすいため、本願実施例１においては第１工程において素材板中央部に多角形状孔を設けて回転方向位置決めの正確性を向上させている。

［従来例と本願実施例１における作用効果の対比］
図９は、特許文献１における製法で作成した場合の第１ドリブンプレートの正面図、図１０はその爪部の拡大図である。従来技術にあっては、第１ドリブンプレート１１'は略環状の本体部１２０'と本体部１２０'の外周１４０'から突出する爪部１３０'からなり、爪部１３０'と本体部１２０'の外周１４０'側の全周が薄肉とされている。

しかしながら上記従来技術にあっては、爪部１３０'と本体部１２０'の外周側全周をプレス加工するためプレス面積が広く、第１ドリブンプレート１１'のような薄い部材の場合プレスによる変形量が大きく、本体部１２０'の主面の面精度が悪化して変速時の異音をもたらすという問題がある。

この問題を解決するため、面精度の悪化を回避するためプレスを行わず切削により薄肉部分を形成してもよいが、爪部１３０'と本体部１２０'の外周１４０'側全周を切削加工するためコストが高く、切削面に返りが生じるため更に表面加工を行う必要がある。また、外周側全周をプレスまたは切削して薄肉部分を設ける場合、第１ドリブンプレート１１'は体積減少に伴い熱容量が減少する。そのため、厚みが均一とされたドリブンプレートに比べ、第１ドリブンプレート１１'の耐熱性及び耐久性が確保できないという問題があった。

また、図８に示すように特許文献１に記載の製造技術により本願実施例１のような第１ドリブンプレート１１を製造する場合、第１工程においてプレートを先に打ち抜いてしまうため、第２工程では打ち抜かれたプレートをプレス装置に装着して位置決めを行う必要があり、第２工程が煩雑となっていた。

これに対し本願実施例１では、第１ドリブンプレート１１の本体部１２０から外径方向に突出する突出部１１０に爪部１３０を設け、この爪部１３０の厚みを本体部１２０の厚みよりも薄く設けるとともに、爪部１３０は４つずつ集中して設けられて集合Ａを形成し、この集合Ａが外周１４０の周方向等間隔に４つ設けられることとした。また、爪部１３０は根元部１５０を挟んで外周１４０よりも外径側に設けられ、この根元部１５０は本体部１２０と同じ厚みとなるよう形成されることとした。

これにより、爪部１３０のみにプレス加工を施して薄肉化することで、本体部１２０の面積を大きく設けることができる。また、プレス加工に伴う本体部１２０の面精度の悪化を回避することが可能となるとともに締結面積を広く確保することが可能となり、第１ドリブンプレート１１の締結性能を向上させることができる。

また、爪部１３０以外は薄肉化を行わないため、第１ドリブンプレート１１の体積減少に伴う熱容量減少の抑制が可能となり、第１ドリブンプレート１１の耐熱性及び耐久性を確保することができる。また、爪部１３０は集合Ａに集中的に設けられているため、従来技術のようにドリブンプレート全周に爪部を設けているものと比べ、プレス金型の小型化を図ることができる（請求項１に対応。）。

また、爪部１３０はプレス加工により薄肉化されることとし、素材板の中央部分及び第１ドリブンプレート１１の爪部１３０に相当する部分の外側を打ち抜く第１工程と、第１工程で打ち抜いた多角形状孔によりセンタリングを行い、爪部１３０とその近傍に相当する部分をプレスする第２工程と、素材板を第１ドリブンプレート１１の形状に打ち抜く第３工程の各工程によって第１ドリブンプレート１１を製造することとした。

これにより、多角形孔によりセンタリング及び回転方向位置決めを容易に行うことが可能となり、第２工程において爪部１３０のプレス位置決め精度を容易に向上させることができる。また、第２工程においては爪部１３０とその近傍に相当する部分のみをプレスすることで、プレス面積をできるだけ小さくすることが可能となり、押圧部分が大きい従来技術に比べプレス部分の面精度の向上及び押圧力の低減を達成することができる。

また、プレス加工においては押圧されて薄くなる被押圧部分から他の部分へ肉が押し出され、この押し出し力に基づく残留応力が発生するが、第１工程において爪部１３０に相当する部分の外側を打ち抜くことで肉を逃がすことが可能となり、第１ドリブンプレート１１の残留応力を低減することができる（請求項６に対応。）。

実施例２につき図１１及び図１２に基づき説明する。基本的な構成は実施例１と同様であるため異なる点についてのみ説明する。実施例１では爪部１３０は根元部１５０を挟んで第１ドリブンプレート１１の外周１４０よりも外径側に設けられているが、実施例２では爪部１３１は本体部１２１と接して設けられている点で実施例１とは異なる。

［実施例２における第１ドリブンプレートの詳細］
図１１は実施例２における第１ドリブンプレート１１の正面図、図１２は爪部１３１の拡大正面図である。実施例１と同様、第１ドリブンプレート１１はトランスミッションケース１とスプライン嵌合する爪部１３１と、ドライブプレート２０と摩擦締結する本体部１２１を有し、爪部１３１が４個ずつ集中して設けられた集合Ａが第１ドリブンプレート１１の外周に４つ等間隔で設けられている。

実施例２の爪部１３１はプレス加工により本体部１２１よりも薄肉に設けられ、この爪部１３１は第１ドリブンプレート１１の外周１４1から突出し、爪部１３１と外周１４1との境界線１６１は外周１４1と重なり合うこととなるため、境界線１６１の長さｂは先細り状の突出部１１０に設けられた実施例１の境界線１６０の長さａよりも長く形成されることとなる。摩擦締結は本体部１２１によって行われるため、締結に関与しない外周１４１よりも外側の部分を全て薄肉化して軽量化を行っている。

［実施例２における作用効果］
実施例２においては、本体部１２１よりも薄肉に設けられた爪部１３１は第１ドリブンプレート１１の外周１４1から突出することとした。これにより、摩擦締結に関与しない爪部１３１全体を薄肉化し、第１ドリブンプレート１１の重量低減を図りつつ実施例１と同様の効果を得ることができる。

実施例３につき図１３及び図１４に基づき説明する。基本的な構成は実施例１と同様であるため異なる点についてのみ説明する。実施例３では本体部１２２と爪部１３２との間に介在する根元部１５２を外周１４０よりも内径方向に延在させ、かつ爪部１３２と同じ厚みに設ける点で実施例１と異なる。

［実施例３における第１ドリブンプレートの詳細］
図１３は実施例３における第１ドリブンプレート１１の正面図、図１４は爪部１３２の拡大正面図である。実施例１と同様、第１ドリブンプレート１１はトランスミッションケース１とスプライン嵌合する爪部１３２と、ドライブプレート２０と摩擦締結する本体部１２２を有し、爪部１３２は４個ずつ集中して設けられた集合Ａが第１ドリブンプレート１１の外周に４つ等間隔で設けられている。

実施例３では本体部１２２と爪部１３２との間に介在する根元部１５２を外周１４２よりも内径方向に延在させ、本体部１２２と根元部１５２との境界線１６２を本体部１２２の内側に湾曲させている。また根元部１５２は爪部１３２と同じ厚みに設けている。この根元部１５２はプレスにより薄肉化され、プレス加工の際には爪部１３２と根元部１５２は同一工程において加工される。また、プレス加工を用いる場合、根元部１５２であって外周１４２の延長線である外周１４２'と境界線１６２との距離ｃは、プレスにより境界線１５２上に生じるＲよりも若干大きめに設定されている。

［実施例３における作用効果］
実施例３においては、爪部１３２と同じ厚みを持つ根元部１５２を本体部１２２の内側に延在させた。これにより、実施例１及び実施例２のように根元部１５２を延在させない場合に比べ、薄肉部分を増加させて第１ドリブンプレート１１の軽量化を図りつつ、従来技術に対し実施例１と同様の効果を得ることができる。

また、プレス加工の場合、第１ドリブンプレート１１における根元部１５２であって、外周１４２の延長線である外周１４２'と境界線１６２との距離ｃは、プレスにより境界線１５２上に生じるＲよりも若干大きめに設定されることとした。これにより、境界線１５２上に設けられたＲが爪部１３２上にはみ出ることがないため、第１ドリブンプレート１１がトランスミッションケース１の角部に当接するおそれがなくなり、第１ドリブンプレート１１が軸方向に浮くことを防止できる（請求項２に対応。）

実施例４につき図１５及び図１６に基づき説明する。基本的な構成は実施例３と同様であるため異なる点についてのみ説明する。実施例４では爪部１３３が４つ集中的に形成された領域Ａ内において、隣り合う爪部１３３における根元部１５３同士を連結し、連結された根元部１５３全てを爪部１３３と同じ厚みとした点で実施例３と異なる。

［実施例４における第１ドリブンプレートの詳細］
図１５は実施例４における第１ドリブンプレート１１の正面図、図１６は爪部１３３の拡大正面図である。実施例３と同様、本体部１２３と爪部１３３との間に介在する根元部１５３を外周１４３よりも内径方向に延在させるとともに、本体部１２３と根元部１５３との境界線１６３を本体部１２３の内側に湾曲させる。また、実施例３同様プレス加工を用いる場合、根元部１５３であって外周１４３の延長線である外周１４３'と境界線１６３との距離ｃ'は、プレスにより境界線１５３上に生じるＲよりも若干大きめに設定されている。

これに加え、実施例４では領域Ａ内で隣り合う根元部１５３を連結している。また根元部１５３は爪部１３３と同じ厚みに設けている。この根元部１５３はプレスにより薄肉化され、プレス加工の際には爪部１３３と根元部１５３は同一工程において加工される。

［実施例４における作用効果］
実施例４においては、本体部１２３と爪部１３３との間に介在する根元部１５３を外周１４３よりも内径方向に延在させるとともに、実施例４では領域Ａ内で隣り合う根元部１５３を連結した。これにより、実施例３に比べ薄肉の根元部１５３の面積を拡大し、更なる軽量化を図りつつ実施例１と同様の効果を得ることができる。

また、実施例３同様プレス加工の場合、第１ドリブンプレート１１における根元部１５３であって、外周１４３の延長線である外周１４３'と境界線１６３との距離ｃ'は、プレスにより境界線１５３上に生じるＲよりも若干大きめに設定されることとした。これにより、境界線１５３上に設けられたＲが爪部１３３上にはみ出ることがないため、第１ドリブンプレート１１がトランスミッションケース１の角部に当接するおそれがなくなり、第１ドリブンプレート１１が軸方向に浮くことを防止できる。

また、根元部１５３を連結したことで、実施例３のように各根元部１５２を独立させてプレス加工する場合に比べプレス金型の形状を簡易化できる（請求項３に対応。）。

実施例５につき図１７及び図１８に基づき説明する。基本的な構成は実施例１と同様であるため異なる点についてのみ説明する。実施例５では、爪部１３４が４つ集中的に形成された領域Ａ内において、本体部１２４の外周１４４であって爪部１３４の両側に所定の幅だけ径方向の凹部１８４を設け、本体部１２４の内側まで爪部１３４を広げるとともに、爪部１３４の厚みを本体部１２４の厚みよりも薄くする点で実施例１と異なる。

［実施例５における第１ドリブンプレートの詳細］
図１７は実施例５における第１ドリブンプレート１１の正面図、図１８は爪部１３４の拡大正面図である。実施例５では、爪部１３４が４つ集中的に形成された領域Ａ内において、外周１４４において爪部１３４の両側に所定の幅だけ径方向に延びる凹部１８４を設け、本体部１２４の内側まで爪部１３４を広げるとともに、爪部１３４の厚みを本体部１２４の厚みよりも薄くする。

この凹部１８４は各爪部１３４に互いに独立して設けられ、凹部１８４の底部が各爪部１３４と本体部１２４との境界線１６４となる。実施例５においても、爪部１３４はプレス加工により形成され、境界線１６４上にはＲが形成される。また、プレス加工により爪部１３４を薄肉化する場合、爪部１３４であって外周１４４の延長線である外周１４４'と境界線１６４との距離ｄは、プレスにより境界線１６４上に生じるＲよりも若干大きめに設定されている。すなわち、実施例３と比較した場合、実施例５は実施例３における根元部１５３を取り去り、爪部１３３を直接境界線１６３に設けた形態である。

［実施例５における作用効果］
実施例５においては、爪部１３４が４つ集中的に形成された領域Ａ内において爪部１３４の両側に径方向に延びる凹部１８４を設け、本体部１２４の内側まで爪部１３４を広げるとともに、爪部１３４の厚みを本体部１２４の厚みよりも薄くし、凹部１８４は各爪部１３４に互いに独立して設けられることとした。

これにより、実施例３と比較して根元部１５２が存在しないため第１ドリブンプレート１１の軽量化を図りつつ実施例１と同様の効果を得ることができる。

またプレス加工の場合、第１ドリブンプレート１１における爪部１３４上であって、外周１４４の延長線である外周１４４'と境界線１６４との距離ｄは、プレスにより境界線１６４上に生じるＲよりも若干大きめに設定されることとした。これにより、境界線１６４上に設けられたＲが爪部１３４上にはみ出ることがないため、第１ドリブンプレート１１がトランスミッションケース１の角部に当接するおそれがなくなり、第１ドリブンプレート１１が軸方向に浮くことを防止できる。

また、第１ドリブンプレート１１が組みつけられる摩擦締結機構は潤滑油に浸されているため、凹部１８４の存在により潤滑油を流れやすくすることが可能となり、実施例１の効果を得つつ潤滑及び冷却効果を向上させることができる。本願実施例における第１ドリブンプレート１１は外径方向に爪部１３４が設けられているため、回転に伴う遠心力により潤滑油が外径部に集まることで特に冷却効果が期待できる（請求項４に対応。）。

実施例６につき図１９及び図２０に基づき説明する。基本的な構成は実施例５と同様であるため異なる点についてのみ説明する。実施例５では凹部１８４は互いに独立して設けられていたが、実施例６では凹部１８５を互いに連結する点で実施例５と異なる。

［実施例６における第１ドリブンプレートの詳細］
図１９は実施例５における第１ドリブンプレート１１の正面図、図１９は爪部１３５の拡大正面図である。実施例６では、爪部１３５が４つ集中的に形成された領域Ａ内において、外周１４５であって爪部１３５と対応する部分に径方向に延びる凹部１８５を設け、本体部１２５の内側まで爪部１３５を広げるとともに、領域Ａ内で隣り合う凹部１８５を連結している。

したがって実施例５と同様、爪部１３５と本体部１２５の境界線１６５は凹部１８５の底部と重なり合う。また実施例６においても、爪部１３５はプレス加工により形成され、境界線１６５上にはＲが形成される。また、プレス加工により爪部１３５を薄肉化する場合、爪部１３５であって外周１４５の延長線である外周１４５'と境界線１６５との距離ｄ'は、プレスにより境界線１６５上に生じるＲよりも若干大きめに設定されている。すなわち、実施例４と比較した場合、実施例６は実施例４における根元部１５３を取り去った形態である。

［実施例６における作用効果］
実施例６においては、爪部１３４が４つ集中的に形成された領域Ａ内において、外周１４５であって爪部１３５と対応する部分に径方向に延びる凹部１８５を設け、本体部１２５の内側まで爪部１３５を広げるとともに、領域Ａ内で隣り合う凹部１８５を連結した。

これにより、実施例４と比較して根元部１５３が存在しないため第１ドリブンプレート１１の軽量化を図りつつ実施例１と同様の効果を得ることができる。

また、実施例４同様プレス加工の場合、第１ドリブンプレート１１における爪部１３５上であって、外周１４５の延長線である外周１４５'と境界線１６５との距離ｄ'は、プレスにより境界線１６５上に生じるＲよりも若干大きめに設定されることとした。これにより、境界線１６５上に設けられたＲが爪部１３５上にはみ出ることがないため、第１ドリブンプレート１１がトランスミッションケース１の角部に当接するおそれがなくなり、第１ドリブンプレート１１が軸方向に浮くことを防止できる。

また、凹部１８５は連結されているため実施例５の凹部１８４に比べ潤滑油が流れやすく、潤滑及び冷却効果をより向上させることができる。本願実施例における第１ドリブンプレート１１は外径方向に爪部１３５が設けられているため、回転に伴う遠心力により潤滑油が外径部に集まることで特に冷却効果が期待できる。また、凹部１８５を連結したことで、実施例５のように各凹部１８４を独立させて爪部１３４をプレス加工する場合に比べプレス金型の形状を簡易化できる（請求項５に対応。）。

（他の実施例）
以上、本発明を実施するための最良の形態を、実施例１ないし実施例６に基づいて説明してきたが、本発明の具体的な構成は各実施例に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。

本願実施例１〜６では爪部１３０〜１３５をプレス加工により薄肉化したが、切削加工により薄肉化してもよい。従来技術の第１ドリブンプレート（図９参照）に比べ切削面積を抑えることができるため、切削量の低減に伴って加工時間の短縮と工具寿命の向上が見込める。

本願摩擦プレートを適用した自動変速機のスケルトン図である。 本願摩擦プレートを適用した自動変速機の締結作動表である。 本願摩擦プレートを適用したセカンドブレーキ付近における自動変速機の部分断面図である。 実施例１における第１ドリブンプレートの正面図である。 実施例１における第１ドリブンプレートの断面図である。 実施例１における爪部の拡大正面図である。 実施例１における爪部の拡大断面図である。 特許文献１に記載の技術と本願実施例における第１ドリブンプレート加工方法の対比を示す図である。 従来技術における第１ドリブンプレートの正面図である。 従来技術における第１ドリブンプレートにおける爪部の拡大図である。 実施例２における第１ドリブンプレートの正面図である。 実施例２における爪部の拡大正面図である。 実施例３における第１ドリブンプレートの正面図である。 実施例３における爪部の拡大正面図である。 実施例４における第１ドリブンプレートの正面図である。 実施例４における爪部の拡大正面図である。 実施例５における第１ドリブンプレートの正面図である。 実施例５における爪部の拡大正面図である。 実施例６における第１ドリブンプレートの正面図である。 実施例６における爪部の拡大正面図である。

符号の説明

１ トランスミッションケース
２ ドラム
３ セカンドブレーキピストン
４ リターンスプリング
１０ ドリブンプレート
１１ 第１ドリブンプレート
１５ リバースピストン
１６ リターンスプリング
２０ ドライブプレート
３０ リテーニングプレート
３１，３２ スナップリング
１１０ 突出部
１２０〜１２５ 本体部
１３０〜１３５ 爪部
１４０〜１４５ 外周
１５０〜１５３ 根元部
１６０〜１６５ 境界線
１７０ 境界線
１８４，１８５ 凹部
Ｇ１，Ｇ２ 遊星ギヤ
Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３ 連結メンバ
２ｎｄ／Ｂ セカンドブレーキ
Ｌ&Ｒ／Ｂ ロー&リバースブレーキ
ＵＤ／Ｃ アンダードライブクラッチ
ＯＤ／Ｃ オーバードライブクラッチ
Ｒ／Ｃ リバースクラッチ

Claims (6)

1. 摩擦締結機構の固定体もしくは回転体に軸方向の両面をスナップリングにより係止された固定プレートと、この固定プレートに隣接して配設され、略環状の本体部と、前記本体部の外周側または内周側に突出した複数の爪部とを有し、前記本体部において摩擦締結を行い、前記爪部により前記回転体に対して回転トルクの伝達を行う摩擦プレートにおいて、
   前記爪部の厚みを前記本体部の厚みよりも薄くしたことを特徴とする摩擦プレート。
2. 請求項１に記載の摩擦プレートにおいて、
   前記爪部と前記本体部との間に介在する根元領域を有し、
   前記根元領域は、前記本体部の内側に延在し、かつ前記爪部と同じ厚みであることを特徴とする摩擦プレート。
3. 請求項２に記載の摩擦プレートにおいて、
   前記本体部の外周側または内周側の所定の領域に前記爪部が集中的に形成され、前記爪部が近傍で隣り合うとき、隣り合う根元領域の間の領域と前記根元領域とを連結し、連結された領域全てを前記爪部と同じ厚みとしたことを特徴とする摩擦プレート。
4. 請求項１に記載の摩擦プレートにおいて、
   前記本体部の外周側または内周側で、前記爪部の同径方向両側に所定の幅だけ径方向の凹部を設け、前記本体部の内側まで前記爪部を広げるとともに、前記爪部の厚みを前記本体部の厚みよりも薄くしたことを特徴とする摩擦プレート。
5. 請求項４に記載の摩擦プレートにおいて、
   前記本体部の外周側または内周側の所定の領域に前記爪部が集中的に形成され、複数の前記爪部が近傍で隣り合うとき、互いに隣り合う前記爪部の間の前記凹部は１つであることを特徴とする摩擦プレート。
6. 請求項１ないし請求項５に記載の摩擦プレートの製造方法において、
   素材板の略中央部分を多角形上に打ち抜き、前記素材板において前記爪部となる部分の外周側を打ち抜く第１工程と、
   前記第１工程において打ち抜かれた前記素材板における前記爪部となる部分をプレス加工する第２工程と、
   前記第２工程によってプレス加工された前記素材板を前記摩擦プレートの形状に打ち抜く第３工程と
   により形成される摩擦プレートの製造方法。
   

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