JP2006009937A - 弁のシール構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】 弁箱側と弁体側のメタルシート間を確実にシールし、かつ異物の侵入や噛み込みを防止きるものでありながら、弁箱側メタルシートの製作を簡単にした弁のシール構造を提供する。
【解決手段】 弁箱側メタルシート2に、該弁箱側メタルシート2と弁体側メタルシート3Aの間にシール材を供給するシール材注入孔5を設け、該シール材注入孔5に連通するシール材貯留用の環状溝6を設ける。そして、環状溝6の径方向両側位置で弁箱側メタルシート2と弁体側メタルシート3Aが互いに面接触する弁のシール構造において、弁箱側メタルシート2には、シール材注入孔5の径方向外側位置で、環状溝6に臨出して弁体側メタルシート3Aに弾性圧接する弾性シールリング7を取付ける。
【選択図】 図2
【解決手段】 弁箱側メタルシート2に、該弁箱側メタルシート2と弁体側メタルシート3Aの間にシール材を供給するシール材注入孔5を設け、該シール材注入孔5に連通するシール材貯留用の環状溝6を設ける。そして、環状溝6の径方向両側位置で弁箱側メタルシート2と弁体側メタルシート3Aが互いに面接触する弁のシール構造において、弁箱側メタルシート2には、シール材注入孔5の径方向外側位置で、環状溝6に臨出して弁体側メタルシート3Aに弾性圧接する弾性シールリング7を取付ける。
【選択図】 図2
Description
本発明は弁のシール構造に関し、弁箱側シートおよび弁体側シートが金属製であるメタルタッチタイプの弁に好適な弁のシール構造に関する。
従来より、たとえばボール弁などのメタルタッチタイプの弁に適用される弁のシール構造として、図6,図7に示すものがある。この弁のシール構造は、弁箱1の内部に環状の弁箱側メタルシート2が弁体3に対する進退を自在に取付けられ、弁箱側メタルシート2のシート面2aは凹球面形状に形成されている。また、弁体3の弁体側メタルシート3Aには、弁箱側メタルシート2のシート面2aに対向して互いに面接触する凸球面形状のシート面3aが形成されている。
弁箱1と弁箱側メタルシート2には、シール材注入孔5が設けられている。このシール材注入孔5は、入口にグリースなどのシール材を供給するシール材供給管4が接続される径方向の通路5Aと、この径方向の通路5Aの出口が連通する環状溝5Bと、入口が環状溝5Bに連通する複数のL字状の通路5Cと、これら複数のL字状の通路5Bの出口が開口する環状溝5Dとを備え、環状溝5Dに連通するシール材貯留用の浅い環状溝6が弁箱側メタルシート2のシート面2aに凹入形成されている。
一方、環状溝5Dには、弁体側メタルシート3Aのシート面3aに圧接されるゴムまたはPTFEなどの弾性材料によって構成された弾性シールリング7が嵌着され、この弾性シールリング7の円周方向複数箇所に貫通孔7aが形成され、これら複数の貫通孔7aをもって、前記シール材注入孔5の吐出出口部を構成している(特許文献1)。
前記構成の弁のシール構造によれば、弁体3の弁閉時においては、弁体側メタルシート3Aに嵌着された弾性シールリング7が弁体側メタルシート3Aのシート面3aに圧接されるとともに、この弾性シールリング7の径方向両側において、弁箱側メタルシート2における凹球面形状のシート面2aと弁体3の弁体側メタルシート3Aにおける凸球面形状のシート面3aとが互いに面接触して、これら面接触間にシール材注入孔5から注入されたグリースなどのシール材膜が形成されているから、これら3箇所でのシール作用によって、弁箱側メタルシート2と弁体側メタルシート3A間を確実にシールすることができるとともに、弾性シールリング7の径方向両側における弁箱側メタルシート2のシート面2aと弁体側メタルシート3Aのシート面3aとの互いの面接触により、管内の錆、砂、スラグなどの異物が両メタルシート2,3A間を通って弾性シールリング7側に侵入することや、噛み込むことなどを防止することができる。
しかし、前記特許文献1に記載の弁のシール構造は、弾性シールリング7の径方向両側に複数の鍔部7bを突設し、環状溝5Dの径方向両側には弾性シールリング7の複数の鍔部7bを係合させる複数の凹部5dを凹設して、複数の鍔部7bと複数の凹部5dとを互いに係合させることによって、環状溝5Dから弾性シールリング7が飛び出すのを防止するようにしている。したがって、環状溝5Dの切削加工に手間がかかって、弁箱側メタルシートの製作を困難にしている問題が有る。
本発明は、このような問題を解決するものであって、その目的とするところは、弁箱側メタルシートと弁体側メタルシート間を確実にシールすることができ、かつ異物が弾性シールリング側に侵入することや、噛み込むことなどを防止することができるものでありながら、弁箱側メタルシートの製作を簡単にした弁のシール構造を提供することにある。
前記目的を達成するために、本発明に係る弁のシール構造は、弁箱の弁箱側メタルシートには、該弁箱側メタルシートと弁体側メタルシートの間にシール材を供給するシール材注入孔が設けられ、かつ該シール材注入孔に連通するシール材貯留用の環状溝が設けられているとともに、このシール材貯留用の環状溝の径方向両側位置で前記弁箱側メタルシートと前記弁体側メタルシートが互いに面接触する弁のシール構造において、前記弁箱側メタルシートには、前記シール材注入孔の径方向の少なくとも一側位置で、かつ前記シール材貯留用の環状溝に臨出して前記弁体側メタルシートに弾性圧接する弾性シールリングが取付けられていることを特徴とするものである。
前記構成によれば、弁体の弁閉時においては、シール材注入孔の径方向の少なくとも一側位置で、かつシール材貯留用の環状溝に臨出して弁体側メタルシートに取付けられた弾性シールリングが弁体側メタルシートに弾性圧接されるとともに、シール材貯留用の環状溝の径方向両側において、弁箱側メタルシートと弁体側メタルシートとが互いに面接触することによって、弁箱側メタルシートと弁体側メタルシート間を確実にシールすることができる。また、弾性シールリングの径方向両側において、弁箱側メタルシートと弁体側メタルシートとが互いに面接触することによって、異物が両メタルシートの間を通って弾性シールリング側に侵入することや、噛み込むことなどを防止することができる。
一方、弾性シールリングは、シール材注入孔の径方向の少なくとも一側位置において弁箱側メタルシートに取付けられているので、グリースなどのシール材がシール材注入孔に注入されても、高圧のシール材注入圧が弾性シールリングに負荷されることはない。
他方、高圧のシール材注入圧が弾性シールリングに負荷されないことで、弾性シールリングが弁箱側メタルシートから飛び出るおそれが消失する。このため、弾性シールリングの接着長さを短くできたり、弁箱側メタルシートに設けた単純な凹形断面構造の環状溝に嵌着して取付けることができる。
本発明においては、弁体側メタルシートのシール材貯留用の環状溝に、弁体側メタルシートに圧接した弾性シールリングの弾性変形部位を収容する弾性変形部位収容空間部を設けることが好ましい。これによると、弁体の弁閉時において、弾性シールリングが弁体側メタルシートに圧接することによって生じる弾性変形部位を弾性変形部位収容空間部に収容することができるので、弾性シールリングのスムーズな弾性変形を許容して、弾性シールリングの損傷による弾性消失を避けて、弾性シールリングの弾性付勢力によって生じるシール面圧によって確実にシールすることができる。
また、本発明においては、弾性シールリングに該弾性シールリングが弁体側メタルシートに圧接した時の弾性変形を吸収する弾性変形吸収空間部を設けることがさらに好ましい。これによると、弁体の弁閉時において、弾性シールリングが弁体側メタルシートに圧接した時点で、弾性変形吸収空間部によって弾性シールリングの弾性変形を速やかに吸収できるので、弾性シールリングの損傷による弾性消失を避けて、弾性シールリングの弾性付勢力によって生じるシール面圧によって確実にシールする作用を著しく高めることができる。
本発明によれば、高圧のシール材注入圧が弾性シールリングに負荷されないことで、弾性シールリングが弁箱側メタルシートから飛び出るおそれが消失することによって、弾性シールリングの接着長さを短くできたり、弁箱側メタルシートに設けた単純な凹形断面構造の環状溝に嵌着して取付けることができる。このため、弁箱側メタルシートの製作を簡単にすることができる。
図1は本発明をボール弁に適用した実施形態を示す半截縦断面図である。なお、図6,図7で説明した従来例と同一または相当部分には、同一符号を付して説明する。
図1において、ボール弁Vは、弁箱1と弁体3とを備えており、弁箱1は、その軸方向両端部に位置して各種流体輸送配管8に接続される一対の配管接続部1Bと、これら配管接続部1Bの間に位置する本体部1Cとからなり、本体部1Cには、該本体部1Cの流路径にほぼ等しい内径の流路3Bを有する弁体3が弁棒9A,9Bとともに、その軸まわりの回転を自在に収容されており、一方の弁棒9Aは本体部1Cから貫通突出して手動操作ハンドル10を備えた弁開閉機構11に連動連結されている。そして、一対の配管接続部1Bと弁体3との間に弁のシール構造Aを設けてある。
図1において、ボール弁Vは、弁箱1と弁体3とを備えており、弁箱1は、その軸方向両端部に位置して各種流体輸送配管8に接続される一対の配管接続部1Bと、これら配管接続部1Bの間に位置する本体部1Cとからなり、本体部1Cには、該本体部1Cの流路径にほぼ等しい内径の流路3Bを有する弁体3が弁棒9A,9Bとともに、その軸まわりの回転を自在に収容されており、一方の弁棒9Aは本体部1Cから貫通突出して手動操作ハンドル10を備えた弁開閉機構11に連動連結されている。そして、一対の配管接続部1Bと弁体3との間に弁のシール構造Aを設けてある。
弁のシール構造Aは、図2および図3に示すように、弁箱1における一対の配管接続部1Bそれぞれの内部に弁体3に対する進退を自在に取付けられた環状の弁箱側メタルシート2と、図1に示す弁体3に設けた弁体側メタルシート3Aとを備えており、弁箱側メタルシート2のシート面2aは凹球面形状に形成され、弁体側メタルシート3Aには、弁箱側メタルシート2のシート面2aに対向して互いに面接触する凸球面形状のシート面3aが形成されている。
弁箱1と弁箱側メタルシート2には、弁箱側メタルシート2のシート面2aと弁体側メタルシート3Aのシート面3aの間にグリースなどのシール材を注入するシール材注入孔5が設けられている。このシール材注入孔5は、入口にグリースなどのシール材を供給するシール材供給管4が接続される径方向の通路5Aと、この径方向の通路5Aの出口が連通する環状溝5Bと、入口が環状溝5Bに連通する複数のL字状の通路5Cと、これら複数のL字状の通路5Bの出口が開口する環状溝5Dとを備え、環状溝5Dに連通するシール材貯留用の浅い環状溝6が弁箱側メタルシート2のシート面2aに凹入形成されており、このシール材貯留用の浅い環状溝6の径方向両側位置で、図4に示すように、弁箱側メタルシート2のシート面2aと弁体側メタルシート3Aのシート面3aが互いに面接触している。
一方、弁箱側メタルシート2には、シール材注入孔5の径方向の外側位置に、シール材貯留用の環状溝6に臨む環状溝12が設けられ、この環状溝12にゴムまたはPTFEなどの樹脂からなる弾性材料によって構成された弾性シールリング7が加硫接着または接着剤による接着などの手段によって嵌着されて、シール材貯留用の環状溝6に臨出し、このシール材貯留用の環状溝6から部分的に弁体3側に僅かに突出している。また、弾性シールリング7の径外面に隣接して、該弾性シールリング7が弁体側メタルシート3Aのシート面3aに圧接した時に生じる弾性変形部位を収容する弾性変形部位収容空間部13が、シール材貯留用の環状溝6に該シール材貯留用の環状溝6よりも深底で設けられている。
前記弾性シールリング7における弁体側メタルシート3Aのシート面3aに対向する内端部(先端部)は、径内外の2位置に設けられて径方向中央部の空間部7Bを介して径方向で互いに対向する断面ほぼ半円状の一対の凸部7Aと、これら凸部7Aの基部の間に設けられて両者を基部側で連続させる一つの凹部7Cとを備えており、一対の凸部7Aの内端部(先端部)は、シール材貯留用の浅い環状溝6の径方向両側位置で互いに面接触している弁箱側メタルシート2のシート面2aと弁体側メタルシート3Aのシート面3aとを結ぶ球面形曲線14よりも弁体3側に突出し、凹部7Cは球面形曲線14よりも弁箱側メタルシート2側に凹入している。
このような構成であれば、弁体3の弁閉時において、図4に示すように、弾性シールリング7が弁体側メタルシート3Aのシート面3aに弾性圧接されることと、シール材貯留用の浅い環状溝6の径方向両側において、弁箱側メタルシート2のシート面2aと弁体側メタルシート3Aのシート面3aとが互いに面接触することとによって、弁箱側メタルシート2と弁体側メタルシート3間を確実にシールすることができ、かつ図1に示す各種流体輸送配管8内の錆、砂、スラグなどの異物が図2〜図4に示す両メタルシート2,3A間を通って弾性シールリング7側に侵入することや、噛み込むことなどを防止することができる。
なお、通常は、前述のように、弾性シールリング7が弁体側メタルシート3Aのシート面3aに弾性圧接されることと、弁箱側メタルシート2のシート面2aと弁体側メタルシート3Aのシート面3aとが互いに面接触することとによって、弁箱側メタルシート2と弁体側メタルシート3間を確実にシールすることができる。しかし、万一、弾性シールリング7によるシール機能が低下した場合には、弁箱側メタルシート2における凹球面形状のシート面2aと弁体3の弁体側メタルシート3Aにおける凸球面形状のシート面3aとが互いに面接触している面接触間に、シール材注入孔5からグリースなどのシール材を注入してシール材膜を形成することで、弾性シールリング7によるシール機能の低下を補償して確実にシールすることができる。
また、シール材注入孔5の径方向の外側位置において、弁箱側メタルシート2に設けられている環状溝12に弾性シールリング7が嵌着されていることによって、シール材注入孔5にグリースなどのシール材が注入されたとしても、高圧のシール材注入圧が弾性シールリング7に負荷されることはないので、弾性シールリング7が弁箱側メタルシート2に設けた環状溝12から飛び出るおそれがなくなる。したがって、弾性シールリング7は、弁箱側メタルシート2に設けた単純な凹形断面構造の環状溝12に嵌着して取付けることができる。このため、環状溝12の切削加工の手間を省いて、弁箱側メタルシート2の製作を簡単にすることができる。
一方、弾性シールリング7の径外面に隣接するシール材貯留用の環状溝6には、弾性シールリング7が弁体側メタルシート3Aのシート面3aに圧接した時に生じる弾性変形部位15、つまり図3に示す一対の凸部7Aにおいて、球面形曲線14よりも弁体3側に突出している部位が弁体側メタルシート3Aのシート面3aに圧接した時に生じる弾性変形部位15を、図4に示すように、弾性変形部位収容空間部13で収容することができるので、弾性シールリング7のスムーズな弾性変形を許容して、弾性シールリング7の損傷による弾性消失を避けて、弾性シールリング7の弾性付勢力によって生じるシール面圧によって確実にシールすることができる。
他方、前述のような、弾性シールリング7の弾性変形部位15を、弾性変形部位収容空間部13で収容することによって、弾性シールリング7のスムーズな弾性変形を許容して、弾性シールリング7の損傷による弾性消失を避けて、弾性シールリング7の弾性付勢力によって生じるシール面圧によって確実にシールすることができる優れた作用は、弾性シールリング7における一対の凸部7Aの間に空間部7Bが設けられていることで、この空間部7Bを、弾性シールリング7の一対の凸部7Aにおいて、球面形曲線14よりも弁体3側に突出している部位が弁体側メタルシート3Aのシート面3aに圧接した時に生じる弾性変形を吸収する弾性変形吸収空間部17として機能させて、弾性シールリング7の弾性変形を速やかに吸収することができることによっても、弾性シールリング7の損傷による弾性消失を避けて、弾性シールリング7の弾性付勢力によって生じるシール面圧によって確実にシールする作用を著しく高めることができる。
前記実施形態では、弁箱側メタルシート2におけるシール材注入孔5の径方向の外側位置に、シール材貯留用の環状溝6に臨む環状溝12を設け、この環状溝12に弾性シールリング7を嵌着して取付けた構造で説明しているが、シール材注入孔5の径方向の内側位置に、シール材貯留用の環状溝6に臨む環状溝12を設け、この環状溝12に弾性シールリング7を嵌着して取付けた構造、あるいは、シール材注入孔5の径方向の外側と内側の両位置に、シール材貯留用の環状溝6に臨む一対の環状溝12を設け、これら一対の環状溝12のそれぞれに、弾性シールリング7を嵌着して取付けた構造であってもよい。
また、前記実施形態では、弾性シールリング7における一対の凸部7Aの間に設けた空間部7Bに、弾性シールリング7の弾性変形を吸収する弾性変形吸収空間部17としての機能を担わせた構造で説明しているが、図5(a),(b)に示すように、弾性シールリング7における弁体側メタルシート3Aのシート面3aに対向する内端面(先端面)7Dを平坦に形成し、この平坦な内端面(先端面)7Dの近傍に複数の空洞部7Eを設け、これら複数の空洞部7Eに弾性シールリング7の弾性変形を吸収する弾性変形吸収空間部17としての機能を担わせた構造、あるいは、図5(c)に示すように、弾性シールリング7における弁体側メタルシート3Aのシート面3aに対向する内端面(先端面)7Dを平坦に形成し、環状溝12の奥部に指向して、径内外の2位置に設けられて径方向中央部の空間部7Bを介して径方向で互いに対向する断面ほぼ半円状の一対の凸部7Aと、これら凸部7Aの基部の間に設けられて両者を基部側で連続させる一つの凹部7Cとを備え、一対の凸部7Aの間に設けた空間部7Bに、弾性シールリング7の弾性変形を吸収する弾性変形吸収空間部17としての機能を担わせた構造であってもよい。
さらに、前記実施形態では、本発明をボール弁に適用して説明しているが、バタフライ弁やゲート弁などの他の弁のシール構造として適用してもよい。
1 弁箱
2 弁箱側メタルシート
3 弁体
3A 弁体側メタルシート
5 シール材注入孔
6 シール材貯留用の環状溝
7 弾性シールリング
13 弾性変形部位収容空間部
17 弾性変形吸収空間部
2 弁箱側メタルシート
3 弁体
3A 弁体側メタルシート
5 シール材注入孔
6 シール材貯留用の環状溝
7 弾性シールリング
13 弾性変形部位収容空間部
17 弾性変形吸収空間部
Claims (3)
- 弁箱の弁箱側メタルシートには、該弁箱側メタルシートと弁体側メタルシートの間にシール材を供給するシール材注入孔が設けられ、かつ該シール材注入孔に連通するシール材貯留用の環状溝が設けられているとともに、このシール材貯留用の環状溝の径方向両側位置で前記弁箱側メタルシートと前記弁体側メタルシートが互いに面接触する弁のシール構造において、
前記弁箱側メタルシートには、前記シール材注入孔の径方向の少なくとも一側位置で、かつ前記シール材貯留用の環状溝に臨出して前記弁体側メタルシートに弾性圧接する弾性シールリングが取付けられていることを特徴とする弁のシール構造。 - 請求項1に記載の弁のシール構造において、
前記弁体側メタルシートの前記シール材貯留用の環状溝に、前記弁体側メタルシートに圧接した前記弾性シールリングの弾性変形部位を収容する弾性変形部位収容空間部が設けられていることを特徴とする弁のシール構造。 - 請求項1または請求項2のいずれかに記載の弁のシール構造において、
前記弾性シールリングに該弾性シールリングが前記弁体側メタルシートに圧接した時の弾性変形を吸収する弾性変形吸収空間部を設けてあることを特徴とする弁のシール構造。
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---|---|---|---|
JP2004187330A JP2006009937A (ja) | 2004-06-25 | 2004-06-25 | 弁のシール構造 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105202259A (zh) * | 2015-10-14 | 2015-12-30 | 德阳华林仪表有限公司 | 一种全功能高压阀密封结构 |
JP7381275B2 (ja) | 2019-09-27 | 2023-11-15 | 株式会社キッツエスシーティー | 切替弁 |
-
2004
- 2004-06-25 JP JP2004187330A patent/JP2006009937A/ja active Pending
Cited By (2)
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CN105202259A (zh) * | 2015-10-14 | 2015-12-30 | 德阳华林仪表有限公司 | 一种全功能高压阀密封结构 |
JP7381275B2 (ja) | 2019-09-27 | 2023-11-15 | 株式会社キッツエスシーティー | 切替弁 |
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