JP2005281415A - 摩擦材 - Google Patents

Abstract

【課題】 柔軟性、耐久性（耐摩耗性）に優れた摩擦材を提供すること。
【解決手段】 石綿を除く繊維基材と充填材を結合材で結合してなる摩擦材であって、前記充填材は、粒径が１００〜１０００μｍである加硫成形後のゴム粉砕粒を１〜１０重量％含んでいる。前記ゴム粉砕粒は、ホワイトカーボン含有ゴム粉砕粒であることが好ましく、その含有量は２〜６重量％であることが好ましく、その粒径は２００〜５００μｍであることが好ましい。
【選択図】 なし

Description

本発明は、種々なブレーキやクラッチにおいて用いられる摩擦材に関し、特に、石綿を除く繊維基材（非石綿系繊維基材）と充填材を結合材（バインダレジン）で結合してなる摩擦材に関するものである。

この種の摩擦材は、例えば下記の特許文献１に記載されていて、この特許文献１に記載されている発明の摩擦材では、強度、柔軟性、摩擦係数を高めるために、充填材にゴム材、ゴム配合薬品、ホワイトカーボンを含ませている。この場合、ゴム材は、通常５〜２５重量％、好ましくは１０〜２０重量％の量で、ゴム配合薬品は、通常１〜１５重量％、好ましくは５〜１０重量％の量で、ホワイトカーボンは、通常１〜１０重量％、好ましくは２〜４重量％の量で含まれていることが望ましいとの記載がある。
特開平６−２８７３２２号公報

上記した特許文献１に記載されている発明の摩擦材では、強度、柔軟性、摩擦係数に関する検証や推測を行っているものの、耐久性（耐摩耗性）に関する検証や推測を行っていない。したがって、上記摩擦材の耐久性が必要十分であるか否かは不明である。そこで、発明者等は、ゴム材として加硫成形後のゴムを粉砕して得たゴム粉砕粒を採用した場合の、ゴム粉砕粒の粒径（μｍ）と柔軟性、摩擦係数、耐久性との関係、およびゴム粉砕粒の充填分量（重量％）と柔軟性、摩擦係数、耐久性との関係を検証した。

本発明は、上記した検証に基づくものであり、石綿を除く繊維基材と充填材を結合材で結合してなる摩擦材であって、前記充填材は、粒径が１００〜１０００μｍである加硫成形後のゴム粉砕粒を１〜１０重量％含んでいることに特徴がある。

上記した繊維基材としては、石綿以外のナイロン、ポリエステル、レーヨン、フェノール繊維、アラミド繊維等の有機繊維、ガラス繊維、ロックウール、セラミック繊維および鉄、銅、真鍮、青銅、アルミニウム等の金属繊維などの無機繊維が挙げられ、これらの１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることが可能である。

また、充填材としては、ゴム粉砕粒の他、カシューダスト、メラミンダスト等の有機充填材、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、黒鉛、水酸化カルシウム、珪酸ジルコニウム、酸化鉄、マイカ、酸化ジルコニウム等の無機充填材が挙げられ、これらの１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることが可能である。

また、結合材としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、その他各種変性樹脂などが挙げられ、これらの１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることが可能である。

本発明による摩擦材は、その原料中に粒径が１００〜１０００μｍである加硫成形後のゴム粉砕粒を１〜１０重量％含んでいて、このゴム粉砕粒が、単体として、ゴム分子鎖相互の結合を補強する効果を有していて、摩擦材の作成過程にて原料中に分散された状態でも、その補強効果を維持するため、摩擦材に要求される柔軟性、耐久性を確保することが可能である。

上記した本発明の実施に際して、前記ゴム粉砕粒はホワイトカーボン含有ゴム粉砕粒（例えば、ホワイトカーボンにより補強されたホワイトタイヤの粉砕粒）であることが好ましい。この場合には、前記ゴム粉砕粒としてカーボンブラック含有ゴム粉砕粒（例えば、カーボンブラックにより補強された通常タイヤの粉砕粒）を用いた場合に比して、摩擦係数を高めることが可能であるとともに、当該摩擦材の摩耗粉による周囲の汚れを少なくすることが可能である

また、上記した本発明の実施に際して、前記ホワイトカーボン含有ゴム粉砕粒の含有量は２〜６重量％であること、または、前記ホワイトカーボン含有ゴム粉砕粒は粒径が２００〜５００μｍであることが好ましい。これらの場合には、当該摩擦材の摩耗量を特に少なくすることが可能であり、当該摩擦材の耐久性を特に高めることが可能である。

上記した本発明の作用効果を確認するため、発明者等は下記の表１および表２に示した各実施例１〜１２の摩擦材と、下記の表３および表４に示した各比較例１〜１０の摩擦材を作成し、それぞれにおいて柔軟性、摩耗量、摩擦係数、摩耗粉による周囲の汚れ等の各評価を得た。なお、表３に示した各比較例１〜３の摩擦材は、ホワイトカーボン含有ゴム粉砕粒とカーボンブラック含有ゴム粉砕粒の差を比較するための比較例であるとともに、本発明のゴム粉砕粒としてカーボンブラック含有ゴム粉砕粒を採用した本発明の実施例でもあり、比較実施例である。

下記の表１は、ゴム粉砕粒（加硫成形後のホワイトカーボン含有ゴム、例えば、ホワイトタイヤを粉砕して得た粉粒）の粒径を４００μｍとし、含有量（分量）を１重量％、２重量％、４重量％、６重量％、８重量％、１０重量％と代えたものを示している。なお、表１の各実施例では、繊維基材としての銅ファイバの含有量が１４重量％であり、アラミド繊維の含有量が５重量％である。また、充填材としてのカシューダストの含有量が２重量％であり、マイカの含有量が４重量％であり、珪酸ジルコニウムの含有量が６重量％であり、酸化鉄の含有量が６重量％であり、水酸化カルシウムの含有量が２重量％であり、黒鉛の含有量が７重量％であり、硫酸バリウムの含有量がそれぞれ４３重量％、４２重量％、４０重量％、３８重量％、３６重量％、３４重量％である。また、結合材としての粉末フェノール樹脂の含有量が１０重量％である。

一方、下記の表２は、ゴム粉砕粒（加硫成形後のホワイトカーボン含有ゴム、例えば、ホワイトタイヤを粉砕して得た粉粒）の含有量を４重量％とし、粒径を１００μｍ、２００μｍ、５００μｍ、６００μｍ、８００μｍ、１０００μｍと代えたものを示している。なお、表２の各実施例では、充填されるゴム粉砕粒および同ゴム粉砕粒に置換された硫酸バリウム以外の原料成分が表１の各実施例のものと同じである。

また、下記の表３は、ゴム粉砕粒（加硫成形後のカーボンブラック含有ゴム、例えば、通常タイヤを粉砕して得た粉粒）の粒径を４００μｍとし、含有量を１重量％、４重量％、１０重量％と代えたもの、およびゴム粉砕粒（加硫成形後のホワイトカーボン含有ゴム、例えば、ホワイトタイヤを粉砕して得た粉粒）の粒径を４００μｍとし、含有量を１２重量％、１５重量％と代えたものを示している。なお、表３の各比較例では、充填されるゴム粉砕粒および同ゴム粉砕粒に置換された硫酸バリウム以外の原料成分が表１の各実施例のものと同じである。

また、下記の表４は、ゴム粉砕粒（加硫成形後のホワイトカーボン含有ゴム、例えば、ホワイトタイヤを粉砕して得た粉粒）の含有量を４重量％とし、粒径を１２００μｍ、１５００μｍと代えたもの、ゴム粉砕粒を含まないもの、ゴム粉（未加硫のゴムを微粉砕して得た粉粒）の含有量を３重量％としホワイトカーボン（けい酸化合物）の含有量を１重量％としたもの、およびゴム粉の含有量を２重量％としホワイトカーボンの含有量を２重量％としたものを示している。なお、表４の各比較例では、充填されるゴム粉砕粒、ゴム粉、ホワイトカーボンおよびこれらに置換された硫酸バリウム以外の原料成分が表１の各実施例のものと同じである。

上記した表１〜表４の各実施例１〜１２と各比較例１〜１０の摩擦材は、原料をアイリッヒミキサで５分間均一に混合し、これを１６０℃に加熱した金型中に１５０ｇ投入して圧力２００ｋｇ／ｃｍ² で１０分間加圧することにより裏板への接着と成形を行い、さらに、こうして得られた成形体を２３０℃で３時間加熱して結合材を硬化させ、完成品（ディスクブレーキ用のブレーキパッド）としている。また、上記したように作成された各ブレーキパッドについて、柔軟性として圧縮歪を測定した後、ＪＡＳＯ−Ｃ４２７に基づく温度別摩耗試験の３００℃摩耗を実施し、試験実施後の摩耗粉による周囲の汚れを目視判定して各表１〜４に示した評価を得た。

Claims (4)

1. 石綿を除く繊維基材と充填材を結合材で結合してなる摩擦材であって、前記充填材は、粒径が１００〜１０００μｍである加硫成形後のゴム粉砕粒を１〜１０重量％含んでいることを特徴とする摩擦材。
2. 請求項１に記載の摩擦材において、前記ゴム粉砕粒はホワイトカーボン含有ゴム粉砕粒であることを特徴とする摩擦材。
3. 請求項２に記載の摩擦材において、前記ホワイトカーボン含有ゴム粉砕粒の含有量は２〜６重量％であることを特徴とする摩擦材。
4. 請求項２または３に記載の摩擦材において、前記ホワイトカーボン含有ゴム粉砕粒は粒径が２００〜５００μｍであることを特徴とする摩擦材。