JP2005280273A - 液体噴射装置、及び液体噴射方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液滴に関する不測の着弾位置ずれを防止する。
【解決手段】液体を噴射するための複数のノズル列４２が設けられたヘッド４１と、ノズル列４２からの液体の噴射を制御する噴射制御部と、ヘッド４１を、媒体の表面に沿った所定方向に移動させるヘッド移動部と、を備え、噴射制御部は、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないことを特徴とする。
【選択図】図１７

Description

本発明は、各種の液体を媒体に向けて噴射可能な液体噴射装置、及び液体噴射方法に関し、特に、複数のノズル列が設けられたヘッドを、所定方向に移動させながら、液体を噴射させるものに関する。

印刷装置、カラーフィルタ製造装置、染色装置などの液体噴射装置は、液体を噴射させるヘッドを備えている。そして、この液体噴射装置は、ヘッドを所定方向に移動させつつ、液体を媒体に向けて噴射させる。このため、ヘッドにおける媒体対向面には、液体の噴射口となる複数のノズルが設けられている。そして、複数のノズルは、列状に並べられた状態で設けられており、ノズル列を構成している。

ところで、この種の液体噴射装置では、液体を噴射する処理の短縮化が求められている。このため、ヘッドに関し、ノズル列あたりのノズル数は増える傾向にある。例えば、ノズル列あたりのノズル数が１８０個のヘッドも提案されている（例えば、特許文献１を参照。）。仮に、これらのノズルが１８０ｄｐｉに相当するピッチで設けられた場合、ノズル列の長さは、１インチ（２．５４ｃｍ）となる。
特開２００３−５３９６８号公報（第４頁，第１図）

この種の液体噴射装置において、ノズル列あたりのノズル数の増加や、ヘッドの移動速度の高速化等に起因して、インク滴が通常の飛翔軌跡からずれて飛翔し、不測の着弾位置ずれを生じさせる現象が確認された。この不測の着弾位置ずれは、種々の問題の原因となる。例えば、印刷装置や捺染装置においては、色むらの原因となる。また、カラーフィルタ製造装置においては、混色の原因となる。
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、液滴に関する不測の着弾位置ずれを防止できる液体噴射装置、及び液体噴射方法を実現することにある。

主たる発明は、
液体を噴射するための複数のノズル列が設けられたヘッドと、
前記ノズル列からの液体の噴射を制御する噴射制御部と、
前記ヘッドを、媒体の表面に沿った所定方向に移動させるヘッド移動部と、
を備え、
前記噴射制御部は、
隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないことを特徴とする液体噴射装置である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかにされる。

すなわち、液体を噴射するための複数のノズル列が設けられたヘッドと、前記ノズル列からの液体の噴射を制御する噴射制御部と、前記ヘッドを、媒体の表面に沿った所定方向に移動させるヘッド移動部と、を備え、前記噴射制御部は、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させない液体噴射装置が実現できる。

このような液体噴射装置によれば、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないので、同時に液体を噴射させるノズル列同士の間隔を、最小間隔よりも拡げることができる。これにより、媒体の表面に沿って流れる空気が、一方のノズル列からの液体噴射に伴って生じる空気の流れによって流れを乱されたとしても、他のノズル列による液体噴射への影響を防止できる。その結果、液滴についての不測の着弾位置ずれを防止できる。

かかる液体噴射装置であって、前記複数のノズル列は、３以上の複数であって、隣り合う３つのノズル列における、間のノズル列から端のノズル列までの間隔と、前記間のノズル列から他の端のノズル列までの間隔が異なるように、設けられていること。
このような液体噴射装置によれば、ノズル列同士の間隔が不均一となるヘッドについて、液滴の不測の位置ずれを有効に防止することができる。

かかる液体噴射装置であって、前記複数のノズル列は、３以上の複数であって、隣り合うノズル列同士の間隔が等しくなるように、設けられていること。
このような液体噴射装置によれば、ノズル列同士の間隔が均等なヘッドについて、液滴の不測の位置ずれを有効に防止することができる。

かかる液体噴射装置であって、前記噴射制御部は、同時に液体を噴射させないノズル列を間に挟むようにして、同時に液体を噴射させる複数のノズル列を、定めること。
このような液体噴射装置によれば、同時に液体を噴射させるノズル列同士の間に、同時に液体を噴射させないノズル列が定められるので、同時に液体を噴射させるノズル列同士の間隔を十分空けることができる。これにより、液滴の不測の位置ずれを有効に防止することができる。

かかる液体噴射装置であって、同時に液体を噴射させる複数のノズル列は、同じ種類の液体を噴射させるノズル列の組を、少なくとも１組有していること。
このような液体噴射装置によれば、同じ種類の液体を複数のノズル列から噴射させるので、処理の高速化が図れる。

かかる液体噴射装置であって、前記同じ種類の液体を噴射させるノズル列の組は、一のノズル列に属する各ノズルと他のノズル列に属する各ノズルのノズル列方向の位置が異なるように、設けられていること。
このような液体噴射装置によれば、一のノズル列から噴射される液体と、他のノズル列から噴射される液体は、着弾位置がノズル列方向にずれる。このため、１回のパスにおいて、より高い密度で液体を噴射させることができる。その結果、処理の高速化が図れる。

かかる液体噴射装置であって、前記噴射制御部は、前記ノズル列から前記媒体の表面までの間隔が所定間隔以上の場合に、前記隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないこと。
このような液体噴射装置によれば、液滴の不測の着弾位置ずれのし易さに応じた制御ができる。

かかる液体噴射装置であって、前記ヘッドと媒体との間隔を調整する間隔調整部を備えること。
このような液体噴射装置によれば、厚さの異なる種々の媒体に対応することができる。

かかる液体噴射装置であって、前記ヘッドは、前記液体が貯留され、前記ノズル列に沿って設けられる共通液室と、前記共通液室と前記ノズルとの間に設けられる圧力室とを有すること。
このような液体噴射装置によれば、レイアウトの関係でノズル列同士の間隔が制約されることもあり得るが、その場合でも、液滴の不測の着弾位置ずれを有効に防止することができる。

また、液体を噴射するための複数のノズル列が設けられたヘッドと、前記ノズル列からの液体の噴射を制御する噴射制御部と、前記ヘッドを、媒体の表面に沿った所定方向に移動させるヘッド移動部と、前記ヘッドと媒体との間隔を調整する間隔調整部と、を備え、前記ヘッドは、前記液体が貯留され、前記ノズル列に沿って設けられる共通液室と、前記共通液室と前記ノズルとの間に設けられる圧力室とを有し、前記複数のノズル列は、３以上の複数であって、隣り合う３つのノズル列における、間のノズル列から端のノズル列までの間隔と、前記間のノズル列から他の端のノズル列までの間隔が異なるように、若しくは、隣り合うノズル列同士の間隔が等しくなるように、設けられ、前記噴射制御部は、前記ノズル列から媒体表面までの間隔が所定間隔以上の場合に、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させず、同時に液体を噴射させないノズル列を間に挟むようにして、同時に液体を噴射させる複数のノズル列を定めるものであり、前記同時に液体を噴射させる複数のノズル列は、同じ種類の液体を噴射させるノズル列の組を、少なくとも１組有し、前記同じ種類の液体を噴射させるノズル列の組は、一のノズル列に属する各ノズルと他のノズル列に属する各ノズルのノズル列方向の位置が異なるように、設けられている液体噴射装置も実現できる。
このような液体噴射装置によれば、既述のほぼ全ての効果を奏するため、本発明の目的が最も有効に達成される。

また、液体を噴射するための複数のノズル列が設けられたヘッドを、所定方向に移動させながら、前記ノズル列から媒体に向けて液体を噴射させる液体噴射方法であって、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないことを特徴とする液体噴射方法を、実現することもできる。

＝＝＝印刷システム＝＝＝
＜説明の対象について＞
液体噴射装置には、印刷装置、カラーフィルタ製造装置、ディスプレイ製造装置、半導体製造装置、及びＤＮＡチップ製造装置など、様々な種類があり、全てについて説明することは困難である。そこで、本明細書では、印刷装置としてのプリンタを備えた印刷システムを例に挙げて説明する。

＜印刷システムの構成について＞
図１は、印刷システム１００の外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。プリンタ１は、用紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。なお、以下の説明では、代表的な媒体である用紙Ｓ（図５を参照。）を例に挙げて説明することにする。コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、当該画像に応じた印刷信号ＰＲＴ（図２を参照。）をプリンタ１に出力する。表示装置１２０は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６（図２を参照。）等のユーザーインタフェースを表示する。入力装置１３０は、例えばキーボード１３１やマウス１３２であり、表示装置１２０に表示されたユーザーインタフェースに沿って、アプリケーションプログラム１１４の操作やプリンタドライバ１１６の設定等に用いられる。記録再生装置１４０は、例えば、フレキシブルディスクドライブ装置１４１やＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１４２である。

コンピュータ１１０にはプリンタドライバ１１６がインストールされている。プリンタドライバ１１６は、表示装置１２０にユーザーインタフェースを表示させる機能を実現させるほか、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データを印刷信号ＰＲＴに変換する機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタドライバ１１６は、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、このプリンタドライバ１１６は、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。そして、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンタ１を意味するが、広義にはプリンタ１とコンピュータ１１０とのシステムを意味する。従って、前述したプリンタドライバ１１６やアプリケーションプログラム１１４を組み込んだプリンタも「印刷装置」に含まれる。そして、「液体噴射装置」も、同様に解釈されるものである。

＝＝＝プリンタドライバ＝＝＝
＜プリンタドライバについて＞
図２は、プリンタドライバ１１６が行う基本的な処理の概略的な説明図である。なお、既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。コンピュータ１１０では、このコンピュータ１１０に搭載されたオペレーティングシステムの下、ビデオドライバ１１２、アプリケーションプログラム１１４、及びプリンタドライバ１１６などのコンピュータプログラムが動作している。ビデオドライバ１１２は、アプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６からの表示命令に従って、例えばユーザーインタフェース等を表示装置１２０に表示させる機能を有する。アプリケーションプログラム１１４は、例えば、画像編集などを行う機能を有し、画像に関するデータ（画像データ）を作成する。ユーザーは、アプリケーションプログラム１１４のユーザーインタフェースを介して、アプリケーションプログラム１１４により編集した画像を印刷するための指示を与えることができる。アプリケーションプログラム１１４は、印刷の指示を受けると、プリンタドライバ１１６に画像データを出力する。

プリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から画像データを受け取り、この画像データを印刷信号ＰＲＴに変換し、印刷信号ＰＲＴをプリンタ１に出力する。ここで、印刷信号ＰＲＴとは、プリンタ１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと画素データとを有する。そして、コマンドデータとは、プリンタ１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。また、画素データとは、用紙Ｓへ印刷される画像（印刷画像）を構成する画素に関するデータであり、例えば、ある画素に対応する用紙上の位置に形成されるドットに関し、その色や大きさ等を示すデータである。そして、プリンタドライバ１１６は、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理などを行い、画像データを印刷信号ＰＲＴに変換し、変換された印刷信号ＰＲＴをプリンタ１に出力する。以下、プリンタドライバ１１６が行う各種の処理について説明する。

解像度変換処理は、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、用紙Ｓに画像を印刷する際の解像度（印刷するときのドットの間隔であり、印刷解像度ともいう。）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合には、アプリケーションプログラム１１４から受け取った画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。
この変換方法としては、画素データの補間や間引きなどがある。例えば、画像データの解像度が、指定された印刷解像度よりも低い場合には、線形補間等を行って隣り合う画素データ同士の間に新たな画素データを生成する。逆に、画像データの解像度が、指定された印刷解像度よりも高い場合には、一定の割合で画素データを間引く等して、画像データの解像度を前記印刷解像度に揃える。
なお、この画像データ中の各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される多段階（例えば２５６段階）の階調値を有するデータである。以下、このＲＧＢの階調値を有する画素データのことをＲＧＢ画素データと言い、また、これらＲＧＢ画素データから構成される画像データをＲＧＢ画像データと言う。

色変換処理は、前記ＲＧＢ画像データの各ＲＧＢ画素データを、ＣＭＹＫ色空間により表される多段階（例えば２５６段階）の階調値を有するデータに変換する処理である。このＣＭＹＫは、プリンタ１が有するインクの色である。すなわち、Ｃはシアンを意味する。また、Ｍはマゼンタを、Ｙはイエローを、Ｋはブラックをそれぞれ意味する。以下、このＣＭＹＫの階調値を有する画素データのことをＣＭＹＫ画素データといい、これらＣＭＹＫ画素データから構成される画像データのことをＣＭＹＫ画像データという。この色変換処理は、ＲＧＢの階調値とＣＭＹＫの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）をプリンタドライバ１１６が参照することによって行われる。

ハーフトーン処理は、多段階の階調値を有するＣＭＹＫ画素データを、プリンタ１が表現可能な、少段階の階調値を有するＣＭＹＫ画素データに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６段階の階調値を示すＣＭＹＫ画素データが、４段階の階調値を示す２ビットのＣＭＹＫ画素データに変換される。この２ビットのＣＭＹＫ画素データは、各色について、例えば、「ドットの形成なし」（２進数の値として「００」）、「小ドットの形成」（同じく「０１」）、「中ドットの形成」（同じく「１０」）、「大ドットの形成」（同じく「１１」）を示すデータである。
このようなハーフトーン処理には、例えばディザ法等が利用され、プリンタ１がドットを分散して形成できるような２ビットのＣＭＫＹ画素データを作成する。なお、このハーフトーン処理に用いる方法は、ディザ法に限るものではなく、γ補正法や誤差拡散法等を利用しても良い。

ラスタライズ処理は、前記ハーフトーン処理がなされたＣＭＹＫ画像データを、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、前記印刷信号ＰＲＴとしてプリンタ１に出力される。なお、本実施形態では、このラスタライズ処理において、インクを噴射させるノズル列（以下、噴射ノズル列ともいう。）と、インクを噴射させないノズル列（以下、不噴射ノズル列ともいう。）が定められる。例えば、ヘッド（図５を参照。）の往路移動時における噴射ノズル列、及び不噴射ノズル列と、復路移動時における噴射ノズル列、及び不噴射ノズル列インクが定められる。なお、噴射ノズル列、及び不噴射ノズル列を定める処理については、後で詳しく説明する。

＜プリンタドライバによる設定について＞
図３は、プリンタドライバ１１６のユーザーインタフェースの説明図である。このプリンタドライバ１１６のユーザーインタフェースは、ビデオドライバ１１２を介して、表示装置１２０に表示される。ユーザーは、入力装置１３０を用いて、プリンタドライバ１１６の各種の設定を行うことができる。基本設定としては、画質の設定や用紙種類の設定が用意されている。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜プリンタの構成について＞
図４は、本実施形態のプリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図５は、本実施形態のプリンタ１の全体構成の概略図である。また、図６は、本実施形態のプリンタ１の全体構成の横断面図である。以下、これらの図を参照して、本実施形態のプリンタ１の基本的な構成について説明する。

本実施形態のインクジェットプリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、センサ群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷信号ＰＲＴを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷信号ＰＲＴに基づいて各ユニットを制御し、用紙Ｓに画像を印刷する。プリンタ内の状況はセンサ群５０の各センサによって監視されており、各センサは、検出結果をコントローラ６０に出力する。各センサから検出結果を受けたコントローラ６０は、その検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時に所定の方向（以下では、搬送方向という。）に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させるためのものである。ここで、用紙Ｓの搬送方向は、次に説明するキャリッジ移動方向と交差する方向であり、副走査方向と表現することもできる。この搬送ユニット２０は、用紙Ｓを搬送する搬送機構として機能する。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータともいう。）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された用紙Ｓをプリンタ内に自動的に給紙するためのローラである。給紙ローラ２１はＤ形の断面形状をしており、円周部分の長さは、搬送ローラ２３までの搬送距離よりも長く設定されている。このため、この円周部分を用紙表面に当接させた状態で給紙ローラ２１を回転させることにより、用紙Ｓを搬送ローラ２３まで送ることができる。搬送モータ２２は、用紙Ｓを搬送方向に搬送するためのモータであり、たとえばＤＣモータにより構成される。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された用紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の用紙Ｓを、用紙Ｓの裏面側から支持する。すなわち、プラテン２４には、媒体としての用紙Ｓが載置される。従って、このプラテン２４は、媒体載置部に相当する。排紙ローラ２５は、印刷が終了した用紙Ｓを搬送方向へ搬送するためのローラである。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータともいう。）と、ガイド軸３３と、ギャップ調整レバー３４とを備える。キャリッジ３１には、インクを収容するインクカートリッジ３５が着脱可能に取り付けられている。また、キャリッジ３１には、ノズル＃ｉ（＃１，＃２…，図８Ｂを参照。）からインクを噴射するヘッド４１が取り付けられている。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を、用紙表面に沿った所定方向（以下では、キャリッジ移動方向という。）に往復移動させるためのモータであり、たとえばＤＣモータにより構成される。そして、キャリッジ３１にはヘッド４１が取り付けられているので、キャリッジ３１のキャリッジ移動方向への移動によって、ヘッド４１及びノズル＃ｉも同じ方向へ移動する。従って、このキャリッジ移動方向が、「所定方向」に相当する。なお、このキャリッジ移動方向は、主走査方向とも表現できる。

ガイド軸３３は、キャリッジ３１を支持する部材である。本実施形態のガイド軸３３は、その断面が円形状の金属棒によって構成され、キャリッジ移動方向に取り付けられている。従って、キャリッジモータ３２が動作すると、キャリッジ３１は、このガイド軸３３に沿ってキャリッジ移動方向に移動する。このため、これらのキャリッジモータ３２、及びガイド軸３３等は、ヘッド４１を所定方向に移動させるためのヘッド移動部に相当する。

ギャップ調整レバー３４は、ヘッド４１の用紙対向面４１ａ、すなわちノズル列４２が形成されたノズル列形成面（図８Ａを参照。）と、プラテン２４の表面（以下、プラテン表面ともいう。）の間隔を調整するためのレバーである。すなわち、このギャップ調整レバー３４には、ガイド軸３３が取り付けられている。そして、ギャップ調整レバー３４を傾倒することにより、ガイド軸３３が上下方向に移動され、キャリッジ３１及びヘッド４１も上下方向に移動する。なお、ギャップ調整レバー３４及びガイド軸３３については、後で説明する。

ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを噴射するためのものである。このヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。図８Ａ，図８Ｂに示すように、ノズル形成面としての用紙対向面４１ａ（媒体対向面に相当する。）には、列状に並べられた複数のノズル＃ｉからなるノズル列４２が、複数設けられている。各ノズル列４２からは、断続的にインクが噴射される。そして、ヘッド４１がキャリッジ移動方向に移動している最中に、ノズル＃ｉからインクを断続的に噴射させると、用紙Ｓには、キャリッジ移動方向に沿ったドットからなるラスタラインが形成される。なお、ヘッド４１の構造等については、後で説明する。

センサ群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、紙幅センサ５４、ヘッド位置検出センサ５５（図１０を参照。）等が含まれている。
リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１（ヘッド４１）のキャリッジ移動方向の位置を検出するためのものであり、キャリッジ移動方向に沿って架設された帯状のスリット板と、キャリッジ３１に取り付けられ、スリット板に形成されたスリットを検出するフォトインタラプタを有する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものであり、搬送ローラ２３の回転に伴って回転する円盤状のスリット板と、スリット板に形成されたスリットを検出するフォトインタラプタを有する。
紙検出センサ５３は、印刷される用紙Ｓの先端位置を検出するためのものである。この紙検出センサ５３は、給紙ローラ２１が用紙Ｓを搬送ローラ２３に向かって搬送する途中で、用紙Ｓの先端位置を検出できる位置に設けられている。なお、紙検出センサ５３は、機械的な機構によって用紙Ｓの先端を検出するメカニカルセンサである。
紙幅センサ５４は、キャリッジ３１に取り付けられている。この紙幅センサ５４は、光学センサであり、発光部から用紙Ｓに照射された光の反射光を受光部にて受光し、受光部での受光強度に基づいて用紙Ｓの有無を検出する。そして、紙幅センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら用紙Ｓの端部の位置を検出し、用紙Ｓの幅を検出する。また、紙幅センサ５４によって、用紙Ｓの先端を検出させることも可能である。
ヘッド位置検出センサ５５は、ヘッド４１の高さ方向の位置を検出するためのものである。本実施形態のヘッド位置検出センサ５５は、用紙Ｓから離隔した上昇位置にヘッド４１が位置付けられた際にオン状態となり、用紙Ｓに近接した下降位置にヘッド４１が位置付けられた際にオフ状態となる。なお、このヘッド位置検出センサ５５については、後で説明する。

コントローラ６０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。このコントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ、ＲＯＭ等の記憶手段を有する。そして、ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従い、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ヘッドの構成について＞
図７Ａは、ヘッド４１の一部分を、ノズル列４２とは直交する方向に切断した断面図である。図７Ｂは、図７Ａにおける圧力室付近の拡大図である。図８Ａは、ヘッド４１の用紙対向面４１ａに設けられたノズル列４２の配置を説明する図である。図８Ｂは、ヘッド４１の内部構造を説明する図であり、ノズル＃ｉ、圧力室４１２ｄ、共通インク室４１２ｆの部分を拡大して示した図である。以下、これらの図を参照して、ヘッド４１の構成について説明する。

ヘッド４１は、ケース４１１と、このケース４１１の先端面に接着されている流路ユニット４１２と、ケース４１１の内部に取り付けられているピエゾ素子ユニット４１３とを備えている。ケース４１１は、ピエゾ素子ユニット４１３を収容するための収容部４１１ａが内部に形成されたブロック状の部材である。このケース４１１は、例えば、エポキシ樹脂等の樹脂によって作製される。収容部４１１ａは、ケース４１１を貫通して設けられている。具体的には、流路ユニット４１２との接着面からキャリッジ３１への取付面に亘って設けられている。この収容部４１１ａは、１つのピエゾ素子ユニット４１３に対して１つ設けられる。そして、ピエゾ素子ユニット４１３は、ノズル列４２毎に取り付けられる。本実施形態では、ノズル列４２が８列設けられているため、ケース４１１には８個の収容部４１１ａが設けられ、各収容部４１１ａにピエゾ素子ユニット４１３が取り付けられている。

流路ユニット４１２は、流路形成板４１２ａと、流路形成板４１２ａの一方の表面に接合された弾性板４１２ｂと、流路形成板４１２ａの他方の面に接合されたノズルプレート４１２ｃとを備える。
流路形成板４１２ａは、シリコンウエハーや金属板などから形成されている。この流路形成板４１２ａには、所定形状の溝部及び貫通口が形成されている。例えば、圧力室４１２ｄとなる溝部、圧力室４１２ｄとノズル＃ｉとの間を連通するノズル連通口４１２ｅとなる貫通口、共通インク室４１２ｆ（「共通液室」に相当する。）となる貫通口、及び圧力室４１２ｄと共通インク室４１２ｆとの間を連通するインク供給路４１２ｇ（「液体供給路」に相当する。）となる溝部が形成されている。
弾性板４１２ｂは、支持枠４１２ｈと、支持枠４１２ｈによって支持される弾性膜４１２ｉと、ピエゾ素子ＰＺＴの先端面が当接されるアイランド部４１２ｊとを有する。この弾性板４１２ｂにおいて、アイランド部４１２ｊは、圧力室４１２ｄに対応する部分に形成されている。そして、このアイランド部４１２ｊにおける弾性膜４１２ｉとの接合面は、圧力室４１２ｄとなる溝部の開口形状よりも一回り小さい。このため、アイランド部４１２ｊの周囲には、弾性膜４１２ｉによる弾性領域が形成される。
ノズルプレート４１２ｃは、複数のノズル＃ｉが設けられた薄手の板材である。このノズルプレート４１２ｃには、ステンレス鋼が好適に用いられる。このノズルプレート４１２ｃに設けられた複数のノズル＃ｉは、列状に並べられている。この実施形態では、１８０個のノズル＃ｉが一列に並べられており、ノズル列４２を構成している。
そして、図８Ａに示すように、このノズル列４２は、８列設けられている。便宜上、以下の説明では、図８Ａにおける左側のノズル列４２から順に、第１ノズル列４２Ａ、第２ノズル列４２Ｂ、第３ノズル列４２Ｃ、…ということにする。従って、このヘッド４１は、第１ノズル列４２Ａ〜第８ノズル列４２Ｈを有する。また、各ノズル列４２におけるノズル＃ｉの配列方向を、ノズル列方向ともいう。

図８Ｂに示されるように、圧力室４１２ｄは、ノズル列方向とは直交する方向に、細長い空間である。また、各圧力室４１２ｄは、ノズル列４２に沿って並べられた状態に設けられている。そして、１つの圧力室４１２ｄは、１つのノズル＃ｉに対応して設けられている。このため、圧力室４１２ｄの形成ピッチは、ノズル＃ｉの形成ピッチに揃えられている。また、圧力室４１２ｄの一端は、ノズル＃ｉに連通されている。すなわち、ノズル連通口４１２ｅは、流路形成板４１２ａの厚さ方向を貫通するように設けられ、圧力室４１２ｄの一方の端部とノズル＃ｉとの間を連通している。一方、圧力室４１２ｄの他端は、共通液室としての共通インク室４１２ｆに連通されている。すなわち、液体供給路としてのインク供給路４１２ｇは、圧力室４１２ｄ毎に設けられ、圧力室４１２ｄの他端と共通インク室４１２ｆとを連通している。

ピエゾ素子ユニット４１３は、ピエゾ素子群４１３ａと、一方の表面にピエゾ素子群４１３ａが接着され、他方の表面がケース４１１に接着される接着基板４１３ｂとから構成されている。ピエゾ素子群４１３ａは、圧電体と電極層とを交互に積層したピエゾ基板に、流路ユニット４１２の各圧力室４１２ｄに対応した所定ピッチでスリットを形成することにより、櫛歯状に作製されている。そして、櫛歯の１本１本がピエゾ素子ＰＺＴとなっている。従って、１つのピエゾ素子ユニット４１３は、１８０本のピエゾ素子ＰＺＴ（櫛歯）を有している。また、各ピエゾ素子ＰＺＴは、先端側の一部が接着基板４１３ｂの縁よりも外側に突出された状態で接着されている。すなわち、各ピエゾ素子ＰＺＴは、片持ち梁の状態で接着基板４１３ｂに接着されている。

このピエゾ素子ユニット４１３は、ピエゾ素子群４１３ａの先端が流路ユニット４１２側に向けられた状態で、ケース４１１の収容部４１１ａ内に収容される。そして、この収容状態で、接着基板４１３ｂにおけるケース４１１との接着面が、ケース４１１の内壁に接着されている。さらに、この接着状態において、ピエゾ素子ＰＺＴの各先端面は、対応するアイランド部４１２ｊに接着される。各ピエゾ素子ＰＺＴは、圧電体を挟んで対向する電極間の電位差を制御することで、積層方向と直交する素子長手方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴの伸縮により、アイランド部４１２ｊは、圧力室４１２ｄ側に押されたり、圧力室４１２ｄから離隔する側に引かれたりする。このとき、アイランド部周辺の弾性膜４１２ｉが変形するので、ノズル＃ｉからインク滴を噴射させることができる。

本実施形態では、図８Ａ及び図８Ｂに示されるように、左から奇数番目のノズル列４２（４２Ａ，４２Ｃ，４２Ｅ，４２Ｇ）と、偶数番目のノズル列４２（４２Ｂ，４２Ｄ，４２Ｆ，４２Ｈ）とが近接するように設けられ、ノズル列対となっている。具体的には、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂとが近接して設けられており、第１のノズル列対Ｇ１となっている。また、第３ノズル列４２Ｃと第４ノズル列４２Ｄとが近接して設けられており、第２のノズル列対Ｇ２となっている。同様に、第５ノズル列４２Ｅと第６ノズル列４２Ｆが、第３のノズル列対Ｇ３となっており、第７ノズル列４２Ｇと第８ノズル列４２Ｈが第４のノズル列対Ｇ４となっている。

すなわち、各ノズル列４２は、隣り合うノズル列同士の間隔が不均等であり、或るノズル列４２の一側に隣接するノズル列４２までの間隔と、反対側に隣接する他のノズル列４２までの間隔とが異なっている。言い換えると、隣り合う３つのノズル列４２において、各ノズル列４２は、間のノズル列４２から端のノズル列４２までの間隔と、間のノズル列４２から他の端のノズル列４２までの間隔が異なるように、設けられている。例えば、第１ノズル列４２Ａ、第２ノズル列４２Ｂ、及び第３ノズル列４２Ｃについて検討すると、第２ノズル列４２Ｂと第１ノズル列４２Ａの間隔は、第２ノズル列４２Ｂと第３ノズル列４２Ｃの間隔よりも十分狭い。また、第２ノズル列４２Ｂ、第３ノズル列４２Ｃ、及び第４ノズル列４２Ｄについて検討すると、第３ノズル列４２Ｃと第４ノズル列４２Ｄの間隔は、第２ノズル列４２Ｂと第３ノズル列４２Ｃの間隔よりも十分狭い。そして、間隔の狭い側のノズル列同士がノズル列対となっている。ここで、前述した第１のノズル列対Ｇ１から第４のノズル列対Ｇ４に関し、対となるノズル列同士の間隔は、揃えられている。このため、これらの第１のノズル列対Ｇ１から第４のノズル列対Ｇ４は、「隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対」に相当する。

このように、隣り合うノズル列同士の間隔が不均等になっているのは、インクの噴射を安定化するためである。この種のヘッド４１において、ピエゾ素子ＰＺＴの伸張時に生じる応力は、接着基板４１３ｂを介してケース４１１に伝達される。本実施形態では、ケース４１１に伝達された応力が、インクの噴射に影響を及ぼし難くなるように、ピエゾ素子ユニット４１３が取り付けられている。つまり、各ピエゾ素子ユニット４１３は、接着基板４１３ｂがノズル列４２から離れるように取り付けられている。その結果、隣り合うピエゾ素子ユニット同士は、互いに向きが異なっている。これに応じて、隣り合うノズル列同士の間隔が、不均等になっている。本実施形態において、同じノズル列対に属するノズル列同士の間隔Ｗ１、例えば第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂの間隔は、２．５ｍｍである。また、隣り合うノズル列同士であって、異なるノズル列対に属するノズル列同士の間隔Ｗ２、例えば第２ノズル列４２Ｂと第３ノズル列４２Ｃの間隔は、７．５ｍｍである。

なお、ケース４１１の剛性が十分に確保されている場合などにおいては、各ピエゾ素子ユニット４１３を、向きを揃えて取り付けることができる。そして、この場合には、隣り合うノズル列同士の間隔を均等にすることができる。隣り合うノズル列同士の間隔が均等な実施形態については、後で説明する。

また、本実施形態において、ノズル＃ｉの形成ピッチＮＰは、各ノズル列４２で共通である。本実施形態において、各ノズル＃ｉは、１８０ｄｐｉに相当するピッチで形成されている。このため、各ノズル列４２は、その長さが１インチ（２．５４ｃｍ）となる。そして、同じノズル列対において、一方のノズル列４２に属する各ノズル＃ｉと、他方のノズル列４２に属する各ノズル＃ｉは、ノズル列方向における形成位置が揃えられている。例えば、図８Ｂに示されるように、第１ノズル列４２Ａの１番目のノズル＃１と、第２ノズル列４２Ｂの１番目のノズル＃１は、キャリッジ移動方向に並んで設けられている。また、第１ノズル列４２Ａの２番目のノズル＃２、及び第２ノズル列４２Ｂの２番目のノズル＃２と、第１ノズル列４２Ａの３番目のノズル＃３、及び第２ノズル列４２Ｂの３番目のノズル＃３も同様に、キャリッジ移動方向に並んで設けられている。これは、同じノズル列対に属する２つのノズル列４２は、同時にインクを噴射させないためである。なお、このような制限を設けた理由については、後で詳しく説明する。

また、或るノズル列対に属する各ノズル＃ｉと、隣に設けられたノズル列対に属する各ノズル＃ｉは、ノズル列方向の位置を異ならせている。図８Ｂに示すように、第２のノズル列対Ｇ２に属する各ノズル＃ｉは、第１のノズル列対Ｇ１に属する各ノズル＃ｉに対して、ノズル＃ｉの形成ピッチＮＰの半分に相当する距離１／２ＮＰだけ、位置がずらされている。これにより、第１のノズル列対Ｇ１のノズル列４２と、第２のノズル列対Ｇ２のノズル列４２から同時にインクを噴射させることにより、１パスにおける解像度を、ノズル＃ｉに対応する解像度の倍にできる。本実施形態では、各ノズル列４２に属するノズル＃ｉが１８０ｄｐｉに相当するピッチで設けられているため、３６０ｄｐｉの解像度で印刷ができる。

なお、第３のノズル列対Ｇ３は、ノズル列方向の位置に関し、第１のノズル列対Ｇ１と同じ位置に設けられている。また、第４のノズル列対Ｇ４は、ノズル列方向の位置に関し、第２のノズル列対Ｇ２と同じ位置に設けられている。従って、第３のノズル列対Ｇ３と第４のノズル列対Ｇ４の間でも、第１のノズル列対Ｇ１と第２のノズル列対Ｇ２と同様の関係が成立する。

＜ヘッドの駆動について＞
このようなヘッド４１に対しては、ノズル列毎、及びノズル毎に、インクの噴射制御が可能である。また、ホームポジションから遠ざかる方向へ移動する往路移動時と、ホームポジションへ向かってくる復路移動時のそれぞれで、インクの噴射制御が可能である。この噴射制御は、例えば、先述したプリンタドライバ１１６によってなされる。このプリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から受け取った画像データを印刷信号ＰＲＴに変換し、プリンタ１に出力する。プリンタ１は、受け取った印刷信号ＰＲＴに従ってノズル＃ｉからインクを噴射させる。このため、プリンタドライバ１１６からプリンタ１への印刷信号ＰＲＴの与え方次第で、種々の噴射制御が実現される。

ここで、図９は、印刷信号ＰＲＴに基づいてヘッド４１を駆動するヘッド駆動部４３、及びその周辺部を説明する図である。ヘッド駆動部４３は、各ノズル＃ｉからインク滴を噴射させるため、シリアル伝送される印刷信号ＰＲＴに基づき、対応するピエゾ素子ＰＺＴを駆動する。このヘッド駆動部４３は、ノズル列毎に設けられる。そして、ヘッド駆動部４３は、第１シフトレジスタ群４３１と、第２シフトレジスタ群４３２と、ラッチ回路群４３３と、デコーダ群４３４と、スイッチ群ＳＷとを備えている。なお、図９において、スイッチ群ＳＷの各スイッチやピエゾ素子ＰＺＴ等に付した括弧内の数字は、部材（又は信号）が対応するノズル＃ｉの番号を示している。

印刷信号ＰＲＴは、ノズル数分の画素データをシリアル伝送する信号である。このシリアル伝送される印刷信号ＰＲＴは、ヘッド駆動部４３に入力され、ノズル毎のパルス選択データである印刷信号ＰＲＴ（ｉ）に変換される。そして、この印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、デコーダからスイッチＳＷ（ｉ）に出力される。駆動信号ＤＲＶ（ｉ）は、各ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）を駆動する信号である。本実施形態の駆動信号ＤＲＶ（ｉ）は、原駆動信号ＯＤＲＶのピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）への供給を、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）に基づいて制御することで得られる。この駆動信号ＤＲＶ（ｉ）がピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に入力されると、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）の電圧変化に応じてピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）が変形する。ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）が変形すると、圧力室４１２ｄの一部を区画する弾性膜４１２ｉ（側壁）が変形し、ノズル＃ｉからインクが噴射されたり、ノズル＃ｉのメニスカスが微振動されたりする。

＜ヘッドの高さ調整について＞
図１０は、ギャップ調整レバー３４及びガイド軸３３によるヘッド４１の上下方向の移動の様子を説明する図である。すなわち、図１０Ａは、ヘッド４１の用紙対向面４１ａがプラテン表面に接近した状態を説明する図である。図１０Ｂは、ヘッド４１の用紙対向面４１ａがプラテン表面から離隔した状態を説明する図である。図１０Ｃは、ヘッド４１の用紙対向面４１ａの位置の違いを説明する図である。

まず、ギャップ調整レバー３４とガイド軸３３について説明する。ギャップ調整レバー３４は、回転軸３４ａ（図１を参照。）を中心にして傾倒可能に取り付けられている。そして、ガイド軸３３は、このギャップ調整レバー３４に対し、回転軸３４ａからずれた位置に取り付けられている。このため、ギャップ調整レバー３４を傾倒することにより、ガイド軸３３は、上下方向に移動される。これに伴い、ヘッド４１は、用紙Ｓに近付く方向と、用紙Ｓから離隔する方向とに移動される。

このようなガイド軸３３とギャップ調整レバー３４によるヘッド４１の高さ調整機構は、ガイド軸３３を上下方向に動かすことで、ヘッド４１の高さ方向の位置を調整するものであるため、構造の簡素化が図れる。また、これらのギャップ調整レバー３４及びガイド軸３３は、ヘッド４１の用紙対向面４１ａ（ノズル列形成面）と、プラテン２４に載置された用紙Ｓの表面との間隔を調整する。このため、これらのギャップ調整レバー３４及びガイド軸３３は、「間隔調整部」に相当する。言い換えれば、これらのギャップ調整レバー３４及びガイド軸３３について、ヘッド４１を用紙Ｓに近付く方向と離隔する方向に移動させる、他のヘッド移動部と表現することもできる。

図１０Ａに示すように、ヘッド４１の用紙対向面４１ａは、ギャップ調整レバー３４がほぼ真上に向いているとき、プラテン表面に最も近接した状態になる。つまり、ヘッド４１は下降位置に位置付けられる。このヘッド４１の下降位置において、ヘッド４１の用紙対向面４１ａからプラテン表面までの間隔ＰＧ１は、例えば１．５ｍｍとなる。そして、図１０Ｂに示すように、ギャップ調整レバー３４が用紙搬送方向の上流側（この図における右側）に傾倒されると、ギャップ調整レバー３４の回転に伴い、ガイド軸３３は例えば０．５ｍｍ上昇する。これにより、キャリッジ３１及びヘッド４１も上昇する。すなわち、図１０Ｃに示すように、ヘッド４１は、点線で示す下降位置から実線で示す上昇位置に移動する。この上昇位置において、ヘッド４１の用紙対向面４１ａからプラテン表面までの間隔ＰＧ２は、例えば２．０ｍｍとなる。そして、このようなヘッド４１の高さ調整機構を設けたことにより、厚さの異なる複数種類の用紙Ｓに対して、印刷を行うことができる。

そして、ヘッド４１の用紙対向面４１ａが上昇位置にあるとき、つまり、ギャップ調整レバー３４が傾倒状態にあるとき、ヘッド位置検出センサ５５はオン状態となり、対応する検出信号を出力する。この例におけるヘッド位置検出センサ５５は、ギャップ調整レバー３４の傾倒状態を検出するスイッチであり、例えばマイクロスイッチによって構成される。従って、このヘッド位置検出センサ５５は、ギャップ調整レバー３４の当接によってオン状態になる。このようなヘッド位置検出センサ５５は、他のヘッド移動部としてのガイド軸３３及びギャップ調整レバー３４によって定められるヘッド４１の位置を検出する。

本実施形態において、ヘッド４１の高さは、高低の２段階に切り替えることができる。そして、ヘッド４１の高さが「高」の場合、つまりヘッド４１が上昇位置に位置付けられている場合、ヘッド位置検出センサ５５からの検出信号（オン状態に対応する検出信号）がコントローラ６０に入力される。このため、コントローラ６０は、ヘッド位置検出センサ５５からの検出信号を監視することで、ヘッド４１の高さを認識することができる。例えば、図１１に示すように、プリンタ１のメモリ６３（図４を参照。）には、検出信号に基づくヘッド位置検出センサ５５の状態と、ヘッド４１の高さ方向の位置と、用紙対向面４１ａからプラテン表面までの間隔ＰＧ１，ＰＧ２との関係を示すテーブル情報が格納されている。そして、コントローラ６０は、このテーブル情報を参照することで、ヘッド４１の高さを認識することができる。

＜印刷動作について＞
図１２は、印刷時の動作のフローチャートである。以下に説明される各動作は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各動作を実行するためのコードを有する。

印刷命令受信（Ｓ００１）：コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷信号ＰＲＴのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷信号ＰＲＴに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを制御して、以下の給紙動作、搬送動作、ドット形成動作等を行う。

給紙動作（Ｓ００２）：次に、コントローラ６０は、給紙動作を行う。給紙動作とは、印刷対象となる用紙Ｓを移動させ、印刷開始位置（所謂、頭出し位置）に位置決めする処理である。すなわち、コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき用紙Ｓを搬送ローラ２３まで送る。続いて、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた用紙Ｓを印刷開始位置に位置決めする。

ドット形成動作（Ｓ００３）：次に、コントローラ６０は、ドット形成動作を行う。ドット形成動作とは、キャリッジ移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に噴射させ、用紙Ｓにドットを形成する動作である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１をキャリッジ移動方向に移動させる。また、コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷信号ＰＲＴに基づいてヘッド４１（ノズル＃ｉ）からインクを噴射させる。そして、ヘッド４１から噴射されたインクが用紙上に着弾すれば、用紙上にドットが形成される。

搬送動作（Ｓ００４）：次に、コントローラ６０は、搬送動作を行う。搬送動作とは、用紙Ｓを、ヘッド４１に対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動し、搬送ローラ２３を回転させて用紙Ｓを搬送方向に搬送する。この搬送動作により、ヘッド４１は、先程のドット形成動作によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することができる。

排紙判断（Ｓ００５）：次に、コントローラ６０は、印刷中の用紙Ｓについて排紙の判断を行う。この判断時において、印刷中の用紙Ｓに印刷するためのデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成動作と搬送動作とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に用紙Ｓに印刷する。印刷中の用紙Ｓに印刷するためのデータがなくなったならば、コントローラ６０は、排紙を行う判断をする。

排紙処理（Ｓ００６）：次に、コントローラ６０は、印刷された用紙Ｓの排紙を行わせる。すなわち、コントローラ６０は、排紙ローラ２５を回転させることにより、印刷済みの用紙Ｓを外部に排出させる。

印刷終了判断（Ｓ００７）：次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う。次の用紙Ｓに印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の用紙Ｓの給紙動作を開始する。次の用紙Ｓに印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。

＝＝＝本実施形態の特徴＝＝＝
＜インク滴の着弾位置ずれについて＞
本実施形態の特徴を説明する前に、まず、インク滴の着弾位置ずれについて説明する。ここで、図１３Ａ及び図１３Ｂは、インク滴の生成過程を説明する模式図である。また、図１４Ａは、インク滴の飛行軌跡を説明する模式図である。図１４Ｂは、メインのインク滴とサテライトのインク滴の着弾位置ずれを示す模式図であって、通常生じる着弾位置ずれを示したものである。

この種のプリンタ１において、ノズル＃ｉから噴射されたインク滴は、メインのインク滴Ｉｍとサテライトのインク滴Ｉｓとに分かれて飛翔する。これは、インク滴が生成される過程において、ノズル＃ｉから押し出されたインクが柱状に延びる段階（図１３Ａを参照。）と、このインク柱が表面張力によって分断される段階（図１３Ｂを参照。）とを経るためと考えられる。なお、サテライトのインク滴Ｉｓの発生しやすさは、インクの粘度やインクの飛翔速度によって違いがある。例えば、使用環境が約１０〜４０℃の温度範囲において、使用するインクの粘度は、約２．０〜１２．０ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内である。具体的には、通常のインクとしては、粘度が約２．０〜６．５ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内のものが挙げられ、高粘度である顔料インクとしては、粘度が約８〜１１ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内のものが挙げられる。このようなインクの粘度の違いがあったとしても、前述した構成のヘッド４１で噴射できるインクを前提に考えた場合、サテライトのインク滴Ｉｓを発生させないように制御することは困難である。

このように生成されたメインのインク滴Ｉｍとサテライトのインク滴Ｉｓは、キャリッジ３１の移動に伴い用紙表面（「媒体の表面」に相当する。）に沿って流れる空気（この例では水平方向の風。便宜上、以下の説明では、横風Ｗｓともいう。）の影響を受ける。また、これらのインク滴は、用紙Ｓへ向かう方向（この例では垂直方向）への飛翔速度が異なっており、サテライトのインク滴Ｉｓはメインのインク滴Ｉｍよりも飛翔速度が遅い。さらに、サテライトのインク滴Ｉｓはメインのインク滴Ｉｍに比べて少ない量である。従って、サテライトのインク滴Ｉｓは、メインのインク滴Ｉｍに比べて横風の影響を強く受ける。その結果、サテライトのインク滴Ｉｓは、メインのインク滴Ｉｍよりも、横風の風下側に着弾する。

＜風紋現象について＞
ところで、前述したように、１つのノズル列４２を構成するノズル＃ｉの数は増え、キャリッジ３１（ヘッド４１）の移動速度は高速化し、インクの噴射周波数は高くなる傾向にある。このような状況下において、近接した２列のノズル列４２から同時にインクを噴射させた際に、インク滴の着弾位置が正規の位置から大きくずれ、不測の着弾位置ずれが生じる現象が確認された。ここで、図１５は、不測の着弾位置ずれを模式的に示した図である。

この図１５に示すように、サテライトのインク滴Ｉｓにおける不測の着弾位置ずれにより、用紙表面には、砂丘の表面などに風によってできた模様（つまり、風紋）と似た模様が形成される。便宜上、以下の説明では、この風紋と似た模様が形成される現象のことを、風紋現象ということにする。この風紋と似た模様は、サテライトのインク滴Ｉｓ及びメインのインク滴Ｉｍの着弾位置ずれが原因となって形成される。すなわち、本来であれば、図１４Ｂに示すように、メインのインク滴Ｉｍとサテライトのインク滴Ｉｓとは、キャリッジ移動方向に並んで着弾する。しかし、風紋現象が発生している場所において、これらのインク滴は、着弾位置が大きくずれている。このような風紋と似た模様は、画質の低下を招き、高画質化の妨げとなる。従って、風紋現象の発生を防止することが求められている。

ここで、風紋現象の発生原因について考察する。前述したように、風紋現象は、インク滴Ｉｍ，Ｉｓが正規の位置からずれて着弾することによって生じる。このことから、風紋現象には、主に横風Ｗｓの乱れが関与していると考えられる。すなわち、これらのインク滴Ｉｍ，Ｉｓに関し、そのインク重量は、メインのインク滴Ｉｍで例えば５．０ｎｇ、サテライトのインク滴Ｉｓで例えば２．７ｎｇである。また、その飛翔速度は、メインのインク滴Ｉｍで例えば９ｍ／ｓ、サテライトのインク滴Ｉｓで例えば６ｍ／ｓである。このように重量が小さいため、これらのインク滴Ｉｍ，Ｉｓは、横風Ｗｓの影響を受けやすい。そのため、横風Ｗｓの乱れによって、インク滴の着弾位置ずれが生じたと考えられる。

次に、横風Ｗｓの乱れについて考察する。ここで、図１６は、互いに近接したノズル列同士からインク滴（Ｉｍ，Ｉｓ）を噴射させた場合における横風Ｗｓを模式的に示した図である。

シミュレーションによれば、キャリッジ３１の移動中において、横風Ｗｓはキャリッジ３１が進む方向とは反対向きに流れる。また、ノズル列４２から繰り返しインク滴が噴射されることにより、下向きの風Ｗｖ（図１４Ａを参照。）、つまり、用紙Ｓに向かう方向の空気の流れが生じる。この下向きの風Ｗｖは、エアカーテンと同じような作用をすると考えられる。このため、以下の説明では、この下向きの風Ｗｖを、エアカーテンということもある。
従って、キャリッジ３１（ヘッド４１）を移動させつつ、近接したノズル同士からインクを噴射させた場合、横風Ｗｓは、キャリッジ移動方向の前方に形成されるエアカーテンにあたる。すなわち、横風Ｗｓは、前方のノズル列４２から噴射されるインク滴によって生じる下向きの風Ｗｖに衝突する。
そして、この横風Ｗｓの一部は、隣り合うインク滴同士の間を抜けて流れる。すなわち、横風Ｗｓの一部は、下向きの風Ｗｖ（エアカーテン）を通り抜ける。下向きの風Ｗｖを通り抜けることにより、横風Ｗｓは、その流れが乱される。このため、キャリッジ移動方向の後側に形成される下向きの風Ｗｖ（エアカーテン）には、乱された横風Ｗｓが作用する。ここで、この乱された横風Ｗｓの力が強い場合、キャリッジ移動方向の後側で噴射されるインク滴は、この横風Ｗｓによって流される。その結果、後側で噴射されるインク滴の着弾位置が正規の位置からずれ、前述した風紋現象が生じたと考えられる。
この場合において、前方のエアカーテンを通り抜ける横風Ｗｓの量、及び強さは、キャリッジ３１の移動速度（図１４Ａを参照。）が速くなるほど、つまり横風Ｗｓの流れが速くなるほど多くなり、且つ強くなる。そして、乱された横風Ｗｓは、時間の経過によって、その流れが整えられる。

＜本実施形態の要点＞
このように風紋現象は、前方のエアカーテンを通り抜ける際に乱された横風Ｗｓが、後方のエアカーテンに作用することで生じると考えられる。この点を考慮して本実施形態では、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないことにした。
このように構成することで、同時に液体を噴射させるノズル列同士の間隔を、最小間隔よりも拡げることができる。これにより、前方のエアカーテンによって横風Ｗｓの流れが乱されたとしても、この横風Ｗｓは、後方のエアカーテンに到達するまでに、整流されたり、その力が弱められたりする。その結果、後方のエアカーテンを構成するインク滴について、不測の着弾位置ずれ、つまり風紋現象を防止できる。

＜風紋現象を防止する制御について＞
プリンタドライバ１１６は、「噴射制御部」として機能する。すなわち、プリンタドライバ１１６は、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないように制御する。例えば、プリンタドライバ１１６は、キャリッジ３１（ヘッド４１）の往路移動時と復路移動時とでインクを噴射させるノズル列４２を定める。そして、プリンタドライバ１１６は、定めたノズル列４２からインク滴を噴射させる印刷信号ＰＲＴを、ヘッド４１に出力する。以下、詳細に説明する。

ここで、図１７Ａは、同時にインクが噴射されるノズル列４２を説明する図である。図１７Ｂは、噴射されるインクの色、及びインクを噴射させる時期（往路移動時，復路移動時）を、ノズル列毎に示したテーブル情報である。なお、このテーブル情報は、例えば、プリンタ１のメモリ６３に記憶されている。
これらの図に示すように、このヘッド４１において、第１ノズル列４２ＡからはブラックインクＢＫが噴射される。そして、第２ノズル列４２ＢからはマゼンタインクＭが噴射される。また、第３ノズル列４２ＣからはブラックインクＢＫが噴射され、第４ノズル列４２ＤからはマゼンタインクＭが噴射される。同様に、第５ノズル列４２Ｅ及び第７ノズル列４２ＧからはイエローインクＹが噴射され、第６ノズル列４２Ｆ及び第８ノズル列４２ＨからはシアンインクＣが噴射される。すなわち、このヘッド４１は、同じ色のインク（「同じ種類の液体」に相当する。）が噴射されるノズル列４２を合計４組有している。

前述したように、第１のノズル列対Ｇ１と第２のノズル列対Ｇ２の間では、各ノズル＃ｉのノズル列方向における形成位置が、ノズル＃ｉの形成ピッチＮＰの半分に相当する距離１／２ＮＰだけずらされている。また、第３のノズル列対Ｇ３と第４のノズル列対Ｇ４との間も同様である。

従って、同じ色のインクが噴射されるノズル列同士の間、詳しくは、ブラックインクＢＫが噴射される第１ノズル列４２Ａと第３ノズル列４２Ｃの間、マゼンタインクＭが噴射される第２ノズル列４２Ｂと第４ノズル列４２Ｄの間、イエローインクＹが噴射される第５ノズル列４２Ｅと第７ノズル列４２Ｇの間、及びシアンインクＣが噴射される第６ノズル列４２Ｆと第８ノズル列４２Ｈの間も、各ノズル＃ｉの形成位置がノズル列方向にずらされる。これにより、同じ色のインク滴を噴射する一方のノズル列４２から噴射されたインク滴と、他方のノズル列４２から噴射されたインク滴とは、用紙Ｓにおける着弾位置がノズル列方向にずれる。本実施形態では、ずれ量が、ノズル＃ｉの形成ピッチＮＰの半分に相当する距離１／２ＮＰであるため、一方のノズル列４２から噴射されたインク滴同士の中間に、他方のノズル列４２から噴射されたインク滴が着弾する。そして、後述するように、同じ色のインク滴を噴射するノズル列同士からは、同時に（同じパスで）インク滴が噴射される。このため、１回のパスにおいて、より高い密度でインクを噴射させることができる。その結果、処理の高速化が図れる。

そして、プリンタドライバ１１６は、同じノズル列対に属するノズル列同士からは、同時にインクを噴射させないように、印刷信号ＰＲＴをヘッド４１に出力する。具体的には、図１７Ｂに示すように、キャリッジ３１の往路移動時には、ブラックインクＢＫを噴射させる第１ノズル列４２Ａ及び第３ノズル列４２Ｃと、イエローインクＹを噴射させる第５ノズル列４２Ｅ及び第７ノズル列４２Ｇからインクを噴射させる。また、キャリッジ３１の復路移動時には、マゼンタインクＭを噴射させる第２ノズル列４２Ｂ及び第４ノズル列４２Ｄと、シアンインクＣを噴射させる第６ノズル列４２Ｆ及び第８ノズル列４２Ｈからインクを噴射させる。言い換えると、プリンタドライバ１１６は、キャリッジ３１の移動方向に応じて、インクを噴射させるノズル列４２を、奇数番目のノズル列４２と偶数番目のノズル列４２に切り替えている。このため、同時にインクを噴射させるノズル列同士の間には、インクを噴射させないノズル列４２が挟まれている。

このようにインク滴を噴射させるノズル列４２を定めることで、前述した風紋現象を有効に防止することができる。すなわち、この実施形態では、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時にインクを噴射させていない。このため、同時にインクを噴射させるノズル列同士の間隔を、最小間隔よりも拡げることができる。この例においては、間隔が最小となるノズル列対は、第１のノズル列対Ｇ１（第１ノズル列４２Ａ，第２ノズル列４２Ｂ）〜第４のノズル列対Ｇ４（第７ノズル列４２Ｇ，第８ノズル列４２Ｈ）であり、その間隔は例えば２．５ｍｍである。一方、同時に液体を噴射させるノズル列４２は、奇数番目のノズル列４２、若しくは、偶数番目のノズル列４２であり、その間隔は例えば１０ｍｍである。このように、同時にインクを噴射させるノズル列同士の間隔を十分に確保できるので、キャリッジ移動方向の前方に形成された下向きの風Ｗｖ（エアカーテン）を通過したことで、横風Ｗｓの流れが乱されたとしても、この横風Ｗｓは、次の下向きの風Ｗｖに到達するまでに、整流されたり、その力が弱められたりする。その結果、次の下向きの風Ｗｖに対応するインク滴について、不測の着弾位置ずれを防止でき、ひいては風紋現象を防止できる。

また、この例では、同じ色のインクは、同じパスで噴射されている。このため、テキスト印刷や単色印刷などにおいて、１パスにおける記録密度を、１つのノズル列４２におけるノズル＃ｉの形成密度よりも高めることができる。その結果、速度を落とさずに印刷することができる。

＜第２実施形態について＞
ところで、前述した第１実施形態は、インクが噴射されるノズル列同士の間に、インクが噴射されないノズル列４２（不噴射ノズル列）が挟まれていた。しかしながら、間隔が最小のノズル列同士でなければ、隣り合うノズル列同士であっても、インクを同時に噴射させることができる。以下、このように構成した第２実施形態について説明する。ここで、図１８Ａは、同時にインクが噴射されるノズル列４２を説明する図である。図１８Ｂは、ヘッド４１の内部構造を説明する図であり、ノズル＃ｉ、圧力室４１２ｄ、共通インク室４１２ｆの部分を拡大して示した図である。図１８Ｃは、噴射されるインクの色、及びインクを噴射させる時期を、ノズル列毎に示したテーブル情報である。なお、以下の説明は、主に、第１実施形態と異なる点について行い、共通する部分については省略することにする。

本実施形態において、同じノズル列対に属する２つのノズル列４２は、ノズル列方向における形成位置が異なっている。すなわち、一方のノズル列４２に属する各ノズル＃ｉは、他方のノズル列４２に属する各ノズル＃ｉに対して、ノズル＃ｉの形成ピッチＮＰの半分に相当する距離１／２ＮＰだけ、位置がずらされている。図１８Ｂに一部分が示されているが、偶数番目のノズル列４２（４２Ｂ，４２Ｄ，４２Ｆ，４２Ｈ）は、奇数番目のノズル列４２（４２Ａ，４２Ｃ，４２Ｅ，４２Ｆ）に対して、ノズル列方向にずれた位置に形成されている。そして、このヘッド４１では、第１ノズル列４２Ａ及び第４ノズル列４２ＤからはブラックインクＢＫが噴射され、第２ノズル列４２Ｂ及び第３ノズル列４２ＣからはマゼンタインクＭが噴射される。同様に、第５ノズル列４２Ｅ及び第８ノズル列４２ＨからはイエローインクＹが噴射され、第６ノズル列４２Ｆ及び第７ノズル列４２ＧからはシアンインクＣが噴射される。従って、この第２実施形態でも、同じ色のインクを噴射するノズル列同士は、各ノズル＃ｉのノズル列方向の形成位置が互いに異なっている。

そして、プリンタドライバ１１６は、同じノズル列対に属するノズル列同士からは、同時にインクを噴射させないように、印刷信号ＰＲＴをヘッド４１に出力する。すなわち、プリンタドライバ１１６は、図１８Ｃに示すように、隣り合うノズル列同士であっても、属するノズル列対が異なる場合には、同時にインクを噴射させる。具体的には、キャリッジ３１の往路移動時において、ブラックインクＢＫ用の第１ノズル列４２Ａ及び第４ノズル列４２Ｄと、イエローインクＹ用の第５ノズル列４２Ｅ及び第８ノズル列４２Ｈからインクを噴射させる。すなわち、第４ノズル列４２Ｄと第５ノズル列４２Ｅは、隣に位置するノズル列同士であるが、属するノズル列対が異なるので、インクを同時に噴射させている。また、キャリッジ３１の復路移動時には、マゼンタインクＭ用の第２ノズル列４２Ｂ及び第３ノズル列４２Ｃと、シアンインクＣ用の第６ノズル列４２Ｆ及び第７ノズル列４２Ｇからインクを噴射させる。これらのノズル列同士も隣に位置しているが、やはり、属するノズル列対が異なっているので、同時にインクを噴射させている。

本実施形態でも、前述した風紋現象を有効に防止することができる。すなわち、この実施形態でも、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時にインクを噴射させていない。このため、同時にインクを噴射させるノズル列同士の間隔を、最小間隔よりも拡げることができる。例えば、間隔が最小となるノズル列対は、第１のノズル列対Ｇ１〜第４のノズル列対Ｇ４であり、その間隔は例えば２．５ｍｍである。これに対し、同時に液体を噴射させるノズル列４２の間隔は、異なるノズル列対に属するノズル列同士を選択することから、例えば７．５ｍｍ若しくは１２．５ｍｍとなる。すなわち、間に２本の不噴射ノズル列を挟むノズル列同士の間隔、例えば、ブラックインクＢＫが噴射される第１ノズル列４２Ａと第４ノズル列４２Ｄの間隔、及びマゼンタインクＭが噴射される第３ノズル列４２ＣとシアンインクＣが噴射される第６ノズル列４２Ｆの間隔は、例えば１２．５ｍｍとなる。また、間に不噴射ノズル列を挟まないノズル列同士の間隔、例えば、ブラックインクＢＫが噴射される第４ノズル列４２ＤとイエローインクＹが噴射される第５ノズル列４２Ｅの間隔、及びシアンインクＣが噴射される第６ノズル列４２Ｆと第７ノズル列４２Ｇの間隔は、例えば７．５ｍｍとなる。従って、この実施形態においても、同時にインクを噴射させるノズル列同士の間隔を十分に確保でき、インク滴の不測の着弾位置ずれに起因する風紋現象を防止できる。

＜第３実施形態について＞
ところで、前述した第１実施形態、及び第２実施形態は、いずれも隣り合うノズル列同士の間隔が不均等であったが、この構成に限定されるものではない。以下、隣り合うノズル列同士の間隔が均等な第３実施形態について説明する。ここで、図１９Ａは、同時にインクが噴射されるノズル列４２を説明する図である。図１９Ｂは、ヘッド４１の内部構造を説明する図であり、ノズル＃ｉ、圧力室４１２ｄ、共通インク室４１２ｆの部分を拡大して示した図である。図１９Ｃは、噴射されるインクの色、及びインクを噴射させる時期を、ノズル列毎に示したテーブル情報である。なお、以下の説明も、主に、第１実施形態と異なる点について行い、共通する部分については省略することにする。

本実施形態において、各ノズル列４２は、隣り合うノズル列同士の間隔が均等になるように設けられている。例えば、各ノズル列４２は、例えば５ｍｍ間隔で設けられている。この場合、隣り合うノズル列同士の間隔が均等であるため、隣り合う１対のノズル列４２が、「隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対」に相当する。例えば、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂは、間隔が最小となるノズル列対に相当する。同様に、第２ノズル列４２Ｂと第３ノズル列４２Ｃも、間隔が最小となるノズル列対に相当する。一方、第１ノズル列４２Ａと第３ノズル列４２Ｃは、間隔が最小となるノズル列対には相当しない。

また、これらのノズル列４２のうち、第１ノズル列４２Ａから第４ノズル列４２Ｄまでの４つのノズル列４２に関し、各ノズル＃ｉは、ノズル列方向における形成位置が揃えられている。同様に、第５ノズル列４２Ｅから第８ノズル列４２Ｈまでの４つのノズル列４２に関しても、各ノズル＃ｉは、ノズル列方向における形成位置が揃えられている。そして、第１ノズル列４２Ａから第４ノズル列４２Ｄに属する各ノズル＃ｉと、第５ノズル列４２Ｅから第８ノズル列４２Ｈに属する各ノズル＃ｉとは、ノズル列方向における形成位置が異なっている。具体的には、図１９Ｂにその一部分を示すように、第５ノズル列４２Ｅから第８ノズル列４２Ｈに属する各ノズル＃ｉは、第１ノズル列４２Ａから第４ノズル列４２Ｄに属する各ノズル＃ｉに対して、ノズル＃ｉの形成ピッチＮＰの半分に相当する距離１／２ＮＰだけ、位置がずらされている。そして、このヘッド４１では、第１ノズル列４２Ａ及び第５ノズル列４２ＥからはブラックインクＢＫが噴射され、第２ノズル列４２Ｂ及び第６ノズル列４２ＦからはイエローインクＹが噴射される。同様に、第３ノズル列４２Ｃ及び第７ノズル列４２ＧからはマゼンタインクＭが噴射され、第４ノズル列４２Ｄ及び第８ノズル列４２ＨからはシアンインクＣが噴射される。従って、この第３実施形態でも、同じ色のインクを噴射するノズル列４２の組は、各ノズル＃ｉのノズル列方向の形成位置が、互いに異なっている。そして、これらのノズル列４２の組からインクを同時に噴射させることにより、１パスにおける解像度を、ノズル＃ｉの形成ピッチＮＰに対応する解像度の倍にすることができる。

そして、プリンタドライバ１１６は、 隣り合うノズル列同士からは、同時にインクを噴射させないように、印刷信号ＰＲＴをヘッド４１に出力する。すなわち、プリンタドライバ１１６は、図１９Ｃに示すように、キャリッジ３１の往路移動時において、ブラックインクＢＫを噴射させる第１ノズル列４２Ａ及び第５ノズル列４２Ｅと、マゼンタインクＭを噴射させる第３ノズル列４２Ｃ及び第７ノズル列４２Ｇからインクを噴射させる。また、キャリッジ３１の復路移動時には、イエローインクＹを噴射させる第２ノズル列４２Ｂ及び第６ノズル列４２Ｆと、シアンインクＣを噴射させる第４ノズル列４２Ｄ及び第８ノズル列４２Ｈからインクを噴射させる。要するに、本実施形態でも、プリンタドライバ１１６は、キャリッジ３１の移動方向に応じて、インクを噴射させるノズル列４２を、奇数番目のノズル列４２（４２Ａ，４２Ｃ，４２Ｅ，４２Ｆ）と偶数番目のノズル列４２（４２Ｂ，４２Ｄ，４２Ｆ，４２Ｈ）に切り替えている。その結果、同時にインクを噴射させるノズル列同士の間には、インクを噴射させないノズル列４２が挟まれることとなる。

本実施形態でも、前述した風紋現象を有効に防止することができる。すなわち、この実施形態でも、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時にインクを噴射させていない。このため、同時にインクを噴射させるノズル列同士の間隔を、最小間隔よりも拡げることができる。例えば、間隔が最小となるノズル列対は、隣り合う１対のノズル列４２で構成されるので、その間隔は例えば５ｍｍである。一方、同時に液体を噴射させるノズル列４２の間隔は、間に１つのノズル列４２が挟まれていることから、例えば１０ｍｍとなる。従って、この実施形態においても、同時にインクを噴射させるノズル列同士の間隔を十分に確保でき、インク滴の不測の着弾位置ずれに起因する風紋現象を防止できる。

＜第４実施形態について＞
ところで、前述した各実施形態は、ヘッド４１の用紙対向面４１ａ（つまり、ノズル列４２）から用紙表面までの距離を考慮していなかった。しかし、風紋現象の発生のし易さは、エアカーテンの高さ、すなわち、インクの用紙方向への飛翔距離に応じて変化すると考えられる。これは、インクの用紙方向への飛翔距離が短いほど、横風Ｗｓが下向きの風Ｗｖを通り抜け難くなると考えられるためである。そこで、用紙対向面４１ａから用紙表面までの間隔が所定間隔以上となっていることを条件に、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時にインクを噴射させないようにしてもよい。以下、このように構成した第４実施形態について説明する。

ここで、図２０Ａは、用紙種類と用紙厚さの関係を示すテーブル情報の図である。図２０Ｂは、画質と印刷モードの関係を示すテーブル情報の図である。図２０Ｃは、隣接ノズル列対による同時噴射制限を説明する図である。また、図２１は、プリンタドライバ１１６で行われるラスタライズ処理の各動作を説明するフローチャートである。そして、プリンタドライバ１１６は、各動作を実行するためのコードを有する。
このラスタライズ処理において、プリンタドライバ１１６は、まず、ヘッド４１の用紙対向面４１ａから用紙表面までの間隔を取得する（Ｓ０１１）。例えば、プリンタドライバ１１６は、ヘッド４１の用紙対向面４１ａからプラテン表面までの間隔の情報、及び用紙Ｓの厚さの情報を取得する。そして、これらの情報に基づいて、用紙対向面４１ａから用紙表面までの間隔を演算する。この場合、プリンタドライバ１１６は、プリンタ１コントローラ６０に対して、用紙対向面４１ａからプラテン表面までの間隔の情報、及び用紙Ｓの厚さの情報を要求する。この要求を受け取ったプリンタ１コントローラ６０は、メモリ６３から対応する情報を読み出し、プリンタドライバ１１６に対して出力する。

ここで、表１は、ヘッド４１の用紙対向面４１ａからプラテン表面までの間隔が１．５ｍｍの場合における、用紙対向面４１ａから用紙表面までの間隔を、用紙Ｓの種類毎に示した表である。また、表２は、ヘッド４１の用紙対向面４１ａからプラテン表面までの間隔が２．０ｍｍの場合における、用紙対向面４１ａから用紙表面までの間隔を、用紙Ｓの種類毎に示した表である。これらの表に示すように、ヘッド４１の用紙対向面４１ａからプラテン表面までの間隔が１．５ｍｍの場合は、用紙対向面４１ａから用紙表面までの間隔は１．５ｍｍ以下になる。また、用紙対向面４１ａからプラテン表面までの間隔が２．０ｍｍの場合は、用紙対向面４１ａから用紙表面までの間隔ＰＧａは１．５ｍｍ以上になる。

ヘッド４１の用紙対向面４１ａから用紙表面までの間隔を取得したならば、プリンタドライバ１１６は、設定されている印刷モードを取得する（Ｓ０１２）。本実施形態では、印刷モードとして「普通」と「きれい」の２種類が用意されている。このため、プリンタドライバ１１６は、このステップにて、「普通」が「きれい」のいずれかの印刷モードを取得する。

設定されている印刷モードを取得したならば、プリンタドライバ１１６は、間隔が最小となるノズル列対に対する噴射制御が必要か否かを判断する（Ｓ０１３）。ここでの判断基準は、プリンタ１の種類によって相違するが、本実施形態では、ヘッド４１の用紙対向面４１ａ（ノズル列４２）から用紙表面までの間隔が所定間隔以上の場合、例えば、この間隔が１．５ｍｍ以上の場合に、噴射制御が必要と判断する。これは、用紙対向面４１ａから用紙表面までの間隔が拡がる程にインク滴の飛翔速度が遅くなり、風紋現象が発生しやすくなるからである。従って、この場合には、用紙Ｓの種類に関わらず、ヘッド４１が上昇位置にある場合に、間隔が１．５ｍｍ以上となる。その結果、図２０Ｃに示すように、ヘッド４１が上昇位置にある場合に、噴射制御が必要と判断される。
なお、風紋現象は、キャリッジ３１の移動速度が遅くなる程に、また、インクの噴射周波数が低くなる程に発生し難くなると考えられる。このため、画質が「きれい」の場合には、ヘッド４１が上昇位置にあっても、噴射制御は不要と判断させてもよい。

そして、前述した条件を満たさなかった場合、プリンタドライバ１１６は、間隔が最小となるノズル列対に対する噴射制限無しと判断する（Ｓ０１４）。この場合には、間隔が最小となるノズル列対であっても、同時にインクを噴射させる。従って、プリンタドライバ１１６は、並べ替え動作（Ｓ０１５）にて、全てのノズル列４２を対象にしてデータの並べ替えを行い、プリンタ１に出力する。

一方、前述した条件が満たされた場合には、同時にインクを噴射可能なノズル列４２が制限される（Ｓ０１６）。この制限は、前述した各実施形態で説明した通りである。従って、プリンタドライバ１１６は、並べ替え処理（Ｓ０１７）にて、キャリッジ３１の往路移動時と復路移動時とに分けて、データの並べ替えを行う。これにより、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体が噴射されないことになる。その結果、インク滴に関する不測の着弾位置ずれを防止でき、風紋現象を防止できる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
＜ノズル列の噴射制限を行う主体について＞
なお、上記の実施形態では、ノズル列４２の噴射制限をプリンタドライバ１１６によって行わせたが、それに代えてプリンタ１のコントローラ６０に行わせてもよい。

＜ヘッドが有するノズル列の数について＞
前述の実施形態では、８列のノズル列４２を有するヘッド４１を例に挙げて説明したが、これに限定されない。ノズル列４２は４列や６列であってもよいし、また２列であってもよい。また、前述した各実施形態では、同じ色のインク（同じ種類の液体）を噴射させるノズル列４２の組を４組有するヘッド４１を例示したが、１組であってもよい。例えば、テキストの印刷に多く使用されるブラックインクＢＫに関し、２つのノズル列４２を１組として用いてもよい。さらに、３つ以上のノズル列４２を１組としてもよい。

＜間隔設定部について＞
前述した各実施形態では、ヘッド４１を上下方向に移動させることで、ヘッド４１の用紙対向面４１ａとプラテン表面との間の間隔を設定するようにしたプリンタ１を例に挙げて説明したが、このプリンタ１に限定されない。例えば、プラテン２４を上下方向に移動させるものであってもよい。

＜プリンタについて＞
前述の実施形態では、プリンタ１が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の記録装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。

＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンタ１の実施形態であったので、染料インク又は顔料インクをノズル＃ｉから吐出していた。しかし、ノズル＃ｉから吐出される液体は、このようなインクに限られるものではない。

＜インクの噴射について＞
前述の実施形態では、ピエゾ素子ＰＺＴを用いてインクを噴射させていた。しかし、インクを噴射させる方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

印刷システムの外観構成を示した説明図である。 プリンタドライバが行う基本的な処理の概略的な説明図である。 プリンタドライバのユーザーインタフェースの説明図である。 プリンタの全体構成のブロック図である。 プリンタの全体構成の概略図である。 プリンタの全体構成の横断面図である。 図７Ａは、ヘッドの一部分を、ノズル列とは直交する方向に切断した断面図である。図７Ｂは、図７Ａにおける圧力室付近の拡大図である。 図８Ａは、ヘッドの用紙対向面に設けられたノズル列の配置を説明する図である。図８Ｂは、ヘッドの内部構造を説明する図であり、ノズル、圧力室、共通インク室の部分を拡大して示した図である。 ヘッド駆動部、及びその周辺部を説明する図である。 図１０Ａは、ヘッドの用紙対向面がプラテン表面に接近した状態を説明する図である。図１０Ｂは、ヘッドの用紙対向面がプラテン表面から離隔した状態を説明する図である。図１０Ｃは、ヘッドの用紙対向面の位置の違いを説明する図である。 メモリに格納されるテーブル情報を説明する図である。 印刷時の動作のフローチャートである。 図１３Ａ及び図１３Ｂは、インク滴の生成過程を説明する模式図である。 図１４Ａは、インク滴の飛行軌跡を説明する模式図である。図１４Ｂは、メインのインク滴とサテライトのインク滴の着弾位置ずれを示す模式図であって、通常生じる着弾位置ずれを示したものである。 不測の着弾位置ずれを模式的に示した図である。 互いに近接したノズル列同士からインク滴を噴射させた場合における横風Ｗｓを模式的に示した図である。 図１７Ａは、同時にインクが噴射されるノズル列を説明する図である。図１７Ｂは、噴射されるインクの色、及びインクを噴射させる時期を、ノズル列毎に示したテーブル情報である。 図１８Ａは、同時にインクが噴射されるノズル列を説明する図である。図１８Ｂは、ヘッドの内部構造を説明する図であり、ノズル、圧力室、共通インク室の部分を拡大して示した図である。図１８Ｃは、噴射されるインクの色、及びインクを噴射させる時期を、ノズル列毎に示したテーブル情報である。 図１９Ａは、同時にインクが噴射されるノズル列を説明する図である。図１９Ｂは、ヘッドの内部構造を説明する図であり、ノズル、圧力室、共通インク室の部分を拡大して示した図である。図１９Ｃは、噴射されるインクの色、及びインクを噴射させる時期を、ノズル列毎に示したテーブル情報である。 図２０Ａは、用紙種類と用紙厚さの関係を示すテーブル情報の図である。図２０Ｂは、画質と印刷モードの関係を示すテーブル情報の図である。図２０Ｃは、隣接ノズル列対による同時噴射制限を説明する図である。 プリンタドライバで行われるラスタライズ処理の各動作を説明するフローチャートである。

符号の説明

１ プリンタ，２０ 搬送ユニット，２１ 給紙ローラ，２２ 搬送モータ，
２３ 搬送ローラ，２４ プラテン，２５ 排紙ローラ，３０ キャリッジユニット，
３１ キャリッジ，３２ キャリッジモータ，３３ ガイド軸，
３４ ギャップ調整レバー，３４ａ 回転軸，３５ インクカートリッジ，
４０ ヘッドユニット，４１ ヘッド，４１ａ 用紙対向面，４１１ ケース，
４１１ａ 収容部，４１２ 流路ユニット，４１２ａ 流路形成板，４１２ｂ 弾性板，
４１２ｃ ノズルプレート，４１２ｄ 圧力室，４１２ｅ ノズル連通口，
４１２ｆ 共通インク室，４１２ｇ インク供給路，４１２ｈ 支持枠，
４１２ｉ 弾性膜，４１２ｊ アイランド部，４１３ ピエゾ素子ユニット，
４１３ａ ピエゾ素子群，４１３ｂ 接着基板，４２ ノズル列，
４２Ａ 第１ノズル列，４２Ｂ 第２ノズル列，４２Ｃ 第３ノズル列，
４２Ｄ 第４ノズル列，４２Ｅ 第５ノズル列，４２Ｆ 第６ノズル列，
４２Ｇ 第７ノズル列，４２Ｈ 第８ノズル列，４３ ヘッド駆動部，
４３１ 第１シフトレジスタ群，４３２ 第２シフトレジスタ群，５０ センサ群，
５１ リニア式エンコーダ，５２ ロータリー式エンコーダ，５３ 紙検出センサ，
５４ 紙幅センサ，５５ ヘッド位置検出センサ，６０ コントローラ，
６１ インターフェース部，６２ ＣＰＵ，６３ メモリ，６４ ユニット制御回路，
１００ 印刷システム，１１０ コンピュータ，１１２ ビデオドライバ，
１１４ アプリケーションプログラム，１１６ プリンタドライバ，１２０ 表示装置，
１３０ 入力装置，１３１ キーボード，１３２ マウス，１４０ 記録再生装置，
１４１ フレキシブルディスクドライブ装置，１４２ ＣＤ−ＲＯＭドライブ装置，
ＰＲＴ 印刷信号，ＰＺＴ ピエゾ素子，ＳＷ スイッチ群，Ｗｓ 横風，
Ｗｖ 下向きの風

Claims (11)

1. 液体を噴射するための複数のノズル列が設けられたヘッドと、
   前記ノズル列からの液体の噴射を制御する噴射制御部と、
   前記ヘッドを、媒体の表面に沿った所定方向に移動させるヘッド移動部と、
   を備え、
   前記噴射制御部は、
   隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないことを特徴とする液体噴射装置。
2. 請求項１に記載の液体噴射装置であって、
   前記複数のノズル列は、
   ３以上の複数であって、
   隣り合う３つのノズル列における、間のノズル列から端のノズル列までの間隔と、前記間のノズル列から他の端のノズル列までの間隔が異なるように、
   設けられていることを特徴とする液体噴射装置。
3. 請求項１に記載の液体噴射装置であって、
   前記複数のノズル列は、
   ３以上の複数であって、
   隣り合うノズル列同士の間隔が等しくなるように、
   設けられていることを特徴とする液体噴射装置。
4. 請求項２又は請求項３に記載の液体噴射装置であって、
   前記噴射制御部は、
   同時に液体を噴射させないノズル列を間に挟むようにして、
   同時に液体を噴射させる複数のノズル列を、定めることを特徴とする液体噴射装置。
5. 請求項１から請求項４のいずれかに記載の液体噴射装置であって、
   同時に液体を噴射させる複数のノズル列は、
   同じ種類の液体を噴射させるノズル列の組を、少なくとも１組有していることを特徴とする液体噴射装置。
6. 請求項５に記載の液体噴射装置であって、
   前記同じ種類の液体を噴射させるノズル列の組は、
   一のノズル列に属する各ノズルと他のノズル列に属する各ノズルのノズル列方向の位置が異なるように、設けられていることを特徴とする液体噴射装置。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の液体噴射装置であって、
   前記噴射制御部は、
   前記ノズル列から前記媒体の表面までの間隔が所定間隔以上の場合に、
   前記隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないことを特徴とする液体噴射装置。
8. 請求項７に記載の液体噴射装置であって、
   前記ヘッドと媒体との間隔を調整する間隔調整部を備えることを特徴とする液体噴射装置。
9. 請求項１から請求項８のいずれかに記載の液体噴射装置であって、
   前記ヘッドは、
   前記液体が貯留され、前記ノズル列に沿って設けられる共通液室と、前記共通液室と前記ノズルとの間に設けられる圧力室とを有することを特徴とする液体噴射装置。
10. 液体を噴射するための複数のノズル列が設けられたヘッドと、
    前記ノズル列からの液体の噴射を制御する噴射制御部と、
    前記ヘッドを、媒体の表面に沿った所定方向に移動させるヘッド移動部と、
    前記ヘッドと媒体との間隔を調整する間隔調整部と、を備え、
    前記ヘッドは、
    前記液体が貯留され、前記ノズル列に沿って設けられる共通液室と、前記共通液室と前記ノズルとの間に設けられる圧力室とを有し、
    前記複数のノズル列は、
    ３以上の複数であって、
    隣り合う３つのノズル列における、間のノズル列から端のノズル列までの間隔と、前記間のノズル列から他の端のノズル列までの間隔が異なるように、若しくは、隣り合うノズル列同士の間隔が等しくなるように、設けられ、
    前記噴射制御部は、
    前記ノズル列から前記媒体の表面までの間隔が所定間隔以上の場合に、隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させず、
    同時に液体を噴射させないノズル列を間に挟むようにして、同時に液体を噴射させる複数のノズル列を定めるものであり、
    前記同時に液体を噴射させる複数のノズル列は、
    同じ種類の液体を噴射させるノズル列の組を、少なくとも１組有し、
    前記同じ種類の液体を噴射させるノズル列の組は、
    一のノズル列に属する各ノズルと他のノズル列に属する各ノズルのノズル列方向の位置が異なるように、設けられていることを特徴とする液体噴射装置。
11. 液体を噴射するための複数のノズル列が設けられたヘッドを、所定方向に移動させながら、前記ノズル列から媒体に向けて液体を噴射させる液体噴射方法であって、
    隣り合うノズル列同士の間隔が最小となるノズル列対からは、同時に液体を噴射させないことを特徴とする液体噴射方法。
    

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