JP2005246671A - 樹脂製燃料容器の製造方法及び樹脂製燃料容器 - Google Patents

Abstract

【課題】 ブロー成形されたタンク本体において、ピンチオフ部からの気体ガソリンの漏出を少なくする。
【解決手段】 機械的強度が高い樹脂からなる外層１１及び内層１３と、ガソリンに対する透過阻止性が高い樹脂からなり、外層１１と内層１３の間に設けられたバリア層１２とからなるガソリンタタンクのタンク本体１において、バリア層１２，１２をピンチオフ部２０において互いに連続させる。
【選択図】 図２

Description

この発明は、自動車のガソリンタンクのような各種の燃料を収容するための燃料容器、特に樹脂からなる樹脂製燃料容器の製造方法、及びその製造方法によって製造された樹脂製燃料容器に関する。

図７は、この発明の対象である樹脂製燃料容器の一例としてのガソリンタンクのタンク本体１を示す。このタンク本体１は、図８に示す積層体２によって構成されている。積層体２は、タンク本体１の内側から外側へ向かって順次配置された内層２ａ、バリア層２ｂ及び外層２ｃを有しており、内層２ａとバリア層２ｂとは内側接着剤層２ｄによって接着固定され、バリア層２ｂと外層２ｃとは外側接着剤層２ｅによって接着固定されている。内層２ａ及び外層２ｃは、タンク１の機械的強度を確保するためのものであり、バリア２ｂ層より強度が高い樹脂によって構成されている。一方、バリア層２ｂは、タンク本体１内のガソリンが積層体２を透過してタンク本体１の外部に漏れるのを防止するためのものであり、ガソリンに対する透過阻止性が高い樹脂によって構成されている。

上記タンク本体１は、例えば図９に示すブロー成形法によって製造される。ブロー成形法は、周知のように、まず図９において想像線で示すパリソン３を成形した後、そのパリソン３を一対の金型Ｋ１，Ｋ２の内部に収容するとともに、パリソン３の上下の端部を金型Ｋ１，Ｋ２によって挟み付ける。その状態でパリソン３内に加圧空気を導入することによってパリソン３を金型Ｋ１，Ｋ２の内面に押し付ける。これにより、内部に燃料を収容する収容空間（この空間は、最終的には密閉空間になる。）を有するタンク本体１が成形される。

タンク本体１をブロー成形した場合には、パリソン３のうち、金型Ｋ１，Ｋ２の上下の端部によって挟持された部分がピンチオフ部３ａになり、金型Ｋ１，Ｋ２から外側に突出した部分がバリ３ｂになる。バリ３ｂは、成形完了後に切除されるが、ピンチオフ部３ａは、タンク本体１の外面に残る（図７参照）。ピンチオフ部３ａは、成形されたタンク本体１の外面から外側に突出した積層体２，２の内層２ａ，２ａどうしを互いに溶着することによって構成されている。したがって、ピンチオフ部３ａは、図１０に示すように、互いに溶着されて一体化した内層２ａ，２ａ（溶着部を想像線で示す。）、この内層２ａ，２ａの外側に存するバリア層２ｂ，２ｂ、バリア層２ｂ，２ｂの外側に存する外層２ｃ，２ｃ、内層２ａとバリア層２ｂと接着する内側接着剤層２ｄ、及びバリア層２ｂと外層２ｃとを接着する外側接着剤層２ｅによって構成されている。なお、図１０においては、内側及び外側接着剤層２ｄ，２ｅが省略されている。

ピンチオフ部３ａにおいては、バリア層２ｂ，２ｂ間に内層２ａ，２ａが存しているので、バリア層２ｂ，２ｂがタンク本体１の周方向に連続することがなく、互いに離れている。このため、タンク本体１内のガソリンがバリア層２ｂ，２ｂ間に存する内層２ａ，２ａを透過して外部に漏れてしまうおそれがある。このようなガソリンの漏れをできる限り少なくするために、下記特許文献１に記載のものにおいては、図１０に示すように、ピンチオフ部３ａの幅を基端側から先端側へ向かうにしたがって漸次狭くし、ピンチオフ部３ａの先端面におけるバリア層２ｂ，２ｂ間の間隔Ｗを極力狭くしている。このようにすると、ガソリンが透過する内層２ａ，２ａ間の断面積が狭くなる。これにより、ガソリンの漏れをできる限り少なくしようとするものである。

特開２００１−９７０５３

最近、環境破壊の防止という観点から樹脂製ガソリンタンクでは、ガソリンの漏れの許容限度が厳しくなる傾向にある。そこで、ピンチオフ部３ａからのガソリンの漏れをできる限り少なくするため、ピンチオフ部３ａにおけるバリア層２ｂ，２ｂの間隔Ｗをより一層狭くすることが要望されていた。

上記の要望に応えるために、この発明に係る樹脂製燃料容器の製造方法は、燃料の透過阻止性が高い樹脂からなるバリア層、並びにこのバリア層の外面と内面とにそれぞれ固着された樹脂からなる外層及び内層を有する積層体によって構成され、内部に燃料の収容空間が形成された容器本体を備え、上記容器本体の外面に上記容器本体の外面から外側に突出した上記積層体の上記内層どうしを溶着することによって上記容器本体の外面から外側に突出するピンチオフ部が形成された樹脂製燃料容器の上記容器本体を三次元中空成形法によって成形するに際し、上記内層と上記バリア層との固着強度と、上記外層と上記バリア層との固着強度とが、上記ピンチオフ部の形成時において互いに異なる強度に設定されていることを特徴とする樹脂製燃料容器の製造方法。
この場合、上記外層と上記バリア層との固着強度が、上記内層と上記バリア層との固着強度より弱く設定されていてもよく、上記内層と上記バリア層との固着強度が、上記外層と上記バリア層との固着強度より弱く設定されていてもよい。
上記内層と上記バリア層とは、それらの間に設けられた内側接着剤層によって接着されていてもよく、上記外層と上記バリア層とはそれらの間に設けられた外側接着剤層によって接着されていてもよい。
また、この発明に係る樹脂製燃料容器は、請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法によって製造され、上記バリア層が上記ピンチオフ部において連続していることを特徴としている。

上記特徴構成を有するこの発明の製造方法によれば、ピンチオフ部を形成すべき一対の積層体が、三次元中空成形法において用いられる一対の金型によって押圧されると、各積層体の内層が外層に対して容器本体の内部側へ移動しようとする。すると、内層とバリア層との間の固着強度と、外層とバリア層との間の固着強度とが異なるので、内層とバリア層との間と、外層とバリア層との間とのいずれか一方において滑りが発生する。いずれの間で滑りが発生した場合であっても、各積層体の内層が容器本体の内部側へ移動するのに伴って各積層体のバリア層が容器本体の内側へ移動するとともに、接近移動する。これにより、バリア層を極めて接近させるか、互いに接触させて連続させることができる。
また、上記特徴構成を有するこの発明の樹脂製燃料容器によれば、ピンチオフ部においてバリア層が連続しているので、容器本体内の燃料の気体がピンチオフ部を通って外部に漏れ出る量を従来のものに比して大幅に少なくすることができる。

以下、この発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。
まず、この発明が適用された実施の形態の燃料タンクについて述べると、この実施の形態では、図７に示すガソリンタンクのタンク本体（容器本体）１にこの発明が適用されている。ただし、この発明は、ガソリンタンクのタンク本体１のみならず、軽油用の燃料タンク、その他各種の燃料容器の容器本体に適用可能である。また、容器本体内に収容される燃料としては、液体燃料及び気体燃料のいずれでもよい。

タンク本体１は、積層体によって構成されている。積層体は、ガソリン（燃料）に対する透過阻止性が高い樹脂からなるバリア層、並びにこのバリア層を構成する樹脂より弾性係数及び／又は靭性（この発明において機械的強度と称する。）が高い樹脂からなり、バリア層の外側と内側とにそれぞれ固着された外層及び内層を有するものであれば、外層とバリア層との固着強度と、内層とバリア層との固着強度とが後述する関係を有する限り、その種類を問わない。したがって、図８に示す積層体２を用いることも可能であるが、この実施の形態では、図１に示す積層体１０が用いられている。積層体１０は、タンク本体１の外側から内側に向かって順次配置された外層１１、バリア層１２及び内層１３を有している。外層１１とバリア層１２とは、外側接着剤層１４によって接着固定されている。バリア層１２と内層１３とは、内側接着剤層１５によって接着固定されている。

外層１１は、外側のバージン層１１Ａと内側の再生材層１１Ｂとによって構成されている。バージン層１１Ａは、バリア層１２を構成する樹脂より機械的強度が高い樹脂、例えば高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）によって構成されている。バージン層１１Ａを構成する樹脂には、その耐候性を向上させるために、カーボンブラック（ＭＢ：マスターバッチ）を全体にわたって均一に混入するのが望ましい。再生材層１１Ｂは、積層体を用いてタンク本体１をブロー成形したときに発生する端材を粉砕溶融した後、共押出成形してなるものである。したがって、再生材層１１Ｂは、バージン層１１Ａ、バリア層１２及び内層１３をそれぞれ構成する樹脂が混合した混合材によって構成されている。混合材であるから、再生材層１１Ｂもバリア層１２より機械的強度が高くなっている。よって、外層１１全体もバリア層１２より機械的強度が高くなっている。バージン層１１Ａと再生材層１１Ｂとは、溶着又は融着（この発明においては、両者を含めて溶着という。）によって互いに固着されている。再生材層１１Ｂは、外側接着材層１４によってバリア層１２に接着固定されている。

バリア層１２は、タンク本体１内に収容されるガソリン（燃料）が積層体１０を透過してタンク本体１から気体となって外部に漏れ出るのを阻止するためのものであり、ガソリンに対する透過阻止性が外層１１及び内層１３をそれぞれ構成する樹脂より高い樹脂、例えばエチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）によって構成されている。

内層１３は、バリア層１２を構成する樹脂より機械的強度が高い樹脂によって構成されている。この実施の形態では、内層１３は、外層１１のバージン層１１Ａを構成する樹脂と同一の高密度ポリエチレンによって構成されている。ただし、内層１３は、外層１１と異なる樹脂によって構成してもよく、また耐候性が要求されることがないので、カーボンブラックを混入しなくてもよい。

タンク本体１は、ブロー成形法、ニ分割部品加熱圧着法、二分割部品加熱溶着法、又はそれらに準じる三次元中空成形法によって成形される。それらの成形法によってタンク本体１を成形すると、タンク本体１の外面にピンチオフ部が形成される。このピンチオフ部にこの発明が適用されている。なお、この実施の形態では、タンク本体１がブロー成形法によって成形されている。

図２は、この発明が適用されたタンク本体１のピンチオフ部２０の断面形状を示している。ピンチオフ部２０は、図９に示すブロー成形法によって図７に示すタンク本体１を成形したときに形成されるピンチオフ部３ａに代わって形成されている。したがって、ピンチオフ部２０も、ピンチオフ部３ａと同様に、タンク本体１から外側に突出した積層体１０，１０を互いに溶着することによって形成されており、その溶着部上を延びる突条の形態をなしている。

ピンチオフ部２０は、断面台形状又は三角形状をなしており、その幅が先端側（図２において上端側）で狭く、基端側で広くなっている。この点は、従来のピンチオフ部３ａと同様である。しかし、このピンチオフ部２０においては、積層体１０，１０の外層１１，１１どうし（バージン層１１Ａ，１１Ａどうし及び再生材層１１Ｂ，１１Ｂどうし）、外側接着剤層１４，１４どうし、バリア層１２，１２どうし、内側接着剤層１５，１５どうし、及び内層１３，１３どうしが、ピンチオフ部２０の幅方向の中央部において互いに溶着しており（溶着部を想像線で示す。）、外層１１、外接着材層１４、バリア層１２、内側接着材層１５及び内層１３が、ピンチオフ部２０以外の部分は勿論のこと、ピンチオフ部２０においてもタンク本体１の周方向に連続している。

上記構成のピンチオフ部２０を有するタンク本体１においては、バリア層１２がピンチオフ部２０においても連続しているので、タンク本体１内に収容されたガソリンがピンチオフ部２０を透過して外部に漏れ出るのをほとんど無くすことができる。

次に、上記ピンチオフ部２０を有するタンク本体１をブロー成形する場合について説明する。タンク本体１をブロー成形するに際しては、外側接着剤層１４と内側接着剤層１５とのブロー成形時における接着強度（固着強度）を互いに異なる強度にする。より正確に述べると、積層体１０，１０がピンチオフ部２０を形成するために、互いに溶着されるときにおける外側接着剤層１４の接着強度と内側接着剤層１５の接着強度とを互いに異なる強度にする。この実施の形態では、外側接着剤層１４の接着強度が内側接着剤層１５の接着強度より弱く設定されている。接着強度の差は、できる限り大きくするのが望ましい。これを実現するには、接着強度が弱い接着剤層の接着強度をできる限り弱くするのがよい。外側接着剤層１４の接着強度と内側接着剤層１５の接着強度とは、積層体１０，１０の溶着時における接着強度が異なり、かつタンク本体１の成形完了後における外側接着剤層１４及び内側接着剤層１５の接着強度がタンク本体１として十分な強度を有するという条件を満たすものであれば、溶着完了後の接着強度が同一であっても、異なっていてもよい。

図３は、タンク本体１をブロー成形する際の成形初期の状態を示している。ブロー成形用の金型３０，４０には、金型３０，４０の互いに接近する方向へ突出する挟持突出部３１，４１が形成されている。挟持突出部３１，４１のタンク本体１となるべき積層体１０と対向する対向面（図３において下面）は、パリソン（図９参照）内に導入される加圧空気によって積層体１０が押圧接触させられている。以下、説明の便宜上、挟持突出部３１，４１のタンク本体１となるべき積層体１０が接触する面を下面と称するものとし、図２〜図６における上下方向をそのまま上下方向と称する。図４〜図６に示すように、挟持突出部３１の突出方向における先端面には、下面から上方に向かって延びる傾斜面３１ａが形成されている。この傾斜面３１ａは、図２に示すピンチオフ部２０の一方の側面２０ａと同一の角度をもって傾斜させられている。傾斜面３１ａの高さは、側面２０と同一の高さに設定されている。挟持突出部３１の先端面の上端部には、傾斜面３１ａの上端縁から挟持突出部３１の上面まで延びる垂直面３１ｂが形成されている。垂直面３１ｂは、挟持突出部３１，４１の接近離間方向と直交する平面とされている。

挟持突出部４１の先端面は、ピンチオフ部２０がその幅方向の中央を通る線（図２における想像線）に関して対称に形成されている関係上、挟持突出部３１，４１の突出方向と直交し、かつそれらの間の中央に位置する線（図示せず）に関して挟持突出部３１の先端面と対称に形成されている。したがって、挟持突出部４１の先端面には、挟持突出部３１の傾斜面３１ａ及び垂直面３１ｂと対称な傾斜面４１ａ及び垂直面４１ｂが形成されている。傾斜面３１ａ，４１ａ及び垂直面３１ｂ，４１ｂは、ピンチオフ部２０が非対称に形成される場合には、それに応じて非対称に形成される。

図３及び図４に示すように、いま、上記挟持突出部３１，４１の垂直面３１ｂ，４１ｂが、外層１１，１１を互いに接近するように押し、内層１３，１３どうしが互いに接触したものとする。この状態では、積層体１０，１０（ピンチオフ部２０となるべき積層体１０，１０）は、垂直面３１ｂ，３１ｂによってほとんど押し潰されていることはない。また、傾斜面３１ａ，４１ａが、積層体１０の外層１１，１１に対して離れている。一方、挟持突出部３１，４１の下面には、パリソン内に導入される空気の圧力によって積層体１０，１０が押圧接触させられている。

図４に示す状態から挟持突出部３１，４１を互いに接近させると、それらの間に位置する積層体１０，１０が圧縮され、それに伴って上下方向に伸張される。このとき、外層１１，１１が挟持突出部３１，４１に直接圧縮されるのに対し、内層１３が挟持突出部３１，４１から離れ、挟持突出部３１，４１に外層１１、接着剤層１４，１５及びバリア層１２を介して広範囲に圧縮されるため、内層１３の伸張量が外層１１の伸張量より大きくなる。すると、バリア層１２と内層１３とを接着する内側接着剤層１５の接着強度が強いのに対し、バリア層１２と外層１１とを接着する外側接着剤層１４の接着強度が弱いので、外層１１とバリア層１２との間に外側接着剤層１４を介在した滑りが生じる。この結果、図５に示すように、バリア層１２及び接着剤層１４，１５が上下に分断する。なお、挟持突出部３１，４１を接近移動させるにしたがって傾斜面３１ａ，４１ａがその上部側から外層１１，１１に押圧接触するようになる。

挟持突出部３１，４１をさらに接近移動させると、挟持突出部３１，４１から下側の内層１３，１３が下方へ移動させられるとともに、内層１３，１３が圧縮されて薄くなる。この結果、一方の積層体１０のバリア層１２及び接着剤層１４，１５と他方の積層体１０のバリア層１２及び接着剤層１４，１５とが下方へ移動しつつ互いに接近移動する。挟持突出部３１，４１をさらに接近移動させると、一方の積層体１０のバリア層１２及び接着剤層１４，１５と他方の積層体１０のバリア層１２及び接着剤層１４，１５とがさらに接近し、図６に示すように、バリア層１２，１２、外接着剤層１４，１４及び内接着剤層１５，１５のピンチオフ部１０内に位置する各端部どうしが互いに突き当たって一体化する。この結果、バリア層１２，１２、外接着剤層１４，１４及び内接着剤層１５，１５がピンチオフ部１０内において連続する。このときには、傾斜面３１ａ，４１ａのほぼ全体が外層１１，１１に押圧接触している。

挟持突出部３１，４１をブロー成形の最終段階まで接近移動させると、つまり、金型３０，４０の挟持突出部３１，４１以外の対向する端部どうしが互いに接触するまで挟持突出部３１，４１を接近移動させると、図２に示すピンチオフ部２０を有する突条が形成される。金型３０，４０の離型後、上記突条のうち、垂直面３１ｂ，４１ｂによって成形された部分の下端縁を水平に切断することにより、ピンチオフ部２０が有するタンク本体１が製造される。このピンチオフ部２０を有するタンク本体１においては、前述したように、外層１１，１１、外側接着剤層１４，１４、バリア層１２，１２、内側接着剤層１５，１５及び内層１３，１３がピンチオフ部２０の幅方向の中央部において連続しているので、ピンチオフ部２０からの燃料気体の漏出量を従来のタンク本体に比して大幅に少なくすることができる。

ただし、外側接着剤層１４と内側接着剤層１５との接着強度の差及び成形条件によっては、積層体１１，１１の各バリア層１２，１２が互いに連続しないこともある。しかし、そのような場合であっても、バリア層１２，１２が極めて接近するので、この発明の製造方法によって製造されたタンク本体１では、ピンチオフ部２０からのガソリンの漏れを従来のものに比して大幅に低減することができる。

なお、この発明は上記の実施の形態に限定されるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
例えば、上記の実施の形態においては、外側接着剤層１４の接着強度を内側接着剤層１５の接着強度より弱くしているが、これとは逆に内側接着剤層１５の接着強度を外側接着剤層１４の接着強度より弱くしてもよい。そのようにした場合には、外層１１とバリア層１２との間に外側接着剤層１４を介在した滑りが生じる代わりに、バリア層１２と内層１３との間に内側接着剤層１５を介在した滑りが生じる。その結果、内側接着剤層１５が切断されるとともに、垂直面３１ｂ，４１ｂより下側の内層１３，１３が垂直面３１ｂ，４１ｂの接近移動に伴って下方へ移動する。すると、バリア層１２及び外側接着剤層１４が内層１３，１３の下方への移動を補填するように下方へ移動する。勿論、このときには垂直面３１ｂ，４１ｂによって押された外層１１，１１の一部が下方へ移動する。その後、挟持突出部３１，４１がさらに接近移動すると、バリア層１２及び外側接着剤層１４は、下方へ移動しつつ互いに接近移動する。垂直面３１ｂ，４１ｂがブロー成形の最終段階における位置より所定距離だけ手前の位置まで接近移動すると、積層体１０，１０のバリア層１２，１２及び外側接着剤層１４，１４が互いに突き当たって一体化するとととも、分断した内側接着剤層１５，１５（ピンチオフ部２０においてバリア層１２より下側に位置する内側接着剤層１５，１５）の端部どうしが互いに突き当たって一体化する。そして、垂直面３１ｂ，４１ｂがブロー成形の最終段階における位置まで移動すると、図２に示すピンチオフ部２０が構成される。その他の成形態様は、上記実施の形態と同様である。

また、上記の実施の形態においては、外層１１とバリア層１２とを外側接着剤層１４を介して接着するとともに、内層１３とバリア層１２とを内側接着剤層１５を介して接着しているが、外層１１又はバリア層１２を構成する樹脂に無水マレイン酸グラフト重合ポリエチレン等の接着性樹脂を混合させたり、外層１１又はバリア層１２を構成する樹脂と接着性樹脂とを重合させて、例えば外層１１を構成する樹脂を無水マレイン酸グラフト重合ポリエチレン−ポリエチレン共重合体としたり、バリア層１２を構成する樹脂を無水マレイン酸グラフト重合ポリアミドとすることによって外層１１及び／又はバリア層１２に接着性を持たせ、外層１１とバリア等１２とを直接固着させてもよい。同様にして、内層１３及び／又はバリア層１２に接着性を持たせ、内層１３とバリア層１２とを直接固着するようにしてもよい。外層１１及び内層１３をバリア層１２にそれぞれ直接固着する場合には、外層１１とバリア層１２との固着強度と、内層１３とバリア層１２との固着強度とを互いに異なる強度にする。

さらに、外層１１とバリア層１２とを直接固着する一方、内層１３とバリア層１２とを内側接着剤層１５を介して接着してもよい。その場合には、外層１１とバリア層１２との固着強度と、内層１３とバリア層１２との間の内側接着剤層１５による接着強度（固着強度）とを互いに異なる強度にする。これとは逆に、外層１１とバリア層１２とを内側接着剤層１４を介して接着し、内層１３とバリア層１２とを直接固着してもよい。その場合にも、外層１１とバリア層１２との間の外側接着剤送４による接着強度と、内層１３とバリア層１２との固着強度とを互いに異なる強度にする。

この発明に係る樹脂製燃料容器の容器本体を構成する積層体の一例の一部を拡大して示す断面図である。 この発明の一実施の形態のピンチオフ部を示す拡大断面図である。 図２に示すピンチオフ部を有するタンク本体をブロー成形する際の初期状態を示す一部省略断面図である。 図３のＸ円部の拡大断面図である。 ブロー成形用の一対の金型を図３に示す位置から接近させた状態を示す図３と同様の断面図である。 ブロー成形用の一対の金型を図５に示す位置からさらに接近させた状態を示す図３と同様の断面図である。 この発明が適用されたガソリンタンクのタンク本体を示す斜視図である。 図７に示すタンク本体を構成する積層体の一例の一部を拡大して示す断面図である。 図７に示すタンク本体をブロー成形する際の概略構成を示す図である。 従来のピンチオフ部の一例を示す拡大断面図である。

符号の説明

１ タンク本体（容器本体）
１０ 積層体
１１ 外層
１２ バリア層
１３ 内層
１４ 外側接着剤層
１５ 内側接着剤層
２０ ピンチオフ部

Claims (6)

1. 燃料の透過阻止性が高い樹脂からなるバリア層、並びにこのバリア層の外面と内面とにそれぞれ固着された樹脂からなる外層及び内層を有する積層体によって構成され、内部に燃料の収容空間が形成された容器本体を備え、上記容器本体の外面に上記容器本体の外面から外側に突出した上記積層体の上記内層どうしを溶着することによって上記容器本体の外面から外側に突出するピンチオフ部が形成された樹脂製燃料容器の上記容器本体を三次元中空成形法によって成形するに際し、
   上記内層と上記バリア層との固着強度と、上記外層と上記バリア層との固着強度とが、上記ピンチオフ部の形成時において互いに異なる強度に設定されていることを特徴とする樹脂製燃料容器の製造方法。
2. 上記外層と上記バリア層との固着強度が、上記内層と上記バリア層との固着強度より弱く設定されているしたことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製燃料容器の製造方法。
3. 上記内層と上記バリア層との固着強度が、上記外層と上記バリア層との固着強度より弱く設定されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製燃料容器の製造方法。
4. 上記内層と上記バリア層とがそれらの間に設けられた内側接着剤層によって接着されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂製燃料容器の製造方法。
5. 上記外層と上記バリア層とがそれらの間に設けられた外側接着剤層によって接着されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂製燃料容器の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法によって製造され、上記バリア層が上記ピンチオフ部において連続していることを特徴とする樹脂製燃料容器。

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