JP2005199857A - 自動車ボディとその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車のワイヤハーネスを削減する技術を提供する。
【解決手段】 自動車のボディであり、その強度を確保している金属製の構造パネルを有しており、その金属製の構造パネルの少なくとも一面を少なくとも部分的に覆う絶縁層が形成されており、その絶縁層に導電性材料によって導体パターンが形成されていることを特徴とする。この自動車のボディにより、自動車全体に亘る配線回路をワイヤハーネスを用いずに実現することができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、自動車に電気配線する技術に関し、特に自動車のボディの表面に導体パターンを形成することによって電気配線を構成する技術に関する。

自動車には多数の電装機器が搭載されている。従来、搭載された電装機器同士は、ワイヤハーネスによって電気的に接続されている。ワイヤハーネスとは、絶縁性材料で被覆された電線が、複数本束ねられた電線群である。ワイヤハーネスは自動車ボディ等と内面パネルの間に配置されることが一般的である。
自動車に搭載される電装機器は増加の一途を辿っており、必要とされるワイヤハーネスが急速に増加している。それにより、ワイヤハーネスの占めるスペースやその重量が、自動車全体に与える影響も大きくなっている。特に近年、キャビン空間の拡大や省燃費性の向上等が重要視されており、ワイヤハーネスを削減する要求が高まっている。
また、ワイヤハーネスの組み付け作業は労を要する作業であり、必要とするワイヤハーネスが増加すると、自動車の製造工程も面倒になってしまう。
特許文献１には、導体パターンが直接に形成された自動車のインストルメントパネルが記載されている。このインストルメントパネルを用いることによって、必要とするワイヤハーネスの削減を図るものである。
特開２００２−２２５６４３号公報

自動車には多数のワイヤハーネスが自動車全体に配置されており、特許文献１のインストルメントパネルを利用しても、インストルメントパネル近傍のワイヤハーネスのみが削減されるに留まる。特許文献１に記載の技術を利用すれば、例えば絶縁性材料で形成されたドア内面パネルやルーフ内面パネル等にも導体パターンを形成することはできる。しかしながら、導体パターンは各パネル単位で形成されるので、各パネルに形成された導体パターン同士を接続するワイヤハーネスが必要となる。自動車全体に配置された電装機器を電気的に接続するためにはワイヤハーネスが不可欠であり、充分にワイヤハーネスを削減することができない。
本発明は、上記の課題を克服する。自動車のワイヤハーネスを充分に削減することができる技術を提供する。

本発明によって具現化される自動車のボディは、その強度を確保している金属製の構造パネルを有している。そして、その金属製の構造パネルの少なくとも一面を少なくとも部分的に覆う絶縁層が形成されており、その絶縁層に導電性材料によって導体パターンが形成されていることを特徴とする。
導体パターンは、絶縁層の表面に形成されていてもよいし、絶縁層の内部に形成されていてもよい。導体パターンと構造パネルの間に絶縁層が介在していればよい。

この自動車のボディでは、その強度を確保している構造パネルに導体パターンが形成されている。自動車のボディの構造パネルは、自動車のほぼ全体形状が形成された大型のパネルである。従来、このような大型のパネルに導体パターンを形成することは、設備の大型化を招くとして敬遠されてきた。しかしながら本発明者らは、自動車ボディの構造パネルに導体パターンを形成することを試み、自動車全体に亘って連続する導体パターンを構造パネルに形成することに成功した。
従来の技術では、内装パネル等の小型のパネル毎に導体パターン群を形成し、それらの導体パターン群をワイヤハーネス群で接続して、自動車全体の配線回路を形成していた。それに対して、この自動車のボディでは、自動車全体に亘る配線回路が一体の導体パターンで形成されている。
自動車のボディの構造パネルは強度を確保するために金属で形成されている。このことも、構造パネルに導体パターンを形成することを困難とする一因であった。本発明の自動車ボディでは、金属製の構造パネルと導体パターンの間に絶縁層を介在させることにより、導電性を有する構造パネルにも導体パターンを設けることを可能にしている。
この自動車のボディにより、自動車全体に亘る配線回路をワイヤハーネスを用いず実現することができ、自動車のワイヤハーネスを充分に削減することができる。

前記導体パターンは、溶接することによって一体化して構造パネルを形成している少なくとも２以上の部分パネルに亘って連続して伸びていることが好ましい。
構造パネルが複数の金属製の部分パネルから構成されていても、それらの部分パネルが溶接されて一体化されていると、導体パターンを複数の部分パネルに亘って連続して形成することができる。導体パターンが複数の部分パネルに亘って連続して伸びていると、パネル毎に形成された導体パターン群を接続するワイヤハーネス群を必要としない。

本発明はまた、新規で有用な自動車のボディを製造する方法を提供する。この方法では、複数の金属製の部分パネルを溶接して一体化し、自動車のボディの強度を確保する金属製の構造パネルを成形する工程と、その構造パネルの少なくとも一面を少なくとも部分的に覆う絶縁層を形成する工程と、その絶縁層の表面に導電性材料によって導体パターンを形成する工程を有することを特徴とする。

この方法で製造される自動車のボディでは、その強度を確保している構造パネルに導体パターンが形成される。構造パネルは複数の金属製の部分パネルで構成されるが、複数の部分パネルを溶接して一体化した後に導体パターンを形成するので、複数の部分パネルに亘って連続して導体パターンを形成することができる。従来はパネル毎に導体パターン群を形成して、それらの導体パターンをワイヤハーネス群で接続して形成していた配線回路を、一体の導体パターンで形成することができる。
構造パネルは強度を確保するために金属で形成されているが、構造パネルと導体パターンの間に絶縁層を介在させるので、導電性を有する構造パネルにも導体パターンを設けることができる。
この自動車のボディにより、自動車全体に亘る配線回路をワイヤハーネスを用いず実現することができ、自動車のワイヤハーネスを充分に削減することができる。

導体パターンを形成する方式としては、形成する導体パターンに合わせて絶縁層の表面にめっき下地処理を行い、そのめっき下地処理された絶縁層の表面に金属めっき層を形成して導体パターンを形成することができる。
導体パターンに合わせて絶縁層の表面にめっき下地処理を行うことにより、導体パターンのパターン形状に合わせて金属めっき層が形成される。
導体パターンに合わせて絶縁層の表面にめっき下地処理を行うときは、例えば絶縁層の表面において導体パターンを形成する範囲のみをめっき下地処理してもよいし、あるいは絶縁層の表面を広くめっき下地処理しておき、導体パターンを形成する範囲以外をマスク等で覆ってもよい。

導体パターンを形成する他の方式としては、導電性インクをインクジェット法で塗布して導体パターンを描画することもできる。
自動車のボディの強度を確保している構造パネルの表面は起伏が大きい。導電性インクをインクジェット法で塗布する方式であると、導電性インクを吐出するヘッドの位置や方向を変えて描画することにより、起伏の大きい部位や広い範囲に任意の導体パターンを精度よく描画することができる。様々な表面形状に対応することができ、多品種混流ラインにも適用することができる。

導電性インクをインクジェット法で塗布して導体パターンを描画するに先立って、絶縁層の表面に導体パターンに合わせて溝を形成しておき、その溝内に導電性インクを塗布することが好ましい。
平面上に塗布された導電性インクは、その平面に対する導電性インクの親和性等に基づいて、所定の断面形状を形成する。例えばその平面に対して導電性インクの親和性が高い場合では、導電性インクをいかに細く塗布しても塗布された導電性インクは幅方向に広がってしまい、幅の広い素線しか形成することができない。
それに対して、予め絶縁層の表面に溝を形成しておき、その溝内に導電性インクを塗布する方式であれば、塗布された導電性インクはその溝内に留まる。溝の開口幅を狭く形成すれば、導電性インクによって幅の狭い素線を形成することができる。この方式により、導体パターンの素線を導電性インクで形成するときに、平面上に同一量の導電性インクを塗布するよりも、幅の狭い素線を形成することができる。

本発明によって具現化される自動車のボディにより、自動車のワイヤハーネスを充分に削減することができる。

以下、本発明を具現化した実施例について図面を参照して説明する。最初に実施例の主要な特徴を列記する。
（形態１）： 自動車ボディの強度を確保している構造パネルは、複数の金属製の部分パネルが溶接されて一体化されている。自動車ボディの構造パネルでは、フロントフェンダ部や、ルーフ部や、フロア部や、リアフェンダ部や、トランクルーム底部等は、それぞれが別々に成形された部分パネルであり、それらの部分パネルが溶接されて一体化されている。
（形態２）： 導体パターン群は、自動車ボディの強度を確保している構造パネルの車内側表面に形成されている。
（形態３）： 導体パターン群は、自動車ボディの構造パネルの表面に形成された絶縁層で囲繞されている。
（形態４）： 導電性インクで形成された導体パターンの素線の幅は、平面状の絶縁層表面に同一量の導電性インクを塗布したときの幅よりも狭い。

以下に、本発明を利用した実施例を、図面を参照して説明する。図１、図２は、本発明を利用した自動車２を示している。図１は、自動車２を側方から見たときの図である。図２は、自動車２を上方から見たときの図である。なお、図１、図２では、自動車２の特徴をよく示すために、自動車２のボディ等の一部を透過して示している。

図１、図２に示すように、自動車２は自動車ボディ１０を有している。本実施例でいう自動車ボディ１０とは、自動車のボディの強度を確保している構造パネルを指す。自動車ボディ１０は、エンジンルーム壁部１２や、フロントフェンダ部１４や、ルーフ部１８や、フロア部２０や、リアフェンダ部２２や、トランクルーム底部２４等から構成されている。エンジンルーム壁部１２や、フロントフェンダ部１４や、ルーフ部１８や、フロア部２０や、リアフェンダ部２２や、トランクルーム底部２４等は、それぞれが別々に成形された金属製の部分パネルである。それらの部分パネルが溶接されて一体化され、金属製の自動車ボディ１０が構成されている。自動車ボディ１０は導電性を有している。
自動車ボディ１０には、エンジンフード３２やトランクフード３４が取り付けられている。エンジンフード３２は、自動車ボディ１０に成形されたエンジンルームの開口部４を開閉する。トランクフード３４は、自動車ボディ１０に成形されたトランクルームの開口部８を開閉する。エンジンフード３２やトランクフード３４では、複数の金属製のパネルが溶接されて一体化されている。
自動車ボディ１０には、４つのドア外板３６ａ〜３６ｄが取り付けられている。ドア外板３６ａ〜３６ｄは、自動車ボディ１０に成形された乗降口６を開閉する。ドア外板３６ａ〜３６ｄは、金属で構成されている。ドア外板３６ａ〜３６ｄでは、複数の金属製のパネルが溶接されて一体化されている。自動車ボディ１０には、フロントバンパ３８やリアバンパ４０等が取り付けられている。

図１、図２に示されるように、自動車ボディ１０には、導体パターン群５２、５４、５６、５８、６０、６２、６４が形成されている。
導体パターン群５２は、自動車ボディ１０のエンジンルーム壁部１２の表面に形成されている。導体パターン群５４は、自動車ボディ１０のフロントフェンダ部１４の後方領域の内側表面に形成されている。導体パターン群５６は、自動車ボディ１０のＡピラー部１６ａからルーフ部１８を経由してＣピラー部１６ｃにまで亘る領域の内側表面に形成されている。導体パターン群５８は、自動車ボディ１０のルーフ部１８の内側表面に形成されている。導体パターン群６０は、自動車ボディ１０のフロア部２０の内側表面に形成されている。導体パターン群６２は、自動車ボディ１０のリアフェンダ部２２の内側表面に形成されている。導体パターン群６４は、自動車ボディ１０のトランクルーム底部２４の表面に形成されている。

図１、２に示すように、自動車ボディ１０では、導体パターン群５２と導体パターン群５４は連続して形成されている。また、導体パターン群５４と導体パターン群５６は連続して形成されている。また、導体パターン群５４と導体パターン群６０は連続して形成されている。また、導体パターン群５６と導体パターン群６２は連続して形成されている。また、導体パターン群６０と導体パターン群６２は連続して形成されている。また、導体パターン群６２と導体パターン群６４は連続して形成されている。
このように、自動車ボディ１０に形成された導体パターン５２〜６４は連続しており、導体パターン群５２〜６４は一体の導体パターン群を形成している。導体パターン群５２〜６４が形成する一体の導体パターン群は、自動車ボディ１０のエンジンルーム壁部１２、フロントフェンダ部１４、Ａピラー部１６ａ、ルーフ部１８Ｃ、Ｃピラー部１６ｃ、フロア部２０、リアフェンダ部２２、トランクルーム底部２４に亘って連続して伸びている。
自動車２のドア外板３６ｂには、導体パターン群６６が設けられている。導体パターン６６は、ドア外板３６ｂの内側表面に形成されている。導体パターン群６６は、導体パターン群５４等と電気的に接続されている。

自動車２は、端子台７２、７４、７６、７８を有している。端子台７２は、自動車ボディ１０のエンジルーム壁部１２近傍に設けられており、自動車ボディ１０の導体パターン群５２と電気的に接続されている。端子台７４は、自動車ボディ１０のルーフ部１８近傍に設けられており、自動車ボディ１０の導体パターン群５８と電気的に接続されている。端子台７６は、自動車ボディ１０のトランクルーム底部２４近傍に設けられており、自動車ボディ１０の導体パターン群６４と電気的に接続されている。また、端子台７８は、ドア外板３６ｂ近傍に設けられており、ドア外板３６ｂの導体パターン群６６と電気的に接続されている。
端子台７２、７４、７６、７８には、自動車２に取り付けられた電装機器が接続されている。電装機器とは、例えばヘッドライト９２やテールランプ９４が含まれる。また、例えば図示しない発電機、バッテリ、コンピュータ、点火プラグ、計器類、表示機類、スイッチ類等が含まれる。
自動車２に取り付けらた電装機器は、導体パターン群５２〜６６と端子台７２、７４、７６、７８を介して、互いに電気的に接続されている。

図３、図４、図５は、自動車ボディ１０において導体パターン群５２〜６４が形成された領域の一部を示す断面図である。
図３、図４、図５に示すように、自動車ボディ１０の図面上方の表面１０ａには絶縁層１１０が形成されている。絶縁層１１０は、例えば絶縁性塗料を塗布して形成することができる。絶縁層１１０は、自動車ボディ１０の表面において、導体パターン群５２〜６４を形成する領域のみに形成してもよいし、表裏両側の全面に形成してもよい。自動車ボディ１０は金属で形成されているので、自動車ボディ１０の表面に絶縁層１１０を形成すると、自動車ボディ１０やドア外板３６ｂ等の腐食を抑止することができる。表裏両側の全面に絶縁層１１０を形成することにより、従来の防錆塗装を省略してもよい。
また、自動車ボディ１０の図面下方の表面１０ｂと、絶縁層１１０の図面上方の表面１１０ａには、塗装膜１２０が形成されている。

図３には、絶縁層１１０の内部に形成された第１素線１０１が示されている。図４には、絶縁層１１０の内部に形成された第２素線１０３が示されている。図５には、絶縁層１１０の内部に形成された第３素線１
０５が示されている。導体パターン群５２〜６４では、第１素線１０１や第２素線１０３や第３素線１０５によって複数の導体パターンが形成されている。
第１素線１０１や第２素線１０３や第３素線１０５の一部は、導体パターン群５２〜６４の複数に亘って連続して伸びて形成されており、導体パターン群５２〜６４の複数に亘る導体パターンを形成している。

図３に示す第１素線１０１は、比較的大きな電流を流すための素線である。第１素線１０１は金属で形成されている。本実施例では、第１素線１０１は銅で形成されている。図３は第１素線１０１の断面を示しており、第１素線１０１は図面垂直方向に伸びて形成されている。
図３に示すように、第１素線１０１は絶縁層１１０で囲繞されており、他の第１素線１０１や自動車ボディ１０等から電気的に絶縁されている。

図４に示す第２素線１０３は、比較的小さな電流を流すための素線である。第２素線１０３は導電性インクで形成されている。導電性インクは、例えば導電体の粉末とバインダを溶剤に懸濁して、スラリー状にしたものを用いることができる。導電体の粉末には、銀、銅、ニッケル等の金属粉末や、カーボン等の粉末を用いることができる。図４は第２素線１０３の断面を示しており、第２素線１０３は図面垂直方向に伸びて形成されている。
図４に示すように、第２素線１０３は絶縁層１１０で囲繞されており、他の第２素線１０３や自動車ボディ１０等から電気的に絶縁されている。図４に示す第２素線１０３群の間隔Ｄ２は、第２素線１０３群が互いに絶縁される距離に基づいて設定されている。

図５に示す第３素線１０５は、比較的小さな電流を流すための素線である。第３素線１０５は導電性インクで形成されている。図５は第３素線１０５の断面を示しており、第３素線１０５は図面垂直方向に伸びて形成されている。
図５に示すように、第３素線１０５は絶縁層１１０で囲繞されており、他の第３素線１０５や自動車ボディ１０等から絶縁されている。図５に示す第３素線１０５群の間隔Ｄ３は、第３素線１０５群が互いに絶縁される距離に基づいて設定されている。第３素線１０５群の間隔Ｄ３は、図４に示した第２素線１０３群の間隔Ｄ２よりも狭い。

ドア外板３６ｂの導体パターン群６６が形成された領域の断面も、図３、図４、図５に示した自動車ボディ１０に形成された導体パターン５２〜６４と同様である。ドア外板３６ｂの導体パターン群６６においても、第１素線１０１、第２素線１０３、第３素線１０５によって、複数の導体パターンが形成されている。ドア外板３６ｂでは、複数の金属製のパネルが溶接されて一体化されており、導体パターン群６６はその複数の金属製のパネルに亘って連続して伸びている。

図４に示す第２素線１０３と、図５に示す第３素線１０５は、共に導電性インクで形成されているが、断面形状が互いに異なっている。図４に示す第２素線１０３の断面形状は、平面に付着している水滴のような断面形状をしている。それに対し、図５に示す第３素線１０５の断面形状は矩形である。この断面形状の差は、第２素線１０３と第３素線１０５の形成方法の違いに由来する。第２素線と第３素線の形成方法については後述する。第２素線１０３の断面積と、第３素線１０５の断面積は同一であるが、第２素線１０３の幅Ｗ２よりも、第３素線１０５の幅Ｗ３の方が狭い。それにより、第２素線１０３群の間隔Ｄ２よりも、第３素線１０５群の間隔Ｄ３の方が、ほぼ等しい絶縁性を確保しつつ、狭く設定することができる。即ち、第２素線１０３よりも、第３素線１０５の方が、高い集積度で導体パターンを形成することができる。

上述のように、自動車２の自動車ボディ１０は、エンジンルーム壁部１２、フロントフェンダ部１４、Ａピラー部１６ａ、ルーフ部１８、Ｃピラー部１６ｃ、フロア部２０、リアフェンダ部２２、トランクルーム底部２４等の複数の金属製の部分パネルから構成されている。自動車ボディ１０は、それらの部分パネルが溶接されて一体化されて成形されている。自動車ボディ１０に形成された導体パターン群５２〜６６は、それらの部分パネルに亘って連続して形成されて、一体の導体パターン群を形成している。
自動車２に取り付けられた電装機器は、導体パターン５２〜６６を介して電気的に接続される。それにより、従来から電装機器を電気的に接続するために利用されてきたワイヤハーネスが削減されている。また、導体パターン５２〜６６は、複数の部分パネルに亘って連続して伸びて形成されているので、部分パネル毎に形成された導体パターン群を互いに接続するワイヤハーネス等も必要としない。従来の自動車に比して自動車２では必要とするワイヤハーネスが少なく、ワイヤハーネスのスペースや重量が充分に削減されている。また、自動車２の製造においても、ワイヤハーネスの組付工数が削減されて、自動車２の製造工程が簡単化される。
絶縁層１１０が形成された自動車ボディ１０等の表面は、絶縁層１１０によって保護されることとなり、例えば腐食することが防止される。それにより、絶縁層１１０が形成された自動車ボディ１０等の表面は、従来の防錆塗装を省くこともできる。従来の防錆塗装膜に換えて絶縁層１１０を形成してもよく、自動車ボディ１０等の重量が無用に重くなることがない。

以下では、自動車ボディ１０やドア外板３６ｂ等を製造する方法を説明する。自動車ボディ１０の製造方法とドア外板３６ｂの製造方法において、本実施例に特有の差異はないので、ここでは自動車ボディ１０の製造方法について説明する。以下に説明する方法は、エンジンフード３２やトランクフード３４やドア外板３６ａ〜３６ｄ等にも有効であることは自明である。
自動車ボディ１０の製造では、最初に自動車ボディ１０を成形する。先に説明したように、自動車ボディ１０は複数の金属製の部分パネルから構成されている。部分パネルとは、例えばエンジンルーム壁部１２や、フロントフェンダ部１４や、ルーフ部１８や、フロア部２０や、リアフェンダ部２２や、トランクルーム底部２４等を形成する金属製のパネルである。これらの部分パネルを溶接して一体化して、図１、２に示すような自動車ボディ１０を成形する。

次に、図６に示すように、自動車ボディ１０の表面１０ａに絶縁層１１２を形成する。絶縁層１１２を形成するためには、例えば自動車ボディ１０の表面１０ａに、絶縁性塗料を塗布すればよい。塗布方法は、例えば電着塗装や吹き付け塗装や刷毛塗り塗装等を用いることができる。塗料を湛えた浴槽に自動車ボディを浸漬させる方法であると、広い範囲への塗装を簡単に行うことがきる。
形成する絶縁層１１２の厚みは、後に形成する導体パターン群５２〜６４に予定される通電電流や印加電圧に応じて設定するとよい。
絶縁層１１２は、自動車ボディ１０の表面１０ａの導体パターン群５２〜６６を形成する領域のみに形成してもよいし、自動車ボディ１０の表面１０ａの全域に形成してもよい。また、自動車ボディ１０の他の表面１０ｂにも併せて形成してもよい。

以降の工程では、導体パターン群５２〜６４を図３に示した第１素線１０１で形成する場合と、導体パターン群５２〜６４を図４に示した第２素線１０３とで形成する場合と、導体パターン群５２〜６４を図５に示した第３素線１０５で形成する場合では、その形成方法が異なる。従って、第１素線１０１で導体パターン群５２〜６４を形成する方法と、第２素線１０３で導体パターン群５２〜６４を形成する方法と、第３素線１０５で導体パターン群５２〜６４を形成する方法を順に説明する。
最初に、第１素線１０１で導体パターン群５２〜６４を形成する方法を説明する。
形成した絶縁層１１２の表面１１２ａを活性化させる。表面１１２ａを活性化するためには、クロム酸溶液等を用いて表面１１２ａを酸洗いすればよい。この酸洗い処理は、後の金属めっき処理のための下地処理である。図６において、絶縁層１１２の表面１１２ａ上に記された細かな斜線は、表面１１２ａが活性化されていることを示している。

続いて、絶縁層１１２の表面１１２ａにマスク層１２２を形成する。図７は、マスク層１２２が形成された様子を示す。マスク層１２２には、第１素線１０１を形成する範囲に開口部１２２ａを形成しておく。即ち、形成する導体パターン５２〜６４群の形状に合わせて開口部１２２ａを形成する。マスク層１２２は、例えば感光性フィルムを用いて形成することができる。絶縁層１１２の表面１１２ａに感光性フィルムを貼付し、第１素線１０１を形成する位置に応じて露光し、現像液で処理すれば開口部１２２ａを形成することができる。
絶縁層１１２の表面１１２ａにマスク層１２２を形成することにより、活性化された絶縁層１１２の表面１１２ａが、導体パターン群５２〜６４の形状に合わせて露出する。即ち、形成する導体パターン群５２〜６４のパターン形状に合わせて、絶縁層１１２の表面１１２ａが活性化されてめっき下地処理がなされたこととなる。

続いて、導体パターン５２〜６４群を形成する範囲に、金属めっき処理を行う。めっきに用いる金属には、例えば銅を用いることができる。絶縁層１１２の表面１１２ａは、先に説明した酸洗いによって活性化されており、その表面１１２ａはマスク層１２２の開口部１２２ａから導体パターン群５２〜６４のパターン形状で露出している。露出している表面１１２ａ上に金属めっき層が形成され、第１素線１０１群が導体パターン群５２〜６４のパターン形状で形成される。第１素線１０１群を形成した後に、マスク層１２２を除去する。

続いて、第１素線１０１群を囲繞するように、絶縁層１１２の表面１１２ａ上に絶縁層１１４を形成する。図９は、絶縁層１１４が形成された様子を示す。絶縁層１１４は、絶縁性材料で形成する。絶縁層１１４は、絶縁層１１２と同一の材料で形成してもよいし、異なる絶縁性材料で形成してもよい。絶縁層１１２と絶縁層１１４により、図３に示した絶縁層１１０が形成される。
続いて、自動ボディ１０の図面下方の表面１０ｂと、絶縁層１１０の図面上方の表面１１０ａに、塗装色の塗装膜１２０を形成すると、図３に示した状態となる。

次に、第２素線１０２で導体パターン群５２〜６４を形成する方法を説明する。
第２素線１０３の形成においても、第１素線１０１の形成と同様に、自動車ボディ１０の表面１０ａに絶縁層１１２を形成する（図６参照）。ただし、絶縁層１１２の表面１１２ａを活性化する必要はない。
続いて、図１０に示すように、絶縁層１１２の表面１１２ａに導電性インクを塗布して第２素線１０３を形成して、導体パターン群５２〜６４を描画する。このとき、導電性インクをインクジェット法で塗布して第２素線１０３を描画するとよい。導電性インクを吐出するインクジェットノズルは、ヘッドの位置や方向を自由に変更することができ、第２素線１０３を形成する位置やパターン形状を自由に変更することができる。表面１１２ａの起伏が大きい場合にも、導体パターン５２〜５４を正確に描画して形成することができる。
続いて、第２素線１０３群を囲繞するように、絶縁層１１２の表面１１２ａ上に絶縁層を形成し、図４に示した絶縁層１１０を形成する。そして、自動ボディ１０の図面下方の表面１０ｂと、絶縁層１１０の図面上方の表面１１０ａに、塗装膜１２０を形成すると、図４に示した状態となる。

次に、第３素線１０５で導体パターン群５２〜６４を形成する方法を説明する。
図１１に示すように、自動車ボディ１０の表面１０ａに絶縁層１１６を形成する。絶縁層１１６は、図６に示した絶縁層１１２よりも厚く形成するとよい。このとき、図６に示した絶縁層１１２の表面１１２ａに、絶縁層を追加して絶縁層１１６形成してもよいし、あるいは、自動車ボディ１０の表面１０ａに最初から絶縁層１１６を形成してもよい。
続いて、第３素線１０５を形成する位置に対応して、絶縁層１１６の表面１１６ａに溝１１６ｂを形成する。溝１１６ｂは、例えば収束イオン線を照射して形成することができる。この方式であれば、開口幅が狭くて深さが深い溝１１６ｂを形成することもできる。ここでは、溝１１６ｂの開口幅がＷ３であり、溝１１６ｂ群の間隔をＤ３として並べて形成する。絶縁層１１６の厚みは、形成する溝１１６ｂの深さに応じて設定するとよい。
続いて、図１２に示すように、絶縁層１１６の溝１１６ｂ内に導電性インクを塗布する。このとき、導電性インクをインクジェット法で噴射すれば、開口幅の狭い溝１１６ｂにも導電性インクを注入することができる。溝１１６ｂ内の塗布された導電性インクは、幅がＷ３の第３素線１０５を形成する。第３素線１０５群は、距離Ｄ３の間隔で並んで形成される。
続いて、第３素線１０５群を囲繞するように、絶縁層１１６の表面１１６ａ上に絶縁層を形成し、図５に示した絶縁層１１０を形成する。そして、自動ボディ１０の図面下方の表面１０ｂと、絶縁層１１０の図面上方の表面１１０ａに、塗装色の塗装膜１２０を形成すると、図５に示した状態となる。

図１０に示したように、第２素線１０３は、平面状である絶縁層１１２の表面１１２ａに導電性インクが塗布されて形成される。塗布された第２素線１０３の断面形状は、絶縁層１１２の表面１１２ａに対する導電性インクの親和性等に基づく。例えば、絶縁層１１２の表面１１２ａ対して導電性インクの親和性が高い場合では、導電性インクをいかに細く塗布しても、塗布された導電性インクは幅方向に広がってしまう。塗布された導電性インクの幅は、単位長さ当たりに塗布する導電性インクの量によっても決まる。即ち、第２素線１０３を太く形成しようとすると、塗布した導電性インクの量に応じて第２素線１０３は所定の幅まで広がって形成される。
一方、図１２に示したように、第３素線１０５は、絶縁層１１６に形成された溝１１６ｂ内に導電性インクが塗布されて形成される。溝１１６ｂ内に塗布された導電性インクの断面形状は、溝１１６ｂの断面形状に基づく。例えば、開口幅が狭くて深さの深い溝１１６ｂを形成しておけば、幅が狭くて断面積の大きい第３素線１０５を形成することができる。単位長さ当たり同一量の導電性インクを塗布する場合、平面上に導電性インクを塗布する第２素線１０３に比して、第３素線１０５では幅を狭く形成することができる。それにより、第３素線１０５を用いると高い集積度で導体パターン群５２〜６４を形成することができる。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
例えば本発明は、電気自動車やハイブリッドカー等に採用することが有効である。電気自動車やハイブリッドカーでは、駆動用モータやバッテリ等が車両全体に配置される。それにより、必要とされるワイヤハーネスが大幅に増加する。本発明の技術を実施した自動車ボディ等を利用すれば、必要とされるワイヤハーネスを削減することができる。
また例えば、本発明で形成される導体パターンは、電装機器を接続するための配線回路用に限定されない。導体パターンを形成する素線の一部を、電気抵抗率の異なる導電性材料で形成して、抵抗体等の電気素子を形成することもできる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

自動車に形成された導体パターン群を示す図（立面図）。 自動車に形成された導体パターン群を示す図（平面図）。 導体パターン群を形成する第１素線付近の構成を示す断面図。 導体パターン群を形成する第２素線付近の構成を示す断面図。 導体パターン群を形成する第３素線付近の構成を示す断面図。 自動車ボディの表面に絶縁層が形成された様子を示す図。 絶縁層の表面にマスク層が形成された様子を示す図。 第１素線が形成された様子を示す図。 第１素線を囲繞する絶縁層が形成された様子を示す図。 絶縁層の表面に第２素線が形成された様子を示す図。 絶縁層に溝が形成された様子を示す図。 絶縁層に形成された溝内に第３素線が形成された様子を示す図。

符号の説明

２・・自動車
１０・・自動車ボディ
３２・・エンジンフード
３４・・トランクフード
３６ａ〜３６ｄ・・ドア外板
５２、５４、５６、５８、６０、６２、６４、６６・・導体パターン
７２、７４、７６、７８・・端子台
１０１・・第１素線
１０３・・第２素線
１０５・・第３素線

Claims (6)

1. 自動車のボディであり、
   その強度を確保している金属製の構造パネルを有しており、
   その金属製の構造パネルの少なくとも一面を少なくとも部分的に覆う絶縁層が形成されており、
   その絶縁層に導電性材料によって導体パターンが形成されていることを特徴とする自動車のボディ。
2. 前記導体パターンは、溶接することによって一体化して構造パネルを形成している少なくとも２以上の部分パネルに亘って連続して伸びていることを特徴とする請求項１に記載の自動車のボディ。
3. 複数の金属製の部分パネルを溶接して一体化し、自動車のボディの強度を確保する構造パネルを成形する工程と、
   その構造パネルの少なくとも一面を少なくとも部分的に覆う絶縁層を形成する工程と、
   その絶縁層の表面に導電性材料によって導体パターンを形成する工程を有することを特徴とする自動車のボディの製造方法。
4. 前記導体パターンを形成する工程では、形成する導体パターンに合わせて絶縁層の表面にめっき下地処理を行い、そのめっき下地処理された絶縁層の表面に金属めっき層を形成して導体パターンを形成することを特徴とする請求項３に記載の自動車のボディの製造方法。
5. 前記導体パターンを形成する工程では、導電性インクをインクジェット法で塗布して導体パターンを描画することを特徴とする請求項３に記載の自動車のボディの製造方法。
6. 前記導電性インクをインクジェット法で塗布して導体パターンを描画するに先立って、絶縁層の表面に導体パターンに合わせて溝を形成しておき、その溝内に導電性インクを塗布することを特徴とする請求項５に記載の自動車のボディの製造方法。
   

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