JP2005199329A - βチタン合金ボルトの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鍍金工程P4、P5において円柱状素材18の表面20に鍍金層22,24が形成された後、冷間鍛造工程P7においてその円柱状素材18が冷間鍛造によりボルト形状のブランク50に成型される。そのため、冷間鍛造の際にはダイ26,34,44と円柱状素材18との間に鍍金層22,24が介在させられることからβチタン合金がダイ26等に接触しないので、そのダイ26等に円柱状素材18やブランク32,42,50が焼付くことが好適に抑制される。したがって、冷間鍛造によってボルト形状のブランク50を成型することが可能となるため、低コストでβチタン合金ボルト10を製造することができる。
【選択図】 図1
Description
最大表面粗さ(Rmax) 鍍金剥離限界Re 評価
≦6(μm) 30(%) ×
7〜13(μm) 90(%) ○
≧14(μm) 40(%) △
鍍金種類 焼付き限界Re 評価
銅 90(%) ○
亜鉛 40(%) △
クロム 30(%) ×
鍍金厚み 焼付き限界Re 鍍金除去コスト 評価
<3(μm) 30(%) − ×
3〜5(μm) 90(%) 1 ○
>5(μm) 90(%) 1.5 △
時効条件 未処理 450(℃)×30分 500(℃)×30分 550(℃)×30分
引張り強さ(MPa) 952 1284 1256 1068
耐力(MPa) 736 1215 1143 970
伸び(%) 13.6 7.3 14.3 21
絞り(%) 55.3 21 35 54
P3:表面粗化工程、P4:下鍍金工程、P5:上鍍金工程、P7:冷間鍛造工程
Claims (8)
- βチタン合金から成る円柱状素材を所定のボルト形状素材に成形するボルト素材成形工程と、そのボルト形状素材の外周面に雄ねじを転造形成する転造工程とを含むβチタン合金ボルトの製造方法であって、前記ボルト素材成形工程は、
前記円柱状素材の表面に鍍金層を形成する鍍金工程と、
その鍍金層が形成された前記円柱状素材を所定の成形型を用いて冷間鍛造して前記ボルト形状素材を成形する冷間鍛造工程と
を、含むことを特徴とするβチタン合金ボルトの製造方法。 - 前記円柱状素材の表面を所定の表面粗さに荒らす表面粗化工程を含み、前記鍍金工程は、その所定の表面粗さに荒らされた前記円柱状素材の表面に鍍金層を形成するものである請求項1のβチタン合金ボルトの製造方法。
- 前記表面粗化工程は、前記円柱状素材にバレル研磨を施すものである請求項2のβチタン合金ボルトの製造方法。
- 前記所定の表面粗さは最大表面粗さRmaxで7乃至13(μm)の範囲内の値である請求項2のβチタン合金ボルトの製造方法。
- 前記鍍金層は、3(μm)以上の厚さ寸法で設けられるものである請求項1のβチタン合金ボルトの製造方法。
- 前記鍍金工程は、前記円柱状素材の表面にニッケルから成る下地鍍金を施す下地鍍金工程と、その下地鍍金の表面に軟質金属を鍍金する上鍍金工程とを含むものである請求項1のβチタン合金ボルトの製造方法。
- 前記軟質金属は銅または亜鉛である請求項6のβチタン合金ボルトの製造方法。
- 前記冷間鍛造工程の後に前記ボルト形状素材の表面から前記鍍金層を剥離する鍍金剥離工程を含むものである請求項1のβチタン合金ボルトの製造方法。
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- 2004-01-16 JP JP2004009822A patent/JP2005199329A/ja active Pending
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