JP2005194938A - シリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シリンダボア内周面と溶射皮膜との密着性を向上させ、溶射皮膜の剥離を抑制することができるシリンダブロックを提供する。
【解決手段】シリンダブロック１０はシリンダボア１１を有し、シリンダボア１１の内周面１２には溶射皮膜１３が形成される。シリンダボア１１の内周面１２にはシリンダ軸方向に沿って延びる突条部１５が形成され、突条部１５はその頂部にシリンダ周方向に突出するアンカー部１５ａを有する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、シリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法に関する。

従来、内燃機関のシリンダブロックとして、シリンダボア内周面にライナを鋳込む代わりにその内周面に溶射皮膜を形成したライナレスシリンダが用いられている。このような構造においては、実質的にこの溶射皮膜がライナとして機能するため、シリンダライナ内周面と溶射皮膜との密着性確保が重要になる。特許文献１には、こうした密着性を向上するために、シリンダボアの内周面に螺旋状（周方向）に溝加工を施してから溶射皮膜を形成する技術が提案されている。
特開２００２−１５５３５０号公報

こうした溝加工を施すことにより、シリンダボアの内周面と溶射皮膜との密着性を高めることはできる。
しかしながら、上記公報に開示されたシリンダブロックでは、図１０に示すように、溶射皮膜形成時に生じる微小酸化物（いわゆるヒューム）を吸引する際に、同図矢印Ｓで示されるように、ヒュームがシリンダボア１０１内周面の溝１０１ａ部分に引掛って堆積してしまうことがある。更には、そのヒュームの堆積した部分が吸引されるのに伴って、それらヒュームの一部のみが脱落してヒュームの堆積部分に空隙部が形成されたりする。このようなヒュームの堆積やヒューム堆積部分に生じる空隙によって、溶射皮膜の脆弱化や密着力の低下を招くこととなり、結果として溶射皮膜が剥離する等の不具合が生じることとなる。

また、溶射皮膜形成後のシリンダボア内周面には、シリンダボア端部の面取り加工やボーリング加工など、周方向に刃具や砥石の外力が作用する加工が施されるが、従来の周方向に溝加工されたシリンダボアの溶射皮膜はそうした周方向の力に弱く剥離する虞がある。

本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、シリンダボア内周面と溶射皮膜との密着性を向上させ、溶射皮膜の剥離を抑制することができるシリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載の発明は、シリンダボアの内周面に溶射皮膜が形成されるシリンダブロックにおいて、前記シリンダボアの内周面にはシリンダ軸方向に沿って延びる突条部が形成され、該突条部はその頂部に同突条部の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部を有してなることを要旨とする。

上記構成によれば、突条部がシリンダ軸方向に沿って形成されているため、ヒューム吸引を行う際に、突条部間にヒュームが堆積するのを抑制しつつその吸引を行うことができる。このため、こうしたヒュームが残留することに起因するシリンダボア内周面と溶射皮膜との密着性低下、ひいては溶射皮膜の剥離等を抑制することができる。

また、この突条部はその突出方向と異なる方向に突出するアンカー部を有しているため、このアンカー部によって溶射皮膜とシリンダボア内周面との密着力が高められる。従って、それらシリンダボア内周面と溶射皮膜との密着性を向上させ、溶射皮膜の剥離を抑制することができるようになる。

また、上記突条部については、請求項２に記載される発明によるように、突出高さが０．１ｍｍ〜０．６ｍｍの頂部を圧潰してそのアンカー部を形成するようにするのが望ましい。同構成によれば、アンカー部によってシリンダボア内周面と溶射皮膜との密着性を更に高めることができるようになる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のシリンダブロックにおいて、前記シリンダボアの内周面には周方向に同形状の突条部が一定ピッチで形成されることを要旨とする。

上記構成によれば、例えば、異形状の突条部を異なるピッチで形成するようにした構成と比較して、シリンダボア内周面と溶射皮膜との密着強度がシリンダ全周にわたり均一にすることができ、同溶射皮膜の密着強度が部分的に異なることに起因した溶射後の残留応力発生を抑制することができるようになる。

また、こうした効果は、請求項４に記載される発明によるように、突条部をシリンダボアの内周面の全周にわたって形成する、更に請求項５に記載される発明によるように、これを全周にわたって連続的に形成することにより一層顕著なものとなる。

尚、突条部をシリンダ周方向において連続的に形成する際には、請求項６に記載されるように、その形成ピッチを０．８ｍｍ以下とするのがシリンダボア内周面と溶射皮膜との密着力を高めるうえで好適であることが本願発明者による実験を通じて確認されている。

請求項７に記載の発明は、請求項１〜６に記載のシリンダブロックにおいて、前記突条部は前記シリンダボアの内周面側の基端部ほどその断面積が大きくなるようにその側面が斜状に形成されてなることを要旨とする。

上記構成によれば、突条部の剛性を高めてその変形を抑制することができるようになる。
請求項８に記載の発明は、シリンダボアの内周面に溶射皮膜が形成されるシリンダブロックの製造方法において、前記シリンダボアの内周面にシリンダ軸方向に沿って延びる突条部を形成する第１の工程と、前記突条部の頂部を圧潰して同突条部の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部を形成する第２の工程とを含むことを要旨としている。

上記製造方法よれば、突条部の頂部を圧潰することよりアンカー部を容易に形成することができるようになる。
請求項９に記載の発明は、上記第１の工程において前記突条部の突出量が０．１ｍｍ〜０．６ｍｍとなるようにこれを形成することを要旨とする。

上記製造方法では、その突出量が０．１ｍｍ〜０．６ｍｍである突条部の頂部を圧潰することにより、アンカー部を形成するようにしている。このようにして形成されるアンカー部によれば、シリンダボア内周面と溶射皮膜との密着力を高められることが本願発明者による実験を通じて確認されている。

尚、前記突条部を形成する第１の工程においては、請求項１０に記載される発明によるように、ブローチ加工を採用するのがその加工を容易とするうえで望ましい。また、第２の工程において、請求項１１に記載される発明によるように、ショットブラスト加工により突条部の頂部を圧潰する方法を採用すれば、複数の突条部が形成される場合であれ、それらを短時間で圧潰することができ、加工時間の短縮を図ることができるようになる。更に、こうしたショットブラスト加工により突条部並びそれらの間の部分における表面硬度を高めることができる。

以下、本発明を内燃機関のシリンダブロックに具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。
図１（ａ），（ｂ）に示すアルミダイカストシリンダブロック１０（以下、単に「シリンダブロック」という）は、複数のシリンダボア１１を有しており、各シリンダボア１１の内周面１２には溶射皮膜１３が形成されている。このシリンダボア１１内にはピストン（図示略）が摺動可能に配置される。

シリンダブロック１０の各シリンダボア１１間の壁部には、複数のシリンダボア１１を取り囲む（シリンダボア１１周囲の）ウォータージャケット１４が形成されている。尚、シリンダヘッドは、シリンダブロック１０の上面１０ａに、ガスケット（図示略）を介してヘッドボルトにより締結される。また、シリンダブロック１０の上面１０ａには、ヘッドボルトが羅合するボルト穴１０ｂが形成されている。

図２に示すように、シリンダボア１１の内周面１２にはシリンダ軸方向に平行に突条部１５が一定の形成ピッチＰで形成されている。この突条部１５はシリンダ周方向に同形状のものが全周にわたって連続的に形成されている。そして、突条部１５はシリンダボア１１の内周面１２側の基端部ほどその断面積が大きくなるようにその側面が斜状に形成されており、その頂部に突条部１５の突出方向と異なる方向、本実施形態ではシリンダ周方向に両側に突出するアンカー部１５ａを有する。

次に上記シリンダブロック１０の製造方法について説明する。
先ず、図３に示すように、シリンダボア１１の内周面１２にシリンダ軸方向に沿って延びる突条部１５を形成する第１の工程を行う。即ち、シリンダボア１１の内周面１２にブローチ加工等により切削加工を施し、シリンダボア１１の軸方向全域にわたって突条部１５を形成する。このとき、突条部１５はシリンダボア１１の内周面１２の全周にわたって一定の形成ピッチＰで一括形成される。尚、この形成ピッチＰは、０．８（ｍｍ）以下であることが好ましい。また、突条部１５は突出高さＨで形成され、この突出高さＨは０．１（ｍｍ）〜０．６（ｍｍ）であることが好ましい。

その後、図４に示す工具２０を用いて、前記突条部１５の頂部を圧潰して突条部１５の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部１５ａを形成する第２の工程を行う。即ち、シリンダボア１１の内周面１２に形成された突条部１５にショットブラスト加工を施す。工具２０は下端近傍にブラスト材２１を吹き出すためのノズル２２を備えており、このノズル２２をシリンダボア１１内部に挿入し下方に移動させながらブラスト材２１を所定の圧力で噴射して、シリンダボア１１の内周面１２に対してショットブラスト加工を行う。尚、このとき、ブラスト材２１の粒度は突条部１５の間に入り込む大きさとされることが好ましい。

すると、図５に示すように、突条部１５の頂部が押し潰されてアンカー部１５ａが形成される。このように、シリンダボア１１の内周面１２において全面に対してショットブラスト加工を施すことで突条部１５の頂部が圧潰されてアンカー部１５ａが形成されるため、簡易な方法で突条部１５を完成させることができる。尚、ブラスト材２１の粒度を突条部１５の間に入り込む大きさとすれば、ショットブラスト加工を行う際にこの部分にもブラスト材２１が当るため、表面が鍛造されて表面硬度が向上する。

また、このとき、アンカー部１５ａがシリンダ周方向に突出する程度は、工具２０のノズル２２から吹き出されるエアー圧力により決まる。このエアー圧力が大きいほど突条部１５の頂部は押し潰されてアンカー部１５ａはシリンダ周方向に大きく突出し、突条部１５の突出高さは小さくなる。

図６（ａ）はノズル２２のエアー圧力を３．５（ｋｇ／ｃｍ²）にした場合のアンカー部１５ｂを有する突条部１５を示す。また、図６（ｂ）はノズル２２のエアー圧力を４．５（ｋｇ／ｃｍ²）にした場合のアンカー部１５ｃを有する突条部１５を、図６（ｃ）はノズル２２のエアー圧力を６．０（ｋｇ／ｃｍ²）にした場合のアンカー部１５ｄを有する突条部１５をそれぞれ示す。図６（ａ）に示す突条部１５の高さＨ１と図６（ｂ）に示す突条部１５の高さＨ２と図６（ｃ）に示す突条部１５の高さＨ３との関係は、Ｈ３＜Ｈ２＜Ｈ１（＜Ｈ）となった。このように、ノズル２２のエアー圧力が大きいほど突条部１５の頂部は押し潰されてアンカー部１５ｂ，１５ｃ，１５ｄのシリンダ周方向への突出の程度が大きくなり突条部１５の突出高さは小さくなった。つまり、ノズル２２からのエアー圧力を調節することでシリンダボア１１の内周面１２に形成される突条部１５の突出高さを設定することができる。

上記ショットブラスト加工が完了した後、突条部１５が形成されたシリンダボア１１の内周面１２に対してクロム鋼などの鉄材を溶射して溶射皮膜１３を形成する。
このとき、シリンダボア１１の一端側から鉄材を溶射する工具を挿入して溶射を行い、他端側から溶射皮膜形成時に生じる微小酸化物（ヒューム）の吸引を行う。このとき、突条部１５はシリンダ軸方向と平行に形成されており、突条部１５の頂部のアンカー部１５ａも同じ方向に形成されている。このため、シリンダ周方向に溝が形成されている場合と比較して、ヒューム吸引時にシリンダボア１１内周面に引っ掛るヒュームを軽減し、またヒュームが堆積されて一部のみが脱落して空隙部が形成されるのを防止することができる。このため、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性が向上し、形成された溶射皮膜１３の剥離を抑制することができる。

次に、上記のシリンダブロック１０の実施例を説明する。以下に説明する各実施例においては、溶射皮膜１３にクロム鋼を使用し、図３に示す突条部１５を形成する際にはブローチ加工を行った。各実施例においては、シリンダボア１１の内周面１２において突条部１５の形状を変化させて、それぞれの内周面１２に形成された溶射皮膜１３の引張密着強度Ｆ（ＭＰａ）を測定した。尚、具体的には、この引張密着強度Ｆが５８．０（ＭＰａ）以上であればシリンダボア１１の内周面に対する溶射皮膜１３の密着強度が十分となり、溶射皮膜１３形成後にシリンダボア１１に加えられる力、特にシリンダ周方向に加えられる力に耐えることができる。このため、各実施例における引張密着強度Ｆの目標値は５８．０（ＭＰａ）とした。

（実施例１）
実施例１においては、突条部１５にショットブラスト加工を施す際のノズル２２のエアー圧力を４．５（ｋｇ／ｃｍ²）とした。そして、上記のシリンダブロック１０において、突条部１５の形成ピッチＰを０．４（ｍｍ）とし、突出高さＨ（図３参照）を変化させて、前記引張密着強度Ｆ（Ｍｐａ）を計測した。その結果を図７に示す。

図７に示すように、突条部１５の突出高さＨが０．１（ｍｍ）〜０．６（ｍｍ）であると、引張密着強度Ｆは目標値を超えた。このように、突条部１５の突出高さＨが０．１（ｍｍ）〜０．６（ｍｍ）であれば十分な引張密着強度Ｆを得ることができた。

また、実施例１に対する比較例１として、シリンダボア１１の内周面１２にショットブラスト加工を施さず突条部１５が形成された状態のまま溶射により溶射皮膜１３を形成した場合について、上記の場合と同様に引張密着強度Ｆを測定した。その結果を図７に示す。この比較例１によれば、突条部１５の突出高さＨが０．３（ｍｍ）以上となると引張密着強度Ｆの目標値を下回ってしまい、０．６（ｍｍ）以上となれば引張密着強度Ｆを殆ど得ることはできなかった。

以上の結果から、シリンダボア１１の内周面１２に突条部１５を形成した上でショットブラスト加工を施すと、即ち、突条部１５の頂部にアンカー部１５ａを形成すると、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性が向上することが確認できる。また、突条部１５の突出高さＨを０．１（ｍｍ）〜０．６（ｍｍ）とすれば、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を確保できることが確認できる。

（実施例２）
実施例２においては、突条部１５にショットブラスト加工を施す際のノズル２２のエアー圧力を４．５（ｋｇ／ｃｍ²）とした。そして、上記のシリンダブロック１０において、突条部１５の突出高さＨを０．３（ｍｍ）とし、そのシリンダ周方向の形成ピッチＰを変化させて前記引張密着強度Ｆ（Ｍｐａ）を計測した。その結果を図８に示す。

図８に示すように、突条部１５の形成ピッチＰが０．８（ｍｍ）以下であると引張密着強度Ｆは目標値を超えた。このように、形成ピッチＰが０．８（ｍｍ）以下であれば十分な引張密着強度Ｆを得ることができた。

また、実施例２に対する比較例２として、シリンダボア１１の内周面１２にショットブラスト加工を施さず突条部１５が形成された状態のまま溶射により溶射皮膜１３を形成した場合について、上記の場合と同様に引張密着強度Ｆを測定した。その結果を図８に示す。この比較例２によれば、突条部１５の形成ピッチＰが０．４（ｍｍ）以上となると引張密着強度Ｆの目標値を下回ってしまい、０．８（ｍｍ）以上となれば引張密着強度Ｆを殆ど得ることはできなかった。

以上の結果から、シリンダボア１１の内周面１２に突条部１５を形成した上でショットブラスト加工を施すと、即ち、突条部１５の頂部にアンカー部１５ａを形成すると、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性が向上することが確認できる。また、突条部１５の形成ピッチＰを０．８（ｍｍ）以下とすれば、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を確保できることが確認できる。

（実施例３）
実施例３においては、突条部１５にショットブラスト加工を施す際のノズル２２のエアー圧力を変化させた。そして、上記のシリンダブロック１０において、突条部１５（図３参照）の突出高さＨを０．３（ｍｍ）とし、そのシリンダ周方向の形成ピッチＰを０．４（ｍｍ）として、前記引張密着強度Ｆ（Ｍｐａ）を計測した。その結果を図９に示す。

また、実施例３に対する比較例３として、シリンダボア１１の内周面１２に周方向に溝加工を施して、その面にエアー圧力を変化させてショットブラスト加工を施した上で溶射皮膜を形成した場合（図１０参照）について、上記の場合と同様に引張密着強度Ｆを測定した。また、比較例４として、突条部１５をも形成しない平面形状のまま、シリンダボア１１の内周面１２にエアー圧力を変化させてショットブラスト加工を施した上で溶射皮膜を形成した場合について、上記の場合と同様に引張密着強度Ｆを測定した。比較例３，４の結果を図９に示す。

図９に示すように、実施例３によれば、ノズル２２のエアー圧力が４．５（ｋｇ／ｃｍ²）以上であれば十分な引張密着強度Ｆを得ることができた。しかし、比較例３，４によれば、何れの場合もエアー圧力を変化させても十分な引張密着強度Ｆを得ることはできなかった。また、実施例３においては、エアー圧力を大きくするほど引張密着強度Ｆは向上したが、比較例３，４においてはエアー圧力を大きくしても引張密着強度Ｆを殆ど向上させることはできなかった。

実施例３と比較例３との比較から、シリンダボア１１の内周面１２には、シリンダ周方向よりも軸方向に沿って突条部（溝）を形成した方がシリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を確保できることが確認できる。また、実地例３と比較例４との比較から、シリンダボア１１の内周面１２が平面形状のままの状態で溶射皮膜を形成するよりも突条部１５を形成してから溶射皮膜１３を形成した方が、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を確保できることが確認できる。

更には、実施例３により、ショットブラスト加工時にノズル２２から大きなエアー圧力でブラスト材２１を吹き出した方が、即ちアンカー部１５ａをシリンダ周方向に大きく突出させた方が（図６（ａ）〜（ｃ）参照）、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度を向上できることが確認できる。

上記したように、本実施形態によれば以下の効果を奏することができる。
（１）本実施形態では、突条部１５がシリンダ軸方向に沿って形成されているため、ヒューム吸引を行う際に、突条部１５間にヒュームが堆積するのを抑制しつつその吸引を行うことができる。このため、こうしたヒュームが残留することに起因するシリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性低下、ひいては溶射皮膜１３の剥離等を抑制することができる。また、この突条部１５はシリンダ周方向に突出するアンカー部１５ａを有しているため、このアンカー部１５ａによって溶射皮膜１３とシリンダボア１１の内周面１２との密着力が高められる。従って、それらシリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性を向上させ、溶射皮膜１３の剥離を抑制することができるようになる。

（２）本実施形態では、突条部１５については、突出高さＨが０．１ｍｍ〜０．６ｍｍの頂部を圧潰してそのアンカー部１５ａを形成すれば、アンカー部１５ａによってシリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着性を更に高めることができることが確認できた。

（３）本実施形態では、シリンダボア１１の内周面１２に全周にわたって連続的に同形状の突条部１５を一定の形成ピッチＰで形成した。このため、例えば、異形状の突条部を異なるピッチで形成するようにした構成と比較して、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着強度をシリンダ全周にわたり均一にすることができ、同溶射皮膜１３の密着強度が部分的に異なることに起因した溶射後の残留応力発生を抑制することができるようになる。尚、突条部１５をシリンダ周方向において連続的に形成する際に、その形成ピッチＰを０．８ｍｍ以下とすれば、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との密着力を高めるうえで好適であることが確認できた。

（４）本実施形態では、突条部１５はシリンダボア１１の内周面１２側の基端部ほどその断面積が大きくなるようにその側面を斜状に形成した。このため、突条部１５の剛性を高めてその変形を抑制することができるようになる。

（５）本実施形態のシリンダブロック１０の製造方法では、シリンダボア１１の内周面１２にシリンダ軸方向に沿って延びる突条部１５を形成する第１の工程と、突条部１５の頂部を圧潰してシリンダ周方向に突出するアンカー部１５ａを形成する第２の工程とを含む。このため、突条部１５の頂部を圧潰することよりアンカー部１５ａを容易に形成することができるようになる。尚、突条部１５を形成する第１の工程においてブローチ加工を採用したため、その加工を容易に行うことができる。また、第２の工程において、ショットブラスト加工により突条部１５の頂部を圧潰する方法を採用したため、複数の突条部１５が形成される場合であれ、それらを短時間で圧潰することができ、加工時間の短縮を図ることができるようになる。更に、こうしたショットブラスト加工により突条部１５並びにそれらの間の部分における表面硬度を高めることができる。

尚、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、ブローチ加工によりシリンダボア１１の内周面１２に突条部１５を一括形成したが、突条部１５を形成する態様はこれに限定されない。例えば、切削加工により突条部１５を１本１本加工して形成してもよい。

・上記実施形態では、突条部１５はシリンダ周方向に全周にわたって設けたが、シリンダボア１１の内周面１２と溶射皮膜１３との十分な密着強度を得ることができるのであれば、突条部１５は全周にわたって設けなくてもよい。

・上記実施形態では、シリンダボア１１の内周面１２に対してショットブラスト加工を施すことで突条部１５の頂部を押し潰してアンカー部１５ａを形成したが、アンカー部１５ａを形成する方法はこれに限定されない。例えば、面状の加圧部材により突条部１５の頂部を押し潰してアンカー部１５ａを形成してもよい。

・上記実施形態では、突条部１５はシリンダボア１１の内周面１２側の基端部ほどその断面積が大きくなるものとしたが、突条部１５はシリンダボア１１の内側に突出していればこの形状でなくてもよく、例えば基端部から頂部まで略同じ幅で突出する形状としてもよい。

・上記実施形態では、突条部１５はシリンダ軸方向と平行に形成したが、突条部１５はシリンダ軸方向に沿った方向に形成すればよく、シリンダボア１１の開口部からヒューム吸引する際にヒュームが引っ掛らない程度に螺旋状に形成してもよい。

・上記実施形態では、突条部１５の頂部にシリンダ周方向に両側に突出するアンカー部１５ａを形成したが、アンカー部の形状はこれに限定されない。例えば、シリンダ周方向一方のみに突出した形状としてもよいし、突条部１５の突出方向と異なり、且つシリンダ周方向から傾斜する方向に突出するように形成してもよい。

内燃機関のシリンダブロックの一部を示す（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図。 図１（ａ）のＸ部分拡大図。 シリンダブロックの製造工程を説明する図１（ａ）のＸ部分拡大図。 シリンダブロックの製造工程を説明するシリンダブロックの断面図。 シリンダブロックの製造工程を説明する図１（ａ）のＸ部分拡大図。 （ａ）〜（ｃ）は突条部を説明する断面図。 突条部の突出高さ−引張密着強度特性図。 突条部の形成ピッチ−引張密着強度特性図。 ブラストエアー圧力−引張密着強度特性図。 従来のヒューム吸引の説明図。

符号の説明

１０…シリンダブロック、１１…シリンダボア、１２…内周面、１３…溶射皮膜、１５…突条部、１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５ｄ…アンカー部、Ｐ…形成ピッチ、Ｈ…突出高さ。

Claims (11)

1. シリンダボアの内周面に溶射皮膜が形成されるシリンダブロックにおいて、
   前記シリンダボアの内周面にはシリンダ軸方向に沿って延びる突条部が形成され、該突条部はその頂部に同突条部の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部を有してなる
   ことを特徴とするシリンダブロック。
2. 前記突条部はその突出高さが０．１ｍｍ〜０．６ｍｍの頂部を圧潰して前記アンカー部を形成してなる
   請求項１に記載のシリンダブロック。
3. 前記シリンダボアの内周面にはシリンダ周方向に同形状の突条部が一定ピッチで形成される
   請求項１又は２に記載のシリンダブロック。
4. 前記突条部は前記シリンダボアの内周面の全周にわたって形成される
   請求項１〜３のいずれかに１項に記載のシリンダブロック。
5. 前記突条部は前記シリンダボアの内周面の全周にわたって連続的に形成される
   請求項４に記載のシリンダブロック。
6. 前記突条部のシリンダ周方向における形成ピッチが０．８ｍｍ以下である
   請求項５に記載のシリンダブロック。
7. 前記突条部は前記シリンダボアの内周面側の基端部ほどその断面積が大きくなるようにその側面が斜状に形成されてなる
   請求項１〜６に記載のシリンダブロック。
8. シリンダボアの内周面に溶射皮膜が形成されるシリンダブロックの製造方法において、
   前記シリンダボアの内周面にシリンダ軸方向に沿って延びる突条部を形成する第１の工程と、
   前記突条部の頂部を圧潰して同突条部の突出方向と異なる方向に突出するアンカー部を形成する第２の工程とを含む
   ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
9. 前記第１の工程において前記突条部の突出量が０．１ｍｍ〜０．６ｍｍとなるようにこれを形成する
   請求項８記載のシリンダブロックの製造方法。
10. 前記第１の工程において前記突条部をブローチ加工により形成する
    請求項８又は９に記載のシリンダブロックの製造方法。
11. 前記第２の工程においてショットブラスト加工により前記突条部の頂部を圧潰する
    請求項８〜１０のいずれか１項に記載のシリンダブロックの製造方法。

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