JP2005188710A

JP2005188710A - ガス用シール材とその製造方法

Info

Publication number: JP2005188710A
Application number: JP2003434193A
Authority: JP
Inventors: Koichi Matsumoto; 浩一松本
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2003-12-26
Filing date: 2003-12-26
Publication date: 2005-07-14

Abstract

【課題】炭酸ガス透過性を低下させたガス用シール材とその製造方法を提供する。
【解決手段】リング状の中芯２の外周面を弾性体１で被覆したガス用シール材であって、中芯２は有機繊維および金属の少なくとも一方からなるガス用シール材である。中芯２は有機繊維および金属の少なくとも一方からなる線状部材の両端部を接合した接合部３を有していることが好ましい。さらに、有機繊維および金属の少なくとも一方からなる線状部材の外周面に未加硫ゴムを塗布する工程と、線状部材の両端部を接合する工程と、未加硫ゴムを加硫する工程とを含むガス用シール材の製造方法である。
【選択図】図１

Description

本発明はガス用シール材とその製造方法に関し、特に炭酸ガス透過性を低下させたガス用シール材とその製造方法に関する。

従来から、エアコン、冷蔵庫等の機器のコンプレッサ用冷媒として用いられている冷媒は、フロンＲ−１３４ａ（１,１,１,２−テトラフルオロエタン）が主流となっている。しかしながら、フロンＲ−１３４ａは、オゾン層破壊および地球温暖化などの問題によりその使用禁止が予定されている。

このフロンＲ−１３４ａの代替品としては炭化水素系ガスと炭酸ガスとが注目されているが、炭化水素系ガスは爆発や燃焼する危険性が高いため、将来的にはフロンＲ−１３４ａの代替品として炭酸ガスが使用されるものと考えられている。

Ｏリングなどのガス用シール材は、このような機器の内部に存在するガスが機器の外部に漏れてしまうことを有効に防止することなどの目的で、機器の内部に取り付けられている。

現在、ガス用シール材の材質には、水素添加ＮＢＲやＥＰＤＭなどが用いられている。しかしながら、これらの材質は炭酸ガスとの相溶性が高いため炭酸ガス用のシール材の材質としては不適であるという問題があった。

そこで、たとえば特許文献１には、図８の模式的上面透視図に示すように、芯材１２の外表面をゴム層１１で被覆し、芯材１２の周方向の一部に芯材１２のない伸縮可能な部分１３を設けたリング状シール部材が開示されている。このリング状シール部材においては、伸縮可能な部分１３にリング状シール部材の組付け作業時に必要な柔軟性を持たせ、伸縮可能な部分以外の部分（芯材１２の部分）にゴム層１１を透過しやすい炭酸ガスに対する高い耐ガス透過性を持たせることができる。

しかしながら、このリング状シール部材を装置内部に設置して、この装置内部に高圧の炭酸ガスを封入した場合には、伸縮可能な部分１３から封入した炭酸ガスが漏れやすくなるという問題があった。

また、特許文献２には、中心部が高ニトリル含量ＮＢＲ加硫物からなり、表層部が低ニトリル含量ＮＢＲ加硫物からなる二重構造のＮＢＲ製Ｏリングが開示されている。このＯリングにおいては、中心部の高ニトリル含量ＮＢＲ加硫物によりＯリングの耐ガス透過性が高くなるとともに、表層部の比較的柔軟な低ニトリル含量ＮＢＲ加硫物によりＯリングの密着性が保持される。

しかしながら、このＯリングは中心部と表層部とがともにＮＢＲからなっているため、炭酸ガスに対する耐ガス透過性が十分でないという問題があった。
特開２００２−５２９４号公報特開平８−２７０７９９号公報

本発明の目的は、炭酸ガス透過性を低下させたガス用シール材とその製造方法を提供することにある。

本発明は、リング状の中芯の外周面を弾性体で被覆したガス用シール材であって、中芯は有機繊維および金属の少なくとも一方からなるガス用シール材である。

ここで、本発明のガス用シール材において、中芯は、有機繊維および金属の少なくとも一方からなる線状部材の両端部を接合されてなることが好ましい。

さらに、本発明は、有機繊維および金属の少なくとも一方からなる線状部材の外周面に未加硫ゴムを被覆する工程と、線状部材の両端部を接合する工程と、未加硫ゴムを加硫する工程と、を含むガス用シール材の製造方法である。

本発明によれば、炭酸ガス透過性を低下させたガス用シール材とその製造方法を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、本願の図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。

図１（Ａ）に本発明のガス用シール材の好ましい一例の模式的な上面図を示し、図１（Ｂ）に図１（Ａ）に示したガス用シール材の線Ａ−Ａに沿った模式的な断面図を示す。図１（Ａ）に示すように、本発明のガス用シール材は、リング状の中芯２の外周面を弾性体１で被覆した構成をとっている。そして、中芯２は接合部３を有している。このように、本発明においては、弾性体１よりも炭酸ガス透過性の低い中芯２をリング状に周方向に連続して形成しており、図８に示す従来のリング状シール部材のような中芯２がない部分を有しないことから、図８に示す従来のリング状シール部材よりも炭酸ガス透過性を低下させることができ、ガス用シール材のどの部分からも均一に炭酸ガスの透過を防止することができる。

図１（Ｂ）に示す本発明のガス用シール材の中芯２の断面積Ｓｃとガス用シール材全体の断面積Ｓｏとの比Ｓｃ／Ｓｏは、０．１以上０．４以下であることが好ましい。この比が０．１以上０．４以下である場合には、本発明のガス用シール材が良好なシール性を有し、かつ炭酸ガス透過性をより低下させることができる傾向にある。

弾性体１には、たとえばアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム（Ｑ）またはエピクロロヒドリンゴム（ＣＯ，ＥＣＯ）などのゴムまたはこれらのゴムの混合物が用いられる。

アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）としては、たとえば、低ニトリル（アクリロニトリル含量２４質量％）から高ニトリル（アクリロニトリル含量３６〜４２質量％）のものを用いることができる。さらに、ＮＢＲの耐油性を維持し、耐老化性を向上させるため、ＮＢＲの側鎖のシアノ基をそのまま残し、炭素の二重結合部分を選択的に水素添加した水素添加ＮＢＲも用いることができる。

エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）としては、たとえば、約４０％〜６０％のエチレン単位を含むエチレンとプロピレンとの二元共重合体に、約１％〜２％のエチリデンノルボルネン、シクロペンタジエンまたは１，４−ヘキサジエンなどの非共役二重結合を持つ第３成分を加えた三元共重合体を用いることができる。

フッ素ゴム（ＦＫＭ）としては、フッ素化された弾性状の共重合体が用いられ、たとえばビニリデンフルオライドとヘキサフルオロプロペン、ペンタフルオロプロペン、トリフルオロエチレン、トリフルオロクロロエチレン、テトラフルオロエチレン、ビニルフルオライド、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）またはパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）などの１種類または２種類以上の共重合体を用いることができる。

スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）としては、たとえば、７５質量％のブタジエンと２５質量％のラジカル共重合で得られる合成ゴムを用いることができる。

シリコーンゴム（Ｑ）としては、たとえば、高重合度の線状のポリジメチルシロキサンとビニル基を有するビニルシロキサンとを共重合したメチルビニルシリコーンなどを用いることができる。

エピクロロヒドリンゴム（ＣＯ，ＥＣＯ）としては、たとえば、エピクロロヒドリンの単独重合体（ＣＯ）や、エピクロロヒドリンとエチレンオキシドとの共重合体（ＥＣＯ）などを用いることができる。

また、弾性体１には、たとえば架橋剤、加硫促進剤、充填剤、補強剤、可塑剤、老化防止剤または滑剤などの添加剤が含まれていてもよい。

架橋剤としては、たとえばベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等の有機過酸化物または硫黄などを用いることができる。架橋剤は、ゴム１００質量部に対して、好ましくは０．１〜１０質量部配合される。

加硫促進剤としては、たとえばヘキサメチレンテトラミンなどのアルデヒド・アンモニア系加硫促進剤、１，３−ジフェニルグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジサルファイド等のチアゾール系加硫促進剤、Ｎ−オキシジエチレン・ベンゾチアジル−２−スルフェンアミド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等のスルフェンアミド系加硫促進剤、テトラメチルチウラム・ジサルファイド、テトラエチルチウラム・ジサルファィド、テトラメチルチウラム・モノサルファイド等のチウラム系加硫促進剤、Ｚｎ−ジベンジル・ジチオカーバメイト、Ｚｎ−ジメチル・ジチオカーバメイト、Ｚｎ−ジエチル・ジチオカーバメイト、Ｚｎ−ジ−ｎ−ブチル・ジチオカーバメイトなどのジチオ酸塩系加硫促進剤またはエチレン・チオウレア、ジエチル・チオウレア等のチオウレア系加硫促進剤などを用いることができる。これらの加硫促進剤は、１種類または２種類以上を併用できるが、ゴム１００質量部に対して、好ましくは０．１〜１０質量部配合される。

充填剤としては、たとえばケイ酸カルシウム、珪藻土、アルミナ、ベントナイト、グラファイト、雲母、炭酸カルシウム、酸化亜鉛または酸化マグネシウムなどが用いられる。充填剤はゴム１００質量部に対して、好ましくは５０質量部未満、より好ましくは１０〜３０質量部配合される。

補強剤としては、たとえばカーボンブラック、シリカまたはガラス繊維などを用いることができる。カーボンブラックは各種グレードのものが用いられ、たとえばＳＡＦ（Ｎ−１１０）、ＩＳＡＦ−ＬＳ（Ｎ−２１９）、ＩＳＡＦ−ＨＭ（Ｎ−２２０）、ＩＳＡＦ−ＬＭ（Ｎ−２３１）、ＩＳＡＦ−ＨＳ（Ｎ−２４２）、ＣＦ（Ｎ−２９３）、ＳＣＦ（Ｎ−２９４）、ＥＰＣ（Ｓ−３００）、ＭＰＣ（Ｓ−３０１）、ＨＡＦ−ＬＳ−ＳＣ（Ｓ−３１５）、ＨＡＦ−ＬＳ（Ｎ−３２６）、ＨＡＦ（Ｎ−３３０）、ＨＡＦ−ＨＳ（Ｎ−３４７）、ＳＰＦ（Ｎ−３５８）、ＦＦ（Ｎ−４４０）、ＸＣＦ（Ｎ−４７２）、ＦＥＦ−ＬＳ（Ｎ−５３９）、ＦＥＦ（Ｎ−５５０）、ＦＥＦ−ＨＳ（Ｎ−５６８）、ＨＭＦ（Ｎ−６０１）、ＧＰＦ（Ｎ−６６０）、ＡＰＦ（Ｎ−６８３）、ＳＲＦ−ＬＭ（Ｎ−７６１）またはＳＲＦ−ＨＭ（Ｎ−７７０）などを用いることができる。これらのカーボンブラックのうち平均粒子径が１００ｎｍ以下、特に２０〜５０ｎｍの範囲のものが好適に使用される。そして、カーボンブラックは、ゴム１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは１０〜７０質量部配合される。

また、シリカは湿式方ホワイトカーボンおよび乾式方ホワイトカーボンのいずれも用いることができる。たとえばシリカの商品名としてカーブレックス、ニプシール、トクシール、ビタシール、ヒメジールなどの湿式方ホワイトカーボンがある。また乾式方ホワイトカーボンは、商品名としてエアロジルがある。ここでホワイトカーボンの平均粒子径は１０〜８０μｍのものが好適に用いられ、ゴム１００質量部に対して３０質量部未満配合されることが好ましい。

可塑剤としては、たとえばＤＭＰ（フタル酸ジメチル）、ＤＥＰ（フタル酸ジエチル）、ＤＢＰ（フタル酸ジブチル）、ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）、ＢＢＰ（フタル酸ブチルベンジル）、無水ヒドロフタル酸エステル、ＴＣＰ（リン酸トリクレジル）、ＴＥＰ（トリエチルホスフェート）、オクチルジフェニルホスフェート、ＤＯＡ（ジオクチルアジペート）、ＤＯＳ（セバシン酸ジオクチル）などを用いることができる。可塑剤は、ゴム１００質量部に対して、３０質量部以下配合されることが好ましい。

老化防止剤としては、たとえば２−メルカプトベンズイミダゾール（ＭＢＩ）、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合物（ＴＭＤＱ）、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル（ＮｉＤＢＣ）などを用いることができる。老化防止剤は、ゴム成分１００質量部に対して、３質量部以下配合されることが好ましく、２質量部以下配合されることがより好ましい。

滑剤としては、たとえばステアリン酸、ステアリン酸アミド、流動パラフィン、マイクロワックスまたはポリエチレンワックスなどが用いられる。滑剤は、ゴム１００質量部に対して、３０質量部以下配合されることが好ましい。

また、弾性体１には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）などの熱可塑性エラストマーまたはこれらの熱可塑性エラストマーの混合物が用いられる。また、熱可塑性エラストマーとゴムとを混合して用いることもできる。

中芯２は、有機繊維および金属の少なくとも一方からなる。このようにすることによって、中芯２の外周面に被覆された弾性体１において、本発明のガス用シール材が設置されている機器の部材との間の密着性（シール性）を良好としつつ、弾性体１よりも炭酸ガス透過性の低い有機繊維および金属の少なくとも一方からなる中芯２において炭酸ガスの透過を防止することができる。

有機繊維としては、ポリアミド繊維およびポリエステル繊維の少なくとも一方を用いることが好ましく、ポリアミド繊維を用いることがさらに好ましい。ポリアミド繊維およびポリエステル繊維は炭酸ガス透過性が低いことから有効に炭酸ガスの透過を防止することができる。ポリアミド繊維は特に炭酸ガス透過性が低いことからより有効に炭酸ガスの透過を防止することができる。

また、ポリアミド繊維としては、たとえばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナイロン１２またはナイロン４６などからなる繊維が用いられる。なかでも、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１１またはナイロン１２からなる繊維を用いることが好ましい。この場合には、炭酸ガス透過性を特に低下させることができる。さらに、これらの繊維は、ガス用シール材の変形に柔軟に追随することができることから、ガス用シール材の耐久性およびシール性をさらに向上させることができるようになる。

金属としては、たとえば金、銀、銅、鉄またはこれらの合金などを用いることができる。なかでも、金属としては、鉄が用いられることが好ましい。この場合には、より低コストで本発明のガス用シール材の炭酸ガス透過性を低下させることができる。

中芯２の形状は、たとえば、図１（Ｂ）に示すような撚りのない素線であってもよく、図２の模式的断面図に示すような複数の素線をまとめて撚りこんだ撚線であってもよい。また、中芯２は、図３の模式図に示すようなスパイラル状の渦を巻いている素線であってもよい。なかでも、中芯２は、２〜３０本の素線からなる撚線からなることが好ましく、２〜１０本の素線からなる撚線からなることがより好ましく、１本の素線からなることがさらに好ましい。これらの場合には、本発明のガス用シール材の炭酸ガス透過性をより低下させることができる。また、中芯２は、複数の素線または撚線などを束ねて形成されてもよい。

撚線の撚り構造としては、たとえば複数の素線を撚り合わせた構造、複数の素線からなる撚線を複数撚り合わせた構造、または複数の素線からなる撚線とその周囲にある複数の素線とを撚り合わせた構造などがある。

以下、本発明のガス用シール材の製造方法の好ましい一例について説明する。

まず、弾性体１の材料となるゴムと添加剤とを所定量秤量し、秤量したこれらの材料をバンバリーミキサやインターミックスまたはロールなどを使用して混練混合することにより、未加硫ゴムを作製する。

次に、中芯２の材料となる有機繊維および金属の少なくとも一方からなる線状部材を用意し、この線状部材の外周面に上記未加硫ゴムを塗布することにより線状部材の外周面を未加硫ゴムで被覆する。そして、未加硫ゴムが塗布された線状部材を所定の長さに切断し、図４の模式的斜視図に示すように、未加硫ゴム１ａが塗布された線状部材２ａの形状がリング状となるように折り曲げる。次いで、線状部材２ａの両端部を加熱して溶融した後に、図５の模式的拡大透視図に示すように、線状部材２ａの両端部を接合したまま室温まで冷却して接合部３を形成する（バットジョイント）。また、図６の模式的拡大透視図に示すように、線状部材２ａの両端部の側面同士を重ねて溶着することによって接合部３を形成してもよい（オーバーラップジョイント）。しかしながら、線状部材２ａの材料の無駄を省く観点およびガス用シール材のどの箇所からも均一に炭酸ガス透過性を低下させる観点からはバットジョイントであることが好ましい。
なお、上記においては、線状部材に未加硫ゴムを塗布してから線状部材を切断しているが、予め所定の長さに切断した線状部材に未加硫ゴムを塗布してもよいことは言うまでもない。

そして、この未加硫ゴム１ａが塗布されたリング状の線状部材２ａを金型にセットしてたとえば１５０〜１８０℃で１０〜３０分間未加硫ゴム１ａの加硫を行なうことによって、本発明のガス用シール材が製造される。

本発明においては、接合部３を形成して未加硫ゴム１ａが塗布された線状部材２ａをリング状にした後に金型のリング状の凹部にセットすることから、図８に示す従来のリング状シール部材を製造する場合のように所定の長さに切断された複数の芯材を間欠的に金型のリング状の凹部に沿わしてセットする必要がない。それゆえ、本発明においては、従来よりも容易にガス用シール材を製造することができる。

（実施例１）
まず、表１に示すゴム配合となるように各々の材料を秤量した後、これらの材料を混合した。次いで、この混合物をバンバリーミキサーでマスター練りし、その後オープンロールでファイナル練りして未加硫ゴムの組成物を得た。なお、表１に示すゴム配合の値は質量部で表わされている。

次に、断面径１．４ｍｍのポリアミド（ナイロン６）繊維の外周面に上記未加硫ゴムの組成物を塗布し、所定の長さに切断した。そして、このポリアミド繊維の両端部を溶着して接合し、リング状に形成した。

その後、この未加硫ゴムの組成物が塗布されたリング状のポリアミド繊維を同じくリング状に凹部が形成されている金型にセットして、１７０℃で２０分間未加硫ゴムを加硫してリング状のガス用シール材を成形した。そして、このガス用シール材のバリ取りを行なって仕上げをし、ガス用シール材を製造した。このガス用シール材の断面におけるポリアミド繊維の断面径Ｓｃ（１．５４ｍｍ²）とガス用シール材の全体の断面径Ｓｏ（４．１５ｍｍ²）との比Ｓｃ／Ｓｏは０．３７であり、ガス用シール材全体の大きさ（ガス用シール材の外径）は８４ｍｍであった。

そして、このガス用シール材についての炭酸ガス透過性の評価を図７の模式的断面図に示す容量１００ｃｃの耐容器６を用いて行なった。

まず、図７に示す下方が開口しているドーム状の上蓋７と上方が開口している鍋形状の容器８とからなる耐容器６を用意した。ここで、上蓋７を容器８に被せると、これらが接触する箇所に断面が円形となる溝９が耐容器６の内部を取り囲むようにしてリング状に形成されている。

次に、耐容器６の溝９のそれぞれに実施例１のガス用シール材を嵌めこんだ後、上蓋７を容器８に被せ、上蓋７と容器８とを圧着して固定し、耐容器６内の圧力が８ＭＰａになるまで、ガス注入口１０から炭酸ガス（ＣＯ₂）を耐容器６内に注入した。その後、栓１４で炭酸ガス（ＣＯ₂）の流路を塞ぐことにより耐容器６内を密封した。

そして、密封直後の耐容器６の質量を測定した。そして、耐容器６を温度４０℃の条件下で１０日間放置した後、１０日間放置後の耐容器６の質量を測定した。

そして、密封直後の耐容器６の質量から１０日間放置後の耐容器６の質量を差し引いた値をガスリーク量とし、この値の大小からガス用シール材の炭酸ガス透過性を評価した。

表１に実施例１のガス用シール材のガスリーク量を表わす。表１に示すように実施例１のガスリーク量は０．９２ｇであって、良好な値を示した。なお、このガスリーク量の値は数値が小さいほど炭酸ガスの透過性の防止に優れていることを示す。

（比較例１）
表１に示すゴム配合となるように各々の材料を秤量した後、これらの材料を混合した。次いで、この混合物をバンバリーミキサーでマスター練りし、その後オープンロールでファイナル練りして未加硫ゴムの組成物を得た。

その後、この未加硫ゴムの組成物を実施例１で用いた金型に流し込んで、１７０℃で２０分間未加硫ゴムを加硫し、中芯のないリング状のガス用シール材を成形した。そして、このガス用シール材を実施例１と同様の方法で炭酸ガスの透過性の評価を行なった。その結果を表１に示す。表１に示すように、比較例１のガス用シール材のガスリーク量は１．６５ｇであって、実施例１のガス用シール材よりも炭酸ガスの透過量が多かった。

（比較例２）
表１に示すゴム配合となるように各々の材料を秤量した後、これらの材料を混合した。次いで、この混合物をバンバリーミキサーでマスター練りし、その後オープンロールでファイナル練りして未加硫ゴムの組成物を得た。

次に、この未加硫ゴムの組成物からなるゴムシートを２枚作製し、そのうちの１枚を実施例１で用いた金型のリング状の凹部に沿わしてセットした。そして、ガス用シール材に中芯の存在しない伸縮可能な部分を形成するため、このゴムシート上に、実施例１で用いたポリアミド繊維を２本、金型のリング状の凹部の周方向に不連続となるように設置した。続いて、このポリアミド繊維上に残りの１枚のゴムシートを被せた後に、１７０℃で２０分間加硫し、中芯が周方向に連続していない伸縮可能な部分を有する図８に示す構成のリング状のガス用シール材を成形した。

そして、このガス用シール材を実施例１と同様の方法で炭酸ガスの透過性の評価を行なった。その結果を表１に示す。表１に示すように、比較例２のガス用シール材のガスリーク量は１．０３ｇであって、実施例１のガス用シール材よりも炭酸ガスの透過量が多かった。

（注１）カーボンブラック
（注２）大内新興化学工業（株）製の１，３−ジフェニルグアニジン
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本発明によれば炭酸ガス透過性を低下させたガス用シール材とその製造方法を提供することができるため、本発明は炭酸ガスが封入された機器、特に、コンプレッサ用冷媒として炭酸ガスを用いるエアコン、カーエアコンまたは冷蔵庫等の冷房用機器またはヒートポンプ給湯機等の加熱用機器に設置される炭酸ガス用シール材に好適に利用される。

（Ａ）は本発明のガス用シール材の好ましい一例の模式的な上面図であり、（Ｂ）は（Ａ）に示したガス用シール材の線Ａ−Ａに沿った模式的な断面図である。本発明のガス用シール材の他の好ましい一例の模式的な断面図である。本発明に用いられる中芯の好ましい一例の模式的な斜視図である。本発明に用いられる未加硫ゴムを塗布した中芯の好ましい一例の模式的な斜視透視図である。本発明において形成された中芯の接合部の好ましい一例の模式的な斜視透視図である。本発明において形成された中芯の接合部の他の一例の模式的な斜視透視図である。実施例における炭酸ガス透過性の評価に用いられた耐容器の模式的な断面図である。従来のリング状シール部材の模式的な上面透視図である。

符号の説明

１弾性体、１ａ未加硫ゴム、２中芯、２ａ線状部材、３接合部、６耐容器、７上蓋、８容器、９溝、１０ガス注入口、１１ゴム層、１２芯材、１３伸縮可能な部分、１４栓。

Claims

リング状の中芯の外周面を弾性体で被覆したガス用シール材であって、前記中芯は有機繊維および金属の少なくとも一方からなることを特徴とする、ガス用シール材。
前記中芯は、有機繊維および金属の少なくとも一方からなる線状部材の両端部を接合されてなることを特徴とする、請求項１に記載のガス用シール材。
有機繊維および金属の少なくとも一方からなる線状部材の外周面に未加硫ゴムを被覆する工程と、前記線状部材の両端部を接合する工程と、前記未加硫ゴムを加硫する工程と、を含む、ガス用シール材の製造方法。