JP2005175017A - Reel cassette management method in printed wiring board packaging process - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、プリント基板に電子部品を実装するプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法に関するものである。 The present invention relates to a reel cassette management method in a printed circuit board mounting process for mounting electronic components on a printed circuit board.
テーピングされたリール部品を材料とし、リール部品をカセットと呼ばれる治具に取り付けたうえで、部品実装機にてプリント基板に部品を装着するプリント基板実装工程において、従来のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法としては、予定された生産機種に実装する部品の部品供給カセットを前記実装機の部品供給部へ並設するための段取作業指示書を作成し、該段取作業指示書に従って前記部品供給部へ部品供給カセットを並設するようにしたものはすでに知られている。(例えば、特許文献1参照)。図8は、前記特許文献1に記載された従来のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法を示すものである。
以下パーツカセットを実装機のZ軸(移動台)へ並設する段取りについて、図8に示すフローチャートに基いて説明する。
A reel cassette in the conventional printed circuit board mounting process, in which the reel parts that have been taped are used as materials, and the reel parts are mounted on a jig called a cassette and then mounted on the printed circuit board by a component mounting machine. As a management method, a setup work instruction is prepared for arranging a part supply cassette for a part to be mounted on a planned production model in the part supply unit of the mounting machine, and the part according to the setup work instruction. An apparatus in which component supply cassettes are arranged side by side in the supply section is already known. (For example, see Patent Document 1). FIG. 8 shows a reel cassette management method in the conventional printed circuit board mounting process described in
Hereinafter, the setup for arranging the parts cassettes on the Z-axis (moving table) of the mounting machine will be described with reference to the flowchart shown in FIG.
〈ステップ1〉出庫要求リストに基いて割り付け外(不足分)のリール部品を単品棚倉庫から取り出してリール部品を一時ストックし、ストックしたリール部品を取り出してリール部品を該リール部品対応のID付きパーツカセットに前記
Z軸段取作業指示に基いて装着する。
<
〈ステップ2〉リール部品を装着したパーツカセットのIDラベル及びリールのラベルをバーコードリーダで読み取る。この時、割り付けの関係で実装機名も読み取る。この読み取ったパーツカセットIDデータ、部品番号データ及び部品員数データを前記リール付きパーツカセットデータベース28へ転送する。 <Step 2> The ID label of the parts cassette on which the reel parts are mounted and the label of the reel are read with a barcode reader. At this time, the mounting machine name is also read because of the assignment. The read parts cassette ID data, part number data, and part count data are transferred to the parts cassette database 28 with reels.
〈ステップ3〉次に、生産機種毎のID付きパーツカセットを所定の配膳台車の棚に配列し、IDラベル及びZ軸段取作業指示に付した実装機名バーコードを読み取り、ホストコンピュータを経てリール付きパーツカセットデータベースへ転送する。 <Step 3> Next, the parts cassette with ID for each production model is arranged on a shelf of a predetermined trolley, and the mounting machine name barcode attached to the ID label and the Z-axis setup work instruction is read and passed through the host computer. Transfer to the parts cassette database with reel.
〈ステップ4〉次に、配膳台車行き先実装機を確認して、Z軸段取作業指示書とともに配膳台車を実装機側へ移動する。なお、配膳台車の各々には行き先実装機を確認するため、実装機名を記したラベルが付されている。 <Step 4> Next, the layout cart destination mounting machine is confirmed, and along with the Z-axis setup work instruction, the layout cart is moved to the mounting machine side. In addition, in order to confirm the destination mounting machine, each labeling cart is labeled with a mounting machine name.
〈ステップ5〉配膳台車を実装機側へ移動した後、Z軸段取作業指示書に基いて実装機の移動台に、つまり実装機のZ軸に、配膳台車のパーツカセット棚から所定パーツカセットを取り出して交換または装着する。
<
〈ステップ6〉Z軸への全パーツカセットの装着または交換が済むと、全パーツカセットのIDラベルをバーコードリーダで読み、Z軸部品の自動照合を行う。 <Step 6> When all parts cassettes are mounted or replaced on the Z-axis, the ID labels of all parts cassettes are read with a barcode reader, and automatic verification of Z-axis parts is performed.
〈ステップ7〉実装機の移動台に装着したパーツカセットのZ軸照合が終了すると、実装を開始する。 <Step 7> When the Z-axis collation of the parts cassette mounted on the movable table of the mounting machine is completed, mounting is started.
〈ステップ8〉所定生産機種の実装基板へのチップ部品の実装が終了すると、当日実装する他の生産機種のZ軸段取指示書に従い、当日の次の生産機種に流用できるパーツカセットは返却することなく(8−a)、流用パーツカセットを次の生産機種の配膳台車に配膳して実装機側でプールする。(8−b)。実装機へのZ軸交換、Z軸照合の後、他の生産機種の実装(8−c)にパーツカセットを流用する。このようにすることで、パーツカセットに新規にリール部品を取付けるという作業が減少して作業工数を少なくすることができ、また、当日流用しないパーツカセットは返却し、他の全実装機の共通在庫とする(8−d)ということを行っていた。 <Step 8> When the mounting of the chip parts on the mounting board of the predetermined production model is completed, the parts cassette that can be diverted to the next production model on the current day is returned according to the Z-axis setup instruction of the other production model to be mounted on the current day (8-a), the diverted parts cassette is arranged on the next production model of the arrangement cart and pooled on the mounting machine side. (8-b). After exchanging the Z-axis with the mounting machine and verifying the Z-axis, the parts cassette is used for mounting (8-c) of other production models. By doing this, the work of newly installing reel parts in the parts cassette can be reduced, reducing the work man-hours. Also, parts cassettes that are not diverted on the day can be returned and common inventory for all other mounting machines. (8-d).
[特許文献1]特開平9−83187(第4頁と7頁、 図2) [Patent Document 1] JP-A-9-83187 (pages 4 and 7, FIG. 2)
近年、顧客ニーズの多様化が進み、工場における生産性を向上し、利益を増加する為には、市場の要求にジャストインタイムで製品を供給する、言い方を替えれば、市場に同期したこまめな品種切替えを行う生産方式(小ロット生産)を行う必要がある。一方、部品ピッキングの回数の増加に伴い、ピッキング時間の短縮が求められている。 In recent years, diversification of customer needs has progressed, and in order to improve productivity and increase profits in factories, we supply products just in time to market demands. It is necessary to perform a production method (small lot production) that switches the product type. On the other hand, with an increase in the number of parts picking, shortening of the picking time is required.
しかしながら、前記従来の構成では、所定生産機種の実装基盤へのチップ部品の実装が終了した時点で、当日流用しないパーツカセットは全てパーツカセットに部品を付けた状態で返却している。また、実装機は、実装機ごとに、使用できるパーツカセットの種類が限定されており、カセット種ごとに数量も限定されている。そのため、次の生産計画に合わせて、部品をピッキングを行う際には、パーツカセットに装填されている部品を外す作業が発生するという課題を有していた。 However, in the conventional configuration, when the mounting of the chip parts on the mounting base of the predetermined production model is completed, all the part cassettes that are not diverted on the day are returned with the parts attached to the parts cassette. Moreover, the kind of parts cassette which can be used for the mounting machine is limited for each mounting machine, and the quantity is also limited for each cassette type. Therefore, when picking a part in accordance with the next production plan, there is a problem that an operation of removing the part loaded in the parts cassette occurs.
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、所定生産機種の実装基盤へのチップ部品の実装が終了し、部品とパーツカセットを返却する際に、今後の生産計画から、部品とカセットを付けた状態で保管するか、外した状態で保管するかを指示し、パーツカセットに新規にリール部品を取付ける作業を減少し、作業工数を少なくするとともに、ピッキング時の部品のカセットからの取り外し作業を、返却時に指示することで、ピッキング作業時間を短縮し、小ロットに対応したプリント基板実装工程おけるリールカセット管理方法を提供することを目的とする。 The present invention solves the above-mentioned conventional problems, and when the mounting of the chip parts on the mounting base of the predetermined production model is completed and the parts and the parts cassette are returned, the parts and the cassette are removed from the future production plan. Instructing whether to store with attached or removed, reducing the work of newly installing reel parts to the parts cassette, reducing the work man-hours, and removing the parts from the cassette during picking The object is to provide a reel cassette management method in a printed circuit board mounting process corresponding to a small lot by shortening the picking work time by giving an instruction at the time of return.
この課題を解決するために本発明のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法は、材料管理工程と記憶工程を具備し、ピッキング作業指示と返庫作業指示を行うことにより、その指示に従って部品とカセットを移動させる特徴を有し、生産順序計画を材料管理工程に入力し、記憶工程に記憶する工程と、リール部品が実装工程に入荷すると、品番、部品入り数等の情報を材料管理工程に入力し、入庫部品情報として記憶工程に登録する工程と、生産順序計画の中から、生産を行う生産計画ロットNO.を選択し、生産に必要な部品と部品数を記憶工程に登録されているデータベースから計算し、ピッキングの指示を行うピッキング指示工程と、品種切替の際に、リールの品番、リールIDのセッティングの段取りを行う工程と、生産実績情報と部品構成情報等から部品品番毎に、消費された部品点数と残数を計算する工程と、部品の残数から部品とカセットの移動先を指示する返庫指示工程を備えたことを特徴とする。 In order to solve this problem, a reel cassette management method in a printed circuit board mounting process according to the present invention includes a material management process and a storage process, and performs a picking work instruction and a return work instruction, and in accordance with the instructions, a component and a cassette The production order plan is input to the material management process, and the information stored in the storage process and the reel parts are received in the mounting process. Information such as the product number and the number of parts is input to the material management process. The production plan lot No. to be produced from the process registered in the storage process as the received parts information and the production sequence plan. The number of parts required for production and the number of parts are calculated from the database registered in the storage process, and the picking instruction process for instructing picking, and the reel part number and reel ID setting at the time of product type switching. The process of setting up, the process of calculating the number of parts consumed and the remaining number for each part number from the production result information and part configuration information, etc., and the return of goods indicating the destination of parts and cassettes from the remaining number of parts An instruction step is provided.
また、前記材料管理工程は、生産計画工程から、生産順序計画を入力する生産計画入力工程と、生産計画をもとに、プリント基板工程内の材料の引当て計算を行い、計算された材料を作業者に対してピッキング情報として出力する引当計算ピッキング支援工程と、前記ピッキング支援工程をもとに、ピッキングされた材料を品種切替えの際に段取りの指示を行う段取り情報を出力する段取支援工程と、実績管理工程から生産実績情報を入力する生産実績入力・材料消費計算工程と、生産完了したリール部品の移動の支持支援を行う返庫計算工程を具備することを特徴とする。 In addition, the material management process includes a production plan input process for inputting a production sequence plan from a production planning process, and a calculation for allocating materials in a printed circuit board process based on the production plan. An allocation calculation picking support process for outputting to a worker as picking information, and a setup support process for outputting setup information for instructing the picked material when switching the product type based on the picking support process. And a production result input / material consumption calculation step for inputting production result information from the result management step, and a return calculation step for supporting the movement of the reel parts that have been produced.
また、前記記憶工程は、各プリント基板の生産計画の情報を持つ生産計画データベースと、プリント基板の部品構成情報をもつ部品構成データベースと、カセットの種類およびカセットと設備の関係の情報をもつ設備情報データベースと、カセットの所在の情報をもつカセット情報データベースと、それぞれ固有のリールIDをもつリール部品情報およびリール部品とカセット種との関係を持つ部品情報データベースを具備することを特徴とする。 In addition, the storage step includes a production plan database having production plan information of each printed circuit board, a component structure database having component structure information of the printed circuit board, and facility information having information on the type of cassette and the relationship between the cassette and equipment. It is characterized by comprising a database, a cassette information database having cassette location information, a reel part information having a unique reel ID, and a parts information database having a relationship between a reel part and a cassette type.
また、前記返庫指示工程は、ラインから倉庫に返すリール部品付きカセットにおいて、そのまま保管するか、リールとカセットを分けて保管するかの指示情報を有し、そのまま保管する場合は、保管するカセット棚位置情報を有することを特徴とする。 Further, the return instruction step has instruction information on whether to store as it is in a cassette with reel parts to be returned from the line to the warehouse, or to store the reel and the cassette separately. It has the shelf position information.
また、前記ピッキング作業指示工程は、集めるべきリール部品の情報とともに、リール部品がカセットに付いていればそのカセットの棚位置情報を有し、リール部品がカセットに付いていなければカセットの種類を指示する情報を有することを特徴とする。 In addition, the picking work instruction process includes information on the reel parts to be collected and shelf position information of the cassette if the reel parts are attached to the cassette, and indicates the type of the cassette if the reel parts are not attached to the cassette. It has the information to do.
また、前記引当計算ピッキング支援工程は、作業者によって指示された生産順序計画から部品構成データベースをもとに生産に必要な部品とその員数を絞り込む工程と、絞り込んだ部品とその員数が、実装工程に存在するかを部品情報データベースから引当てて判断する工程と、もしも足りない場合、部品欠品リストを作成し、引当計算を終了し、もし、部品が存在する場合は、必要な部品をどこから供給するかを決定する工程と、必要な部品をどこから供給するかを優先順序位により決定する工程と、前記決定によりピッキングリストを作成する工程を備えたことを特徴とする。 The allocation calculation picking support step includes a step of narrowing down parts and the number of parts necessary for production based on a part configuration database from a production order plan instructed by an operator, If there is not enough parts, create a parts shortage list, finish the allocation calculation, and if there are parts, find the necessary parts from where It is characterized by comprising a step of determining whether to supply, a step of determining where to supply the necessary parts from a priority order, and a step of creating a picking list by the determination.
また、優先順序位は、
1.同ラインで現在生産中の部品または、ピッキング済みで余る予定の部品
2.倉庫にあるカセット付き中途部品
3.倉庫にある中途部品
4.倉庫にある新品部品
であることを特徴とする。
The priority order is
1. Parts currently in production on the same line or parts that are scheduled to be picked up 2. Intermediate parts with cassettes in the warehouse Midway parts in the warehouse 4. It is a new part in the warehouse.
以上のように本発明に係るプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法によれば、所定生産機種の実装基盤へのチップ部品の実装が終了し、部品とパーツカセットを返却する際に、今後の生産計画から、部品とカセットを付けた状態で保管するか、外した状態で保管するかを指示し、パーツカセットに新規にリール部品を取付ける作業を減少し、作業工数を少なくするとともに、ピッキング時の部品のカセットからの取り外し作業を、返却時に指示することで、ピッキング作業時間を短縮し、小ロットに対応し、かつ在庫を極小化でき、工場生産性を向上し、高利益をもたらすリールカセット管理方法を提供することができる。 As described above, according to the reel cassette management method in the printed circuit board mounting process according to the present invention, when the mounting of the chip parts on the mounting base of the predetermined production model is completed and the parts and the parts cassette are returned, the future production Instructing whether to store with parts and cassettes attached or not according to the plan, reducing the work of newly installing reel parts in the parts cassette, reducing the number of work steps, and at the time of picking Reel cassette management that reduces picking time, responds to small lots, minimizes inventory, improves factory productivity, and provides high profits by instructing parts to be removed from the cassette at the time of return A method can be provided.
以下に、本発明の実施の形態について図を用いて説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
図1は、本発明の実施例であるプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法の概略構成図である。 FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a reel cassette management method in a printed circuit board mounting process according to an embodiment of the present invention.
図1において、110は、材料管理工程である。材料管理工程110は、生産順序計画入力工程111、引当計算ピッキング支援工程112、段取支援工程113、生産実績入力材料消費計算工程114、返庫計算工程115、カセット欠品計算工程116で構成されている。材料管理工程110は、例えばコンピュータにより構成される。材料管理工程110には、CRT151、プリンタ153、バーコードプリンタ154、バーコードリーダー156、キーボード152が接続されている。また、PDA155とも無線LANにて接続されている。PDA155はバーコードリーダー機能を有している。バーコードプリンタ154は、バーコードラベル157を出力し、リール158に貼り付けられる。リール158は、カセット159に取り付けられる。材料管理工程110は、生産計画を作成し、送信する生産計画作成工程130、生産実績を収集し、送信する生産実績収集工程140と接続されている。
In FIG. 1, 110 is a material management process. The
図1において、120は記憶工程である。記憶工程120には、予め、生産計画作成工程130等から材料管理工程110を介して、生産計画データベース121が登録されている。また、キーボード152等から材料管理工程110を介して、部品構成データベース122、部品情報データベース123、設備情報データベース124、カセット情報データベース125、カセットピッキング順マスタ126、部品ピッキング順マスタ127が登録されている。生産計画データベース121を表1に、部品構成データベース122を表2に、部品情報データベース123を表3に、設備情報データベース124を表4に、カセット情報データベース125を表5に、カセットピッキング順マスタ126を表6に、部品ピッキング順マスタ127を表7に示す。
In FIG. 1, 120 is a storage process. In the
表1の生産計画データベース121には、どのラインでどの品番を幾つ作るか、また、その生産開始予定日、生産開始時刻、生産終了時刻等の情報が登録されている。
In the
表2の部品構成データベース122には、プリント基板品番コードが、指定のライン・マシンで1枚製造されるのに必要な部品とその使用員数が登録されている。 In the component configuration database 122 shown in Table 2, the number of parts and the number of users required to manufacture one printed circuit board part number code by a designated line machine are registered.
表3の部品情報データベース123には、部品固有のリールIDごとに、部品コード、部品の残員数、リールの棚位置等の所在、リールの状態と、どのカセット種が付いているかの情報が登録されている。
In the
表4の設備情報データベース124には、設備ごとに、取付けることが可能なカセット種が登録されている。 In the equipment information database 124 of Table 4, cassette types that can be attached are registered for each equipment.
表5のカセット情報データベース125には、カセット種ごとに、カセットの所在ライン及びマシンとその員数が登録されている。
In the
表6のカセットピッキング順マスタデータベース126には、カセット位置とピッキング順番が登録されている。
The cassette position and picking order are registered in the cassette picking
表7の部品ピッキング順マスタ127には、部品位置とピッキング順番が登録されている。
The part position and picking order are registered in the part picking
次に、本発明によるリールカセット管理方法における部品の所在管理について図2に基づいて説明する。 Next, component location management in the reel cassette management method according to the present invention will be described with reference to FIG.
本リールカセット管理方法では、実装工程を倉庫201とライン202と大きく分けて管理する。倉庫201には、新たに実装工程に入ってきた部品である新品部品204と、ライン202で生産によって部品が使用された後に、ライン202から返ってきた中途部品205と、カセット付き中途部品206が存在する。また、倉庫には、部品が外されたカセット203が存在する。ライン202には、倉庫201から、生産準備として集められた部品とカセットの集合であるピッキング完部品207と実際今ラインに乗っていて、生産に使用されているライン部品208が存在する。ピッキングとは、生産の準備として、新品部品204と、中途部品205と、カセット付き中途部品206と、カセット203から必要数を集めて、ライン202に移動させることである。返庫とは、ライン202で生産機種の実装基板へのチップ部品の実装が終了した後、倉庫201に部品とカセットを返却することである。この時、カセットと部品を取り付けたまま返却するものは、カセット付き中途部品206とし、カセットと部品を取り外して返却する場合は、中途部品205とカセット203に分けて返却する。表3の部品情報と対比させると、リールIDの3900001は、所在がラインで状態は生産中なので、図2のライン部品208ということになる。同じように、表2の部品情報のリールID3900002、3、6は、新品部品204、3900004、8はカセット付き中途部品、3900005はライン部品208、3900007は、ピッキング完部品207、3900009は中途部品205ということになる。
In this reel cassette management method, the mounting process is roughly divided into a
次に、本方法における一連の処理を図3のフローチャートに基づいて説明する。 Next, a series of processes in this method will be described based on the flowchart of FIG.
図のステップ302では、材料管理工程110は、生産順序計画入力工程111でもって、生産計画作成工程130により生産順序計画を入力し、記憶工程120の生産計画データベース121に記憶する。材料管理工程110は、生産順序計画をCRT151に表示する。
In
ステップ303では、リール158が実装工程に入荷してくると、作業者は品番と部品入り数とといった情報を材料管理工程110に入力し、材料管理工程110は、入庫部品情報として記憶工程120の部品情報データベース123に登録する。材料管理工程110は、バーコードプリンタ154より、リール固有のリールIDが付与されたバーコードラベルを発行する。リール158は、そのバーコードラベルが貼り付けられて、倉庫に保管される。
In
ステップ304では、作業者は、生産順序計画の中から、生産を行う生産計画ロットNOを選択し、キーボード152より指示する。引当計算ピッキング支援工程112は、作業者によって指示された生産順序計画の生産に必要な部品(リール)とその数を記憶工程120に登録されているデータベース等から計算しピッキングの指示を行う。この部分の詳細を図4のフローチャートを用いて説明する。
In
ステップ401から引当計算を開始する。
The allocation calculation starts from
ステップ402では、作業者によって指示された生産順序計画から部品構成データベース122をもとに生産に必要な部品とその員数を絞り込む。
In
ステップ403では、ステップ402で絞り込んだ部品とその員数が、実装工程に存在するかを部品情報データベースから引当てて判断する。もしも足りない場合、ステップ411で、部品欠品リストを作成し、引当計算を終了する。もし、部品が存在する場合は、ステップ404で必要な部品をどこからもってくるのが最適かを決定する。
In
ステップ404の、必要な部品をどこからもってくるかを決定する優先順位は、1.同ラインで現在生産中の部品または、ピッキング済みで余る予定の部品
2.倉庫にあるカセット付き中途部品
3.倉庫にある中途部品
4.倉庫にある新品部品
とし、この優先順位で、部品を決定する。
The priority of
ステップ405では、ステップ404で上記の3.4.の条件で決定された部品があったかどうかを判断する。もしあった場合、部品を取付けるカセットを指示する必要があるため、ステップ406の判断を行う。もし、なければ、ステップ409で、ピッキングリストの作成を行う。
In
ステップ406では、上記3.4の条件で決定された部品の数だけ、必要なカセット種でフリーのカセットが存在するかを設備情報データベース、カセット情報データベース等をもとに判断する。もし、足りれば、ステップ409でピッキングリストの作成を行う。もし、なければ、ステップ407で着脱カセット計算を行う。着脱カセット計算407は、図5のフローチャートを用いて説明する。
In
図5のステップ451で着脱カセット計算を開始する。
At
ステップ452では、
1.生産計画データベース121と、設備情報データベース124等より、当カセットを使用する生産開始・終了時刻と必要なカセットとその員数を求める。その参考例を表8のカセット計画表に示す。
2.ピッキングに必要な時間からピッキング開始時刻を算出する。
3.生産終了、ピッキング開始をイベントとして管理する。その参考例を、図7の着脱カセット計算例に示す。
In
1. From the
2. The picking start time is calculated from the time required for picking.
3. Manage production end and picking start as events. The reference example is shown in the example of calculation of the detachable cassette in FIG.
図7は、表8のデータ例を参考に図で示したものである。 FIG. 7 is a diagram illustrating the data example in Table 8 as a reference.
図7では、Line1のマシンM1とLine3のマシンM2の2つの設備をもとに説明する。Line1のマシンM1とLine3のマシンM2の2つの設備は、同じカセットAを必要とする。計算対象期間だけの計画を対象とする。図7で、Line1のマシンM1でカセットA種30個使用する生産が完了し、引き続きLine1のマシンM1でカセットA種を30個使用する生産が予定されている。この機種切替で、カセットAを使用した30種類の部品のうち、15種類は、次の生産に引き継がれ、残りの15種類は、倉庫に返されるものとする。すると、次の生産を行うには、部品15種類をピッキング(部品を集めてくる)する必要があり、カセットA種が15個が新たに必要になる。生産の開始予定よりも、ピッキングは、前もって行う必要がある為、ピッキングに必要な時間だけさかのぼった時間にカセットA種15個必要となる。このカセットを返す時刻と返す台数を生産完了イベントとし、カセットを必要とする時刻と必要とする台数をピッキング開始イベントとする。これらを対象とするカセット種を必要とする設備全てを対象に計算を行う。
4.現状の部品情報データベース123のカセット付き中途部品の情報と、カセット情報データベース125のフリーのカセット情報をもとに時間を進めながら生産終了、ピッキング開始のイベントが発生した場合は以下の処理を行う。
In FIG. 7, description will be made based on two facilities, a machine M1 of Line1 and a machine M2 of Line3. The two facilities, Line1 machine M1 and Line3 machine M2, require the same cassette A. The plan is only for the calculation period. In FIG. 7, the production using 30 cassettes A in the
4). If an event of production end or picking start occurs while advancing the time based on the information of the intermediate part with cassette in the current
ステップ453で、生産完了イベントが発生した場合、ステップ454で返庫分を全てカセット付き中途部品に加える。
If a production completion event occurs in
ステップ455で、ピッキング開始イベントが発生した場合、ステップ456でピッキングに必要分をカセット付き中途部品から部品コードをもとに引当、数数量を減らす。カセット付き中途部品がない場合は、フリーのカセットを足りない分を減算する。0を下回った場合は、マイナスとして管理する。
If a picking start event occurs in
ステップ457で、引当計算対象期間内かどうかを判断して、そうであれば、時間を進めて、イベント処理を繰り返す。対象期間を過ぎると、ステップ459で着脱カセット計算を終了する。この計算結果をもとに、図4のステップ408を行う。
In
ステップ408では、返庫対象部品のなかで、着脱カセット計算にて引きあたらない、もしくは引当が時間的に最後の部品について、部品とカセットを取り外し、取り外したカセットを今回利用することとし、指示する。この情報をもとに、ステップ409でピッキングリストを作成する。
In
ステップ409では、集めるべき部品コードとリールIDが記載されたピッキングリストを作成し、プリンタ33から出力する。その時以下の情報を含み出力する。
1.カセット付き中途部品は、カセット棚位置を出力。
2.部品は、品番とリールIDと取付けカセット情報を出力
3.新品部品は、部品棚位置と取付けカセット情報を出力
それぞれ、カセットピッキング順マスタ126と部品ピッキング順マスタ127より、カセット棚位置順、部品棚位置順に並べて出力する。
In
1. For intermediate parts with cassettes, the cassette shelf position is output.
2. 2. For parts, output product number, reel ID, and mounting cassette information. The new parts are output in the order of the cassette shelf position and the order of the parts shelf position from the cassette picking
ピッキングリストには、ピッキングリスト固有のピッキングリストIDと、ピッキングリストIDのバーコードが記載されている。PDA155で、ピッキングリストのピッキングIDのバーコードを読むことで、材料管理工程110は、PDA155に、集めるべきリール158の部品コードとリールID、その棚の番号、取付けカセット情報を表示する。作業者は、PDA155に表示されるリールIDを順番に探し、見つける度にそのリール158のバーコードラベル157を読むことで、PDA158には、次に探すべきリールIDが表示される。このようにして、生産に必要なリールを順番に全て集める。
The picking list includes a picking list ID unique to the picking list and a barcode of the picking list ID. By reading the picking ID barcode of the picking list on the
図3のステップ305では、段取支援工程113は品種切替の際の段取りを示す段取りリストをプリンタ33から出力する。段取りリストには、品種切替の際にマシンのどの部分に、集めたリールのどの品番・どのリールIDをセッティングすれば良いかが指示されている。
In
ステップ306では、生産実績入力材料消費計算工程114は、生産実績収集工程140から生産実績情報を入力し記憶工程71に記憶する。生産実績入力材料消費計算工程140は、生産実績情報と部品構成情報等から部品品番毎に、消費された部品点数を計算し、残っている部品コードと残数を計算する。
In
ステップ307では、返庫計算工程115は、ステップ306で計算された部品の残数から部品とカセットの移動先を指示する。この部分の詳細を図6のフローチャートを用いて説明する。
In step 307, the
ステップ501より、返庫計算を開始する。 From step 501, the return calculation is started.
ステップ502では、残っている部品コードのなかで、既に行われた引当計算にて引き当たっている部品があるかどうかを検索し、それ以外の部品を返庫対象部品として絞り込む。
In
ステップ503では、カセット着脱計算を行う。着脱計算は、既に説明済みの図5のフローチャートであるので、説明を省略する。
In
ステップ504では、着脱カセット計算が終了した後、フリーのカセット数がマイナスになったかどうかを判断する。もしもプラスもしくは、0であれば、ステップ505で、返庫部品は、全てカセット付き中途部品とする指示する。つまり、全てカセットに部品を取付けたまま棚に返すよう指示する。この時カセット棚位置番号も指示する。もしもマイナスであれば、ステップ506で、そのマイナス分だけ着脱カセット計算で、今回の返庫対象のなかで引き当たらなかった部品、もしくは、引き当たったのが遅かった部品から中途部品とするよう指示する。つまり、中途部品とするよう指示のあった部品は、カセットと部品を取り外して管理するよう指示する。
In
これらの指示情報は返庫計算終了後、返庫移動リストとしてプリンタ154から出力される。
These instruction information is output from the
任意のタイミングで作業者は、図1のカセット欠品計算を行うことができる。材料管理工程110はカセット欠品計算工程116で、図5と同じ着脱カセット計算を行う。この時、時間ごとにトータルの必要カセット本数を計算し、CRT151に表示する。このように、現状実装工程に存在するカセット本数を管理しておき、計算結果がこの本数をオーバーするとき、材料管理工程110は、CRT151に警告を出す。図8にカセットの必要総数の計算例を示す。
図8は、表8のデータ例を参考にカセットの必要総数の計算を図にしたものである。図8では、Line1のみ示している。ピッキング開始イベントと、生産完了イベントは、図7の考えと同じである。両イベントをもとに、カセットの必要量を求め、その最大値を必要総量とする。図8のデータ例の場合カセットが100台必要となる。
An operator can perform the cassette shortage calculation in FIG. 1 at an arbitrary timing. The
FIG. 8 shows a calculation of the required total number of cassettes with reference to the data example in Table 8. In FIG. 8, only Line1 is shown. The picking start event and the production completion event are the same as in FIG. Based on both events, the required amount of cassette is obtained, and the maximum value is set as the required total amount. In the case of the data example of FIG. 8, 100 cassettes are required.
以上のように本発明に係るプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法によれば、所定生産機種の実装基盤へのチップ部品の実装が終了し、部品とパーツカセットを返却する際に、今後の生産計画から、部品とカセットを付けた状態で保管するか、外した状態で保管するかを指示し、パーツカセットに新規にリール部品を取付ける作業を減少し、作業工数を少なくするとともに、ピッキング時の部品のカセットからの取り外し作業を、返却時に指示することで、ピッキング作業時間を短縮し、小ロットに対応したプリント基板実装工程おけるリールカセット管理方法であるため、プリント基板実装工程における生産性を向上し、かつ、在庫を極小化できる点でとくに有用である。 As described above, according to the reel cassette management method in the printed circuit board mounting process according to the present invention, when the mounting of the chip parts on the mounting base of the predetermined production model is completed and the parts and the parts cassette are returned, the future production Instructing whether to store with parts and cassettes attached or not according to the plan, reducing the work of newly installing reel parts in the parts cassette, reducing the number of work steps, and at the time of picking By instructing the removal of the parts from the cassette at the time of return, the picking time is shortened and the reel cassette management method in the printed circuit board mounting process corresponding to a small lot improves the productivity in the printed circuit board mounting process. However, it is particularly useful in that the inventory can be minimized.
110.材料管理工程
111.生産順序計画入力工程
112.引当計算ピッキング支援工程
113.段取支援工程
114.生産実績入力材料消費計算工程
115.返庫計算工程
116.カセット欠品計算工程
120.記憶工程
121.生産計画データベース
122.部品構成データベース
123.部品情報データベース
124.設備情報データベース
125.カセット情報データベース
126.カセットピッキング順データベース
127.部品ピッキング順データベース
130.生産計画作成工程
140.生産実績収集工程
151.CRT
152.キーボード
153.プリンタ
154.バーコードプリンタ
155.PDA
156.バーコードリーダ
157.バーコードラベル
158.リール
159.カセット
201.倉庫
202.ライン
203.カセット
204.新品部品
205.中途部品
206.カセット付き中途部品
207.ピッキング完部品
208.ライン部品
110. Material management step 111. Production sequence
152.
156.
Claims (7)
1.同ラインで現在生産中の部品または、ピッキング済みで余る予定の部品
2.倉庫にあるカセット付き中途部品
3.倉庫にある中途部品
4.倉庫にある新品部品
であることを特徴とする請求項6に記載のプリント基板実装工程におけるリールカセット管理方法。 The priority order is
1. Parts currently in production on the same line or parts that are scheduled to be picked up 2. Intermediate parts with cassettes in the warehouse Midway parts in the warehouse 4. The reel cassette management method in a printed circuit board mounting process according to claim 6, wherein the part is a new part in a warehouse.
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